Récupération des valeurs chimiques de solides de :rebut.
La présente invention se rapporte à la récupération des valeurs
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me très important. Le coût de ce service occupe actuellement la troisième place derrière l'instruction publique et les grandes routes, en tant que dépense municipale aux Etats-Unis d'Amérique. Le coût par unité de résolution de déchets et le nombre d'unités de déchets par personne augmente annuel-
<EMI ID=2.1> 2,7 kg par jour de déchets solides et que la production industrielle est
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déchets. Les procédés antérieurs de résolution de déchets, tels que les décharges publiques, sont devenus impossibles, tandis que d'autres, par exemple, l'incinération, sont coûteux et posent des problèmes de pollution de l'air. Ses méthodes de résolution moins coûteuses et plus efficaces dea déchets solides s'avèrent indispensables.
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sociétés d'aluminium et de Terre achètent des bouteilles et récipients usés en vue d'un nouveau traitement. Ses études techniques et des réalisations d'usine ont été effectuées ponr suggérer l'idée de l'utilisation de la chaleur engendrée par l'incinération des immondices, en vue de mettre en activi-
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n'est pas neuve dans la technique et tome partie intégrante de l'industrie de la fabrication de l'acier.
Toutefois, la technique doit à présent mettre au point des procédés pour utiliser tant la fraction métallique que la fraction non métallique des déchets solides utilisés comme matières premières, car elles représentent une grande partie de ces déchets solides. Une simple incinération de la fraction organique des déchets solides pour produire de la chaleur utilisable n'est pas la solution pour plusieurs raisons. Les gaz formés au cours de l'incinération contiennent des agents de pollution de l'air, tels que du <EMI ID=6.1>
ou réduits, ce qui nécessite des dispositifs coûteux, tels que des précipitateurs électrostatiques, des laveurs, etc, en vue d'éviter la pollution
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ble paurre et exigent des températures de combustion très élevées. Il est dôme nécessaire de prévoir une méthode économique et efficace pour traiter les déchets solides courants produits par la société et pour récupérer les
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ces déchets solides, tout en réduisant substantiellement le volume des gaz fortes qui doivent être traités pour éviter la pollution de l'air au cours de la transformation.
Actuellement, une quantité importante de matières premières écartées est recyclée économiquement par de nombreuses sociétés relevant de
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quantités de métaux, un lot appréciable de papier et certains verres sont recueillis, revalorisés et réutilisés. Toutefois, à l'exception des récipients d'aluminium et d'étain dans certaines zones clairsemées du pays, seule une petite fraction des ressources réutilisables des Etats-Unis d'Amérique sont récupérées dès qu'elles entrent dans le circuit de collecte municipale,
Une répartition typique des déchets municipaux est donnée au tablesu 1 ciaprès. Jusqu'à présent, la façon dont il convient de séparer la grande quantité de matières contaminées de la masse hétérogène et de récupérer les valeurs potentielles figurant à ce tableau, a posé un problème difficile.
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L'intention de la demanderesse est de mettre au point un procédé approprié à la résolution des problème" posée précités.
Par conséquent, conformément à l'invention, on a prévu un procédé pour la production et la récupération des valeurs chimiques et combustibles des matières de rebut contenant des solides organiques, carac-
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de rebut, pour former ainsi un flux gaseux turbulent ; à faire circuler ce flux dans une sone de pyrolyse pendant une durée de séjour prédéterminée, de façon que les matières de rebut soient chauffées pour former des valeurs
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lairea chauds étant à une température telle que dans la zone de pyrolyse, ils portent les matières de rebut du flux à une température de l'ordre de
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de la zone de pyrolyse. De préférence, les valeurs chimiques et combustibles organiques recueillies sont rapidement refroidies à une tempera.tare intérieure à celle de la pyrolyse, de façon que la dégradation et la pyrolyse des râleurs
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En opérant d'une manière appropriée, le procédé transforme la fraction organique inutilisable des matières de rebut en combustibles de chauffage brûlant proprement, à faible teneur en soufre, Elus de 159 litres de combustible liquide de chauffage de bonne qualité peuvent être obtenus
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par l'emploi d'un nouveau système d'échange de chaleur. Les essais en installation-pilote et à l'échelle du banc d'essai ont abouti à des rendements
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La pyrolyse des déchets organiques donne également des gaz, des produits de carbonisation et une fraction d'eau. La répartition de ces produits est le facteur économique le plus important impliqué dans l'appareillage de pyrolyse industrielle. La plupart des autres unités, relevant de
la technique antérieure, produisent relativement peu de liquides organiques,
à moins qu'une hydrogénation à haute pression soit utilisée. Un exemple
de la répartition et de l'analyse des produits susceptibles d'être obtenus grâce au procédé de l'invention, figure au tableau 2 ci-après.
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Contient :
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sation, 10 % de gaz et 15 % d'eau sont également recueillis. Les gaz et certains produits de carbonisation sont utilisés comme source de chaleur pour la mise en oeuvre du procédé et le liquide organique, ainsi que les
<EMI ID=27.1> matières premières, chimiques.
Le procédé de pyrolyse est souple eu égard aux matières premières utilisées. Jusqu'ici, les déchets suivants ont été transformés en liquides combustibles et cliniques et produits de carbonisation utiles :
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pneumatiques fragmentés. Dans le cas. de ces bandages, les produits de carbonisation formés sont recyclables en tant que substituts, du. noir d e carbone
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d'élasticité et la résistance à la traction du caoutchouc additionné de ce noir de carbone atteint les 75 à 85 % des râleurs de ces propriétés obtenues lorsque du caoutchouc est additionne normalement de noir de carbone à usage général.
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les déchets introduits dans le flux gaze= de la zone ont une dimension
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position thermique de ces valeurs. Les valeurs combustibles et chimiques organiques, sortant de la zone de pyrolyse, peuvent être aisément séparées
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de classification courants. Le procédé peut être utilisé avantageusement pour récupérer les valeurs chimiques des déchets solides dont la nature
est essentiellement organique. Le produit chimique organique sortant de la zone de pyrolyse contient une matière première appropriée à un traitement ultérieur, comme décrit en détail ci-après. C'est-à-dire que les valeurs organiques volatiles, constituant une matière première valable, peuvent
être séparées des autres produits de la zone de pyrolyse et du gaz véhiculeur et peuvent ensuite être traitées pour fomer des produits utiles. Les valeurs métalliques des solides minéraux séparés peuvent être récupérées
à partir de ces solides par un traitement usuel.
Le procédé de l'invention est destiné an traitement de déchets solides courants contenant des matières organiques, produits par la société en général. Les déchets solides municipaux peuvent contenir une
très large variété de constituants, par exemple, du Terra, des métaux, de l'eau, des produits organiques, tels que du papier, des bandages pneumatiques, des matières plastiques, des matières végétales et animales, etc. Les déchets industriels comprennent du caoutchouc, des matières plastiques, des déchets d'engrais agricoles, des déchets des produits du bois et des conserveries, etc. La présente invention procure un procédé pour la transfor-
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en valeurs chimiques et combustibles, organiques et utiles, tels que des hydrocarbures, de hydrocarbures oxygénés et autres. Bien que le procédé puisse traiter des déchets solides courants sans séparation des matières organiques de ceux-ci, il est préférable de séparer en premier lieu les
solides
déchets/de la masse des matières Minérales et de ne traiter, dans le procédé, que cette partie de déchets solides composés en substance de matières ou. produits organiques (carbonés). Le degré de séparation de la matière organique à partir des déchets solides originaux est variable, car une séparation totale peut imposer des facteurs de coût non économiques au procédé entier.
Les déchets solides peuvent être séparés en utilisant des procédés et appareils de séparation classiques. La présence d'eau dans les déchets organiques est Maintenue de préférence à une faible valeur (0 à 5 % environ), étant donné que sa présence crée une fraction aqueuse dans les produits volatils récupérés au cours du procédé et impose une quantité de chaleur supplémentaire* La fraction aqueuse contient des solvants organiques, tels que des alcools, des cétones, des aldéhydes et des acides, qui posent un problème de séparation supplémentaire pour la récupération. De grandes quantités d'eau peuvent aisément être éliminées des déchets solides par des méthodes classiques, telles que le chauffage au cours d'un procédé de préséchage.
Les déchets solides, séparés ou ;on, sont broyés sous une
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procédé, les particules des déchets solides broyés ont une dimension maxi-
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supérieure. Les particules individuelles peuvent avoir des dimensions plus petites et peuvent se composer de gros morceaux ayant essentiellement trois dimensions ou peuvent être sous la forme de débris de papier, de [pound]Il- plastiques, de feuilles de plantes présentant essentiellement deux dimensions, et/ou peuvent être formées de bandes de matières, par exemple, des filaments organiques présentant essentiellement une dimension. La dimension et la forme des particules, ainsi que leur densité affectent la chute de pression dans le système et l'échange de chaleur entre les particules, ce qui exige des mises au point de durée de séjour dans la zone de pyrolyse pour
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pérature réactionnelle désirée de la zone. Pour ces raisons et pour éviter la nécessité d'une mise au point répétée des conditions du procédé, il est préférable que les déchets solides soient broyés et mélangés entre eux pour produire un mélange en substance uniforme.
Bne caractéristique essentielle du procédé de l'invention consiste à porter les déchets organiques solides à une température de
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environ (un ordre particulièrement préféré est celui de 425 à 510[deg.]C), tandis que les déchets solides sont entraînés dans un flux gazeux turbulent formé d'un gaz inerte, de déchets solides et de produits de carbonisation particulaire chauds. La sélection d'une température particulière dépend
<EMI ID=38.1> jour de ces déchets solides dans la zone de pyrolyse. Le flux est maintenu dans la zone de pyrolyse pendant une période dont la durée est en général de moins de 10 secondes et est de préférence de 0,1 à 0,6 seconde environ. En général, on a constaté que les déchets solides organiques provenant des sources municipales peuvent être traités avantageusement par le procédé de l'invention en portant les déchets solides organiques à une température de
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séjour d'environ 0,1 à 2 secondes. Lorsque le procédé est mis en oeuvre de telle sorte que les solides organiques soient chauffés à une température
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de l'ordre
425 à 455[deg.]C est de préférence appliquée, la durée de séjour étant ici/d'une seconde environ ou moins. Si des déchets formés de particules de bandages
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l'ordre d'environ 150 à 260[deg.]C, peuvent être utilisées. La relation entre
la température et la durée de séjour peut être variée pour rendre optimum les rendements en valeurs chimiques et combustibles, organiques et liquides. Si la température et/ou les durées de séjour sont trop faibles, la vaporisation et la pyrolyse des déchets organiques solides sont incomplètes. Lorsque la température et/ou la durée de séjour sont trop élevées, les produits de pyrolyse sont dégradés et donnent des rendements médiocres en valeurs chimiques et combustibles liquides.
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traversant la zone de pyrolyse, par exemple, une cuve de réacteur sous la forme d'un tube, dans laquelle le flux est naturellement turbulent, par exemple, avec un nombre-indice de flux de Beyaolds supérieur à 2000 et de préférence d'environ 2500.
Au cours du fonctionnement, un faible rapport d'environ 0,09 à 0,9 kg de gaz mixtes à 0,45 kg de déchets solides est seul nécessaire pour obtenir un nombre-indice de flux de Reynolds de 2000 ou plus, lorsque la <EMI ID=43.1>
lides est seul nécessaire pour maintenir un flux turbulent dans la chambre. Un flux laminaire dans la chambre de pyrolyse doit être évité, car ce système de flux tend à limiter sévèrement la productivité et la 'Vitesse de transfert
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de la présente invention, le gaz véhicule=, les produits de carbonisation chauds et les déchets solides sont introduits par une extrémité de la cure
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La chaleur requise pour pyrolyse:' les matières organiques et éliminer les valeurs chimiques organiques volatiles peut être fournie entièrement ou uniquement en partie par la chaleur sensible des particules chaudes des produits de carbonisation, mais de préférence la chaleur totalisât en substance fournie par les produits de carbonisation chauds. 0,9 à 4,53 kg environ de produits de carbonisation chauds sont de préférence utilisés par 0,45 kg de déchets solides. L'utilisation de produits de carbonisation chauds comme source de chaleur dans la zone de pyrolyse offre de nombreux avantages. En raison de leur densité et capacité calorifique, il est nécessaire, pour chauffer les déchets solides, d'utiliser un. -volume de produits de carbonisa-
seul
tion beaucoup plus faible que ceci serait le cas si/un gaz véhiculeur chaud était mis en oeuvre. Les produits de carbonisation chaud entrent en contact intime avec les déchets solides du flux gazeux turbulent pour engendrer un échange de chaleur efficace.
déchets
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produit)) de carbonisation dépend des nécessités de l'échange de chaleur du système. Etant donné qu'une partie de la chaleur de pyrolyse peut être fournie par le gaz véhiculeur, la température, le débit et la durée de séjour dans le réacteur peuvent être calculés par des méthodes bien connues pour un système particulier.
L'énergie calorifique peut également être fournie à la sone de pyrolyse par un système indirect, tel qu'un chauffage électrique à travers la paroi de la zone.
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retiré.. de celles-ci.
La fraction sortant de la zone de pyrolyse se compose de
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Les produits de carbonisation solides peuvent Etre séparés aisément de ces valeurs par tout séparateur classique solide-gaz, par exemple, un cyclone ou
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peuvent être séparés l'un de l'autre et récupérés par des appareils de récupération et de séparation classiques.
Lorsque les déchets solides traversant la zone de pyrolyse contiennent dea matières minérales, telles que des métaux et du Terre, des particules de ceux-ci, mélangées avec des produits de carbonisation formés par la fraction organique des déchets solides, apparaissent dans la fraction sortant de la zone de pyrolyse, nais les solides organiques et minéraux peuTent âtre aisément séparés par des système courants de classification par
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ment leur séparation dams la fraction sortant de la zone de pyrolyse. Toutefois, les produits de carbonisation solides, contenant des solides minéraux et organiques, peuvent être recyclés dans la zone de pyrolyse pour fournir la chaleur nécessaire sans séparation préalable. Lorsque les solides sortant
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vue d'augmenter le rendement et les conditions économiques du système, par exemple, la chaleur des solides minéraux peut être utilisée pour chauffer les gaz recyclés. .alternativement, les solides minéraux peuvent au besoin être séparés dea produits de carbonisation par tout système classique. Bien entendu, il apparaîtra aisément aux homes de métier spécialisés dans la présente technique que les solides minéraux chauds récupérés à partir de la fraction sortant de la zone de pyrolyse sont sous une forme et un état
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procédés classiques pour récupérer les valeurs chimiques minérales ou métalliques à partir de ces solides, ce facteur augmentant davantage les conditions économiques du procédé.
Les gaz produits par la pyrolyse des déchets solides contien-
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par condensation, ainsi que des gas non condensables, tels que du bioxyde
de carbone, de l'oxyde de carbone, de l'hydrogène et du- méthane, y compris d'autres hydrocarbures gazeux, qui ne sont pas récupérables par des méthodes de condensation courantes. Les gaz contiennent également des composés gazeux <EMI ID=54.1>
du flux gazeux par des méthodes classiques, telles qu'un refroidissement et
un lange chimique. Dès que les valeurs chiaiques organiques condensables
et les composés gazeux indésirables ont été éliainés de la fraction de gaz,
les gaz résultant peuvent être utilisés pour fournir de la chaleur au procédé et recycles came gaz véhiculeur pour la pyrolyse d'antres déchets.
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des que les déchets solides ont été pyrolyses au cours du procédé, des quantités de produits de carbonisation plus que suffisantes sont formées par cet-
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dant d'une source externe de produits de carbonisation chauds" L'excès de produits de carbonisation peut aisément être utilisable pour on antre traite-
ce
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économiques totales du procédé. Par exemple, les produits de carbonisation excédentaires peuvent être utilisés comas combustibles dans des centrales thermiques, ou corne sources de matières premières pour l'industrie chimique*
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Les produits de carbonisation excédentaires fournis par le procédé peuvent au besoin être aussi dégazéifiés, par chauffage une tem-
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réalisée par chauffage direct ou indirect. Au cours du chauffage direct, les produits entrent en contact avec une quantité suffisante d'oxygène, provenant d'une source appropriée, par exemple, de l'air, pour porter le flux, à combustion contrôlée, à la température de dégazéification désirée. Ceci peut être réalisé dans un réacteur d'entraînement semblable au réacteur de pyrolyse ou dans un réacteur à lit fluidisé.
n Toutefois, les produits de carbonisation sont de préférence dégazéifiés par chauffage indirect pour donner un gaz contenant 70 % en volume ou plus d'hydrogène. Ceci peut être réalisé dans un. réacteur similaire à un échangeur de chaleur tubulaire, dans lequel les produits sont insufflés par les tubes selon une phase dense ou. diluée et le combustible est brûlé à l'air, ou au moyen d'une autre source appropriée d'oxygène, dans les tubes
<EMI ID=60.1> à partir des gaz formée, ces produits sont refroidis pour un dernier usage corne combustible de haute qualité.
Si l'on souhaita tome%' des produits de gazéification à faible
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résultants.
La désulfuration au cours de la pyrolyse peut être effectuée
à l'aide d'un produit solide acceptant le soufre, par exemple, de la chaux
on de l'oxyde de fer, présent dans la zone pendant la pyrolyse. Le soufre
se combine avec l'oxyde de fer pour formas de la pyrrhotine qui est magnétique et qui peut être éliminée, en plus de toute pyrite de fer naturellement présente, à partir des produits de carbonisation par séparation magnétique.
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duits de carbonisation pour conserver les besoins en chaleur nécessaires au recyclage ou à d'autres traitements thermiques des produits de carbonisation.
La désulfuration peut aussi être réalisée au cours de la py-
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drogène se dégageant au cours d'une phase de dégazéification subséquente des produits de carbonisation. L'hydrogène amené à la zone de pyrolyse réagit <EMI ID=64.1>
térieurement par une opération classique, telle que le lavage ; l'addition d'hydrogène à la zone de pyrolyse enrichit également les hydrocarbures vo-
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utilise un gaz véhiculeur contenant an soins 20 % en volume d'hydrogène, basur le volume total du gaz véhiculeur mis en oeuvre.
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sation, arant ou après la purification.
Si l'on souhaite réduire la teneur en soufre des produits de
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à des réductions substantielles de la teneur en soufre des produits de carbonisation.
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dégazéification, favorisent l'élimination du soufre. Dans ces conditions, les produits de carbonisation peuvent être désulfurés, ainsi que dégazéifiés,
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peut être mieux effectuée lorsque le soufre minéral a été largement éliminé à l'aide d'un. produit acceptant le soufre an cours d'un traitement précédent.
<EMI ID=70.1> lisation typique de la présente invention, sans toutefois limiter celle-ci. L'appareillage pour la mise en oeuvre du procédé étant reproduit au dessin.
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fragmentée, contenant des solides organiques, on une pâte provenant d'une presse de déshydratation (non représentée), pénètre dans une unité d'élution thermique, par l'intermédiaire d'un conduit 2 relié à une trémie d'ali-
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d'air fourni par une soufflante 10 et avec un gaz de recyclage provenant d'une cure de mélange 12. Les déchets et les gaz mixtes passent par un conduit 14 et sont séchés dans un sécheur 16 au degré désiré ou d'une manière économiquement souhaitable. Les gaz et solides secs circulent dans un conduit 18 et parviennent au séparateur cyclone 20 pour séparer les solides secs des gaz. Les gaz sont éliminés par un conduit 74 et pénètrent dans une unité de purification de gaz 72. Les solides secs quittent le séparateur cyclone 20 par un conduit 22 et sont stockés dans une cure de trop-plein 24.
Ensuite, pour pénétrer dans le système de pyrolyse désigné
en général par 25, les solides secs sont doses par une vanne 26 et passent du conduit 28 au conduit 30, où ils sont combinés avec le gaz recyclé chaud provenant du conduit 99. Tout en étant acheminés par le conduit 30, le flux de gaz chaud et les déchets solides sont combinés avec des produits de carbonisation chauds de recyclage et des gas volatils introduits dans le conduit
30 par un conduit 60. Le flux de gaz, les produits de carbonisation et les solides parviennent ensuite à la cuve de réacteur de pyrolyse 32.
Dans la cure de réacteur de pyrolyse 32, les déchets solides
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température de l'ordre d'environ 260 à 815[deg.]C par les produits de carbonisation chauds de recyclage, les gaz volatils et les gaz de recyclage. Les matières
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de réacteur de pyrolyse 32 pour produire des valeurs chimiques et combustibles qui sont normalement vaporisées à la température de pyrolyse pour former des composés gazeux.
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un séparateur cyclone 36, où les gaz sont séparés des produits de carbonisation et éliminés par un conduit 76. Les gaz sont refroidis des une tour
de refroidissement 78. Le condensât de la tour de refroidissement 78 sort par -on conduit 80 et est dirigé, par une pompe 82, vers un conduit 84 aboutis-
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provenant de la tour de refroidissement 78, sortent par un conduit 86 et sont davantage refroidis dans un condenseur 88. Les gas refroidis et les liquides condensés quittent le condenseur 88 par un conduit 90 et parviennent à un séparateur de phase 92. Trois phases sont primes dans celui-ci : gaz, !mile et eau. Les gaz quittent le séparateur de phase 92 par un conduit 93 et
sont comprimés par un compresseur 95 en vue d'un recyclage. Les gaz comprises sont ramenés au système de pyrolyse, à partir du compresseur 95-, par un conduit
97, de préférence après avoir été chauffes. Une partie des gaz comprimés est introduite directement dans le réacteur de pyrolyse 32 par le conduit 99 et
le conduit 30, corne décrit précédemment. Les gaz comprima restants sont amenés à la cuve de mélange 12 et utilises pour sécher les déchets à traiter, comme décrit ci-dessus. Un combustible supplémentaire ou toute antre chaleur perdue peut également être utilisé pour cette phase de séchage.
L'eau provenant du séparateur de phase 92 est éliminée par le conduit 94 et dirigée, par une pompe 96, vers un conduit 98, en vue d'être traitée par le dispositif classique d'une unité de traitement d'eau usée 100. Après traitement, l'eau est ensuite évacuée d'une manière classique. Une partie de l'eau séparée est également recyclée dans la tour de refroidissement 78 comme milieu réfrigérant. L'huile provenant du séparateur de phase
92 est soutirée par un conduit 102 et dirigée, par une pompe 104 et en passant par un conduit 106, vers le conduit 84, à partir duquel elle est recueillie dans la cuve de stockage d'huile.
Les produita de carbonisation de la cuve de réacteur de pyrolyse 32, séparés des gaz entraînés dans le séparateur cyclone 36, comme
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Certains produits de carbonisation sont utilisés pour fournir de la chaleur au procédé, une partie de ces produits étant dirigée, à partir du récepteur
40, vers un conduit 44, par l'intermédiaire d'une vanne de distribution 42 et d'une vanne de dosage 42a. Ces produits sont combinés arec l'air de
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un réchauffeur 48 par l'intermédiaire d'un conduit 49. Une partie des produits de carbonisation est brûlée dans le réchauffeur 48 pour porter leur
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et combinés avec le gaz comprimé chaud du conduit 97, de façon à être utilisés pour le séchage des déchets dans le sécheur 16, comme expliqué ci-avant.
Les produits de carbonisation chauds provenant du séparateur cyclone 52 sont amenés, par l'intermédiaire d'un conduit 54, à une cuve de stockage de produits de carbonisation chauds 56, à partir de laquelle ils sont dosés par une vanne 58 pour pénétrer dans le système de pyrolyse 25
par le conduit 60 aboutissant au conduit 30.
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pour communiquer de la chaleur au procédé, sont dirigés, par la vanne 42, vers une vanne de dosage 42b et pénètrent ensuite dans le conduit 48. Ces produits sont mélangés avec l'eau provenant d'un conduit 62 et la transforme
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transmise à l'unité de purification de gaz 72. Les produits de carbonisation chauds provenant du cyclone 64 pénètrent dans une cave de stockage 66 et sont dirigés vers un appareil de compactage ou antre (non représenté), par l'intermédiaire d'une vanne 67 et d'un conduit 68.
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Cornue exposé ci-dessus, les déchets à même d'être traitée par le procédé de la présenta invention, consistent en déchets municipaux, en déchets indu" trials, tels que des écorces d'arbre, du caoutchouc fragmenté ou pulvérisé, des 'vieux bandages :pneumatique., des carcasses de ban-
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ris, des matières animales provenant des abattoirs on des installations d'extraction, de la sciure de bois, et des déchargea huileuses provenant des
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les cosses de riz, les tâtes de carottes, les pelures et pépins de fruits, les branches d'arbres, les feuilles et autres. 40 % environ, et dans cer-
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étant d'environ 4,5. La, viscosité de l'huile est considérablement plus
élevée que celle du mazout n[deg.] 6. L'huile est soluble dans l'acétone, ainsi que dans d'autres solvants polaires organiques, tels que le méthanol, l'éthanol
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dant ainsi l'huile résultante soluble dans les alcalis et en engendrant une série de changements de teinte de l'huile résultante du jaune au brun rou-
totale
goitre et également au noir. L'halle/produite à ce jour à partir de déchets
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constaté qu'une solution diluée de soude caustique est un solvant idéal pour éliminer l'huile des surfaces, des vêtements et de la peau.
L'analyse élémentaire des huiles produites par le présent procédé à partir de déchets contenant des matières organiques, telles que
des banda"" de caoutchouc, des écorces d'arbre ou des matières cellulosiques, montre que l'huile se compose des éléments suivants (en poids) : environ
40 à 90 % de carbone, 2 à 10 % d'hydrogène, 0 à 40 % d'oxygène, 0 à 4 % de
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contenant 70 % environ de matières cellulosiques, montre que l'huile est formée des éléments suivants (en poids) : environ 52 à 60 % de carbone,
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tant en petites quantités de soufre, de cendres et de chlore. Il est intérusant de noter que l'analyse élémentaire des déchets municipaux typiques montre que l'huile contient environ 46 % de carbone, 6 % d'hydrogène, 6 %
<EMI ID=92.1>
tes quantités de soufre et de chlore. Ceci indique qu'au cours de la pyrolyse du procédé de l'invention, la perte d'oxygène est plus grande que pour tout
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Une analyse typique de l'huile figure au tableau 3 ci-après.
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Essais de solubilité :
Pour-cent en poids soluble dans :
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Caractéristiques des produits de carbonisation
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(+) basé sur les conditions optimales à ce jour
<EMI ID=98.1> Comme la tableau ci-dessus l'indique, l'huile produite par le procède de l'invention a un pouvoir calorifique comparable à celui du mazout
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bleau montre également que l'huile a une densité considérablement plus grande que celle de l'eau" Ainsi le fait de répandre ou de renverser
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les actuelles dn pétrole. Par exemple, si un pétrolier rempli d'huile de
la présente invention, brise un réservoir ou décharge accidentellement l'huile dams la mer, l'huile descend rapidement dans l'eau et se dissout ensuite
dans cette eau. Bien que les essais n'aient pas encore été achevés actuellement, il semble que l'huile est biodégradable.
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nicipaux est introduit en continu dans le réacteur de pyrolyse à un débit d'environ 1,3 kg par heure, la dimension des particules étant de l'ordre
<EMI ID=102.1>
sont donnés au tableau 4. Les pouvoirs calorifiques sont calculés d'après les analyses chimiques.
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<EMI ID=104.1>
<EMI ID=105.1>
<EMI ID=106.1>
<EMI ID=107.1>
<EMI ID=108.1>
Fraction d'eau, 20,4 % en poids ; contient du méthanol, de l'acide acétique, etc.
Exemple 2.
Pour expliquer l'effet de la pyrolyse sur les mêmes déchets solides municipaux broyés, sana élimination préalable des fibres de papier, mais après enlèvement des métaux, des verres et des matières inertes, comme
<EMI ID=109.1>
<EMI ID=110.1>
Exemple 5.
<EMI ID=111.1>
groupe 1
<EMI ID=112.1>
Gronde 2
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<EMI ID=114.1>
<EMI ID=115.1>
Les groupes 2 et 3 de la classification des déchets de la
<EMI ID=116.1>
à l'exemple 1, pour donner les produits figurant au tableau 2 ci-dessus.
<EMI ID=117.1>
La fraction de l'huile de l'exemple 3 est soumise à une distillation atmosphérique pour donner neuf coupes reprises an tableau 6 ci-après.
<EMI ID=118.1>
<EMI ID=119.1>
Les huiles soumises à l'essai sont les résidus d'une distilla-
<EMI ID=120.1>
l'opération produisant l'huile est de 80 % ; on estime que le 1/5 des 20 % restant de la masse non récupérés correspond à des pertes de distillation.
<EMI ID=121.1>
suite de la fraction à bas point d'ébullition, qui bout à moins de 1040C.
Exemple 5.
Des déchets municipaux broyée et triée (+ 75 % de matières
<EMI ID=122.1>
<EMI ID=123.1>
<EMI ID=124.1>
Exemple 6.
de
Des fragments de bandages /caoutchouc (69 % de carbone, 7 %
<EMI ID=125.1>
cendres) est été pyrolyses de la manière décrite à l'exemple 1 pour obtenir environ 35 % de produits de carbonisation particulaires, 17 % de gaz (valeurs
<EMI ID=126.1>
d'environ 1 et le pouvoir calorifique de l'huile est d'environ 9.900 cal/kg.
Exemple 7.
Des écorces d'arbre de Douglas Fir ont été broyées à -24
<EMI ID=127.1>
valeurs suivant" :
<EMI ID=128.1>
Les pouvoirs calorifiques des produits sont donnas ci-dessous :
<EMI ID=129.1>
Exemple 8.
Des cosses de riz (37,7 % de carbone, 5,3 % d'hydrogène, 0,4 %
<EMI ID=130.1>
Exemple 9.
<EMI ID=131.1>
Exemple 10.
Le procédé de l'exemple 9 est répété en utilisant 0,9 kg de produits de carbonisation par 0,45 kg de tetracosane et une durée de séjour de 5 à 10 secondes pour donnar une râleur chimique et combustible liquide similaire à celle obtenue à l'exemple 9.
<EMI ID=132.1>
en restant une seconde environ dans celle-ci et est ensuite transmis à une zone de refroidissement où l'huile formée par pyrolyse du naphtalène est
<EMI ID=133.1>
d'oxygène.
Exemple 12.
<EMI ID=134.1>
naphtalène/gaz véhiculeur/produits de carbonisation de 1/2/5 et une durée de séjour de moins de 4 secondes environ pour obtenir une huile très similaire à celle récupérée l'exemple 11.
Exemple 13.
<EMI ID=135.1>
traverse une zone de pyrolyse et y reste environ 0,8 seconde pour former des valeurs organiques liquides qui, en sortant de la zone de pyrolyse, sont
<EMI ID=136.1>
sont introduits dans un réacteur de pyrolyse sous une atmosphère d'azote pour empêcher l'admission d'air et sont combinés avec un gaz véhiculeur,
<EMI ID=137.1>
déchets au gaz et aux produits de carbonisation du flux est de 1/2/2. Le flux gazeux turbulent traverse une zone de pyrolyse pour porter les déchets
<EMI ID=138.1>
former des valeurs chimiques et combustibles organiques. A la sortie de la zone de pyrolyse, ces valeurs sont rapidement refroidies à une température inférieure à 150[deg.]C dans urne tour de réfrigération et récupérées dans un
réservoir de séparation de phase.
<EMI ID=139.1>
amener le fumier, dans la zone de pyrolyse, à une température d'environ
1400[deg.]C.
<EMI ID=140.1>
chets, de façon à former un flux gazeux turbulent ; à faire circuler ce
flux dans une zone de pyrolyse pendant une durée de séjour prédéterainée,
<EMI ID=141.1>
miques et combustibles organiques, les produits de carbonisation particulaires
chauds se trouvant à une température telle que, dans la zone de pyrolyse,
ils portent les déchets du flux à une température de l'ordre de 150 à
1400[deg.]C ; et à retirer les râleurs chimiques et combustibles organiques de
la zone de pyrolyse.