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" Procédé pour la production d'oléfines, notamment d'éthylène, par oraquage thermique d'hydrocarbures "
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Il est connu de préparer des oléfines par craquage thermique d'hydrocarbures à au moins 2 atomes 0 dans la molécule, en présence de vapeur d'eau. La majeure partie de l'éthylène fabriqué actuellement est obtenue d'après le procédé dit de craquage en four tubulaire, dans des serpentins métalliques inoxydables à chaud, chauffés de l'extérieur à la température de craquage, dans une cuve maçonnée, au moyen de nombreux petits brûleurs. Le craquage des hydrocarbures a lieu à des températures élevées, de 700 à 850 C par exemple, auxquelles l'éthylène n'est pas stable.
Pour assurer un bon rendement en éthylène, il est donc nécessaire de maint uir des températures déterminées constantes et de courts temps de séjour.
On cherche à maintenir l'allure régulière désirée de la température sur toute la longueur du tube par réglage approprié des différents brûleurs. Cette mesure ne permet toutefois pas d'éviter l'apparition de températures variables en différents points du tube.
Ces points surchauffés sont, généralement, dus à des dépôts de matière carbonée sur le côté intérieur des tubes, qui entravent, par endroits, l'évacuation de la chaleur en augmentant ainsi la température de la paroi du tube 'lorsque de fortes quantités de chaleur sont amenées de l'extérieur. Par suite de cette élévation de la tempé-
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rature, le tube est endommagé prématurément. D'autre part on est toutefois contraint de chauffer fortement les tubes de craquage afin que, grâce à un débit élevé, le séjour des gaz dans le tube soit aussi court que possible. Un long séjour influerait défavorablement sur les rendements du fait que de l'éthylène déjà formé se décomposerait sous l'effet de la chaleur.
La présente invention est basée sur un procédé pour la préparation d'oléfines, notamment d'éthylène, par craquage thermique d'hydrocarbures en présence de vapeur d'eau, à des températures comprises entre 700 et 90000, dans des tubes chauffés de l'extérieur.
L'invention réside dans le fait que les hydrocarbures à craquer sont amenés, simultanément avec de la vapeur d'eau, à travers des tuber. chauffés de l'extérieur par une couche en mouvement turbulent.
L'emploi d'une couche en mouvement turbulent permet un chauffage régulier des serpentins, étant donné que dans ladite couche règne, comme l'on sait, une température uniforme à travers toute la -juche et qu'en outre une bonne conductibilité thermique est assurée.
La différence de température entre la source de chaleur, c'est-à-dire la couche en mouvement turbulent, et la paroi intérieure du tube comme surface cédant des calories, peut être maintenue petite, Malgré les fortes quantités de calories transmises de la couche en mouvement turbulent à la paroi du tube, il ne peut se produire, au côté intérieur de la paroi,des surchauffes à la suite de dépôts de carbone. Le réglage exact de la température influe favorablement sur le rendement en éthylène, du fait qu'il n'apparaît pas de points surchauffés aux-
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quels l'éthylène pourrait se décomposer.
Ceci est particulièrement important lorsqu'on utilise du pétrole brut comme matière de départ, car une allure irrégulière de la température, par exemple lors d'un chauffage par radiation, entraînerait après peu de temps un colmatage des tubes par suite de forts dépôts de carbone. C'est pourquoi on n'a pu soumettre jusqu'à présent que des hydrocarbures gazeux ou facilement évaporables au procédé de craquage en four tubulaire. L'amenée de chaleur par l'intermédiaire d'une couche en mouvement turbulent réduit également la différence de température qui est nécessaire à la transmission de chaleur, et améliore ainsi le degré d'efficacité du chauffage.
Comme matière de départ pour le présent procédé, on peut employer, d'une façon générale, des hydrocarbures gazeux et liquides. Parmi les hydrocarbures gazeux, on emploie notamment l'éthane, le propane, le butane ou leurs mélanges, les fractions d'huiles minérales, comme l'essence légère, l'essence lourde, les dis- tillais moyens, par exemple le mazout, et le pétrole brut même sont également utilisables.
Le craquage est généralement effectué dans les conditions connues pour le craquage en four tubulaire.
On fait passer les hydrocarbures à l'état de vapeur ou sous forme finement divisée et en mélange avec la vapeur d'eau nécessaire par les tubes chauffés de l'extérieur, dans lesquels on maintient nue température comprise entre 700 et 900 C de préférence entre 750 et 850 C Il est indiqué d'utiliser 0,3 à 3,0 parties de vapeur d'eau, de préférence 0,5 à 1,0 partie, par partie d'hydrocar- bure. L'alimentation des serpentins en matières de dé-
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part sera avantageusement réglée de manière qu'il ré- sulte des durées de séjour de 0,1 à 10 secondes, notamment de 0,5 à 2,0 secondes.
Les gaz de craquage chauds sont, à la sortie de la zone de craquage, refroidis brusquement de façon usuelle, par mélange intensif avec de l'huile ou de l'eau, .ou réfrigérés dans une chau- dière à chaleur' perdue, et ensuite éventuellement encore lavés avec de l'huile en vue de séparer les brouillards, puis ils sont amenés dans une installation à basse tem- pérature où. s'effectue la séparation en les divers con- stituants.
Pour. la fabrication des serpentins, on peut utiliser les matériaux connus à cet effet, tels que les alliages .d'acier au chrome-nickel. Les serpentins sont avantageusement réalisés so-.a forme de tubes parallèles formant hélice. Lors du montage des tubes dans la cou- che'en mouvement turbulent, il faut tenir compte de la dilatation thermique du faisceau tubulaire. On peut sus- pendre le faisceau dans une cuve maçonnée et isolée, au- dessus d'un plateau distributeur, et le chauffer par de l'@ir ou de l'oxygène ascendants qui entraînent en un mouvement turbulent ascendant et descendant la matière à faire tourbillonner, constituée, par exemple, par des granulés de coke ou de charbon qu'on brûle partielle- ment.
On peut toutefois aussi employer des substances inertes, provoquer le tourbillonnement par de l'air as- cendant et fournir la chaleur nécessaire par amenée de combustibles gazeux liquides ou solides, ou bien intro- duire des gaz de fumée chauds additionnés éventuelle- ment d'oxygène, qui servent en même temps à produire le mouvement turbulent. Comme matières à soulever en tour-
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billon conviennent des substances solides, combustibles ou non combustibles, de préférence sous forme de grains d'un diamètre moyen de 0,2 à 4,0 mm, notamment de 1,0 à 3 mm, par exemple le sable, des grenailles de pierre réfractaire ou, de coke. Des véhicules de chaleur de forme sphérique sont également appropriés.
Il est indiqué de surmonter la cuve d'un cyclone séparateur dans lequel les agents de turbulence, par exemple les gaz de fumée, sont débarrassés des .matières entraînées. Ces dernières peuvent, après élimination des particules trop fines, par exemple par tamisage, être ramenées à la couche en mouvement turbulent. La chaleur des gaz de fumée qui s'échappent peut être utilisée pour le chauffage de l'air frais dans un échangeur de chaleur.
Exemple
Le réacteur 1 est constitué par un tube d'acier maçonné, d'un diamètre de 500 mm. Le diamètre de la chambre de turbulence libre, après maçonnage, est de 250 mm. La partie maçonnée a une hauteur de 1. 500 mm.
L'extrémité inférieure du réacteur est fermée par un cône de manière qu'entre le cône et le tube, le fond 4 de la chambre de turbulence se trouve serrée entre des brides. Le fond do la chambre de turbulence est formée par une plaque d'acier au chrome-nickel de 10 mm d'é- paisseur, dans laquelle sont ménagées, à des intervalles réguliers, 12 orifices pour le passage des gaz. 8 orifices communiquent directement avec le cône dans le- quel est insufflé de l'air (20 m3/h) par le bas, par l'intermédiaire de la conduite 5.
Les 4 orifices res- tants sont reliés entre eux et sont alimentés avec
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3 m3/h de gaz de chauffage venante de la conduite 6, Sur @ le tond de la chambre de turbulence repose un tas de 500 mm de sable de sillimanite (7) (diamètre des grains 1 à 3 mm) servant de matière à soulever en tourbillon.
Le mélange gaz-air est allumé avec une mèche et la cou- che de sillimanite est portée à la température désirée.
Un serpentin en hélice en acier chrome-nickel (8) d'un diamètre intérieur de 8 mm plonge dans ladite couche.
La longueur du tube est de 6 m. Les hydrocarbures de départ et l'eau sont amenés au serpentin dans le rap- port désiré, à l'aide de deux pompes de dosage (9 et 10).
Les gaz craqués arrivent dans le réfrigérant indirect ,.11 où ils sont refroidis; les éprouvettesdestinées à l'analyse peuvent être prélevées par la conduite 12.
L'analyse a lieu par chromatogre hie en phase gazeuse.
. Dans le tableau 1 on a rassemblé les résul- tats obtenus avec amenée horaire de 3 1 d'essence d'une plage d'ébullition comprise entre 20 at 180 C et de 1,5 1 d'eau.
Tableau
Température dans la couche en mouvement turbulent.
EMI7.1
<tb>
<tb>
840 C <SEP> 880 C
<tb> Co <SEP> 0,2 <SEP> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP> 0,6 <SEP> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP>
<tb>
H2 <SEP> 15,2 <SEP> " <SEP> 16,7 <SEP> "
<tb> N2 <SEP> 0,3 <SEP> " <SEP> 0,2 <SEP> "
<tb> CH4 <SEP> '21,2 <SEP> " <SEP> 24,3 <SEP> "
<tb> C2H6 <SEP> 4,3 <SEP> " <SEP> 2,6 <SEP> et
<tb> C2H4 <SEP> 24,1 <SEP> " <SEP> 29,0 <SEP> "
<tb> C2H2 <SEP> 0,1 <SEP> " <SEP> - <SEP> Or? <SEP> "
<tb> C3H8 <SEP> 0,8 <SEP> " <SEP> ' <SEP> 0,4 <SEP> "
<tb> C3H6 <SEP> 14,0 <SEP> 11,2 <SEP> "
<tb> CO2 <SEP> + <SEP> C4 <SEP> + <SEP> hydrocarbures <SEP> Reste <SEP> Reste
<tb> supérieure
<tb>
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L'essence a pu être craquée sans déplacement du serpentin. La perte de pression sur toute la lon- gueur du tube a été d'environ 1 atm.
Le tableau 2 indique les résultats obtenus, dans les mêmes conditions de travail, avec une instal- lation alimentée avec 2 1/h de pétrole de Koveit et 1 1/h d'eau.
Tableau 2
Température dans la couche en mouvement turbulent
EMI8.1
850 0 87000 900 0
EMI8.2
<tb>
<tb> CO2 <SEP> 0.9 <SEP> renvoi. <SEP> 4,5 <SEP> renvoi. <SEP> 7,5% <SEP> envola
<tb> CO <SEP> 0,2 <SEP> " <SEP> 0,9 <SEP> " <SEP> 1,9 <SEP> "
<tb> H2 <SEP> 12,2 <SEP> " <SEP> 21,5 <SEP> 30,3 <SEP> "
<tb> N2 <SEP> 0,3 <SEP> " <SEP> 0,0 <SEP> " <SEP> 0,0 <SEP> "
<tb>
EMI8.3
CH4 1gaz7 18,0 " 20,5 "
EMI8.4
<tb>
<tb> C2H6 <SEP> 3,8 <SEP> 2,4 <SEP> " <SEP> 1,6 <SEP> "
<tb> C2H4 <SEP> 31,9 <SEP> 30,1 <SEP> " <SEP> 25,0 <SEP> "
<tb>
EMI8.5
C2 pur2 0,45 0,9 Il C3H8 0,6 " ' C,4 0,2 " o J H6 14,7 11 , 4 " (,8 " 2ropadiène 0,15 0,1 " 0,03 " r:
rop1na 1,0 " 0,5 " 0,6 " Oy-Propene # < 0,01 < 0,01
EMI8.6
<tb>
<tb> Butane <SEP> 0,15 <SEP> " <SEP> 0,04
<tb> i-Butane <SEP> <0,01 <SEP> "
<tb> i-Butene <SEP> 1,7 <SEP> " <SEP> 0,9 <SEP> 0,25 <SEP> "
<tb>
EMI8.7
Butène-1 3 i 8 11 2,0 Il 0,15 Il cis-butène-2 0,3 0,2 " 0,03 " traus-but ène-
EMI8.8
<tb>
<tb> 2/i-pentène <SEP> 0,6 <SEP> 0,3 <SEP> " <SEP> 0,05 <SEP> "
<tb> butadiène-1-2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,1 <SEP> "
<tb> butadiène-1-3 <SEP> 3,7 <SEP> " <SEP> 3,3 <SEP> " <SEP> 1,9 <SEP> "
<tb>
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EMI9.1
a-pentène su, 25 0,1
EMI9.2
<tb>
<tb> méthy1-3 <SEP> butène <SEP> -1 <SEP> 0,15 <SEP> 0,03
<tb> méthyl-2 <SEP> butène-1 <SEP> 0,35 <SEP> 0,15
<tb>
EMI9.3
mthy2.2 butône-2 0,25 0,05
EMI9.4
<tb>
<tb> hydrocarbures <SEP> supérieurs <SEP> rente <SEP> reste
<tb>
Comme il ressort de ces résultats,
la température de craquage optimale pour la fabrication d'éthy-
EMI9.5
Ibue à partir de pétrole brut est de 8500C. In élevant encore la température, on peut aussi craquer dans une large mesure les hydrocarbures supérieurs. Dans cet essai, on enregistre au bout d'environ 5 heures une augmentation de la perte de pression de 1 à 1,5 atm. En arrêtant l'amenée d'huile pendant 5 minutes, la perte de pression redevient normale lorsqu'on continue à amener de l'eau, et l'amenée @@huile peut alors être poursuivie.
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"Process for the production of olefins, in particular of ethylene, by thermal storming of hydrocarbons"
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It is known to prepare olefins by thermal cracking of hydrocarbons with at least 2 atoms 0 in the molecule, in the presence of water vapor. Most of the ethylene currently manufactured is obtained by the process known as tube furnace cracking, in hot stainless steel coils, heated from the outside to cracking temperature, in a masonry tank, by means of many small burners. Cracking of hydrocarbons takes place at high temperatures, such as 700 to 850 C, at which ethylene is not stable.
To ensure a good yield of ethylene, it is therefore necessary to maintain constant determined temperatures and short residence times.
The aim is to maintain the desired regular temperature over the entire length of the tube by appropriate adjustment of the various burners. However, this measure does not prevent the appearance of variable temperatures at different points of the tube.
These overheated points are generally due to deposits of carbonaceous material on the inner side of the tubes, which in places hamper the removal of heat, thus increasing the temperature of the tube wall when large amounts of heat. are brought in from outside. As a result of this rise in temperature
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erased, the tube is damaged prematurely. On the other hand, however, it is necessary to heat the cracking tubes strongly so that, thanks to a high flow rate, the stay of the gases in the tube is as short as possible. A long stay would adversely affect the yields because ethylene already formed would decompose under the effect of heat.
The present invention is based on a process for the preparation of olefins, in particular ethylene, by thermal cracking of hydrocarbons in the presence of water vapor, at temperatures of between 700 and 90,000, in heated tubes of the outside.
The invention resides in the fact that the hydrocarbons to be cracked are brought, simultaneously with water vapor, through tubes. heated from the outside by a turbulent moving layer.
The use of a layer in turbulent motion allows a regular heating of the coils, given that in said layer reigns, as is known, a uniform temperature throughout the -juche and that in addition a good thermal conductivity is assured.
The temperature difference between the heat source, i.e. the turbulent moving layer, and the inner wall of the tube as the heat-releasing surface, can be kept small, despite the large amounts of calories transmitted from the layer. in turbulent motion at the wall of the tube, there can be no overheating on the inside of the wall as a result of carbon deposits. The exact temperature setting has a favorable influence on the ethylene yield, since there are no overheated spots at the
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which ethylene could decompose.
This is particularly important when crude oil is used as the starting material, since an irregular temperature pattern, for example during radiant heating, would after a short time lead to plugging of the tubes due to heavy carbon deposits. . This is why it has so far only been possible to subject gaseous or easily evaporable hydrocarbons to the tube furnace cracking process. The supply of heat through a turbulently moving layer also reduces the temperature difference which is necessary for heat transfer, and thus improves the degree of heating efficiency.
As the starting material for the present process, gaseous and liquid hydrocarbons can generally be employed. Among the gaseous hydrocarbons, use is made in particular of ethane, propane, butane or their mixtures, mineral oil fractions, such as light gasoline, heavy gasoline, medium distillates, for example fuel oil, and crude oil itself are also usable.
The cracking is generally carried out under the conditions known for cracking in a tube furnace.
The hydrocarbons are passed in the vapor state or in finely divided form and mixed with the necessary water vapor through tubes heated from the outside, in which the temperature is maintained between 700 and 900 C, preferably between 750 and 850 C It is recommended to use 0.3 to 3.0 parts of water vapor, preferably 0.5 to 1.0 part, per part of hydrocarbon. Feeding the coils with waste
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The proportion will advantageously be adjusted so that residence times of 0.1 to 10 seconds, in particular 0.5 to 2.0 seconds, result.
The hot cracked gases are, on leaving the cracking zone, cooled abruptly in the usual manner, by intensive mixing with oil or water, or refrigerated in a waste heat boiler, and then possibly further washed with oil in order to separate the mists, then they are brought to a low temperature installation where. the separation takes place into the various constituents.
For. In the manufacture of the coils, one can use the materials known for this purpose, such as alloys of chromium-nickel steel. The coils are advantageously made so-.a in the form of parallel tubes forming a helix. When installing the tubes in the turbulently moving layer, the thermal expansion of the tube bundle must be taken into account. The beam can be suspended in a masonry and insulated tank, above a distributor plate, and heated by upward ir or oxygen which entrains in an upward and downward turbulent movement the material to be removed. swirling, consisting, for example, of coke or charcoal granules which are partially burnt.
It is, however, also possible to use inert substances, to induce vortexing with ascending air and to supply the necessary heat by supplying gaseous liquid or solid fuels, or else to introduce hot flue gases possibly added with oxygen, which at the same time serve to produce the turbulent movement. As materials to be lifted in turn-
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solid, combustible or non-combustible substances are suitable, preferably in the form of grains with an average diameter of 0.2 to 4.0 mm, especially 1.0 to 3 mm, for example sand, stone grit refractory or, coke. Spherically shaped heat vehicles are also suitable.
It is advisable to overcome the vessel of a separator cyclone in which the turbulence agents, for example flue gases, are freed from entrained matter. The latter can, after removal of too fine particles, for example by sieving, be returned to the layer in turbulent motion. The heat from the escaping flue gases can be used for heating the fresh air in a heat exchanger.
Example
Reactor 1 is formed by a masonry steel tube, with a diameter of 500 mm. The diameter of the free swirl chamber, after brickwork, is 250 mm. The masonry part has a height of 1,500 mm.
The lower end of the reactor is closed by a cone so that between the cone and the tube, the bottom 4 of the swirl chamber is clamped between flanges. The bottom of the swirl chamber is formed by a plate of chromium-nickel steel 10 mm thick, in which 12 holes for the passage of gases are formed at regular intervals. 8 orifices communicate directly with the cone into which air (20 m3 / h) is blown from below, via pipe 5.
The remaining 4 ports are interconnected and are supplied with
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3 m3 / h of heating gas coming from pipe 6, On @ the mowing of the swirl chamber rests a pile of 500 mm of sillimanite sand (7) (grain diameter 1 to 3 mm) serving as material to be lifted in a whirlwind.
The gas-air mixture is ignited with a wick and the sillimanite layer is brought to the desired temperature.
A helical coil in chromium-nickel steel (8) with an internal diameter of 8 mm is immersed in said layer.
The length of the tube is 6 m. The starting hydrocarbons and water are fed to the coil in the desired ratio, using two metering pumps (9 and 10).
The cracked gases arrive in the indirect refrigerant, .11 where they are cooled; the test specimens intended for analysis can be taken through line 12.
The analysis takes place by gas chromatography.
. Table 1 shows the results obtained with an hourly supply of 3 l of gasoline with a boiling range of between 20 to 180 ° C. and 1.5 l of water.
Board
Temperature in the turbulent moving layer.
EMI7.1
<tb>
<tb>
840 C <SEP> 880 C
<tb> Co <SEP> 0.2 <SEP>% <SEP> en <SEP> vol. <SEP> 0.6 <SEP>% <SEP> en <SEP> vol. <SEP>
<tb>
H2 <SEP> 15.2 <SEP> "<SEP> 16.7 <SEP>"
<tb> N2 <SEP> 0.3 <SEP> "<SEP> 0.2 <SEP>"
<tb> CH4 <SEP> '21, 2 <SEP> "<SEP> 24.3 <SEP>"
<tb> C2H6 <SEP> 4.3 <SEP> "<SEP> 2.6 <SEP> and
<tb> C2H4 <SEP> 24.1 <SEP> "<SEP> 29.0 <SEP>"
<tb> C2H2 <SEP> 0.1 <SEP> "<SEP> - <SEP> Or? <SEP>"
<tb> C3H8 <SEP> 0.8 <SEP> "<SEP> '<SEP> 0.4 <SEP>"
<tb> C3H6 <SEP> 14.0 <SEP> 11.2 <SEP> "
<tb> CO2 <SEP> + <SEP> C4 <SEP> + <SEP> hydrocarbons <SEP> Rest <SEP> Rest
<tb> superior
<tb>
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The gasoline could have been cracked without moving the coil. The pressure loss over the entire length of the tube was about 1 atm.
Table 2 shows the results obtained, under the same working conditions, with an installation supplied with 2 1 / h of Koveit oil and 1 1 / h of water.
Table 2
Temperature in the turbulent moving layer
EMI8.1
850 0 87000 900 0
EMI8.2
<tb>
<tb> CO2 <SEP> 0.9 <SEP> referral. <SEP> 4.5 <SEP> forwarding. <SEP> 7.5% <SEP> flew away
<tb> CO <SEP> 0.2 <SEP> "<SEP> 0.9 <SEP>" <SEP> 1.9 <SEP> "
<tb> H2 <SEP> 12.2 <SEP> "<SEP> 21.5 <SEP> 30.3 <SEP>"
<tb> N2 <SEP> 0.3 <SEP> "<SEP> 0.0 <SEP>" <SEP> 0.0 <SEP> "
<tb>
EMI8.3
CH4 1 gas7 18.0 "20.5"
EMI8.4
<tb>
<tb> C2H6 <SEP> 3.8 <SEP> 2.4 <SEP> "<SEP> 1.6 <SEP>"
<tb> C2H4 <SEP> 31.9 <SEP> 30.1 <SEP> "<SEP> 25.0 <SEP>"
<tb>
EMI8.5
C2 pur2 0.45 0.9 Il C3H8 0.6 "'C, 4 0.2" o J H6 14.7 11, 4 "(, 8" 2ropadiene 0.15 0.1 "0.03" r:
rop1na 1.0 "0.5" 0.6 "Oy-Propene # <0.01 <0.01
EMI8.6
<tb>
<tb> Butane <SEP> 0.15 <SEP> "<SEP> 0.04
<tb> i-Butane <SEP> <0.01 <SEP> "
<tb> i-Butene <SEP> 1.7 <SEP> "<SEP> 0.9 <SEP> 0.25 <SEP>"
<tb>
EMI8.7
Butene-1 3 i 8 11 2.0 Il 0.15 Il cis-butene-2 0.3 0.2 "0.03" traus-butene-
EMI8.8
<tb>
<tb> 2 / i-pentene <SEP> 0.6 <SEP> 0.3 <SEP> "<SEP> 0.05 <SEP>"
<tb> butadiene-1-2 <SEP> 0.2 <SEP> 0.1 <SEP> "
<tb> butadiene-1-3 <SEP> 3.7 <SEP> "<SEP> 3.3 <SEP>" <SEP> 1.9 <SEP> "
<tb>
<Desc / Clms Page number 9>
EMI9.1
a-pentene su, 25 0.1
EMI9.2
<tb>
<tb> methy1-3 <SEP> butene <SEP> -1 <SEP> 0.15 <SEP> 0.03
<tb> 2-methyl <SEP> butene-1 <SEP> 0.35 <SEP> 0.15
<tb>
EMI9.3
mthy2.2 butone-2 0.25 0.05
EMI9.4
<tb>
<tb> hydrocarbons <SEP> higher <SEP> rent <SEP> remainder
<tb>
As emerges from these results,
the optimum cracking temperature for the manufacture of ethyl
EMI9.5
Ibue from crude oil is 8500C. By further raising the temperature, the higher hydrocarbons can also be cracked to a large extent. In this test, an increase in the pressure loss of 1 to 1.5 atm is recorded after about 5 hours. By stopping the oil supply for 5 minutes, the pressure loss returns to normal when water continues to be supplied, and the oil supply can then be continued.