<Desc/Clms Page number 1>
"Procédé de revêtement de fours"
La présente invention se rapporte aux pro- cédés de fabrication de revêtements de fours on maté. riaux réfractaires, et elle concerne plus particuliè- rement un procédé d'application de nouveaux revêtements ou de réparation de revêtements existants, ou encore de fabrication de profilés réfractaires pouvant servir de revêtements de fours.
La vie en service d'un revêtement réfractaire est limitée par son aptitude à supporter les conditions de travail auxquelles il est soumis. Dans l'industrie de l'acier par exemple, les fours où l'acier fondu est
<Desc/Clms Page number 2>
produit se détériorent constamment par suite de l'inap-,', titude des revêtements à supporter la chaleur et les pressions énormes auxquelles ils sont soumis* En fait,¯¯ il est nécessaire périodiquement de refroidir entière- - ment le tour pour pouvoir le reconstruire presqu'en @ totalité.
En raison du temps relativement long néces- saire pour le refroidissement et pour le rechauffage du four si l'on veut éviter l'endommagement de la ma- ' çonnerie en briques, cette contingence présente un in- convénient économique sérieux.
La détérioration du four est en grande partie due à. la structure des briques elles-mêmes. Les briques utilisées jusqu'à présent sont toujours en un matériau ayant une structure très poreuse, d'ou il s'ensuit inévi- tablement que les briques sont très susceptibles à la corrosion et aux écaillages.
La reconstruction précitée du revêtement du four peut être fréquemment retardée d'une période impor- tante en réparant des zones locales défectueuses avant 'que ces zones ne s'agrandissent outre mesure.
L'industrie est constamment à la recherche de techniques nouvelles permettant d'effectuer ces réparations avec un minimum de travail.
L'un des procédés les plus courants de répa- ration consiste à appliquer du ciment réfractaire hu- mide à la main sur la surface chaude du revêtement.
Un tel procédé conduit non seulement à une adhérence très médiocre de ce ciment, mais en outre la surface des parois pouvant être ainsi recouverte est très li- mitée On entend par là que le réfractaire humide est habituellement projeté contre la paroi par l'ouvrier
<Desc/Clms Page number 3>
qui utilise une pelle ou un outil similaire, après quoi l'ouvrier doit effectuer un "damage", Il est évi- demment très difficile d'atteindre ainsi les surfaces dans les sections supérieures d'un four.'De plus, un tel procédé exige de refroidir le four suffisamment pour permettre aux ouvriers de travailler à l'intérieur du four, ce qui occasionne une perte de temps et d'ar- gent,
Il est bien admis dans l'industrie que le mode le plus efficace de réparation de tels fours ou d'application de nouveaux revêtements serait d'appli- quer une poudre réfractaire sèche sur les parois du four pendant que ces dernières sont toujours chaudes, le réfractaire étant appliqué à l'état plastifié ou fondu afin d'assurer une bonn. liaison. L'expression "poudre sèche" s'entend dans le sens que la poudre doit pouvoir être appliquée sans l'aide d'un liant liquide. Par ce procédé, on n'obtient pas seulement une pièce rapportée solidement, mais on évite également de refroidir entièrement le four pour l'application du réfractaire. Le procédé permet également de recouvrir une surface plus importante du revêtement. De plus, on réalise une meilleure fusion entre les particules et par suite une meilleure densité de réfractaire.
Ceci empêche la pénétration dans le revêtement des métaux et du laitier en fusion de l'intérieur du four. En conséquence, le revêtement présente une meilleure ré- sistance à la corrosion.
En conséquence, le principal but de l'inven- tion est de fournir un procédé permettant d'appliquer des poudres réfractaires sèches à l'état fondu aux sur-
<Desc/Clms Page number 4>
faces défectueuses des revêtements de fours chauds ou aux paroles du four lui-même pour former un nou- veau revêtement.
L'invention vise également un nouveau pro- filé réfractaire permettant de garnir un four et ayant une meilleure résistance à la corrosion, à l'écaillage et aux chocs thermiques que les structures connues de cette nature.
Selon la présente invention, un procédé de fabrication de revêtement de four consistant à faire passer une matière réfractaire pulvérisée / dans un courant de gaz chauffé à une température élevée, s'écoulant à grande vitesse à travers un passage allongé et propul- sant les particules de poudre chauffées qui sont déchar-, gées de ce passage contre la surface intérieure du four lui-même ou contre un support provisoire qu'on enlève avant l'installation du profilé déposé dans le four, est caractérisé en ce qu'on utilise une matière réfrac- taire pulvérisée qui est composée principalement d'un oxyde d'un ou plusieurs des métaux choisis parmi le calcium, le chrome et le magnésium, cette matière ré- fractaire étant chauffée à une température comprise entre 1650 et 2760 C.
L'invention a également pour objet un revê- tement de four qui est caractérisé en ce qu'il est com- posé principalement d'un oxyde d'un ou plusieurs des métaux choisis parmi le calcium, le chrome et le magné- sium, ledit revtement ayant une structure lamellaire.
Sur le dessin annexé :
La figure 1 est une coupe transversale d'une partie de l'appareil permettant la mise en oeuvre de
<Desc/Clms Page number 5>
l'invention; et les figures 2 et 3 sont des coupes trans- versales d'autres formes de l'appareil pour la mise en oeuvre de l'invention,
On va décrire maintenant plus en détail le procédé de l'invention à propos des trois modes de réa- lisation de l'appareil qui sont représentés sur le dessin.
Tout d'abord à la figure 1, un ensemble de chalumeau de combustion 10 comprend un chalumeau 11 qui présente une partie cylindrique creuse 12 ayant une extrémité dont la section décroît en direction d'un fût allongé 12a solidaire de la partie 12, pré- sentant un alésage central et un passage divergent, son autre extrémité étant ouverte pour la réception d'un injecteur de combustible 14. De préférence, le fût et l'injecteur sont refroidis à l'aide d'un fluide pour éviter le surchauffage du chalumeau.
Le combustible pour le chalumeau est fourni sous pression par une entrée 15 à travers un passage annulaire 16 et une série d'ouvertures 17 où il se mé- lange avec l'oxygène qui a été admis dans le chalu- meau également sous pression à travers une entrée 18 et un passage annulaire à section convergente 18a. Le mélange combustible commence à brûler peu de temps après son mélange, cette combustion se produisant d'une façon générale dans la zone A du fût 12a de manière à engendrer des volumes importants de gaz combustibles enflammés qui progressent vers l'avant à grande vitesse à travers le fût avant d'être déchargés à la sortie 19 sous forme d'un jet de flammes.
<Desc/Clms Page number 6>
Après l'introduction du combustible et de l'oxygène pour former le mélange combustible, on ad- met la poudre réfractaire sèche dans la zone de com- bustion à travers un tube 13 conjointement avec un véhicule fluide convenable. La poudre réfractaire est éjectée du chalumeau par la sortie 19 pour pénétrer dans les gaz enflammés sous forme plastifiée ou fondue et être projetée contre la paroi intérieure du four ou le revêtement.
On peut utiliser des combustibles gazeux ou liquides de divers types pour alimenter le chalumeau.
Par exemple, on peut utiliser un hydrocarbure combusti- ble ou tout autre combustible contenant de l'hydrogène, Il est cependant nécessaire que l'oxygène soit utilisé comme oxydant si l'on veut obtenir des températures suf- fisamment élevées en vue d'un revêtement satisfaisant.
Le gaz porteur ou véhicule pour la poudre réfractaire peut.;être l'air, l'oxygène, l'azote ou un combustible gazeux ou liquide, etc. D'autres gaz tels que l'argon, l'anhydride carbonique ou l'hydrogène sont également possibles.
A la figure 2, on a représenté un dispositif à chalumeau à arc électrique qui convient également pour le présent procédé. De même que pour le chalumeau à gaz de la figure 1, ce chalumeau à arc ne constitue qu'un exemple de réalisation sans aucun caractère limi- tatif.
L'appareil représenté à la figure 2 comprend principalement un corps de chalumeau 20 comportant une électrode intérieure 21 et une électrode d'ajutage 22.
L'électrode-baguette est de préférence en tungstène et
<Desc/Clms Page number 7>
contient avantageusement une matière émettrice telle que l'oxyde de thorium en vue d'une émission électrique accrue. L'ajutage d'anode 22 est construit en une ma- tière telle que le cuivre possèdant une conductibilité électrique et une conductibilité thermique élevées.
De préférence, le chalumeau à arc est refroidi par un fluide pour mieux le protéger contre le surchauffage.
En fonctionnehent, une source de courant élec- trique est connectée entre l'électrode-baguette et l'é- lectrode d'ajutage, et un arc est établi entre ces élec- trodes par un moyen approprié quelconque, par exemple par un amorçage à haute fréquence, On peut utiliser du courant continu ou de l'alternatif. Un gaz de protection, par exemple l'argon, est intrnduit par une entrée (non représentée) et passe dans une zone annulaire 23 qui est définie tout au long de l'électrode-baguette 21 par un manchon de protection 24 et par cette électrode elle-même.
Le but de ce gaz de protection est de mettre à l'abri l'électrode intérieure de la contamination par la pou- dre réfractaire, En même temps, on introduit un gaz vé- hicule, par exemple de l'argon, par une entrée 25 dans un passage 26, et les deux gaz s'écoulent ensuite con- jointement à travers la section de gorge 27 de l'élec- trode d'ajutage et sont éjectés finalement par la pointe de l'ajutage. Une fois que l'arc a été établi, on in- troduit la poudre réfractaire dans le dispositif au mo- yen du gaz véhicule. Pendant son passage à travers une partie importante de l'arc de grande intensité, la poudre est fondue et est éjectée ensemble avec les gaz qui sor- tent par la pointe de l'ajutage directement contre la partie à réparer du revêtement du four.
<Desc/Clms Page number 8>
Bien qu'on ait décrit le fonctionnement du chalumeau à l'arc avec utilisation d'argon comme gaz véhicule, il va de soi que d'autres gaz, par exemple l'hydrogène, l'hélium, l'air, l'oxygène ou l'azote pourraient être utilisés.
La figure 3 représente une autre forme de réalisation du type à chalumeau à arc permettant la mise en oeuvre de l'invention. Ce chalumeau consiste en une électrode en forme d cuvette 30 et d'une élec- trode d'ajutage 31 qui sont séparées par une chambre
32 qui ost isolée électriquement de l'électrode 30 à l'aide d'un isolateur 33. De préférence, les deux élec- trodes et la chambre intermédiaire sont refroidies par un fluide pour assurer une meilleure protection contre le surchauffage. Une source appropriée de courant élec- ; trique est connectée aux électrodes par des pattes 34 et 34a. On peut utiliser à volonté du courant continu ou du courant alternatif.
En fonctionnement, un arc est établi entre l'extrémité ouverte de l'électrode 30 et l'embouchure de l'électrode d'ajutage 31, par exemple en introdui- sant une baguette en carbone dans l'orifice de l'aju- tage et en mettant les deux électrodes en contact avec cette baguette. On pourrait également utiliser un amorçage à haute fréquence. L'air ou un autre gaz est ensuite introduit dans le dispositif à travers les ouvertures 35, l'écoulement de l'air à travers l'aju- tage étant soit tourbillonnaire soit axial selon la forme des ouvertures. L'arc qui est finalement établi s'étend entre une surface de la paroi intérieure de l'électrode en forme de cuvette 30 jusqu'à une surface
<Desc/Clms Page number 9>
se trouvant en un point quelconque de la périphérie intérieure de l'électrode d'ajutage 31.
La stabilisation de l'arc et l'empêchement d'érosion des élec;rodes particulièrement dans le fond de l'électrode en .'orne de cuvette sont assurés par un champ magnétique qui est cré par une bobine de champ 36, cette bobine é ;ant de préférence refroidie par un fluide,
On introluit la poudre réfractaire ensemble avec le gaz véhicu.e, par exemple l'air, dans une partie importante de l'ar: soit par une seule ouverture soit par plusieurs des )uvertures 37. L'effluent gazeux chaud du chalumeau chauf'e alors la poudre et l'entraine par la sortie 38 de 1' ajutage contre les parties à réparer du revêtement du f)ur.
Dans ce chalumeau particulier, les ouvertures 37 :)our la poudre sont disposées de pré- férence dans la zone, ou immédiatement en aval de la zone, de la plus petite section droite de l'ajutage. Si on disposait ces ouvertures en amont de cette zone, la poudre risquerait de se chauffer jusqu'à son point de fusion ou même au-delà avant de pénétrer dans la zone des ouvertures. Dans une telle éventualité, il y aurait une tendance au co:.matage de la zone de section droite réduite.
Si la poudre était admise trop en aval, son trajet à travers l'arc serait raccourci et la durée de séjour dans la zone de l'arc serait insuffisante pour chauffer correctement les particules,
La poudre- réfractaire sèche qu'on utilise pour les réparatior.s du revêtement dépend évidemment du réfractaire basique qui a servi à construire le four, Sans aucune limitation de l'invention, on indiquera
<Desc/Clms Page number 10>
ci-après quelques exemples de réfractaires utilisa- bles dans ce but : minerai de chrome ou mortier de mi- nerai de chrome; dolomite (55% CaO + 38% MgO); magné- sita calcinée à mort (principalement MgO) ou mortier de magnésite (MgO + liant); et chaux, ou des mélanges de ces divers réfractaires.
La granulométrie de la poudre réfractaire est critique. Plus particulièrement, dans un mélange granulométrique donné, si la plus grosse particule est trop fine, par exemple si pratiquement la totalité du mélange passe dans un tamis d'une ouverture de maille de 27 microns, la pièce réparée sur le revêtement sera trop fragile. On entend par là que cette pièce peut ne pas supporter les tensions thermiques qui lui sont im- posées. Si au contraire, la plus grosse particule est trop grosse, par exemple si une portion importante du mélange est retenue par un tamis ayant une ouverture de maille de 1,68 mm, on éprouve des grosses difficultés pour chauffer ces grosses particules pendant le temps très bref qui est nécessaire aux particules pour traver- ser la zone chauffante d'un appareil d'une dimension pratique.
En d'autres termes, il devient difficile d'a- mener les poudres à l'état de fusion. Bien entendu, la granulométrie exacte sera déterminée dans une grande mesure par la dimension du-.dispositif de chauffage uti- lisé. Toutefois, pour le procédé de réparation du revê- tement, pratiquement toutes les particules doivent être inférieures à 1,68 mm et être'supérieures à 27 microns,
La vitesse du jet de flamme ou de l'effluent entraînant le réfractaire est limitée par l'adhérence réelle qu'on peut obtonir entre le réfractaire et le
<Desc/Clms Page number 11>
revêtement du four.
On entend par là que si la vi- tesse est excessive, les particules seront encore une fois difficiles à chauffer à la température voulue pen- dant leur brève durée de séjour dans la zone de chauf- fage de l'arc ou de la flamme, de sorte que les parti- cules ont tendance à "rebondir" du revêtement après l'avoir touché. De plus, si la vitesse est excessive, les particules provoquent l'écaillage du réfractaire déjà en place. On a trouvé qu'une vitesse de jet ga- zeux comprise entre 183 et 1067 mètres/seconde donne des bons résultats, et plus particulièrement une vitesse de 457 à 610 m/seconde.
La température de la poudre réfractaire est également un facteur important, Plus exactenent, une température excessive risque de provoquer la fusion du revêtement de base. Si, par contre, la température est trop faible, la poudre réfractaire ne fond pas et par conséquent n'adhère pas. On a trouvé qu'une température appropriée pour les particules est comprise entre 1649 et 2760 C, En général, une température de flamme ou d'effluent comprise entre 2482 et environ 3038 C sera nécessaire pour obtenir la température voulue des parti- cules .
La vitesse du mouvement de va-et-vient du chalumeau ainsi que sa distance réglée de la surface du revêtement sont deux autres facteurs importants.
En général, cette distance réglée varie selon la di- mension de l'appareil de chauffage, qu'on mesure habi- tuellement par le diamètre de la sortie de l'ajutage.
Pour un diamètre donné à la sortie de l'ajutage, la distance de réglage ou distance entre l'ajutage et la
<Desc/Clms Page number 12>
surface à recouvrir varie également en fonction du degré de fusion ou du degré d'érosion des briques réfractaires. En d'autres termes, plus la vitesse du chalumeau sera faible, plus la distance entre l'a- jutage et la surface à recouvrir doit être grande pour éviter la fusion du revêtement du four. Cette distance varie encore selon que le revêtement du four est chaud ou froid. Ainsi, lorsqu'on répare une maçon- nerie en briques d'argile réfractaire qui est 'froide, on a trouvé que la distance entre la sortie de l'aju- tage et la surface de la maçonnerie peut être comprise entre 4 et 10 fois le diamètre de l'ajutage, et on pré- fère une distance de 10 à 30 fois ce diamètre.
Si la distance devient trop grande, la chaleur de la .Slalome ou de l'effluent n'est pas utilisée de façon efficace et la réparation devient une simple opération de sa- blage. Par exemple,on a trouvé que l'érosion devient perceptible avec une distance supérieure à 15 diamètres sur une maçonnerie de briques-froides. Quand on ré- pare une maçonnerie chaude, on préfère une distance com- prise entre environ 10 et 40 diamètres d'ajutage.
La vitesse de va-et-vient du dispositif de revêtement dépend de la dimension de la zone à recouvrir et de la durée nécessaire pour ce recouvrement.
Les exemples suivants, dans lesquels on utilise un appareil selon la figure 1 ou selon la figure 2, ser- vent à illustrer l'invention sans aucunement en limi- ter la portée.
EXEMPLE 1
On utilise dans cet exemple un chalumeau du type à combustion comme celui représenté à la figure 1,
<Desc/Clms Page number 13>
On dispose ce chalumeau de façon que sa sortie soit à environ 15 cm d'une maçonnerie chaude en briques d'argile réfractaire, Le diamètre de l'ajutage à la sortie est de 9,5 mm. La vitesse de va-et-vient de l'appareil est de 2,87 mètres/minute, On alimente le chalumeau en propane et en oxygène sous des débits horaires respectifs de 2,85 et 14,2 m3, sous une pres- sion manométrique de 1,4 kg/cm2 dans la chambre pour obtenir un jet de flamme d'une vitesse d'environ
793 mètres/seconde et d'une température d'environ
2704 C.
Comme gaz véhicule, on utilise de l'azote,
On introduit de la poudre de dolomite d'une granulo- métrie inférieure à 297 microns à travers le chalu- meau sous un débit de 91 g à la minute. On obtient un dépôt de dolomite fondue sur les briques d'argile ré., fractaire avec une excellente adhérence, une très bon- ne structure et une 'excellente densité. Cet exemple indique que le présent procédé peut être utilisé de ma- nière satisfaisante pour appliquer de la matière de ré- paration aux parois d'un four chaud,
EXEMPLE 2
Dans cet exemple, on utilise un chalumeau à arc du type représenté à la figure 2 et on le dispose à 7,6 cm d'une maçonnerie froide en briques d'argile réfractaire. La vitesse de va-et-vient du chalumeau est d'environ 2,54 mètres/minute.
L'électrode-baguette du chalumeau a un diamètre de 3,2 mm tandis que le diamètre à la sortie de l'ajutage-électrode est de fl6mm. Le gaz' de protection est l'argon et on l'envoie sous un débit de 4,5 m3 à l'heure. On fournit également de l'argon comme gaz véhicule à raison de 3,7 m3/heure pour obtenir
<Desc/Clms Page number 14>
une pression absolue de 4,9 kg/cm2 dans la chambre de l'appareil. L'ajutage servant d'anode, on fournit un courant de 200 ampères sous 60 volts au dispositif pour développer une énergie de.12 kw. On envoie à tra- vers le chalumeau du mortier de minerai de chrome d'une granulométrie au-dessous de 63 microns. La tem- pérature de l'effluent gazeux chaud est d'environ
2760 C et sa vitesse est d'environ 762 mètres/seconde.
On obtient un bon dép8t avec ce mortier de minerai de chrome. Cet exemple fait ressortir l'utilité de l'invention pour réparer ou revêtir à nouveau les pa- rois d'un four qui est pratiquement à température am- biante.
Bien que le présent procédé ait été décrit à propos d'un milieu gazeux comme fluide d'entraînement de la poudre, cette poudre pourrait être transportée par un combustible liquide sous forme d'une bouillie.
Le liquide ne joue que le rôle-du véhicule pour la poudre et ne participe pas au processus de réparation.'
Lorsqu'on utilise une bouillie ou suspension pour transporter la poudre, le fluide préféré est un fuel- oil commercial d'une viscosité de 4,3 centisto- kes à 38 C environ. La raison en est que si l'on uti- lise un hydrocarbure combustible qui devient trop visqueux, il devient difficile d'assurer un écoulement aisé, et si par contre, ,la. viscosité du combustible . est trop faible, il dénote une forte tendance à se va- poriser. De plus, on préfère que le rapport de la pou- dre à l'huile- soit compris entre 1:1et 5:1.
Si la quantité d'huile est insuffisante, la chaleur sera éga- lement insuffisante, tandis que si l'on utilise trop
<Desc/Clms Page number 15>
d'huile, celle-ci est gaspillée. De même, si la quan- tité de poudre dans l'huile est trop forte, le mélange ne sera pas suffisamment fluide pour se mouvoir sous forme d'une suspension.
Bien que cela ne soit pas indispensable, on préfère que la température du four soit supérieure à 1093 C. Ceci a pour effet d'améliorer l'efficacité du dépôt puisque les particules manifestent une moindre tendance à refroidir avant d'adhérer à la matière de base. On empêche également de cette façon la fissura- tion du dépôt après l'arrêt du chalumeau.
On a également trouvé que l'addition d'une , petite quantité d'aluminium à la poudre contribue au chauffage des particules. En fait, cet aluminium se comporte comme un combustible. Cependant, la propor- tion d'aluminium ne doit pas être excessive car les particules seraient alors chauffées au point de deve- nir extrêmement fluides et seraient soufflées de la ma- tière de base par la flamme elle-même, On préfère que l'addition d'aluminium ne dépasse pas 5% du poids du réfractaire.
On a trouvé que l'aluminium contribue au chauf- fage des particules à la surface où la matière est ap- pliquée. Pour cette raison, la granulométrie de l'alu- minium constitue un facteur critique. Si les particules sont trop petites, la réaction sera trop rapide, et si les particules sont trop grandes, il n'y aura pas de réaction du tout, Puisque cette granulométrie est éga- lement fonction de la quantité de matière qu'on fait passer à travers le chalumeau à gaz ou à arc, la granu- lométrie est le plus avantageusement exprimée comme un
<Desc/Clms Page number 16>
rapport au diamètre à la sortie de l'ajutage, Ainsi, on a trouvé que la grosseur moyenne des particules d'aluminium doit être de (3-118) x 10-4 x D 1/3, où D est exprima en centimètres.
La grosseur moyenne proférée selon cette formule est de 29 x 10-4 x D1/3, lorsque D est exprimé en centimètres.
A titre de variante du procédé ci-dessus, on peut également produire des profilés ou des panneaux réfractaires pour installation ultérieure dans un four, ces panneaux présentant une structure très dense, la- mellaire et à feuilletage superposé, lesquelles struc- tures résistent mieux à la corrosion, à l'écaillage, et aux chocs thermiques auxquels ils sont exposés que tou- tes les structures connues jusqu'à présent. Dans un tel procédé,après son passage à travers un chalumeau de combustion ou un chalumeau à arc en vue de fusion, la poudre est pulvérisée sur un support provisoire.
Une fois que l'épaisseur désirée de la matière est ob- tenue, on retire ce support. Par exemple, on pourrait pulvériser la matière sur un support réfractaire dont le coefficient de dilatation thermique est différent de celui de la matière pulvérisée, de sorte qu'après refroidissement la matière est facilement enlevée du support.
Les deux exemples ci-après concernent la pro- duction d'une matière à structure lamellaire sous forme d'un panneau qu'on peut ensuite découper en briques.
Dans ces exemples, on utilise un appareil du type re- présenté à la figure 1. Il convient de remarquer que si l'on a choisi la formation de briques pour illus- trer cette forme de l'invention,aucun caractère limi-
<Desc/Clms Page number 17>
tatif ne s'attache à cette forme de réalisation et on pourrait former des structures ou profilés très différents,
EXEMPLE 3
Dans cet exemple, on maintient la sortie du chalumeau à environ 63,6 cm d'une matière de ¯support .chaude en magnésite de chrome. Le diamètre de l'auj- tage du chalumeau est de 3,8 cm et la vitesse de va- et-vient du chalumeau est de 21,6 mètres/minute. On ali- mente le chalumeau en oxygène à raison de 226,6 m3/ heure et en fuel-oil à raison de 1,7 kg/minute.
On main- tient la pression manométrique dans la chambre à 1,1 kg/cm2 et la température de la flamme sortant du cha- lumeau est d'environ 2704 C. On envoie de la magnésite de chrome d'une granulométrie inférieure à 297 microns dans une suspension à base d'huile vers la zone de combustion à travers le chalumeau, contre la matière de support, à raison de 4,3 kg/minute. On obtient ainsi un panneau à structure lamellaire.
EXEMPLE 4
Dans cet exemple, la distance entre la pointe du chalumeau et l'ouvrage, la dimension de l'ajutage, la vitesse du chalumeau, le débit du combustible, la pression dans la chambre, la température de la flamme et la suspension d'entraînement de la poudre sont les mêmes qu'à l'exemple 3. La poudre pour les briques consiste en 90% de magnésite d'eau de mer (principa- lement MgO) et 10% d'alumine. Sa granulométrie est in- férieure à 127 microns. Le débit d'alimentation de la poudre est de 3,4 kg/minute. On pulvérise la poudre sur une base chaude de magnésite et d'alumine. Le pan-
<Desc/Clms Page number 18>
neau résultant présente une structure lamellaire à feuilletage superposé.
Cette structure lamellaire à feuilletage su- perposé, qu'on ne trouve pas dans les briques disponi- bles dans le commerce, possède des propriétés physi- ques de loin supérieures à celles des briques connues.
Les tableaux suivants en apportent une démonstration, Dans le tableau I, les comparaisons sont d'un caractère général et sont basées sur diverses matières dont il a été précédemment question dans la présente desorip- tion, Le tableau II concerne un produit particulier, à savoir la magnésite de chrome, et présente une 'compa- raison avec un article connu, la composition chimique étant la même dans les deux cas.
TABLEAU I
EMI18.1
<tb> Structure <SEP> Brique
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> lamellaire <SEP> classique
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Porosité, <SEP> % <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 12 <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 30 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Perméabilité <SEP> (millidarcy) <SEP> (1) <SEP> O <SEP> - <SEP> 3 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 5000
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Module <SEP> sonique <SEP> d'élasticité <SEP> 10545 <SEP> à <SEP> 14060 <SEP> 1406 <SEP> à <SEP> 7030
<tb>
<tb>
<tb> kg/mn2 <SEP> kg/mm2
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'écrasèrent <SEP> 4.218 <SEP> à <SEP> 14062 <SEP> 0,703 <SEP> à <SEP> 4.921
<tb>
<tb>
<tb> kg/mm2 <SEP> kg/mm2
<tb>
TABLEAU'!!¯,
EMI18.2
<tb> Densité <SEP> g/cm3 <SEP> 3,4 <SEP> 2,84
<tb>
<tb> Porosité, <SEP> % <SEP> 10,8 <SEP> 20,
0
<tb>
<tb> Perméabilité <SEP> (millidarcy) <SEP> (1) <SEP> 0,1 <SEP> 3000
<tb>
<tb> Module <SEP> sonique <SEP> d'élasticité <SEP> 13.005 <SEP> kg/mm2 <SEP> 2.460 <SEP> kg/mm2
<tb>
<tb> Dilatation <SEP> d'éclatement <SEP> au <SEP> fer,% <SEP> 1,6 <SEP> 9,8
<tb>
(1) La perméabilité est exprimée comme le volume du -,' fluide dont la viscosité est égale à l'unité qui passe à travers une unité de section droite de la structure par unité de temps sous l'action d'un gradient d'une
<Desc/Clms Page number 19>
unité de pression.