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Demande de brevet anglais du 14 novembre 1963 complétée le 2 novembre 1964 en sa faveur.
La présente invention concerne des perfectionnements à la préparation de matières polymères et plus particulièrement de polyuréthannes.
L'invention procure un procédé de préparation de poly- uréthannes par réaction d'un polyisocyanate organique avec un poly- éther à groupes hydroxyle, caractérisé en ce que le polyéther est un produit obtenu en faisant réagir un alcool polyhydroxylé comptant au moins trois groupes hydroxyle par.molécule avec un oxyde d'alkylène comptant au moins trois atome.1 de carbone par molécule, puis avec de
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l'oxyde d'éthylène. ce dernier étant utilisé en une proportion de 10 à 25% du poids total des oxydes.
Les polyéthers à groupes hydroxyle qu'on utilise dans le procédé suivant l'invention peuvent'être préparés par l'un ou l'autre des procédés généraux classiques pour la synthèse de tels composés.
Ainsi, au premier stade, l'alcool polyhydroxylé comptant au moins trois groupes hydroxyle par molécule peut être mis à réagir avec l'oxyde d'alkylène comptant au moins 3 atomes de carbone par molécule, en présence d'un catalyseur basique tel que l'hydroxyde de potassium. ' Les conditions générales de la réaction peuvent être celles décrites dans la littérature, par exemple une température de 50 à 150 C et de préférence de 90 à 120 C et une pression pouvant atteindre 5,6 kg/cm2.
Si on le désire, on peut utiliser un solvant de l'alcool polyhydroxylé, en particulier si ce dernier a un point de fusion supérieur à la tem- pérature de réaction initiale. Le produit de la réaction entre l'al- cool polyhydroxylé et l'oxyde d'alkylène cité est ensuite mis à réagir avec de l'oxyde d'éthylène, après un stade intermédiaire au cours duquel le produit de réaction est débarrassé autant que possible de l'oxyde d'alkylène inchangé éventuel. Les conditions générales dé- crites dans la littérature conviennent pour la réaction avec l'oxyde d'éthylène.
Les polyéthers peuvent être isolés par l'un ou l'autre des procédés classiques, habituellement par neutralisation à l'aide d'un acide ou traitement par du charbon actif ou une terre absorbante naturelle ou synthétique, éventuellement en mélange, puis par filtra- tion, mais en variante les sels solubles peuvent être séparés par la- vage avec de l'eau ou des solutions aqueuses de sels inorganiqùes tel- les que le chlorure'de sodium.
Pour la préparation des polyéthers utilisés dans le procé= dé suivant l'invention, on peut recourir à n'importe quel alcool polyhydroxylé comptant au moins trois groupes hydroxyle par molécule.
Les alcools polyhydroxylés appropriés comprennent les alcools trihy- droxylés comme le glycérol, le triméthyloléthane, le triméthylolpropane
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et.le 1,2,6-hexanetriol, les alcools tétrahydroxylés comme l'étrythri- tol, le pentaérythritol et le méthylglucoside, les alcools pentahy- droxylés comme l'arabitol, le xylitol, le glucose, le fructose, le mannose et le galactose, les alcools hexahydroxylés comme le dipen- taérythritol, le sorbitol, le mannitol, le dulcitol et l'iditol, et i les alcools d'une fonctionnalité plus élevée, par exemple le saccha- rose et le lactose. On peut utiliser également des mélanges de tels alcools polyhydroxylés.
Des oxydes d'alkylène appropriés comptant au moins 3 ato- mes de carbone par molécule qu'on peut faire réagir avec l'alcool poly- hydroxylé au premier stade de la préparation du polyéther comprennent l'oxyde de 1,2-propylène, l'oxyde de 1,2-butylène et l'oxyde de 2,3-butylène, ainsi que les mélanges d'au moins deux de ces oxydes.
Pour la réaction entre l'oxyde d'éthylène et l'alcool polyhydroxylé oxyalkylé, on utilise l'oxyde d'éthylène à raison de 10 à 25% du poids cumulé de l'oxyde d'éthylène et de l'oxyde d'alky- lène comptant au moins 3 atomes de carbone par molécule. Des poly- éthers particulièrement intéressants sont ceux obtenus en utilisant l'oxyde d'éthylène à raison de 10 à 15% du poids cumulé des oxydes.
La quantité totale d'oxyde d'éthylène et d'oxyde d'alky- lène comptant au moins 3 atomes de carbone par molécule condensée avec, l'alcool polyhydrocxylé détermine le poids moléculaire du poly- éther. Des polyéthers appropriés, qu'on peut utiliser dans le procédé suivant l'invention, sont ceux ayant des poids moléculaires de 300 à 10.000, et de préférence de 700 à 7000.
Les polyéthers préparés par les procédés généraux décrits ci-dessus ont normalement le même nombre de groupes hydroxyle par mo- lécule que les alcools polyhydroxylés dont ils dérivent. En raison de leur fonctionnalité par les groupes hydroxyle, ils conviennent parti- culièrement pour la réaction avec des polyisocyanates organiques pour former des polyuréthannes flexibles ou rigides, cellulaires ou non cellulaires.
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Des exemples de polyisco organiques appropriés qu'on peut utiliser dans le procédé de l'invention sont les diisocyan-a
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tes aliphatiques comme 1-lhexaméthylèiw,4;Lsocyanate,, les diisocyana- '
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tes cycloaliphatiques comme le dicycltbêqlaéthane diisocyanate . et les diisocyanates aromatiques èo88t . totyléne-2,,.-diisocyanate, -le tolylène-2.,6-diisocyanate., le digbylmethane-4,.'-d.isocyanate, le 3-méthyldiphénylméthane-4,.437di'lsuyagiatap les m- et p-ph6ny,ène- .
<' .. ' . düsocyanates, le le chlorophényléne-,I,-düsocyanate, le naphta- iéne-1,5-diisocyanate, le diphénYl-4,'-d11socyúnate, le 3,3'-di- ¯péthyldiphényl-4,4'-diisocyanate et le diphényléther-4,4'- diiso- cyanate.
Les triisocyanates qu'on peut utilité comprennent les triisocyanates
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aromatiques comme le toluène-2,4,6-tr11aocyante et le diphényl . ; ' éther-2,4,4'-triisocyanate. Des exemples d'autres polyisocyanates organiques appropriés sont les produite de réaction d'un excès d'un
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diisocyanate avec un alcool polyhydrQlf18,' tel que le triméthylolpro- pane. On peut utiliser également des dimères d'urétédione et des isocyanurates qui sont des polymères de diisocyanates tels que le to-
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, lyléne-2e4-diisocyanatet On peut ut111.,r également des mélanges de polyisocyanates.
Des exemples de mélanes convenant particulièrement '
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sont les compositions de polyisocyanatts obtenues par phosgénation des polyamines mixtes issues de la réaction du.formaldéhyde et des amines
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aromatiques, telles que l'aniline et 10 thotol,*ïdïne.
Si on le désire, les polyéther préparés comme décrit ci-dessus peuvent, lorsqu'ils sont mis à réagir avec des polyisocyana. tes organiques, être utilisés en mélarge avec les polyéthers déjà dé-
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crits pour la préparation des polytaréra.ra, par exemple les produite de réaction de composés à plusieurs atones d'hydrogène réactifs avec de l'oxyde de propylène comme seul exyde d'alkylène.
Le procédé suivant l'inventin est particulièrement in- téressant lorsqu'il est appliqué à la préparation de.polyuréthannee expansés. De tels polyuréthannes sont produits avantageusement en
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exécutant la réaction entre le polyisocyanate organique et le poly- mère à groupée hydroxyle dans des conditions telles qu'une mousse'se forme.
Le gaz formant la mousse peut être engendré de nombreuses façons. Par exemple, ce gaz peut être l'anhydride carbonique libéré par la réaction d'une fraction du polyisocyanate organique avec de l'eau incorporée au mélange de réaction. Ce gaz peut être engendré également en incorporant au mélange de réaction un liquide inerte à bas point d'ébullition qui se vaporise pendant la formation exother- mique du polyuréthanne. Des mélanges d'eau et de liquides inertes à ,bas point d'ébullition peuvent être utilisés, si on le désire.
Des liquides inertes à bas point d'ébullition appropriés . sont des liquides qui sont inertes à l'égard des réactifs formant le polyuréthanne et qui ont des points d'ébullition n'excédant pas 75 C sous la pression atmosphérique et compris de préférence entre -40 et 50 C. Des exemples de tels liquides sont les hydrocarbures halo-
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gènes comme le chlorure, de méthylène, le trichloromonofluorométhane, ;le dichlorodifluorométhane, le die.-Abloromonoiluorom4thanee le mono- chlorodifluorométhanej le dichlorotétrafluoroéthanee le lelj2-tri- chloro-l,2,2-trifluoroëthane, le dibromodifluorométhane et le monobromotrifluoroéthane.
Des mélanges de ces liquides à bas point d'ébullition entre eux et/ou avec d'autres hydrocarbures substitués ou non conviennent également, Ces liquides sont utilisés habituellement à raison de 1 à 100 % et de préférence de 5 à 25% du poids du polyéther.
L'eau est utilisée d'habitude à raison de 1 à 10% du poids du polyéther lorsqu'elle sert à engendrer un gaz.
La préparation des polyuréthannes expansés peut se faire par les procédés généraux décrits en détail dans la littérature.
Ainsi, les constituants peuvent être mélangés de l'açon continue ou non et une partie ou la totalité du polyisocyanate organique peut être mise
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à réagir d'abord avec une partie ou la totalité du polyéther, avant la réaction finale formant une mousse exécutée au cours d'un second sta- de. Toutefois, on préfère en général exécuter la préparation de la mousse par une réaction en'un stade du polyisocyanate organique avec le polyéther en présence d'un agent engendrant un gaz.
Si on le désire, on peut incorporer également un cataly- seur au mélange de réaction engendrant le polyuréthanne. Des cata- lyseurs appropriés sont classiques et comprennent des composés basi- ques de tout type, mais en particulier des aminés tertiaires. Des exemples d'amines tertiaires appropriées sont la triethylamine, la
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1lnéthylbenzylamineJ la d1méthylphényléthYlamtne, la tétraméthyl13 ,,. ' -butanediamine, la triéthyléne diamine, les N-alkylmorpholines, les - -lylpyrrolid1nes et les 4-aminopyridines entièrement N-subatitudes comme -le 4-dim6%hylaminopyridine.
D'autres catalyseurs appropriés sont des composés organiques de mé- taux basiques ou non comme le dilaurate de dibutylétain, le diacétate de dibutylétain, l'acétylacétonate de fer, l'acétylacétonate de man- ganèse, les carboxylates stanneux comme l'octoate stanneux et les carboxylat&s de plomb comme l'acétate de plomb et l'octoate de plomb.
Des mélanges de tels catalyseurs sont souvent particulièrement avan- tageux.
Comme décrit dans la littérature, les procédés généraux , de préparation aes polyuréthannes expansés peuvent comprendre l'incor- poration au mélange engendrant le polyuréthannede divers additifs tels que des agents tensio-actifs. Des agents tensio-actifs appropriés sont' les silicones fluides et en particulier les copolymères à blocs silo- xane-oxyalkylène. Les phénols oxyéthylés, les alcools gras oxyéthylés , et les'copolymères à blocs d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène sont des exemples d'autres agents tensio-actifs qu'on peut utiliser.' ' Le mélange de réaction engendrant le polyuréthanne peut être encore
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modifié par incorporation d'autres additifs connus,
tels que des agents
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stabilisant la mousse, coome l'éthyl-cellulose, des colorants, des charges, des plastifiants, des agents retardant la propagation de la flamme, comme le phosphate de tris-p-chloroéthyle ou l'oxyde d'anti- moine, et des antioxydants commue tertiobutyl-catéchol.
EXEMPLE l. -
Un mélange de 134 parties de triméthylolpropane et de 10,5 parties d'hydroxyde de potassium est chauffé et agité à 125 C pendant 2 heures sous, une pression de 20 mm de mercure.. A 101,2 par- ties de la solution ci-dessus, on ajoute sous agitation, en environ
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20 heures à .00.-1.0 C , 1980 parties d'oxyde de propylène sous . pression de 3,5 kg/cm2 au manomètre. L'oxyde de propylène inchangé est alors chassé par chauffage sous vide et le résidu est additionné
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en 4 heures, sous agitation à l00-1.G, de 220 partires d'oxyde d'Àùy1éne sous une pression de 3,5 kdcru au =nomtre.
Le produit est purifie en le chauteant et en l'agitant pendant 30 minutes à ,OC1.,,tiC avec 45 parties a'un S3.1icat de mgndstun synthétique et 4,4 parties de 2-(mgthylcyclexyl)-it3a'a'!.* Le mêBjBioee fopmê est eh&uff4 et agit± pend % 30 minutes $ou,% me pressa de 80 km de route à 34 ,l9 avant dettre flltr6 pow d<a:aNex' me but- le de coloration très pâle ayant 'un Indice 4#b@wuqte de-47 0 ce KQH/g m indiee dsaéida de osa03 ag à/' une teneur en eem de 0,94 ,et une viseotite à 2$60 de 5W eeti,pmises$ oxoei qu u tcMMap'Mt groupes ôxfl%hy1Ô*o de 10 % du poids total des restu oewaueum, On agite plde!aet SM pu-rtlea du poodihev p4#oeé et- dessus av+o 86 parties a#on a+1ang* 8Q/%0 des 18ouk Xe4 et;Ev6 Qu telylene dîîtuoyau-têib 0.)6 ar%1* dbottoatt tNMaea: et $)MrH!s dbun mel&nge oompeenënt '7 pàoebies detaaa, P.
P41rt:ltu d m oyez s3,auaay,yue 0)6 ', de à>à4lù1hy1-%-µé#1"ihyswdoe.
Le mélange est vfaesd dans un mule OtL li musse se .sapme <BH 3 mSaMM Aprêa 20 héurêâ$ la assise est touplët mt 3fHL<ealee et zeïsmte Tane structure cellulairt ouvert* wésàli*a%* et a -um çatmitê de o o%5,
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EXEMPLE 2.-
Un mélange de 134. parties iL* triméthylolpropane et de 10,5 parties d'hydroxyde de potassium est agité et chauffé à 125 C pendant 2 heures sous une pression de 20 mm de mercure. A 80 partira de la solution ci-dessus, on ajoute sous agitation, en environ 12 heu- res entre 100 et 110 C, 1780 parties d'oxyde de propylène sous une
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pression de 3,5 kg/em2 au manomètre.
Le'oxyde de propylène lnt.%hangé est alors chasse par chauffage sous vide et le résidu est additionné sous agitation, en environ 3 heures entre 100 et 110 C. de 351 Par-
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ties d-9oxyde dtéthyléne sous une pression de 3,5 kg/ca'2 au manomètre. le produit est purifié par chauffage et agitation pendant 30 minutes
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à 100-110 ,C avec 44 parties a'un silicate de magnésium synthétique et 4,,4 parties de 2-(a-méthylcy lohexyl)-4,6-dimé*ylphénol.
Le mélange obtenu est chauffé et agité pendant 30 toutes sous une pression de 20 M de aercare entre 100 et 114C9 avant d'étre filtré pour donner me huae de coloration très pâle ayant un indice d'hydroxyle de 50,2 me 0/s un indice diacide de 0,03 ag i0,/s une tenuer en eau de 0,03 %, une viscosité à 25*C de 595 c4ntipoises et une teneur en restes-oxyéthylêne de 24 % du poidg total des restes oxyalkylbne.
On agite rapidement 200 parties du polyèther préparé ooa- we dccpit ci-dessus avec 87,5 partles 4$un mélange 80/20 des iscrâpes 204 et 2,6 du toinke dlisocyanatup 4t 96 partie d'un mélange com. prmmt 0,6 partie de triéthylêne dtaâ"4# 7 parties d'eau et 2 par- tàe5 dym oojolymére <i3.exane"oxy&lwnw. Le mélange est verte dans tu N? 1$ oh la MMMM se forae aprês ï Minutes. Aprés 24 heurte la = se est; couplêt mt réticulée et a me structure 041lulaïre Oum Ïrerte ildolli te et une densité de 01028#
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English patent application of November 14, 1963, completed on November 2, 1964 in its favor.
The present invention relates to improvements in the preparation of polymeric materials and more particularly of polyurethanes.
The invention provides a process for preparing polyurethanes by reacting an organic polyisocyanate with a polyether having hydroxyl groups, characterized in that the polyether is a product obtained by reacting a polyhydric alcohol having at least three hydroxyl groups. per molecule with an alkylene oxide having at least three carbon atoms per molecule, then with
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ethylene oxide. the latter being used in a proportion of 10 to 25% of the total weight of the oxides.
The hydroxyl grouped polyethers which are used in the process according to the invention can be prepared by any of the general methods conventional for the synthesis of such compounds.
Thus, at the first stage, the polyhydric alcohol having at least three hydroxyl groups per molecule can be reacted with the alkylene oxide having at least 3 carbon atoms per molecule, in the presence of a basic catalyst such as potassium hydroxide. The general reaction conditions can be those described in the literature, for example a temperature of 50 to 150 C and preferably 90 to 120 C and a pressure of up to 5.6 kg / cm2.
If desired, a solvent for the polyhydric alcohol can be used, particularly if the latter has a melting point above the initial reaction temperature. The reaction product between the polyhydric alcohol and the said alkylene oxide is then reacted with ethylene oxide, after an intermediate stage in which the reaction product is freed as much as possible. optional unchanged alkylene oxide. The general conditions described in the literature are suitable for the reaction with ethylene oxide.
Polyethers can be isolated by either of the conventional methods, usually by neutralization with an acid or treatment with activated carbon or a natural or synthetic absorbent earth, optionally in admixture, then by filtration. tion, but alternatively the soluble salts can be separated by washing with water or aqueous solutions of inorganic salts such as sodium chloride.
For the preparation of the polyethers used in the process according to the invention, one can use any polyhydric alcohol having at least three hydroxyl groups per molecule.
Suitable polyhydric alcohols include trihydroxylated alcohols such as glycerol, trimethylolethane, trimethylolpropane.
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and. 1,2,6-hexanetriol, tetrahydroxy alcohols such as etrythritol, pentaerythritol and methylglucoside, pentahydroxyl alcohols such as arabitol, xylitol, glucose, fructose, mannose and galactose, hexahydric alcohols such as dipentaerythritol, sorbitol, mannitol, dulcitol and iditol, and alcohols of higher functionality, for example saccharose and lactose. It is also possible to use mixtures of such polyhydric alcohols.
Suitable alkylene oxides having at least 3 carbon atoms per molecule which can be reacted with the polyhydric alcohol in the first stage of the preparation of the polyether include 1,2-propylene oxide. 1,2-butylene oxide and 2,3-butylene oxide, as well as mixtures of at least two of these oxides.
For the reaction between ethylene oxide and oxyalkylated polyhydric alcohol, ethylene oxide is used in an amount of 10 to 25% of the cumulative weight of ethylene oxide and alkyl oxide. - lene with at least 3 carbon atoms per molecule. Particularly interesting polyethers are those obtained by using ethylene oxide in an amount of 10 to 15% of the cumulative weight of the oxides.
The total amount of ethylene oxide and alkylene oxide having at least 3 carbon atoms per molecule condensed with the polyhydrocxyl alcohol determines the molecular weight of the polyether. Suitable polyethers which can be used in the process according to the invention are those having molecular weights of 300 to 10,000, and preferably 700 to 7,000.
Polyethers prepared by the general methods described above normally have the same number of hydroxyl groups per molecule as the polyhydric alcohols from which they are derived. Due to their functionality through hydroxyl groups, they are particularly suitable for reaction with organic polyisocyanates to form flexible or rigid, cellular or non-cellular polyurethanes.
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Examples of suitable organic polyisco which can be used in the process of the invention are diisocyan-a
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aliphatics such as 1-hexamethylenew, 4; Lsocyanate ,, diisocyana- '
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your cycloaliphatics such as dicycltbêqlaéthane diisocyanate. and aromatic diisocyanates èo88t. totylene-2 ,, .- diisocyanate, -tolylene-2., 6-diisocyanate., digbylmethane-4, .'- d.isocyanate, 3-methyldiphenylmethane-4, .437di'lsuyagiatap m- and p- ph6ny, ene-.
<'..'. düsocyanates, chlorophenylene-, I, -düsocyanate, naphthaien-1,5-diisocyanate, diphenYl-4, '- d11socyúnate, 3,3'-di- ¯péthyldiphenyl-4,4'-diisocyanate and diphenylether-4,4'-diisocyanate.
Triisocyanates which may be useful include triisocyanates
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aromatics such as toluene-2,4,6-tr11aocyante and diphenyl. ; 'ether-2,4,4'-triisocyanate. Examples of other suitable organic polyisocyanates are the reaction products of an excess of one.
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diisocyanate with a polyhydrQl18 alcohol, such as trimethylolpropane. It is also possible to use uretedione dimers and isocyanurates which are polymers of diisocyanates such as to-.
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, lylene-2e4-diisocyanatet Mixtures of polyisocyanates can also be used.
Examples of particularly suitable melanes'
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are the polyisocyanate compositions obtained by phosgenation of mixed polyamines resulting from the reaction of formaldehyde and amines
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aromatics, such as aniline and thotol, * idin.
If desired, the polyether prepared as described above can, when reacted with polyisocyanins. organic compounds, to be used in mixture with the polyethers already de-
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written for the preparation of polytaréra.ra, for example the reaction products of compounds containing several hydrogen atoms reactive with propylene oxide as the only alkylene oxide.
The process according to the invention is of particular interest when applied to the preparation of foamed polyurethane. Such polyurethanes are advantageously produced by
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carrying out the reaction between the organic polyisocyanate and the hydroxyl grouped polymer under conditions such that foam is formed.
The gas forming the foam can be generated in a number of ways. For example, this gas can be carbon dioxide liberated by the reaction of a fraction of the organic polyisocyanate with water incorporated into the reaction mixture. This gas can also be generated by incorporating into the reaction mixture an inert low boiling liquid which vaporizes during the exothermic formation of the polyurethane. Mixtures of water and inert, low boiling liquids can be used, if desired.
Suitable inert liquids with low boiling point. are liquids which are inert with respect to the reagents forming the polyurethane and which have boiling points not exceeding 75 C at atmospheric pressure and preferably between -40 and 50 C. Examples of such liquids are halo- hydrocarbons
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genes such as chloride, methylene, trichloromonofluoromethane,; dichlorodifluoromethane, die.-Abloromonoiluorom4thanee monochlorodifluoromethanej dichlorotetrafluoroethanee lelj2-tri-chloro-lfluoromethane, 2,2-trifluoroethane ethano-chloro-fluoro-trifluoroethane, 2,2-trifluoroetriodoroethane, leobluorromoroethane, leobluorromoroethane, monochloro-luoromethane;
Mixtures of these liquids at a low boiling point with each other and / or with other substituted or unsubstituted hydrocarbons are also suitable. These liquids are usually used in an amount of 1 to 100% and preferably 5 to 25% of the weight of the product. polyether.
Water is usually used at 1 to 10% by weight of the polyether when it is used to generate a gas.
The preparation of the foamed polyurethanes can be carried out by the general methods described in detail in the literature.
Thus, the components can be mixed continuously or not and some or all of the organic polyisocyanate can be mixed.
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reacting first with some or all of the polyether, before the final foaming reaction carried out in a second stage. However, it is generally preferred to carry out the preparation of the foam by a one-step reaction of the organic polyisocyanate with the polyether in the presence of a gas generating agent.
If desired, a catalyst can also be included in the reaction mixture generating the polyurethane. Suitable catalysts are conventional and include basic compounds of all types, but particularly tertiary amines. Examples of suitable tertiary amines are triethylamine,
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1lnethylbenzylamineJ, d1methylphenylethYlamtne, tetramethyl13 ,,. '-butanediamine, triethylene diamine, N-alkylmorpholines, - -lylpyrrolidines and 4-aminopyridines all N-subatitudes like -4-dim6% hylaminopyridine.
Other suitable catalysts are organic compounds of basic or non-basic metals such as dibutyltin dilaurate, dibutyltin diacetate, iron acetylacetonate, manganese acetylacetonate, stannous carboxylates such as stannous octoate and lead carboxylates such as lead acetate and lead octoate.
Mixtures of such catalysts are often particularly advantageous.
As described in the literature, general methods of preparing the foamed polyurethanes may include incorporating into the mixture generating the polyurethane various additives such as surfactants. Suitable surfactants are flowable silicones and in particular siloxane-oxyalkylene block copolymers. Oxyethylated phenols, oxyethylated fatty alcohols, and block copolymers of ethylene oxide and propylene oxide are examples of other surfactants which can be used. 'The reaction mixture generating the polyurethane can still be
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modified by incorporating other known additives,
such as agents
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stabilizers for foam, such as ethyl cellulose, dyes, fillers, plasticizers, flame retardants, such as tris-p-chloroethyl phosphate or antimony oxide, and antioxidants commue tertiobutyl-catechol.
EXAMPLE 1. -
A mixture of 134 parts of trimethylolpropane and 10.5 parts of potassium hydroxide is heated and stirred at 125 ° C. for 2 hours under a pressure of 20 mm of mercury. To 101.2 parts of the above solution. above, add with stirring, approximately
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20 hours at .00.-1.0 C, 1980 parts of propylene oxide under. pressure of 3.5 kg / cm2 on the manometer. The unchanged propylene oxide is then removed by heating under vacuum and the residue is added
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in 4 hours, with stirring at 100-1.G, 220 leaves of ùy1ene oxide under a pressure of 3.5 kcru au = nomtre.
The product is purified by steaming and stirring for 30 minutes at, OC1. ,, tiC with 45 parts of a S3.1icat of synthetic mgndstun and 4.4 parts of 2- (mgthylcyclexyl) -it3a'a ' !. * The fopmê meBjBioee is eh & uff4 and acts ± for% 30 minutes $ or,% pressed me from 80 km of road to 34, l9 before being filtered pow d <a: aNex 'me but- the very pale coloring having' a 4 # b @ wuqte Index of -47 0 ce KQH / gm indiee dsaéida of osa03 ag at / 'an eem content of 0.94, and a visotite at 2 $ 60 of 5W eeti, pmises $ oxoei qu u tcMMap'Mt groups ôxfl% hy1Ô * o of 10% of the total weight of the restu oewaueum, We shake plde! aet SM pu-rtlea of poodihev p4 # oe and- above av + o 86 parts a # on a + 1ang * 8Q /% 0 of 18ouk Xe4 et; Ev6 Qu telylene dîîtuoyau-têib 0.) 6 ar% 1 * dbottoatt tNMaea: and $) MrH! S dbun mel & nge oompeenënt '7 pàoebies detaaa, P.
P41rt: ltu d m oy s3, auaay, yue 0) 6 ', de à> à4lù1hy1 -% - µé # 1 "ihyswdoe.
The mixture is vfaesd in a mule OtL li musse se .sapme <BH 3 mSaMM After 20 héurêâ $ the seat is always mt 3fHL <ealee and zeïsmte Tane open cell structure * wésàli * a% * and a -um çatmitê de oo% 5 ,
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EXAMPLE 2.-
A mixture of 134. parts iL * trimethylolpropane and 10.5 parts of potassium hydroxide is stirred and heated at 125 ° C. for 2 hours under a pressure of 20 mm Hg. Starting from the above solution, 1780 parts of propylene oxide are added with stirring over about 12 hours at 100 ° to 110 ° C.
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pressure of 3.5 kg / em2 at the manometer.
The propylene oxide is then removed by heating under vacuum and the residue is added with stirring, in about 3 hours between 100 and 110 ° C. of 351 Par-
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parts of ethylene oxide under a pressure of 3.5 kg / ca'2 on a manometer. the product is purified by heating and stirring for 30 minutes
EMI8.3
at 100-110. C with 44 parts of synthetic magnesium silicate and 4.4 parts of 2- (a-methylcy lohexyl) -4,6-dimé * ylphenol.
The mixture obtained is heated and stirred for 30 minutes under a pressure of 20 M aercare between 100 and 114C9 before being filtered to give me a very pale colored huae having a hydroxyl number of 50.2 me 0 / s. diacid number of 0.03 ag i0, / s a water content of 0.03%, a viscosity at 25 ° C of 595 c4ntipoises and an oxyethylene residue content of 24% of the total weight of the oxyalkylbne residues.
200 parts of the polyether prepared above described were stirred quickly with 87.5 parts 4 $ an 80/20 mixture of iscrates 204 and 2.6 of isocyanate toinke 4t 96 part of a mixture com. contains 0.6 part of triethylene dtaâ "4-7 parts of water and 2 part of oxy & lwnw oxy-exane. The mixture is green in you N? $ 1 oh the MMMM is formed after ï Minutes. After 24 hits the = is; couplet crosslinked and has a structure 041lulaïre Oum Ïrerte ildolli te and a density of 01028 #