La présente invention concerne des panneaux en plâtre formant unités
de construction et un procédé ainsi qu'une installation pour confectionner les mêmes panneaux en continu.
Le plâtre liquide est alimenté pour être distribué en contact avec
une bande mobile, ou entre deux bandes mobiles de papier et moulé en un profil,,
le but de la présente invention étant d'obtenir un produit revêtu de papier et moulé de façon à avoir sa propre membrane structur ale de charpente intégrée lorsque le ou les toiles et le plâtre avancent.
Le terme "panneaux de plâtre, désigne des éléments de construction
en plâtre revêtus de papier, obtenus soit en'longueurs séparées, soit découpés
à partir d'une bande continue, et qui peuvent comprendre des feuilles, panneaux
ou bandes (désignés ci-après d'une façon générale par panneaux) ayant des parties intégrées formant structure et faisant saillie à partir du plan du panneau sous forme de profilés continus ou des formes s'étendant longitudinalement le long'
du panneau et formant des nervures de raidissement ou de renforcement de façon
à intégrer dans chaque panneau ou longueur de panneaux ses propres membres structuraux comme des montants de châssis, poutrelles ou autres parties de charpente que l'on rencontre habituellement comme membres séparés et distincts d'une telle structure.
Le terme "revêtement de papier" utilisé comprend, outre le papier, d'autres feuilles, membranes ou matériaux de revêtement laminés tels que feuilles de métal, feuilles plastiques ou membranes résistant à l'eau avec d'autres matériaux de revêtement, tous désignés ci-après pour la commodité sous le nom de "papier". De tels revêtements comprennent du papier pour la face touchant au plâtre sur laquelle est appliqué un matériau de renfort ou absorbant le bruit,
en feuilles, bande, treillis ou autre forme ou en matériau différent, de tels matériaux appliqués comprenant le verre ou d'autres fibres de renfort ou de substances telles que vermiculite, perlite ou autres ingrédients pour faire varier
la densité du panneau ou lui donner une protection additionnelle contre le feu.
L'invention concerne un procédé et une installation pour la fabrication d'unités structurales de panneaux en plâtre par un processus continu dans lequel les unités sont produites avec des membres structuraux intégrés en saillie sur la surface plane du panneau comme un profil ou forme longitudinale constante et où chaque unité a sa propre membrure de renfort, de raidissage ou de support intégrée.
Les membrures structurales saillantes intégrées des unités peuvent être profilées et disposées de façon que deux unités puissent être placées face
à face de façon que leurs membrures structurales soient en correspondance et
en contact pour former une unité composite ayant deux faces espacées avec entre elles une ou plusieurs cavités. De telles unités composites ont une grande utilité comme unités structurales de construction car elles s'assemblent rapidement et ont une grande résistance comme, par exemple, un mur porteur ou séparation porteuse, tant en compression qu'en extension.
Le produit de l'invention ne possède pas les défauts ordinaires
des produits en plâtre revêtu de papier comme le "peeling" (pelage), c'est-à-
dire le manque d'adhésion du papier au corps ou noyau de plâtre et des angles vides (mal remplis) dans un panneau en plâtre revêtu de papier d'un ou des deux côtés ou avec un simple revêtement de papier sur les angles, c'est-à-dire des vides dans ou le long des angles, bords ou côtés du produit qui font que les bandes de papier se déchirent le long de leurs bords par suite du manque de support intérieur par le plâtre.
Les panneaux sont produits à une grande vitesse de production et
ils ont leur face ou toutes les faces plus uniformément planes qu'auparavant.
L'invention concerne un procédé de fabrication en continu de panneaux en plâtre recouverts de papier, procédé caractérisé par ce qu'on fait passer une bouillie de plâtre entre des bandes de papier de revêtement supérieure et inférieure à travers une étape de moulage initial dans laquelle-le plâtre et le papier de revêtement sont continuellement conformés de façon à former sur une face du panneau des nervures saillantes, et, immédiatement après, à travers une étape
de moulage finale et de prise dans laquelle le profil final du produit initialement moulé est imposé d'une façon précise et qui donne une action de prise ou de tenue du produit moulé la traversant jusqu'à ce que le plâtre soit convenablement pris afin de prévenir une distorsion ou déformation à la sortie de l'étape de prise finale.
On soumet, de préférence, le produit à des vibrations qui lui sont appliquées pendant les étapes de moulage, et, de préférence, de façon que ces vibrations, si elles sont appliquées, participent à l'avancement du panneau revêtu de papier, dans la direction de la production.
L'invention concerne également une installation pour la mise en application du procédé ou procédé similaire, installation caractérisée par ce qu'ell comprend un lit essentiellement horizontal, des moyens pour passer une bande
de papier, de revêtement inférieur sur et le long du dit lit de production, des moyens pour amener une bouillie de plâtre sur la surface de la bande de papier
de revêtement inférieur, des moyens pour appliquer une bande de papier de revêtement supérieur sur la bouillie de plâtre répandue sur le papier de revêtement inférieur, des moyens de matriçage à travers lesquels le plâtre recouvert de papier passe et comprenant des formes pour le moulage des membrures structurales intégrées et les faire saillir du plan du panneau, des moyens pour faire vibrer les moyens de matriçage et des moyens connexes pour faire sortir les moyens de matriçage afin de recevoir le produit fini.
Si nécessaire, le plâtre peut être résistant à l'eau, c'est-à-dire qu'un mélange ou bouillie de plâtre résistant peut être employé, par exemple du plâtre mélangé à une émulsion de bitume ou à d'autres agents donnant une imperméabilité, de façon que, dans le cas de panneaux de plâtre ayant un revêtement imperméable sur une ou sur les deux surfaces et du plâtre imperméable, le panneau soit imperméable et résistant à l'eau sur toute son épaisseur. De plus, la bouillie de plâtre peut être mélangée avec de la fibre ou les bandes de revêtement peuvent comporter des fibres afin de renforcer le noyau en plâtre et ajouter ainsi à la résistance du produit.
Le procédé et l'appareillage peuvent être utilisés pour la fabrication, en longueur continue, d'unités de panneaux de plâtre revêtus de papier
ou de produits ayant une surface longitudinale moulée, telle que filets, rainures, amincissements ou analogues ou ayant une section ou configuration transversale autre que plane, c'est-à-dire des sections à rebord, comprenant des angles
(profils en L), des canaux, des sections en croix, cornières, poutrelles ou peuvent avoir des sections courbes ou partiellement courbes.
L'invention s'étend également à un panneau en plâtre revêtu de papier ayant sa propre membrure de charpente intégrée et des nervures en saillie ayant un profil déterminé, panneau conforme à celui obtenu par le procédé ci-dessus
ou procédé similaire.
L'invention s'étend également aux caractéristiques résultant de la. description ci-après et des dessins annexés ainsi qu'à leurs combinaisons possibles.
La description se rapporte à des exemples de réalisation représentés aux dessins dans lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'une portion d'une unité structurale de panneau de plâtre, conforme à la présente invention et ayant sa propre membrure de charpente intégrée; - la figure 2 est une vue partielle, schématique de côté de l'installation de l'invention pour la production en continu des panneaux de plâtre représentés figure 1;
- la figure 3 est une vue en plan de la partie inférieure de l'installation montrée figure 2 à partir de la ligne 3-3;
- la figure 4 est une vue en plan de l'installation montrée figure 2;
- la figure 5 est une section transversale de l'unité structurale de panneau de plâtre ayant été moulée à l'intérieur du mécanisme de matriçage de l'in- <EMI ID=1.1>
Dans un exemple de réalisation appliqué à la réalisation en continu de panneaux de plâtre revêtus de papier sur les deux faces, et ayant une pluralité de membrures structurales espacées et intégrées, de section à profil constant saillant de la surface plane du panneau, et s'étendant longitudinalement sur celle-ci, l'installation dans ses parties essentielles comprend plusieurs étapes de traitement disposées successivement le long d'une ligne de production, ces étapes étant décrites ci-après.
Le produit ou panneau de plâtre prévu dans cet exemple (voir figure
1) a un corps ou noyau en plâtre 1, dont les faces 2 et 3 et les bords marginaux
4 sont revêtus de papier épais ou d'autre matériau en feuille formant les surfaces du panneau et ayant des membrures longitudinales structurales 4 et 5 faisant saillie par rapport au plan du panneau, un le long de chaque bord du panneau,
et une ou plusieurs membrures 6 pouvant être disposées parallèlement aux membrures marginales 4 et 5; l'installation décrite ci-après produisant des panneaux avec les deux membrures marginales 4 et 5 et une membrure intermédiaire (centrale) 6, comme montré à la figure 1.
Au début de la ligne de production se trouvent deux rouleaux 7 et 8 de papier de revêtement, l'un pour le bas ou la surface inférieure du panneau,
et l'autre, pour la surface supérieure du panneau. Le papier alimenté en 9 à partir du rouleau 7 inférieur (voir figures 2 et 3) est conduit au niveau de la table de production 10 dont le niveau est maintenu essentiellement par la suite durant le reste de l'opération quoique la table de production puisse être disposée pour avoir une faible pente vers le bas dans la direction de sa sortie.
Le papier de revêtement inférieur est d'abord alimenté à travers des rouleaux de tension 11 vers un mécanisme d'entaillage 12 d'un type connu, pour couper les bords de la feuille de papier le long de lignes 13 prédéterminées de façon que les bords puissent être ultérieurement plies dans la forme convenable et finalement arrangés de façon à former les bords marginaux 14 et 15 (voir figure 1) ou une partie.des bords marginaux du panneau.
A la suite du mécanisme d'entaillage 12, le papier inférieur 9 passe à travers d'autres rouleaux de tension vers des dispositifs de pliage initial comprenant des guides à rouleaux 16, 17 et 18, disposés latéralement et de chaque côté de la bande de papier, qui agissent d'une manière connue pour que la bande de papier se plie suivant ses lignes entaillées pour former, au début, une auge
à rebords saillants 19. La disposition des lignes de pliage et la forme de pliage marginal peuvent varier suivant les formes de constitution des bords, qui sont requiseso Dans le produit représenté, la construction des bords comprend
une rainure 20 et les rouleaux 17 et 18 ont des organes à disques 17a, 18a pour effectuer le pliage du papier entaillé dans cette configuration. Les organes de pliage 17, 18 s'étendent le long de la direction du parcours de la bande de papier et sont disposées pour compléter la première étape du pliage qui est nécessaire avant introduction du papier provenant du rouleau de revêtement supérieur
8 destiné à former la surface supérieure du panneau.
La feuille de papier supérieure 21 est conduite à partir de son rouleau 8 à un nouveau au-dessus de la table de production 10, et passe le long d'un chemin élévateur 22 pour être dirigé vers le bas sur un rouleau 23 le long d'un chemin 24 pour rencontrer et recouvrir la bande inférieure 9, à une certaine distance de celle-ci, à la fin de la zone de pliage de la bande inférieure, comme il sera décrit plus tard. Comme la surface 3 du produit, qui est couverte par le papier supérieur 21 venant du rouleau 8, présente trois membrures 4, 5 et 6, le papier supérieur 21 doit être coupé longitudinalement de façon qu'il puisse se conformer à la structure de la surface du panneau. Les organes propres à cette réalisation seront décrits ultérieurement.
La bouillie de plâtre 25 pour le corps ou noyau 1 du panneau est alimentée sur la bande inférieure 9 auprès de la zone de pliage de la bande inférieure ou dans cette zone et est fournie par un mélangeur 26 à travers un ou plusieurs tuyaux d'alimentation, de buses ou de glissières, qui peuvent être vibrés si nécessaire. On assure ainsi une accumulation convenable 28, de plâtre, continuellement aplanie, pour former le corps ou noyau 1. L'accumulation de plâtre
28 est obligée à s'étaler latéralement et elle est calibrée à l'épaisseur et au profil final par le rouleau compresseur 29, de préférence commandé à la surface de la bande de papier, le rouleau 29 s'étendant transversalement au trajet de la bande et étant disposé au-dessus de la table de production 10, et à la distance voulue, de façon que la surface périphérique du rouleau 29 et la surface de la table 10 forment une auge 30 à travers laquelle le plâtre est forcé de passer et qui constitue ainsi un moulage initial.
Le papier supérieur 21 passe autour du rouleau 29 pour rencontrer la bande inférieure 9 et s'y superposer de façon que le papier supérieur change la direction de son trajet à partir de son chemin 24 pour être parallèle à la table de production 10.
Immédiatement devant et en prolongement latéral de l'auge 30 comprenant le rouleau de compression 29 et la table 10, sont prévus des moyens de pliage final 31 pour les bords de la bande de papier inférieure, moyens qui pivotent
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eure 9 de façon à recouvrir les surfaces supérieures 32 et les flancs inclinés
34 des bords des membrures structurales 4 et 5 (voir figures 1 et 5).
Directement après l'auge 30 comprenant la table 10 et le rouleau 29, le panneau de plâtre revêtu de papier et préprofilé dans l'auge à la section du panneau passe dans une section de matriçage ou de conformation finisseuse, indiquée d'une façon générale en 34 et désignée ci-après comme matrice 34, qui assure un moulage final et une étape de prise et qui comprend la surface plate 10' d'une portion de la plaque 10, les parois latérales 35 et une plaque supérieure 36, occupant l'espace entre les parois latérales 35 en formant une structure de boîte ouverte à chaque extrémité (l'entrée étant adjacente à l'auge 30 et la sortie en
37). Afin de conformer le profil du produit précédemment décrit, le profil intérieur de la matrice 34 est modifié d'une façon correspondante par l'addition de membrures internes de moule (voir figure 5) s'étendant longitudinalement sur toute la longueur de la matrice 34 de l'entrée à la sortie. Dans la forme de produit illustrée, où une seule nervure structurale centrale 6 est prévue, il est prévu deux membrures internes de moule 38, une de chaque côté de la nervure 6. Dans le cas d'un produit n'ayant- pas de nervure centrale intermédiaire (c'est-à-
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lement une membrure interne de moule en travers de la largeur de la matrice 34, et si on veut deux nervures structurales intermédiaires parallèles et espacées, il faut trois membrures de moule internes, le rouleau de compression 29 étant pro filé d'une façon correspondante dans chaque cas, ainsi qu'il sera décrit. Par conséquent, la section interne effective de la matrice 34, transversalement à la direction de la ligne de production, correspond à la forme du profil désiré pour le panneau fini. La matrice 34 a pour but d'imposer d'une façon précise,
le profil final du panneau et de maintenir le panneau à ce profil jusqu'à ce que le corps ou noyau de plâtre soit suffisamment stabilisé pour éviter la déforma- <EMI ID=4.1>
cas de la fabrication de panneaux en plâtre de largeur relativement étroite, c'està-dire en bandes ou barres, de longueur continue, suivant la présente invention, quoiqu'ils puissent être réalisés séparément il est préférable de produire deux
ou plus de ces bandes ou barres continues les unes à côté des autres et parallèlement, passant simultanément à travers la même matrice 34, subdivisée transversalement en faisant intervenir des membrures de division ou d'espacement (non montrées, mais semblables aux parois latérales 35) qui forment elles-mêmes les membrures formant les bords latéraux pour chaque bande ou barre. Dans le cas d'une telle production multiple, les appareils auxiliaires, tels que les moyens de pliage et d'entaillage, les moyens de fabrication et de distribution de la bouillie de plâtre et les autres mécanismes décrits auparavant ou plus tard, sont multipliés en conséquence.
Derrière la matrice 34? la table de production de panneaux se prolonge sous la forme d'un convoyeur 39, recevant le panneau émergeant continuellement de la sortie 37 et qui donne au panneau une traction dans la direction de la flèche 40, ce qui oblige le plâtre revêtu de papier de se déplacer le long de la table de production 10 et à travers la matrice 34. Il est préférable de ménager des rouleaux latéraux 41 pour engager les bords marginaux 14 et 15 du panneau et supporter les bords pour éviter un déplacement latéral du panneau au cours de son déplacement. Par conséquent, la méthode de production de panneaux suivant la présente invention peut être regardée en gros comme un procédé d'étirage à travers une matrice comme dans l'étirage de fil métallique, ou comme un procédé d'extrusion dans lequel le panneau est obligé d'émerger de la sortie de la matrice.
Afin de faciliter le passage du plâtre revêtu de papier à travers la matrice 34 et en même temps faire ressortir l'écoulement et la répartition du plâ- tre à travers la section transversale imposée par la matrice, celle-ci est amenée à vibrer pendant que le plâtre revêtu de papier passe à travers. Quoique la vibration puisse être de n'importe quel caractère (c'est-à-dire fréquence, amplitude
et direction) pour aider à l'écoulement et à la répartition du plâtre il est préférable de s'arranger pour que la vibration appliquée à la matrice soit telle qu'elle oblige le plâtre revêtu de papier dans la matrice à avancer et progresser dans cette dernière en s'ajoutant à la traction du convoyeur 39 appliqué au produit derrière la matrice. L'action d'avancement aide à la production des panneaux en réduisant la force (traction) requise pour tirer le panneau revêtu de
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sant avancer, peut être appliquée à la matrice 34 par tout moyen convenable, tel que celui montré figure 2, où la table 10 formant la base de la matrice 34 est supportée par un châssis 42 qui est monté sur une base fixe 43 à l'aide d'anneaux parallèles 44 et une unité de vibration 45 de n'importe quel type convenable connu, entre la base 43 et le châssis 42.
Afin de localiser la zone au-dessus de laquelle la vibration appliquée est effective et où des conditions de prise du panneau sortant de la matrice
34 sont obtenues, le convoyeur 39 qui reçoit le panneau sortant de la matrice
(et lui applique la traction d'avancement) est séparé par construction de la matrice 34 et des organes pour la vibration de la matrice. Le panneau sortant peut, en plus, passer sous ou à travers des moyens amortisseurs de vibration, qui peuvent comprendre, par exemple, une seconde matrice (non montrée) semblable à la première matrice mentionnée, mais non vibrée. En alternative, des moyens d'amortissement de vibra.tions peuvent être appliqués à la surface supérieure du tableau sous forme d'une plaque superposée (non représentée) ou des moyens à tablier mobile indiqué en 39' qui a plus tard l'avantage supplémentaire de donner une zone finale de prise pour le panneau pour s'assurer qu'aucune déformation du panneau ne se produise.
Le convoyeur 39 qui reçoit le panneau sortant de la matrice 34 a une extension suffisante pour que le corps ou noyau du panneau et le revêtement adhé-sif de papier soient suffisamment pris pour permettre la manutention. Le panneau est alors coupé aux longueurs demandées, par exemple à l'aide d'une cisaille volante (non montrée), et les panneaux amenés à un séchoir où l'humidité restante est enlevée d'une manière connue.
Dans ce qui précède, l'approvisionnement du revêtement supérieur en papier 21, à partir du rouleau 8 n'a été décrit que d'une façon générale afin que les opérations de production des moyens de profilage, comprenant le rouleau de compression 29 et la matrice 34, puissent être dès le débit comprises. Dans le cas d'un panneau entièrement plat, donc plan, le papier de revêtement supérieur
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sans complication, les bords ayant été entaillés et pliés d'une manière connue suivant la forme désirée pour les bords du produit. Lorsque, cependant, le produit a une surface supérieure (c'est-à-dire la surface qui se trouve en haut en passant à travers la matrice 34) sur laquelle une membrure structurale longitudinale ou des membrures intermédiaires sont moulées en saillie sur la surface du panneau, par exemple la membrure structurale 6, le papier de revêtement supérieur demande une manipulation pour s'appliquer d'une manière satisfaisante.
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et les flancs inclinés 33 des membrures structurales 4 et 5. Le papier de revêtement supérieur, par contre, est divisé longitudinalement, comme décrit ci-après, en trois parties (dans la forme montrée où il y a une membrure structurale centrale ou intermédiaire 6) et deux larges portions latérales 46 disposées de chaque côté de la membrure centrale 6 pour se prolonger jusqu'aux membrures marginales 4 et 5, et une étroite bande (nervure) centrale 47 couvrant la surface supérieure 48 de la membrure centrale 6. Les'bords latéraux des parties latérales
46 du papier de revêtement supérieur sont repliés en 49 pour recouvrir les flancs
33 des membrures latérales 4 et 5 et, en 50, pour recouvrir les flancs de la membrure centrale 6. Afin d'effectuer une jonction et un scellement entre les bords intérieurs 50 des parties latérales 46 du papier de revêtement supérieur
et la nervure' centrale 47, des rubans de joint 51 sont appliqués sur l'intersection des surfaces, comme montré figure 5.
Afin d'effectuer cette division longitudinale du papier de revêtement supérieur en deux larges portions latérales 46 et une bande centrale 47 et leur application convenable sur le plâtre dans l'auge 30 et la matrice 34, le mécanisme qui sera maintenant décrit est disposé le long des trajets 22, 23, 24 du papier de revêtement supérieur 21 lorsqu'il passe devant le rouleau 8 (figures
2 et 4).
Le papier 21 passe à travers les rouleaux de tension 52 vers un mécanisme d'entaillage (longitudinal) qui entaille le papier de façon à permettre un pliage éventuel autour des arêtes 49 et 50 (figure 5) de chaque partie 46 du papier de revêtement supérieur. Le papier passe ensuite à travers deux paires espacées de disques tranchants 53' qui séparent le papier le long de deux lignes
54 et 55e le divisant ainsi longitudinalement en deux parties latérales 46 et
la bande centrale 47 (figure 4). La bande de papier divisée passe alors à travers un autre jeu de rouleaux de tension 56 vers les rouleaux 23, déjà mentionnés, sur lesquels les parties 46 du papier de revêtement changent de direction �our avancer vers le bas le long du trajet 249,vers l'auge 30.La*bande centrale 47,est conduite
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le long du trajet 58
Après avoir écarté la bande centrale 47 et changé le trajet des portions latérales 46 du papier de revêtement supérieur au rouleau 23, les deux portions latérales 46, d'abord espacées entre elles de la largeur de la bande centrale 47, sont rapprochées l'une de l'autre pour réduire l'espace qui les sépare afin de se conformer à leur disposition dans le produit final et pour cela le rouleau 23 est réduit à partir de chacune de ses extrémités (figure 4) à un
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sur le rouleau 23, leurs bords l'un dans l'autre.
Après avoir passé sur le rouleau 23, les bords extérieurs 49' (figure
4) de chaque portion 46 sont enduits de colle par un dispositif d'encollage 60
(figure 2), pour réaliser un lien entre le papier de revêtement inférieur et les bords 49 des portions centrales 46 du papier de revêtement supérieur, sur les faces inclinées vers l'intérieur des membrures structurales 4 et 5. A partir du dispositif d'encollage 60, les deux portions 46 passent le long du trajet 24 vers le rouleau de compression 29 qui, comme mentionné antérieurement, est profilé pour correspondre à la surface intérieure supérieure de la matrice 54, en ce que les parties 61 à plein diamètre correspondent aux membrures de moulage internes
38 sur la partie inférieure de la plaque supérieure 36 de la matrice 34 et les parties à diamètres réduits 62, 63, 64 correspondent aux endroits à l'intérieur de la matrice 34 qui moulent respectivement les membrures structurales 4, 5 et
6. Comme les parties 46 de papier viennent en contact avec le rouleau de pression
29, leurs bords sont engagés par des moyens de pliage indiqués en 65 sur la figure 3, qui plient vers le haut les bords pré-entaillés des portions 46 pour former les flancs inclinés couvrant les parties 49 et 50 des portions 46 (figure 5).
La bande centrale 47 passe le long de son trajet 58 sur un rouleau
66, changeur de direction, et est amenée par le rouleau de compression 29 à occuper sa position convenable dans la portion 64 à diamètre réduit du rouleau de compression 29, de façon à se superposer à la surface supérieure de la membrure structurale 6 formée dans la matrice 34. Sur leur trajet à partir du rouleau 66, vers le rouleau de compression 29, les deux rubans de joint 51 sont appliqués sur les bords de la bande centrale 47 par un double rouleau 67 de ruban, les rubans 51 étant humidifiés (ou revêtus d'adhésif) par un dispositif indiqué en
68. La moitié de la largeur de chaque ruban 51 dépasse au delà du bord de la bande centrale 47, sur laquelle il est appliqué, de façon à se superposer, dans
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46 du papier de revêtemento
Par le mécanisme décrit ci-dessus, le papier de revêtement supérieur est adapté pour se conformer avec la surface du produit sur laquelle les membrures structurales 4, 5, 6 sont formées. Dans le cas de produits n'ayant pas de membrure structurale centrale ou intermédiaire telle que 6, la formation d'une bande séparée 47 et ses mécanismes auxiliaires ne sont pas nécessaires, et dans le cas de produits ayant plus d'une membrure structurale, le papier de revêtement supérieur est séparé en plus de deux larges portions (équivalentes aux portions 46) et plus d'une bande (équivalente à la bande 47), suivant le nombre et l'espacement des membrures structurales intermédiaires, les profils du rouleau de pression 29 et de la matrice 34 étant modifiés en conséquence.
D'autres modifications peuvent être faites de l'appareillage ci-dessus décrit, à l'intérieur de l'objet de l'invention. Par exemple, la jonction
ou le scellement entre la bande centrale 47 et les bords 50 des portions latérales 46 du papier de recouvrement supérieur peuvent être effectuées en introduisant une bande d'étoffe tissée serrée (non représentée) s'étendant transversalement au-dessous de la bande centrale 47 et en dessous des bords 50 de la portion latérale 46 du revêtement supérieur en papier, et en contact avec le plâtre, la bande 47 et les bords 50 du papier étant reliés à l'aide d'un adhésif.
En outre, le rouleau de pression 29 peut être modifié (non montré) en terminant axialement les portions 61 à leurs bords par 'des surfaces planes perpendiculaires à l'axe de façon que les portions 62, 63 et 64 comprennent des lacunes, le guidage des portions 46 du revêtement supérieur en papier et la bande
47 et le profilage initial de la partie supérieure du plâtre étant obtenus par l'aménagement de moyens de guidage fixes situés aux extrémités extérieures des parties 61 du rouleau de compression et la lacune entre les portions 61.
Des exemples d'autres modifications, du domaine de l'invention, consistent en ce que le papier de revêtement pour les côtés du panneau sur lesquels les membrures structurales sont formées peut être alimenté par des rouleaux séparés de largeur prédéterminée (au lieu d'être séparés à partir d'un rouleau de papier unique) ou que le papier de revêtement, au lieu d'être coupé ou divisé longitudinalement dans la machine, peut être perforé d'avance le long d'éventuelles lignes de séparation et déchiré dans la machine le long de ces lignes. Alternativement, le papier de revêtement pour le côté de la membrure structurale du produit peut être pré-séparé et réuni au préalable par un ruban ou pièce analogue et présenté à la machine comme rouleau spécialement préparé.
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but de l'invention, renforcement du produit, peut être obtenu par l'introduction de fibres,fils, barres ou autres moyens de renforcement à l'intérieur du plâtre.
Comme mentionné ci-dessus, les bords du papier de revêtement inférieur (et, si nécessaire, le papier de revêtement supérieur) sont entaillés longitudinalement et plies pour former les parois marginales du panneau. Le procédé et l'installation selon la présente-*invention ne demandent aucune forme spéciale de pliage des angles, mais le remplissage amélioré des angles et l'adhésion plâtre-papier obtenue rend moins nécessaire d'utiliser des formes de type connu pour les bords, qui sont étudiées pour augmenter la résistance du panneau à ses bords.
Toutes les formes de bords sont convenables et, entre autres:
a) bords de la bande inférieure repliés en forme de canal, bords de la bande supérieure non pliés, disposés pour adhérer aux flancs des bords de la bande inférieure pliée, le profil des bords pouvant être carré, rond, en forme de languette ou de nervure, ou rabattu; b) bords de la bande inférieure pliés comme en a) et les bord-, de la <EMI ID=12.1>
bords de la bande supérieure se superposent aux bords de la bande inférieure sur la face de l'arête et.le long des bandes marginales supérieures et inférieures des faces du panneau; c) les bords marginaux des bandes inférieure et supérieure pliés comme en a) ou b), mais comprenant un pli rentré dans le plan médian du panneau pour renforcer les angles; les portions marginales de la bande comprenant des plis rentrés pouvant être perforés ou entaillés le long de leur étendue pour permettre une liaison profonde avec le plâtre.
En mettant en oeuvre l'invention, suivant un autre exemple (non illustré) pour la production de panneaux de plâtre à rebords, en procédé continu, la ligne de production comprend un rouleau inférieur de papier de revêtement qui passe à travers un dispositif d'entaillage pour préparer le papier pour un pliage ultérieur afin de se conformer à la forme du profil, des matrices formant
le pliage, qui plient la bande inférieure de papier à une forme de bord décrite ci-dessous, des moyens pour déposer la bouillie de plâtre sur la bande inférieure de papier plié, et la section de matriçage et les dispositifs de finition où la bande de papier supérieure est introduite pour recouvrir le plâtre sur la bande de papier inférieure.
La panneau de plâtre est formé avec les membrures structurales vers le bas, c'est-à-dire s'étendant à l'inverse de la forme précédemment décrite et la bande de papier inférieure est pliée pour se conformer à la forme générale
du profil du produit, la bande supérieure de papier étant plate et servant uniquement à couvrir la surface supérieure plane du panneau ainsi produit. La bande supérieure de papier peut, cependant, être pliée sur-ses bords de façon à se superposer aux bords pliés de la bande pliée du papier inférieur ou à venir endessous de ses bords. Le pliage de la bande inférieure de papier, après entaillage longitudinal, avance progressivement quand le papier se déplace vers la matrice.
The present invention relates to plaster panels forming units
construction and a method and an installation for making the same panels continuously.
Liquid plaster is fed to be distributed in contact with
a movable band, or between two movable bands of paper and molded into a profile ,,
the object of the present invention being to obtain a product coated with paper and molded so as to have its own structural membrane of the frame integrated when the fabric (s) and the plaster advance.
The term "plasterboard panels, designates building elements
of plaster covered with paper, obtained either in separate lengths or cut
from a continuous strip, and which may include sheets, panels
or strips (hereinafter referred to generally as panels) having integral structural parts and protruding from the plane of the panel in the form of continuous profiles or shapes extending longitudinally along.
of the panel and forming stiffening or reinforcing ribs so
integrating into each panel or length of panels its own structural members such as frame uprights, joists or other frame parts that are usually found as separate and distinct members of such a structure.
The term "paper coating" as used includes, besides paper, other sheets, membranes or laminated coating materials such as metal foils, plastic sheets or water resistant membranes with other coating materials, all referred to as hereinafter for convenience as "paper". Such coatings include paper for the plaster-facing face to which a reinforcing or sound-absorbing material is applied,
in sheets, strip, mesh or other shape or different material, such applied materials including glass or other reinforcing fibers or substances such as vermiculite, perlite or other ingredients for varying
the density of the panel or give it additional fire protection.
The invention relates to a method and installation for the manufacture of structural units of plasterboard panels by a continuous process in which the units are produced with integrated structural members protruding from the flat surface of the panel as a constant longitudinal profile or shape. and where each unit has its own built-in reinforcing, stiffening or support chord.
The integrated projecting structural members of the units can be profiled and arranged so that two units can be placed opposite
face so that their structural members are in correspondence and
in contact to form a composite unit having two faces spaced apart with one or more cavities between them. Such composite units have great utility as structural building units because they assemble quickly and have great strength as, for example, a load-bearing wall or load-bearing partition, both in compression and in extension.
The product of the invention does not have the ordinary defects
plaster products coated with paper such as "peeling", that is
say the lack of adhesion of the paper to the plaster body or core and empty corners (poorly filled) in a plaster panel coated with paper on one or both sides or with a simple paper coating on the corners, it is that is, voids in or along the corners, edges or sides of the product which cause the paper strips to tear along their edges due to lack of interior support by the plaster.
The panels are produced at a high production speed and
they have their face or all the faces more uniformly plane than before.
The invention relates to a process for the continuous production of paper-covered plaster panels, characterized in that a plaster slurry is passed between upper and lower coating paper webs through an initial molding step in which -the plaster and the coating paper are continuously shaped so as to form protruding ribs on one side of the panel, and, immediately thereafter, through a step
final molding and setting in which the final profile of the initially molded product is imposed in a precise way and which gives a setting or holding action of the molded product passing through it until the plaster is properly set in order to prevent distortion or distortion at the exit of the final setting step.
The product is preferably subjected to vibrations which are applied to it during the molding steps, and, preferably, so that these vibrations, if they are applied, participate in the advancement of the paper-coated panel, in the mold. production management.
The invention also relates to an installation for implementing the method or similar method, installation characterized in that it comprises an essentially horizontal bed, means for passing a strip.
of paper, of lower coating on and along said production bed, means for supplying a slurry of plaster on the surface of the web of paper
bottom liner, means for applying a strip of topcoat paper over the plaster slurry spread over the bottom liner paper, die-forging means through which the paper-covered plaster passes and including molds for chord molding integrated structural structures and projecting them from the plane of the panel, means for vibrating the die-forging means and related means for removing the die-forging means in order to receive the finished product.
If necessary, the plaster can be water resistant, i.e. a mixture or slurry of resistant plaster can be used, for example plaster mixed with bitumen emulsion or other giving agents. impermeability, so that, in the case of plaster panels having an impermeable coating on one or both surfaces and impermeable plaster, the panel is impermeable and water resistant throughout its thickness. In addition, the plaster slurry can be mixed with fiber or the coating tapes can have fibers in order to strengthen the plaster core and thereby add to the strength of the product.
The method and apparatus can be used for the manufacture, in continuous length, of units of paper coated plasterboard.
or products having a molded longitudinal surface, such as threads, grooves, tapering or the like or having a cross-section or cross-sectional configuration other than planar, i.e. flanged sections, including angles
(L-profiles), channels, cross sections, angles, joists or may have curved or partially curved sections.
The invention also extends to a plaster panel coated with paper having its own integrated frame member and projecting ribs having a determined profile, a panel in accordance with that obtained by the above process.
or similar process.
The invention also extends to the characteristics resulting from the. description below and the accompanying drawings as well as their possible combinations.
The description relates to exemplary embodiments shown in the drawings in which:
- Figure 1 is a perspective view of a portion of a plasterboard structural unit, according to the present invention and having its own integrated frame chord; FIG. 2 is a partial schematic side view of the installation of the invention for the continuous production of the plaster panels shown in FIG. 1;
FIG. 3 is a plan view of the lower part of the installation shown in FIG. 2 from line 3-3;
- Figure 4 is a plan view of the installation shown in Figure 2;
- Figure 5 is a cross section of the plasterboard structural unit that has been molded inside the die-forging mechanism of the in- <EMI ID = 1.1>
In an exemplary embodiment applied to the continuous production of plaster panels coated with paper on both sides, and having a plurality of spaced apart and integrated structural members, of constant profile section projecting from the flat surface of the panel, and s' extending longitudinally thereon, the installation in its essential parts comprises several processing steps arranged successively along a production line, these steps being described below.
The product or plasterboard provided in this example (see figure
1) has a plaster body or core 1, whose faces 2 and 3 and the marginal edges
4 are lined with heavy paper or other sheet material forming the surfaces of the panel and having longitudinal structural members 4 and 5 projecting from the plane of the panel, one along each edge of the panel,
and one or more members 6 which can be arranged parallel to the marginal members 4 and 5; the installation described below producing panels with the two marginal chords 4 and 5 and an intermediate (central) chord 6, as shown in figure 1.
At the start of the production line there are two rolls 7 and 8 of coating paper, one for the bottom or bottom surface of the panel,
and the other, for the top surface of the panel. The paper fed at 9 from the lower roll 7 (see Figures 2 and 3) is led to the level of the production table 10, the level of which is maintained essentially thereafter during the remainder of the operation although the production table may. be arranged to have a slight downward slope in the direction of its exit.
The bottom coating paper is first fed through tension rollers 11 to a notching mechanism 12 of a known type, to cut the edges of the sheet of paper along predetermined lines 13 so that the edges can be subsequently folded into the suitable shape and finally arranged to form the marginal edges 14 and 15 (see figure 1) or part of the marginal edges of the panel.
Following the scoring mechanism 12, the lower paper 9 passes through further tension rollers to initial folding devices comprising roller guides 16, 17 and 18, disposed laterally and on either side of the web. paper, which act in a known manner so that the paper web bends along its notched lines to form, at the beginning, a trough
with protruding edges 19. The arrangement of the fold lines and the shape of the marginal fold may vary depending on the constitutive shapes of the edges, which are required o In the product shown, the construction of the edges includes
a groove 20 and the rollers 17 and 18 have disc members 17a, 18a to effect the folding of the notched paper in this configuration. The folding members 17, 18 extend along the direction of travel of the paper web and are arranged to complete the first stage of folding which is necessary before introduction of the paper from the top coating roll
8 intended to form the upper surface of the panel.
The top sheet of paper 21 is led from its roll 8 to a new one above the production table 10, and passes along an elevator path 22 to be directed down onto a roll 23 along it. a path 24 for meeting and covering the lower strip 9, at a distance therefrom, at the end of the fold zone of the lower strip, as will be described later. As the surface 3 of the product, which is covered by the upper paper 21 coming from the roll 8, has three ribs 4, 5 and 6, the upper paper 21 must be cut longitudinally so that it can conform to the structure of the panel surface. The organs specific to this embodiment will be described later.
The plaster slurry 25 for the body or core 1 of the panel is fed to the lower belt 9 from the fold area of the lower belt or to this area and is supplied by a mixer 26 through one or more supply pipes. , nozzles or slides, which can be vibrated if necessary. This ensures a suitable accumulation 28 of plaster, continuously flattened, to form the body or core 1. The accumulation of plaster
28 is forced to spread laterally and is calibrated to thickness and final profile by the steamroller 29, preferably driven at the surface of the paper web, the roller 29 extending transversely to the web path and being disposed above the production table 10, and at the desired distance, so that the peripheral surface of the roller 29 and the surface of the table 10 form a trough 30 through which the plaster is forced to pass and which thus constitutes an initial molding.
The upper paper 21 passes around the roll 29 to meet and overlap the lower web 9 so that the upper paper changes the direction of its path from its path 24 to be parallel to the production table 10.
Immediately in front and in lateral extension of the trough 30 comprising the compression roller 29 and the table 10, there are provided final folding means 31 for the edges of the lower paper web, means which pivot
<EMI ID = 2.1>
eure 9 so as to cover the upper surfaces 32 and the inclined sides
34 of the edges of structural members 4 and 5 (see Figures 1 and 5).
Directly after the trough 30 comprising the table 10 and the roller 29, the paper-coated plaster panel pre-profiled in the trough at the section of the panel passes into a stamping or finishing shaping section, generally indicated. at 34 and hereinafter referred to as die 34, which provides a final molding and setting step and which comprises the flat surface 10 'of a portion of the plate 10, the side walls 35 and a top plate 36, occupying the 'space between sidewalls 35 forming an open box structure at each end (the inlet being adjacent to the trough 30 and the outlet being
37). In order to conform to the profile of the product previously described, the internal profile of the die 34 is modified in a corresponding manner by the addition of internal mold ribs (see figure 5) extending longitudinally over the entire length of the die 34 from entry to exit. In the illustrated product form, where a single central structural rib 6 is provided, two internal mold ribs 38 are provided, one on each side of the rib 6. In the case of a non-rib product. intermediate central (i.e.
<EMI ID = 3.1>
If you want two parallel and spaced intermediate structural ribs across the width of the die 34, you need three inner mold chords, with the compression roller 29 being correspondingly profiled in each case, as will be described. Therefore, the effective internal section of die 34, transverse to the direction of the production line, corresponds to the shape of the profile desired for the finished panel. The purpose of the matrix 34 is to impose in a precise way,
the final profile of the panel and hold the panel at this profile until the body or plaster core is sufficiently stabilized to prevent deformation- <EMI ID = 4.1>
case of the manufacture of plaster panels of relatively narrow width, i.e. in strips or bars, of continuous length, according to the present invention, although they can be produced separately it is preferable to produce two
or more of these continuous bands or bars next to each other and in parallel, passing simultaneously through the same die 34, subdivided transversely by involving dividing or spacer members (not shown, but similar to side walls 35) which themselves form the ribs forming the side edges for each strip or bar. In the case of such multiple production, the auxiliary devices, such as the folding and scoring means, the means for making and distributing the plaster slurry and the other mechanisms described before or later, are multiplied in result.
Behind the matrix 34? the panel production table extends in the form of a conveyor 39, receiving the panel continuously emerging from the outlet 37 and which gives the panel a pull in the direction of the arrow 40, which forces the paper coated plaster to move along the production table 10 and through the die 34. It is preferable to provide side rollers 41 to engage the marginal edges 14 and 15 of the panel and support the edges to prevent lateral displacement of the panel during processing. its displacement. Therefore, the method of producing panels according to the present invention can be broadly viewed as a method of drawing through a die as in the drawing of wire, or as an extrusion method in which the panel is forced. to emerge from the output of the matrix.
In order to facilitate the passage of the paper-coated plaster through the die 34 and at the same time to bring out the flow and distribution of the plaster through the cross section imposed by the die, the latter is caused to vibrate while the plaster coated with paper passes through. Although the vibration can be of any character (i.e. frequency, amplitude
and direction) to help the flow and distribution of the plaster it is preferable to arrange so that the vibration applied to the matrix is such as to force the paper-coated plaster in the matrix to advance and progress in this last by adding to the traction of the conveyor 39 applied to the product behind the die. The feed action assists in panel production by reducing the force (traction) required to pull the coated panel.
<EMI ID = 5.1>
As it moves forward, it can be applied to the die 34 by any suitable means, such as that shown in Figure 2, where the table 10 forming the base of the die 34 is supported by a frame 42 which is mounted on a fixed base 43 at the base. using parallel rings 44 and a vibration unit 45 of any known suitable type, between base 43 and frame 42.
In order to locate the area above which the applied vibration is effective and where the gripping conditions of the panel exiting the die
34 are obtained, the conveyor 39 which receives the panel leaving the die
(and applies the traction of advance) is separated by construction from the die 34 and the members for the vibration of the die. The exiting panel may additionally pass under or through vibration damping means, which may include, for example, a second die (not shown) similar to the first mentioned die, but not vibrated. Alternatively, vibration damping means can be applied to the upper surface of the board in the form of a superimposed plate (not shown) or movable apron means indicated at 39 'which later has the additional advantage. to give a final grip area for the panel to ensure that no deformation of the panel occurs.
The conveyor 39 which receives the panel exiting the die 34 has sufficient extension so that the body or core of the panel and the adhesive liner of paper are sufficiently set to permit handling. The panel is then cut to required lengths, for example using a flying shear (not shown), and the panels fed to a dryer where remaining moisture is removed in a known manner.
In the foregoing, the supply of the top cover with paper 21, from the roll 8 has only been described generally so that the production operations of the profiling means, comprising the compression roll 29 and the matrix 34, can be from the flow included. In the case of a completely flat panel, therefore flat, the top coating paper
<EMI ID = 6.1>
uncomplicated, the edges having been notched and folded in a known manner into the desired shape for the edges of the product. When, however, the product has a top surface (i.e. the surface which lies at the top passing through die 34) on which a longitudinal structural chord or intermediate chords are protruding from the surface of the panel, e.g. structural chord 6, the topcoat paper requires handling to apply satisfactorily.
<EMI ID = 7.1>
and the inclined flanks 33 of structural members 4 and 5. The top facing paper, on the other hand, is divided longitudinally, as described below, into three parts (in the form shown where there is a central or intermediate structural member 6 ) and two wide lateral portions 46 disposed on each side of the central chord 6 to extend to the marginal chords 4 and 5, and a narrow central strip (rib) 47 covering the upper surface 48 of the central chord 6. The ' side edges of the side parts
46 of the top coating paper are folded in 49 to cover the sidewalls
33 of the side chords 4 and 5 and, at 50, to cover the sides of the central chord 6. In order to effect a joint and a seal between the inner edges 50 of the side parts 46 of the top covering paper
and the central rib 47, joint tapes 51 are applied over the intersection of the surfaces, as shown in Figure 5.
In order to effect this longitudinal division of the top coating paper into two wide side portions 46 and a central strip 47 and their proper application to the plaster in the trough 30 and the die 34, the mechanism which will now be described is disposed along of the paths 22, 23, 24 of the top coating paper 21 as it passes the roll 8 (Figures
2 and 4).
The paper 21 passes through the tension rollers 52 to a score mechanism (longitudinal) which scores the paper so as to allow eventual folding around the ridges 49 and 50 (Figure 5) of each portion 46 of the top coating paper . The paper then passes through two spaced pairs of 53 'cutting discs which separate the paper along two lines.
54 and 55th thus dividing it longitudinally into two lateral parts 46 and
the central strip 47 (Figure 4). The divided web of paper then passes through another set of tension rollers 56 to the rollers 23, already mentioned, on which the parts 46 of the coating paper change direction to advance downward along the path. 249, towards trough 30. * central band 47, is conducted
<EMI ID = 8.1>
along the way 58
After removing the central strip 47 and changing the path of the side portions 46 of the top coating paper to the roll 23, the two side portions 46, first spaced apart by the width of the central strip 47, are brought together. on the other to reduce the space between them in order to conform to their arrangement in the final product and for this the roller 23 is reduced from each of its ends (Figure 4) to a
<EMI ID = 9.1>
on the roll 23, their edges one inside the other.
After having passed over the roller 23, the outer edges 49 '(figure
4) of each portion 46 are coated with glue by a gluing device 60
(Figure 2), to bond between the lower facing paper and the edges 49 of the central portions 46 of the upper facing paper, on the inwardly inclined faces of the structural members 4 and 5. From the device of glue 60, the two portions 46 pass along the path 24 to the compression roller 29 which, as previously mentioned, is contoured to match the upper interior surface of the die 54, in that the full diameter portions 61 correspond to the internal cast members
38 on the lower part of the upper plate 36 of the die 34 and the reduced diameter parts 62, 63, 64 correspond to the places inside the die 34 which respectively mold the structural members 4, 5 and
6. As the 46 parts of paper come into contact with the pressure roller
29, their edges are engaged by folding means indicated at 65 in figure 3, which bend upwards the pre-notched edges of the portions 46 to form the inclined flanks covering the parts 49 and 50 of the portions 46 (figure 5) .
The central strip 47 passes along its path 58 on a roll
66, direction changer, and is caused by the compression roller 29 to occupy its proper position in the reduced diameter portion 64 of the compression roller 29, so as to overlap the upper surface of the structural member 6 formed in the die 34. On their path from the roll 66, towards the compression roll 29, the two joint tapes 51 are applied to the edges of the central band 47 by a double roll 67 of tape, the tapes 51 being moistened (or coated with adhesive) by a device indicated in
68. Half the width of each strip 51 protrudes beyond the edge of the central strip 47, on which it is applied, so as to overlap, in
<EMI ID = 10.1>
46 coating paper
By the mechanism described above, the top coating paper is adapted to conform with the surface of the product on which the structural members 4, 5, 6 are formed. In the case of products having no central or intermediate structural chord such as 6, the formation of a separate band 47 and its auxiliary mechanisms is not necessary, and in the case of products having more than one structural chord, the topcoat paper is separated into more than two large portions (equivalent to portions 46) and more than one strip (equivalent to strip 47), depending on the number and spacing of intermediate structural members, roll profiles of pressure 29 and die 34 being modified accordingly.
Other modifications can be made of the apparatus described above, within the object of the invention. For example, the junction
or the sealing between the central strip 47 and the edges 50 of the side portions 46 of the top cover paper can be effected by inserting a tightly woven fabric strip (not shown) extending transversely below the central strip 47 and below the edges 50 of the side portion 46 of the paper top cover, and in contact with the plaster, the strip 47 and the edges 50 of the paper being bonded together with an adhesive.
Further, the pressure roller 29 can be modified (not shown) by terminating the portions 61 axially at their edges with flat surfaces perpendicular to the axis so that the portions 62, 63 and 64 include gaps, the guide portions 46 of the paper top cover and the strip
47 and the initial profiling of the upper part of the plaster being obtained by the arrangement of fixed guide means located at the outer ends of the parts 61 of the compression roller and the gap between the portions 61.
Examples of other modifications, within the scope of the invention, are that the covering paper for the sides of the panel on which the structural members are formed can be fed by separate rolls of predetermined width (instead of being separated from a single roll of paper) or that the coating paper, instead of being cut or divided lengthwise in the machine, can be pre-punched along any separation lines and torn in the machine along these lines. Alternatively, the covering paper for the structural chord side of the product can be pre-separated and pre-joined by a tape or the like and presented to the machine as a specially prepared roll.
<EMI ID = 11.1>
object of the invention, reinforcement of the product, can be obtained by the introduction of fibers, threads, bars or other means of reinforcement inside the plaster.
As mentioned above, the edges of the bottom cover paper (and, if necessary, the top cover paper) are longitudinally notched and folded to form the marginal walls of the panel. The method and installation according to the present invention do not require any special form of folding the corners, but the improved filling of the corners and the plaster-paper adhesion obtained makes it less necessary to use forms of known type for the edges. , which are designed to increase the resistance of the panel at its edges.
All edge shapes are suitable and, among others:
a) edges of the lower strip folded in the shape of a channel, edges of the upper strip not folded, arranged to adhere to the flanks of the edges of the folded lower strip, the profile of the edges may be square, round, tongue-shaped or rib, or folded; b) edges of the lower band folded as in a) and the edges of the <EMI ID = 12.1>
edges of the upper strip overlap with the edges of the lower strip on the face of the ridge and along the upper and lower marginal strips of the faces of the panel; c) the marginal edges of the lower and upper bands folded as in a) or b), but including a fold tucked into the median plane of the panel to reinforce the angles; the marginal portions of the band comprising tucked-in pleats which can be perforated or notched along their extent to allow a deep bond with the plaster.
Carrying out the invention, according to another example (not shown) for the production of edged plasterboards, in a continuous process, the production line comprises a lower roll of coating paper which passes through a device of notching to prepare the paper for subsequent folding to conform to the shape of the profile, dies forming
the folding, which folds the lower strip of paper to an edge shape described below, means for depositing the plaster slurry on the lower strip of folded paper, and the die-forging section and finishing devices where the strip of Upper paper is introduced to cover the plaster on the lower paper strip.
The plasterboard is formed with the structural members facing down, i.e. extending in reverse of the previously described shape and the lower paper strip is folded to conform to the general shape
of the profile of the product, the upper strip of paper being flat and serving only to cover the flat upper surface of the panel thus produced. The upper web of paper may, however, be folded over its edges so as to overlap with the folded edges of the folded web of the lower paper or to come below its edges. The folding of the lower web of paper, after longitudinal notching, progressively advances as the paper moves towards the die.