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La présente invention est relative à un procédé et à un disposi- tif pour la fabrication de tubes à partir de coulées vitreuses, par exemple, de verre, de céramique, de laitiers, de basalte et d'autres matières miné- rales par le procédé de coulées par centrifugation.
On a déjà proposé divers modes d'exécution pour la mise en oeuvre du procédé de coulée par oentrifugation en vue de fabriquer des tubes à partir de masses coulées.
C'est ainsi qu'on connaît un procédé dans lequel on coule le bain en fusion de façon continue dans une coquille verticale rotative comportant un fond dans lequel est- fixé un noyau. L'épaisseur de paroi du tube à fa- briquer est déterminée par la largeur de l'espace libre ménagé entre la pa- roi intérieure de la coquille et le noyau.
Suivant un autre procédé connu, on réalise la mise en forme inté- rieure et par conséquent, l'épaisseur de paroi du corps creux à fabriquer, en introduisant un mandrin fixe à l'intérieur de la coquille comportant un fond.
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On connaît également des procédés dans lesquels, au cours du pro- cessus de centrifugation, on déplace vers le haut un piston logé à l'inté- rieur d'une coquille verticale comportant un fond.
L'application de tous les procédés connus de coulée par oentrifu- gation présente toutefois des inconvénients considérables.
En particulier, on a constaté qu'il n'était pas possible d'adapter d'emblée à la centrifugation de coulées vitreuses le procédé connu depuis longtemps pour la coulée centrifuge de métaux. En cherchant à adapter de cette manière des procédés connus, on n'aboutit à aucun 'ésultat, par suite' des propriétés chimiques et physiques différentes des deux sortes de matiè- res. Tandis que des coulées métalliques présentent, dans la gamme de leurs points de fusion, une viscosité d'environ 2 à 5 unités CGS, des coulées vi- treuses, par exemple les verres aux silicates, présentent, dans la gamme de traitement ou de façonnage, une viscosité de 102-2,5 unités CGS.
La fluidi- té nécessairement moindre des coulées vitreuses impose, ainsi que l'ont mon- tré des recherches effectuées par l'inventeur, la mise en oeuvre de mesures particulières pour assurer le remplissage de la coquille et pour obtenir des épaisseurs de parois régulières du tube à fabriquer.
Tandis que les coulées métalliques s'écoulent facilement dans la coquille et se répartissent facilement d'une manière régulière au cours de la centrifugation, les coulées vitreuses se comportent d'une manière entiè- rement différente. Les coulées vitreuses ne s'écoulent que lentement et res- tent facilement collées à la goulotte d'alimentation. On a constaté en parti- culier l'inconvénient grave résultant du fait que la coulée vitreuse se trou- vant à l'extrémité de la goulotte d'alimentation au lieu de s'écouler dans la coquille forme un cordon qui, au cours de la rotation de la coquille, s'enroule en spirales, et que de grandes quantités d'air se trouvent empri- sonnées par suite de l'enchevêtrement de ces spirales.
Tous les procédés connus, comme ceux qui consistent, soit à ver- ser la coulée, à l'aide d'une goulotte, à 1' intérieur de coquilles vertica- les, soit à introduire des noyaux et des mandrins, ne conduisent à aucun résultat satisfaisant, étant donné que les épaisseursde parois restent ir- régulières.
On comprend également que l'application de diverses sortes de no- yaux, mandrins ou pistons en vue d'obtenir l'épaisseur de paroi désirée cons- titue une mesure très incommode et qu'il est indispensable de mettre en oeu- vre des opérations particulières pour assurer l'introduction et la sortie de ces organes.
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On rencontre sème des difficultés toutes particulières pour sortir la pièce moulée solidifiée des coquilles qui comportent un fond.
Particulièrement dans le cas de pièces coulées à partir de bains contenant des silicates, et par suite de la cristallisation rapide de ces matières, il est absolument indispensable de démonter rapidement la pièce moulée afin d'éviter la formation de tensions excessives et la rupture.
Pour éliminer ces difficultés, on a déjà proposé d'utiliser les coquilles basculables autour d'un axe horizontal. Toutefois ce procédé ne pouvait pas non plus conduire à des résultats satisfaisants, étant donné qu'au cours du basoulage, la pièce moulée appliquée fortement par centrifu- gation contre la paroi intérieure de la coquille ne sort pas facilement et que, pour qu'on puisse faire basculer les coquilles toujours très lourdes, il est indispensable d'utiliser des éléments de machine coûteux et présen- tant des formes très massives.
En appliquant le procédé et le dispositif objets de l'invention, on évite ces inconvénients d'une manière particulièrement simple et avanta- geuse .
Suivant le procédé conforme à l'invention, destiné à la fabrica- tion de tubes à partir de coulées vitreuses soumises à une centrifugation, on utilise une coquille rotative légèrement inclinée par rapport à l'hori- zontale et on amène la coulée à la coquille de façon intermittente et sous forme de gouttes, en déplaçant de préférence la coquille pendant cette in- troduction de la coulée par intermittences du point d'entrée de la coulée.
Le procédé conforme à l'invention présente avant tout, grâce à l'alimentation sous forme de gouttes, l'avantage important que la coulée vi- treuse est amenée à la coquille à une vitesse beaucoup plus élevée que lors- que l'alimentation se produit sous la forme d'un jet continu. De cette maniè- re, la goutte ne subit sensiblement aucun refroidissement.
La première goutte parvient à l'extrémité de la coquille qui est opposée au point d'entrée et, par suite du mouvement de rotation de la co- quille, il se forme un anneau. La deuxième goutte suit peu: de temps après et, du fait qu'on éloigne la coquille, cette goutte se dépose à côté du premier anneau en en formant un second qui, sous l'effet de la force centri- fuge se soude au premier anneau en se fondant avec lui pour former un tout.
Ce processus se répète .jusqu'à ce que la coquille se trouve complètement remplie.
Grâce à ce procédé, on évite encore la formation dans la coquille de cordons en spirales qui, en s'enchevêtrant, emprisonnent de grandes quan- tités d'air.
Conformément à un autre mode de réalisation de l'invention, on utilise une coquille rotative, ouverte aux deux extrémités et légèrement in- clinée par rapport à l'horizontale, l'épaisseur de paroi des tubes à fabri- quer étant déterminée par des bagues amovibles, montées sur les deux extré- mités de la coquille et faisant saillie sur le bord intérieur de la coquil- le.
Par comparaison aux coquilles connues utilisées pour la coulée sous pression, la coquille utilisée dans le procédé conforme à l'invention ne comporte pas de fond fixe, mais au contraire seulement les bagues amovibles précitées qui sont montées sur ses extrémités et qui font montées sur ses extrémités et qui font saillie sur le bord intérieur de la coquille. Ces parties qui, dans les bagues précitées, font saillie sur la paroi intérieu- re de la coquille, déterminent ainsi l'épaisseur da paroi du tube à fabri-. quer. Quand la pièce coulée est suffisamment refroidie, on dégage les bagues fixées de façon mobile aux extrémités des coquilles et sans effort et rapi-
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dément, on pousse la pièce moulée hors du moule en prenant appui avec un outil sur une extrémité libre de cette pièce moulée.
Conformément à l'inven- tion, les bagues précitées sont, à cet effet, réalisées de manière qu'on puisse les faire basculer. Pour faciliter l'expulsion de la pièce, et con- formément à une autre caractéristique de l'invention, la paroi intérieure de la coquille est légèrement conique. Cette légère conicité n'a qu'une in- fluence minime sur l'épaisseur de paroi des tubes.
Grâce à l'invention tous les moyens incommodes comme, par exemple, les dispositifs basculants connus jusqu'ici, qu'il était nécessaire d'uti- liser pour retirer la pièce moulée du moule deviennent superflus.
Des recherches effectuées par l'inventeur ont en outre montré qu'il est très indiqué de chauffeur les extrémités de la coquille elle-même- et en même temps éventuellement la pièce moulée-avant et/ou pendant, et/ou après que la pièce moulée à reçu sa forme et/ou aussi de les refroidir dans la partie médiane. On comprend qu'-aux extrémités de la coquille, la chaleur s'évacue plus rapidement qu'en son milieu. Grâce à la disposition faisant l'objet de l'invention, le refroidissement s'effectue régulièrement. Il en résulte que les tensions excessives qui se produisaient dans la pièce mou- lée sont maintenant évitées.
De plus, conformément à l'invention, on donne des contours profi- lés aux parties des bagues qui dépssent le bord intérieur des coquilles et qui, pendant la centrifugation, forment les bouts de la pièce moulée. Si, par exemple, on coule des tuyaux qui sont destinés à la fabrication de cana- lisations tubulaires, ou de tuyauteries, on réalise alors le profil des ba- gues de manière que l'une d'elles comporte une sorte de gorge et l'autre une sorte de nervure d'assemblage. Les tubes ou tuyaux coulés-séparés reçoivent- alors, à leurs bouts, des profils opposés correspondants et on peut facile- ment les assembler du fait que la nervure venue sur le bout d'un tube prend appui dans la gorge formée dans le bout d'un autre tube.
Il est également indiqué de donner à l'outil, qui sert à pousser la pièce moulée hors de la,coquille, un profil permettant à cet outil de prendre un appui solide sur le bout de la pièce moulée.
Le dessin annexé représente schématiquement, à titre non limita- tif, un dispositif servant à la mise en oeuvre du procédé objet de l'inven- tion.
Sur ce dessin : la Fig.'I montre en vue latérale et en coupe la coquille montée sur un chariot de manière qu'elle puisse tourner ; la Fig. 2 montre la disposition de deux chariots porte-coquille sur une plate-forme à coulisse.
Une coquille I est entraînée en rotation par un moteur 4 par l'in- termédiaire de galets 3 montés sur un arbre 2. La coquille I, y compris ses moyens d'entraînement, est montée sur un chariot 6 comportant des roulettes 5. Les autres pièces indispensables pour supporter la coquille I, en parti- culier des galets situés en dehors de la partie du dessin représenté en cou- pe, ne sont pas représentées sur ce dessin étant donné qu'elles sont inutiles à la compréhension de l'invention.
Conformément à l'invention, la matière constituant la coulée est amenée de façon intermittente et sous forme de gouttes à la coquille I, par l'intermédiaire d'une goulotte 7. Etant donné son rôle, la goulotte 7 pré- sente une extrémité inférieure horizontale ou légèrement inclinée vers le haut, de sorte'que, au cours de sa trajectoire libre, la goutte A se trou- ve projetée par la force centrifuge dans l'espace intérieur de la coquille I.
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Pour limiter cette trajectoire, on introduit un déflecteur fixe 8 dans la coquille I. Aussitôt que la première goutte A a rencontré la paroi intérieu- re de la coquille I à l'extrémité de celle-ci et que, sous l'effet de la rotation de la coquille I, cette goutte est entraînée de manière à former un anneau, la coquille I (y compris ses moyens d'entraînement) est mise en mouvement dans le sens de la flèche, à l'aide d'un treuil 9, qu'il convient d'entraîner au moyen d'un moteur, de sorte que la goutte A immédiatement suivante vient se déposer à côté du premier anneau déjà formé.
Etant donné que les gouttes se succèdent rapidement, 1 anneau se trouve encore à une tem- pérature si élevée que l'anneau nouvellement formé se soude au premier an- neau pour constituer un bloc homogène-, Le processus se répète alors jusqu'à ce que le tube B qu'il s'agit de fabriquer soit constitué.-
Conformément à l'invention, en vue de déterminer la dimension de l'épaisseur de paroi du tube à fabriquer, des deux côtés de la coquille I sont montées des bagues 10 et 11 facilement démontables ou amovibles com- portant des parties 10a et lla débordant le bord intérieur des coquilles.
On détermine, pour chaque tube à fabriquer, la charge de la coulée d'alimentation de manière à remplir l'espace délimité par la paroi inté- rieure des coquilles et les parties des bageus 10a et 11a dépassant la pa- roi intérieure des coquilles.
Aussitôt que la coulée s'est solidifiée, on enlève les bagues 10 et 11, de sorte qu'on peut facilement pousser le tube fabriqué hors de la coquille I au moyen d'un outil prenant appui sur un bout du tube ou tuyau.
Pour qu'on puisse pousser'le tube à l'extérieur aussitôt que ce tube est devenu rigide, les bagues 10 et 11 comportent des dispositifs fa- cilement détachables ou démontables et réalisés, de préférence, de manière qu'on puisse les faire basculer vers l'extérieur.
En vue de compenser les tensions résiduelles, il est indiqué de soumettre le tube à un procédé de refroidissement lent, tel que celui qu'on applique d'ordinaire à des produits à base de silicates.
Conformément à l'exemple d'exécution représenté, les parties 10a de la bague 10 qui débordent la paroi latérale de la coquille I comportent une gorge 10b et la partie 11a de la bague 11 comporte une nervure lld. Grâ- ce à cette disposition, on obtient des tubes qui comportent également une nervure sur un des bouts et une gorge sur l'autre bout. Des tubes fabriqués de cette manière peuvent être facilement assemblés pour constituer des cana- lisations ou des conduites tubulaires.
De même l'expulsion du tube, lorsqu'il est devenu rigide, se trou- ve facilitée du fait que l'outil utilisé présente un profil correspondant à celui d'un bout du -tuyau et, par conséquent, présente soit une gorge, soit une nervure.
Il est également avantageux de réaliser les bagues de manière qu'on puisse les faire basculer vers l'extérieur. De cette manière, la pose et l'enlèvement des bagues peut se faire plus rapidement.
Pour assurer un fonctionnement continu du dispositif produisant les gouttes, dispositif qui peut, par exemple, être constitué par un dis- positif d'alimentation goutte à goutte, en assurant en même temps une char- ge constante du four de fusion, on dispose, conformément à l'invention (fig.
2), deux coquilles I et Ia, y compris leurs moyens d'entraînement correspon- dants sur une plate-forme à coulisse disposée elle-même transversalement à l'axe des coquilles. De cette manière, pendant le temps qui est nécessai- re pour démonter les bagues 10 et 11, expulser le tube fini et remettre en place ou faire basculer à nouveau les bagues 10 et 11, il est possible
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d'avoir terminé déjà la projection de la coulée dans la coquille Ia.
REVENDICATIONS.
La présente invention a pour objet :
A- Un nouveau procédé de fabrication de tubes à partir de coulées-vitreuses, par exemple de verre, de céramique, de laitier, de basalte ou d'autres ma- tières minérales, par application du procédé par oentrifugation, ce nouveau procédé étant caractérisé par les particularités suivantes prises isolément ou en combinaison :
I) On utilise une coquille rotative, de préférence légèrement in- clinée par rapport à l'horizontale ; on amène la coulée à la coquille de fa- çon intermittente et sous forme de gouttes ; enfin, pendant qu'on alimente la coquille avec la coulée, on éloigne cette coquille de préférence, de fa- çon intermittente, du point d'introduction de la coulée ;.
2) l'épaisseur de paroi du tube à fabriquer est déterminée par deux bagues mobiles, de préférence basculables, montées sur les deux extré- mités de la coquille et débordant le bord intérieur de celles-ci ;
3) à la fin du processus de centrifugation et après qu'on a déga- gé les bagues précitées, on expulse la pièce moulée suffisamment refroidie hors de la coquille au moyen d'un outil appliqué sur une extrémité de la pièce moulée ;
4) avant ou pendant, ou après que la pièce moulée a pris sa forme, on chauffe la coquille à ses extrémités, ou on refroidit cette coquille en son milieu, ces opérations de chauffage et de refroidissement pouvant aussi se faire conjointement.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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The present invention relates to a process and an apparatus for the manufacture of tubes from vitreous castings, for example, glass, ceramics, slags, basalt and other mineral materials by the process. of centrifugation casting.
Various embodiments have already been proposed for the implementation of the casting process by oentrifugation with a view to manufacturing tubes from cast masses.
Thus a process is known in which the molten bath is continuously poured into a rotating vertical shell comprising a bottom in which a core is fixed. The wall thickness of the tube to be manufactured is determined by the width of the free space between the inner wall of the shell and the core.
According to another known method, the internal shaping and consequently the wall thickness of the hollow body to be manufactured is carried out by introducing a fixed mandrel inside the shell comprising a bottom.
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Methods are also known in which, during the centrifugation process, a piston housed within a vertical shell having a bottom is moved upwards.
The application of all the known methods of casting by entrifuge, however, presents considerable drawbacks.
In particular, it has been found that it was not possible to adapt from the outset to the centrifugation of vitreous castings the process known for a long time for the centrifugal casting of metals. In attempting to adapt known methods in this way, no result is achieved, owing to the different chemical and physical properties of the two kinds of materials. While metallic castings exhibit a viscosity of about 2 to 5 CGS units over the range of their melting points, glassy castings, for example silicate glasses, exhibit in the processing or shaping range. , a viscosity of 102-2.5 CGS units.
The necessarily lower fluidity of vitreous castings requires, as research carried out by the inventor has shown, the implementation of special measures to ensure the filling of the shell and to obtain regular wall thicknesses of the shell. tube to be manufactured.
While metallic castings flow easily in the shell and easily distribute evenly during centrifugation, vitreous castings behave in an entirely different manner. The vitreous flows only flow slowly and easily stick to the feed chute. In particular, the serious drawback resulting from the fact that the vitreous flow at the end of the feed chute instead of flowing in the shell forms a bead which, during the rotation of the shell, coils into spirals, and that large quantities of air are trapped as a result of the entanglement of these spirals.
All the known methods, such as those which consist either in pouring the casting, using a chute, inside vertical shells, or in introducing cores and mandrels, do not lead to any satisfactory result, given that the wall thicknesses remain irregular.
It is also understood that the application of various kinds of cores, mandrels or pistons in order to obtain the desired wall thickness is a very inconvenient measure and that it is essential to carry out operations. particular to ensure the introduction and removal of these organs.
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Very particular difficulties are encountered in removing the solidified molded part from the shells which include a bottom.
Particularly in the case of parts cast from baths containing silicates, and owing to the rapid crystallization of these materials, it is absolutely essential to quickly disassemble the molded part in order to avoid the formation of excessive tensions and breakage.
To eliminate these difficulties, it has already been proposed to use the tiltable shells around a horizontal axis. However, this process could not lead to satisfactory results either, given that during the molding, the molded part applied strongly by centrifugation against the inner wall of the shell does not come out easily and so that can tip shells which are always very heavy, it is essential to use expensive machine elements with very massive shapes.
By applying the method and the device which are the subject of the invention, these drawbacks are avoided in a particularly simple and advantageous manner.
According to the process according to the invention, intended for the manufacture of tubes from vitreous castings subjected to centrifugation, a rotating shell slightly inclined with respect to the horizontal is used and the casting is brought to the shell. intermittently and in the form of drops, preferably moving the shell during this initiation of the pour intermittently from the point of entry of the pour.
The process according to the invention has above all, thanks to the supply in the form of drops, the important advantage that the vitreous casting is brought to the shell at a much higher speed than when the supply is carried out. produced as a continuous stream. In this way, the drop undergoes substantially no cooling.
The first drop reaches the end of the shell which is opposite the point of entry and, as a result of the rotational movement of the shell, a ring forms. The second drop follows shortly afterwards: shortly after and, due to the fact that the shell is moved away, this drop is deposited next to the first ring, forming a second which, under the effect of the centrifugal force, is welded to the first. ring by merging with it to form a whole.
This process is repeated until the shell is completely filled.
By virtue of this process, the formation in the shell of spiral cords which, by entangling themselves, trap large quantities of air is further avoided.
According to another embodiment of the invention, a rotary shell is used, open at both ends and slightly inclined with respect to the horizontal, the wall thickness of the tubes to be manufactured being determined by rings. removable, mounted on both ends of the shell and protruding from the inner edge of the shell.
By comparison with the known shells used for die casting, the shell used in the process according to the invention does not have a fixed bottom, but on the contrary only the aforementioned removable rings which are mounted on its ends and which are mounted on its ends. ends and protrude from the inner edge of the shell. These parts which, in the aforementioned rings, protrude from the inner wall of the shell, thus determine the wall thickness of the tube to be manufactured. quer. When the casting is sufficiently cooled, the rings fixed movably to the ends of the shells are released without effort and quickly.
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demented, the molded part is pushed out of the mold by resting with a tool on a free end of this molded part.
According to the invention, the aforementioned rings are, for this purpose, made in such a way that they can be tilted. To facilitate the expulsion of the part, and in accordance with another characteristic of the invention, the inner wall of the shell is slightly conical. This slight taper has only a minimal influence on the wall thickness of the tubes.
Thanks to the invention all inconvenient means such as, for example, the tilting devices known hitherto, which it was necessary to use to remove the molded part from the mold become superfluous.
Research carried out by the inventor has further shown that it is highly advisable to heat the ends of the shell itself - and at the same time possibly the molded part - before and / or during, and / or after the part mold received its shape and / or also to cool them in the middle part. We understand that at the ends of the shell, heat is evacuated more quickly than in its middle. Thanks to the arrangement which is the subject of the invention, the cooling takes place regularly. As a result, the excessive stresses which used to occur in the cast part are now avoided.
In addition, in accordance with the invention, the portions of the rings which protrude from the inner edge of the shells and which during centrifugation form the ends of the molded part are contoured. If, for example, pipes are cast which are intended for the manufacture of tubular conduits, or pipes, then the profile of the rings is produced so that one of them has a kind of groove and the 'another a kind of assembly rib. The cast-separated tubes or pipes then receive, at their ends, corresponding opposite profiles and they can easily be assembled because the rib on the end of a tube is supported in the groove formed in the end of the tube. 'another hit.
It is also indicated to give to the tool, which serves to push the molded part out of the shell, a profile allowing this tool to take a solid support on the end of the molded part.
The appended drawing shows schematically, without limitation, a device serving to implement the method which is the subject of the invention.
In this drawing: Fig.'I shows in side view and in section the shell mounted on a carriage so that it can rotate; Fig. 2 shows the arrangement of two shell trolleys on a sliding platform.
A shell I is driven in rotation by a motor 4 by means of rollers 3 mounted on a shaft 2. The shell I, including its drive means, is mounted on a carriage 6 comprising rollers 5. The other parts essential for supporting the shell I, in particular the rollers situated outside the part of the drawing shown in section, are not shown in this drawing since they are unnecessary for understanding the invention .
In accordance with the invention, the material constituting the casting is fed intermittently and in the form of drops to the shell I, via a chute 7. Given its role, the chute 7 has a lower end. horizontal or slightly inclined upwards, so that, during its free trajectory, the drop A is thrown by the centrifugal force into the interior space of the shell I.
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To limit this trajectory, a fixed deflector 8 is introduced into the shell I. As soon as the first drop A has encountered the inner wall of the shell I at the end of the latter and, under the effect of the rotation of the shell I, this drop is driven so as to form a ring, the shell I (including its drive means) is set in motion in the direction of the arrow, using a winch 9, which should be driven by means of a motor, so that the immediately following drop A is deposited next to the first ring already formed.
Since the drops follow each other quickly, 1 ring is still at such a high temperature that the newly formed ring is welded to the first ring to form a homogeneous block. The process is then repeated until that the tube B to be manufactured is made.
According to the invention, with a view to determining the dimension of the wall thickness of the tube to be manufactured, on both sides of the shell I are mounted easily removable or removable rings 10 and 11 comprising parts 10a and lla protruding. the inner edge of the shells.
For each tube to be manufactured, the load of the feed casting is determined so as to fill the space delimited by the inner wall of the shells and the parts of the bageus 10a and 11a protruding from the inner wall of the shells.
As soon as the casting has solidified, the rings 10 and 11 are removed so that the manufactured tube can easily be pushed out of the shell I by means of a tool resting on one end of the tube or pipe.
In order that the tube can be pushed out as soon as this tube has become rigid, the rings 10 and 11 have devices which are easily detachable or removable and are preferably made so that they can be tilted. outwards.
In order to compensate for residual stresses, it is advisable to subject the tube to a slow cooling process, such as that usually applied to silicate products.
In accordance with the exemplary embodiment shown, the parts 10a of the ring 10 which project beyond the side wall of the shell I comprise a groove 10b and the part 11a of the ring 11 comprises a rib 11d. Thanks to this arrangement, tubes are obtained which also have a rib on one end and a groove on the other end. Tubes made in this way can be easily assembled to form pipelines or tubular conduits.
Likewise, the expulsion of the tube, when it has become rigid, is facilitated by the fact that the tool used has a profile corresponding to that of one end of the pipe and, consequently, has either a groove, either a rib.
It is also advantageous to make the rings so that they can be tilted outwards. In this way, the installation and removal of the rings can be done more quickly.
To ensure continuous operation of the device producing the drops, which device may, for example, be constituted by a drip feed device, while at the same time ensuring a constant load of the melting furnace, there is available, in accordance with the invention (fig.
2), two shells I and Ia, including their corresponding drive means on a sliding platform itself arranged transversely to the axis of the shells. In this way, during the time which is necessary to disassemble the rings 10 and 11, to expel the finished tube and to replace or to again tilt the rings 10 and 11, it is possible
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to have already completed the projection of the casting in the shell Ia.
CLAIMS.
The present invention relates to:
A- A new process for manufacturing tubes from vitreous castings, for example glass, ceramic, slag, basalt or other mineral materials, by applying the process by oentrifugation, this new process being characterized by the following features taken individually or in combination:
I) A rotating shell is used, preferably slightly inclined with respect to the horizontal; the casting is brought to the shell intermittently and in the form of drops; finally, while the shell is being fed with the melt, this shell is preferably removed, intermittently, from the point of introduction of the melt;
2) the wall thickness of the tube to be manufactured is determined by two movable, preferably tiltable, rings mounted on the two ends of the shell and extending beyond the inner edge thereof;
3) at the end of the centrifugation process and after having disengaged the aforementioned rings, the sufficiently cooled molded part is expelled from the shell by means of a tool applied to one end of the molded part;
4) before or during, or after the molded part has taken its shape, the shell is heated at its ends, or this shell is cooled in its middle, these heating and cooling operations can also be done jointly.
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