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PROCEDE POUR LA FABRICATION DE CORPS MOULES A PARTIR DE BOIS FRAGMENTE.
On sait qu'on peut incorporer à du bois fragmenté, par exemple, aux feuilles de placage, à la laine de bois, aux copeaux, à la sciure ou à la farine de bois obtenue par broyage, des colles ou des liants, en.particulier des résines durcissables., et les transformer, sous pression et sous l'action de la chaleur, en corps moulés, par exemple en plaques, poutres ou autres objets. Ces corps moulés possèdent, suivant les liants utilisés et l'importance de leur surface et de leur densité; tout comme le bois tel qu'il croit dans la nature, la propriété d'absorber de l'eau suivant l'humidité de l'air ou d'autres milieux dans lesquels ils se trouvent et de modifier ainsi leur volume.. Simultanément les propriétés de résistance mécanique sont plus ou moins défavorablement influencées.
Or, on a trouvé qu'on peut fabriquer des corps moulés, en particulier des plaques de copeaux, mais aussi des produits du genre du contreplaqué ainsi que des produits sans structure interne déterminée, à partir de bois fragmenté, qui ne présentent pas ces défauts, lorsqu'on imprègne du bois fragmenté avec des solutions de produits de condensationsà bas poids moléculaire, formant des aminoplastes, en particulier avec des produits de condensation obtenus à partir d'uréthanes polyvalents et de formaldéhyde, en effectuant le cas échéant un séchage et dès lors un durcissement, et, après addition d'un liant, on transforme le bois imprégné dans une presse En corps moulés.
Comme produits de condensation de ce genre on peut citer, à titre d'exemples, ceux obtenus à partir de formaldéhyde et d'urée et de ses dérivés, en outre la dicyandiamide, la mélamine, l'ammeline ou des uréthanes polyvalents ainsi que des mélanges de ces substances. Gomme uréthanes polyvalents pour les produits de condensation précités conviennent particulièrement, ceux dérivant d'alcools diprimaires, par exemple le propanediol-1,3, le butanediol-1,4, le pentanediol-1,5.
l'hexanediol-1,6, le diéthylèneglycol ainsi que les polyéthylèneglycols à poids moléculaire élevé, le dioxydibutyléther ou le dioxydiéthylsulfure. Les produits de condensation peuvent aussi renfer-
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mer de faibles quantités d'uréthanes, d'alcools supérieurs, par exemple de glycérine, de triméthylolpropane, de butanetriol, d'hexanetriol et d'érythrite.
On peut aussi utiliser en conjugaison des mélanges de ces alcools ainsi que des alcools bivalents avec des groupes hydroxyles secondaires, par exemple le 1,3- ou le 2,3-butylèneglycol.
Se sont avérés particulièrement avantageux les produits de condensation à bas poids moléculaire obtenus par chauffage de quantités environ équivalentes d'un alcool diprimaire avec de l'urée jusqu'à formation d'environ 40 à 70 % de diuréthane et en faisant réagir la masse fondue obtenue avec de la formaldéhyde, On peut encore utiliser simultanément des méthylolurées, des méthylolmélamines, et d'autres composés méthylol condensables en résines,
L'imprégnation du bois fragmenté avec les produits de condensation obtenus à partir d'uréthanes polyvalents et de formaldéhyde s'effectue de préférence avec;
des solutions aqueuses diluées, par exemple avec des solutions de 3 à 20 % de ces produits de condensation, L'imprégnation du bois fragmenté peut se faire de la façon connue, soit par imbibition, soit par pulvérisation.
On peut effectuer l'imprégnation à pression ordinaire, à pression élevée ou à pression réduite ou encore en effectuant successivement plusieurs de ces opérations. Les solutions d'imprégnation peuvent aussi contenir des substances additionnelles, par exemple des catalyseurs durcisseurs, des substances antiparasitaires et des agents ignifuges, de même que des colorants, etc...
Après l'imprégnation, le bois fragmenté peut etre séché et ainsi porté à un degré d'humidité plus faible. A cette fin, on applique de préférence des températures élevées. Par le séchage il se produit simultanément un durcissement de Gagent, d'imprégnation. Par ce traitement préalable, le bois fragmen- té perd une partie considérable de son hygroscopicité, cependant qu'il se produit une amélioration des propriétés mécaniques, c'est-à-dire de la résistance à la pression, de la résistance à la flexion et un durcissement de la surface.
Le bois imprégné et éventuellement séché est alors additionné de façon connue de liants, par exemple vaporisé avec des solutions de liants.
On peut aussi mélanger le bois fragmenté avec un liant rendu mousseux ou lui incorporer des produits de charge et de coupage finement granulés additionnés de liant. Gommé liants, on peut utiliser tous les liants ou colles généralement employés, en particulier les résines de condensation durcissables, par exemple les résines d'urée, les résines phénoliques, les résines de mélamine ainsi que les produits de condensation obtenus à partir d'uréthanes polyvalents et de formaldéhyde qu'on utilise pour l'imprégnation.
Des derniers produits de condensation cités, on utilisera de préférence des solutions plus concen- ' trées que pour l'imprégnation ou des solutions de produits d'un degré de.condensation un peu plus élevé,
Le bois fragmenté imprégné et additionné des liants est alors introduit dans des moules et transformé comme d'habitude en corps moulés. On peut opérer par application de pression et de chaleur où, en cas de liants durcissant à froid, seulement sous pression.
En travaillant à des pressions relativement basses, on obtient des corps moulés d'un faible poids spécifique, par exemple des plaques de dallage, et en travaillant à des pressions plus élevées, des corps moulés plus compacts, par exemple des plaques pour la menuiserie et pour le bâtiment, des plaques pour recouvrements de sols, des poutres ou d'autres corps moulés. On peut aussi combiner des plaques d'un faible poids spécifique avec une plaque de recouvrement d'un poids spécifique plus élevé qui, en raison de sa plus grande densité est plus dure et plus résistante à l'usure, ce qui a une importance, par exemple, pour les recouvrements de sols, A partir de feuilles de placage on obtient du contreplaque ou d'autres produits stratifiés semblables.
On obtient aussi des corps moulés dont les propriétés sont pratiquement les mêmes lorsque, à partir du bois fragmenté et imprégné, on dispose, après application d'un liant, la matière dans le moule, de façon telle que, seules les couches extérieures de l'objet fini consistent en bois zmprégnêd et les couches intérieures en bois non traité; on presse alors le tout, Ce mode opératoire présente l'avantage d'être à bon marché'parce qu'on peut uti-
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liser du bois non imprégné pour les couches du milieu sans que les propriétés du produit fini soient sensiblement modifiées.
Les corps moulés obtenus à partir de ce nouveau matériau de bois se distinguent par leur très bonne tenua en cas de modification dans la te- neur en humidité de l'air, en particulier dans les pays chauds et très humi- des. Ils sont d'une résistance mécanique élevée, en particulier à la pression et à la flexion et surpassent même sous ce rapport en partie le bois naturel.
On peut ainsi fabriquer, par exemple, des plaques de copeaux qui en cours de fabrication peuvent éventuellement être pourvues de contreplaçages de qualité.
Ces plaques- de copeaux sont de beaucoup supérieures à celles en copeaux non traités conformément à l'invention, au point de vue de la stabilité,, de la résistance à la flexion, etc... La haute résistance à la flexion et la résis- tance à la pression du matériau permettent aussi de fabriquer et d'utiliser dans la pratique avec succès des poutres de toute longueur. Leur fabrica- tion peut aussi se faire en continu.
Le chauffage à haute fréquence des pres- ses a donné de bons résultats dans cette fabrication. Un avantage particulier de ces matériaux, spécialement de ceux, qui contiennent des produits de conden- sation obtenus à partir d'uréthanes polyvalents et de formaldéhyde comme agents d'imprégnation et liant, consiste dans le fait, qu'ils sont plus élastiques et qu'au cours de leur usinage ultérieur les outils employés sont moins dété- riorés qu'avec les produits de bois aggloméré avec une autre résine synthéti- que.
EXEMPLE 1.
Dans un mélangeur, on vaporise des copeaux de peuplier utilisés pour les plaques supérieures avec une solution à 15 % d'un produit de conden- sation à bas poids moléculaire obtenu par chauffage de quantités à peu près équivalentes d'un alcool diprimaire avec de l'urée jusqu'à formation d'envi- ron 40 à 70 % de diuréthane et transformation de la masse fondue avec de la formaldéhyde dans un rapport de 30 kg de produit de condensation solide par m3 de bois. L'humidité des copeaux de bois s'élevait à environ 52 % avant l'imprégnation et à 68 % après celle-ci. Les copeaux sont alors séchés pen- dant environ 20 minutes à une température de 110 . Leur teneur en humidité est alors' encore de 4 %.
On les vaporise ensuite avec une solution de 25 parties du produit de condensation précité, 20 parties de farine de seigle, et 2. 5 parties de chlorure d'ammonium dans 55 parties d'eau, de façon que les copeaux imprégnés et séchés contiennent environ 13,21 % de leur poids en liant solide.
1) A partir de ces copeaux, on a pressé, à une pression de 16 kg/cm2, à une température de 130 et avec une durée de pressage de 8 minutes, une plaque de 4 mm d'épaisseur. Après chanfreinage, son poids spécifique était de 0,692 Les essais ont donné les valeurs suivantes
Résistance à la flexion 490 kg/cm2
Augmentation en épaisseur par suite d'un gonflement après immer- sion pendant 6 heures dans de l'eau : 21,2 %.
2) Avec un temps de pressage de 15 minutes, les autres conditions restant les mêmes, on a pressé une plaque de 10 mm d'épaisseur. Après chan- freinage, son poids spécifique était de 0,730, Les essais ont donné les va- leurs suivantes :
Résistance à la flexion 315 kg/cm2
Augmentation en épaisseur par suite d'un gonflement après 6 heu- res d'immersion dans de l'eau :17,7 %.
3) Une autre plaque a été pressée pendant 30 minutes sous une pression de 10 kg/cm2, à une température de 130 ;son épaisseur était de 20 mm. Après chanfreinage elle présentait un poids spécifique de 0,598. Les essais ont donné les valeurs suivantes :
Résistance à la flexion 280 kg/cm2
Augmentation en épaisseur par suite d'un gonflement après 6 heures
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d'immersion dans de l'eau ; : 11,5 %.
En utilisant au lieu de farine de seigle, de la farine de mais, le cas échéant, avec addition de dextrine, on obtient, si les autres conditions restent les mêmes, des plaques présentant des propriétés analogues. Il en est de même lorsqu'on utilise le produit de comlensation indiqué, seul, sans addition de farine ou d'amidons comme liants.
EXEMPLE 2.
On mélange intimement 50 partie's en poids de copeaux de scierie avec 8 parties en poids d'une solution aqueuse à environ-50 % d'un produit de condensation obtenu à partir de 1,4-butanediol-diuréthane et de formaldéhyde ou du produit de condensation indiqué à l'exemple l, après avoir ajouté 0,2 partie en poids d'acide chlorhydrique concentré à la solution. Le mélange est ensuite séché à une température de 102 , à laquelle le produit de condensation se durcit. Il est alors mélangé, comme indiqué plus haut, avec 7 parties en poids d'un produit de condensation additionné de 0,2 partie en poids d'acide chlorhydrique et pressé en un corps moulé dans un moule en fer pouvant âtre chauffé, à une température de 170 , pendant 8 minutes, sous une pression de 5 kg/cm2.
Ce corps moulé se distingue par une haute résistance à la pression et une stabilité élevée à l'humidité.
EXEMPLE 3.
On humidifie, par pulvérisation aussi fine que possible, 1000 g de copeaux de bois ayant subi un premier séchage jusqu'à 6 % d'humidité, avec 60 g d'une solution à 50 % d'un produit de condensation à bas poids moléculaire obtenu à partir de 1,4-butanediol-diuréthane et de formaldéhyde, et après avoir bien mélangé, on vaporise de façon connue avec 250 g. d'une solution aqueuse à 50 % d'une résine d'urée telle qu'on l'utilise habituellement pour la fabrication de plaques de copeaux. Les copeaux ainsi préalablement traités sont transformés en plaques, par pressage à une température de 130 .
L'examen des plaques de copeaux obtenues donne, après durcissement complet.de la résine, une augmentation d'épaisseur des plaques de 12% par suite du gonfle- ment, après une immersion de 24 heures dans de l'eau à 20 .
Une plaque de copeaux fabriquée de la même façon, mais sans traitement préalable avec le produit de condensation à bas poids moléculaire obtenu à partir de l,4-butanediol et de formaldéhyde, -accuse au même essai d'immer- sion dans de l'eau, une augmentation d'épaisseur de 25%. La densité des plaques est de 0,65 dans les deux cas.
On peut aussi obtenir du contreplaque en procédant comme indiqué pour les plaques de copeaux.
En remplacement du produit de condensation obtenu à partir de 1,4-butanediol et de formaldéhyde, on peut aussi utiliser un produit de condensation à bas poids moléculaire obtenu par chauffage de quantités environ équivalentes de 1,4-butanediol avec de l'urée jusqu'à formation d'environ 40 à 70 % de diuréthane et en faisant réagir la masse fondue obtenue avec de la formaldéhyde.. Au lieu de 1,4-butanediol on peut aussi utiliser de la même manière du 1,6-hexanediol comme substance de départ.
EXEMPLE 4.
On humidifie, par pulvérieation aussi fine que possible, 1000 g de copeaux de bois séchés jusqu'à une teneur en humidité de 6 %, prévus pour les deux couches extérieures d'une plaque de copeaux composée de trois couches, avec 120 g d'une solution à 5 % d'un produit de condensation à bas poids moléculaire obtenu à partir de 1,4-butanediol-diuréthane et de formaldéhyde, et après avoir bien mélangé, on vaporise de façon connue avec 280 g d'une solution à 50 % d'une résine d'urée-formaldéhyde telle qu'on l'emploie habituellement pour la fabrication de plaques de copeaux.
On pulvérise comme d'habitude 260 g. de la même solution aqueuse de résine-urée-formaldéhyde sur 1000 g de copeaux de bois préalablement séchés à une teneur d'humidité de 6 %, prévus pour la couche médiane d'une plaque de
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copeaux a crois couches... : @
Les deux sortes de plaques ainsi préparées sont réunies par pres- sage, à une température de 130 , en uneplaque à trois couches d'une épaisseur totale de 19 mm, les copeaux mentionnés en dernier lieu formant la couche mé- diane.
L'essai de la plaque obtenue a accusé, après durcissement absolu de la résine, une augmentation d'épaisseur de 11 % par suite du gonflement après 24 heures d'immersion dans de l'eau à 20 .
Une plaque à trois couches fabriquée de la même façon, toutefois sans traitement préalable des copeaux des couches extérieures avec un produit de condensation à bas poids moléculaire obtenu à partir de 1,4-butanediol-di- uréthane et de formaldéhyde, accuse, après la même immersion dans l'eau, une augmentation d'épaisseur de 23 %, Le poids spécifique des plaques est de 0,58 dans les deux cas.
En procédant comme indiqué pour les.plaques de copeaux, on peut aussi fabriquer du bois de placage.
On peut aussi remplacer le produit de condensation obtenu à par- tir de 1,4-butanediol et de formaldéhyde par un produit de condensationà bas poids moléculaire obtenu par chauffage de quantités environ équivalentes de 1,4-butanediol avec de l'urée jusqu'à formation d'environ 40 à 70 % de diu- réthane et en faisant réagir la masse obtenue avec de la formaldéhyde. En remplacement du 1,4-butanediol on peut, de la même façon, également utiliser le 1,6-hexanediol comme substance de départ.
EXEMPLE 5.
Sur 1000 g de copeaux de bois préalablement séchés jusqu'à une teneur en humidité de 6 %, on pulvérise, aussi finement que possible, 130 g d'une solution aqueuse à 30 % d'un pm duit de condensation obtenu à partir de dicyandiamide et de formaldéhyde et après avoir bien mélangé, on pulvéri- se de façon connue 250 g d'une colle aqueuse de résine artificielle telle qu'on l'utilise généralement dans la fabrication de plaques de copeaux. Les copeaux sont alors pressés en plaques à une température de 130 .
Les essais des plaques obtenues accusent, après une immersion de 24 heures dans de l'eai à 20 , une augmentation d'épaisseur de 10%, par suite du gonflement,
Une plaque de copeaux fabriquée de la même façon, toutefois sans avoir été traitée préalablement avec le produit de condensation obtenu à partir de dicyandiamide et de formaldéhyde gagne 18% en épaisseur après la même immersion dans l'eau. Le poids spécifique des plaques est de 0,64 dans les deux cas.
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PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF MOLDED BODIES FROM FRAGMENT WOOD.
It is known that one can incorporate in fragmented wood, for example, in veneer sheets, in wood wool, in chips, in sawdust or in the wood flour obtained by grinding, glues or binders, in. particularly hardenable resins., and transform them, under pressure and under the action of heat, into molded bodies, for example plates, beams or other objects. These molded bodies have, depending on the binders used and the size of their surface area and their density; just like wood as it believes in nature, the property of absorbing water according to the humidity of the air or other environments in which they are found and thus of modifying their volume. mechanical strength properties are more or less unfavorably influenced.
However, it has been found that it is possible to manufacture molded bodies, in particular chipboards, but also products of the plywood type as well as products without a determined internal structure, from fragmented wood, which do not have these defects. , when impregnating fragmented wood with solutions of low molecular weight condensation products, forming aminoplasts, in particular with condensation products obtained from polyvalent urethanes and formaldehyde, carrying out, if necessary, drying and during hardening, and, after addition of a binder, the impregnated wood is transformed in a press into molded bodies.
As condensation products of this type there may be mentioned, by way of example, those obtained from formaldehyde and urea and its derivatives, in addition dicyandiamide, melamine, ammeline or polyvalent urethanes as well as mixtures of these substances. Polyvalent urethane gum for the aforementioned condensation products are particularly suitable, those derived from diprimary alcohols, for example propanediol-1,3, butanediol-1,4, pentanediol-1,5.
1,6-hexanediol, diethylene glycol as well as high molecular weight polyethylene glycols, dioxydibutyl ether or dioxydiethylsulfide. Condensation products may also contain
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sea small amounts of urethanes, higher alcohols, for example glycerin, trimethylolpropane, butanetriol, hexanetriol and erythritis.
It is also possible to use in conjugation mixtures of these alcohols as well as divalent alcohols with secondary hydroxyl groups, for example 1,3- or 2,3-butylene glycol.
The low molecular weight condensation products obtained by heating about equivalent amounts of a diprimary alcohol with urea until about 40-70% diurethane is formed have been found to be particularly advantageous and reacting the melt. obtained with formaldehyde, It is also possible to simultaneously use methylolureas, methylolmelamines, and other methylol compounds condensable into resins,
The impregnation of the fragmented wood with the condensation products obtained from polyvalent urethanes and formaldehyde is preferably carried out with;
dilute aqueous solutions, for example with solutions of 3 to 20% of these condensation products, The impregnation of the fragmented wood can be carried out in the known manner, either by imbibition or by spraying.
The impregnation can be carried out at ordinary pressure, at high pressure or at reduced pressure or else by successively carrying out several of these operations. The impregnation solutions may also contain additional substances, for example hardening catalysts, pest control substances and flame retardants, as well as dyes, etc.
After impregnation, the fragmented wood can be dried and thus brought to a lower humidity level. For this purpose, preferably high temperatures are applied. By drying, a hardening of the agent, of the impregnation, takes place simultaneously. By this pretreatment, the fragmented wood loses a considerable part of its hygroscopicity, while there is an improvement in the mechanical properties, that is to say in the resistance to pressure, the resistance to bending. and surface hardening.
The impregnated and optionally dried wood is then added in a known manner with binders, for example vaporized with solutions of binders.
It is also possible to mix the fragmented wood with a binder made foamy or to incorporate into it finely granulated filler and cutting products with the addition of binder. Gummed binders, it is possible to use all the binders or glues generally employed, in particular curable condensation resins, for example urea resins, phenolic resins, melamine resins as well as the condensation products obtained from urethanes polyvalents and formaldehyde that is used for impregnation.
Of the last mentioned condensation products, it is preferable to use more concentrated solutions than for the impregnation or solutions of products with a slightly higher degree of condensation,
The fragmented wood impregnated and added binders is then introduced into molds and transformed as usual into molded bodies. This can be done by applying pressure and heat or, in the case of cold hardening binders, only under pressure.
Working at relatively low pressures results in moldings with a low specific weight, for example paving plates, and working at higher pressures, more compact moldings, for example carpentry and carpentry plates. for buildings, plates for floor coverings, beams or other moldings. It is also possible to combine plates of a low specific weight with a cover plate of a higher specific weight which, due to its higher density is harder and more resistant to wear, which is of importance, for example, for floor coverings, plywood or other similar laminate products are obtained from veneer sheets.
Molded bodies are also obtained whose properties are practically the same when, from the fragmented and impregnated wood, the material is placed in the mold after application of a binder, such that only the outer layers of the the finished object consists of pre-treated wood and the inner layers of untreated wood; the whole is then pressed. This operating mode has the advantage of being inexpensive 'because we can use
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smooth unimpregnated wood for the middle layers without significantly changing the properties of the finished product.
The moldings obtained from this new wood material are distinguished by their very good tenacity in the event of changes in the air humidity content, especially in hot and very humid countries. They have a high mechanical resistance, in particular to pressure and bending, and even in this respect partly surpass natural wood.
It is thus possible to manufacture, for example, chip plates which during manufacture can optionally be provided with quality counterplates.
These chip plates are much superior to those made from untreated chips according to the invention in terms of stability, flexural strength, etc. The high flexural strength and strength. - pressure resistance of the material also makes it possible to manufacture and successfully use in practice beams of any length. They can also be manufactured continuously.
High frequency heating of the presses has given good results in this manufacture. A particular advantage of these materials, especially those, which contain condensation products obtained from polyvalent urethanes and formaldehyde as impregnating and binder agents, is that they are more elastic and high. The tools used are less damaged during their subsequent machining than with wood products agglomerated with another synthetic resin.
EXAMPLE 1.
In a blender, poplar chips used for the top plates are sprayed with a 15% solution of a low molecular weight condensate obtained by heating approximately equivalent amounts of diprimary alcohol with urea until about 40-70% diurethane is formed and the melt is converted with formaldehyde in a ratio of 30 kg of solid condensation product per m 3 of wood. The humidity of the wood chips was about 52% before impregnation and 68% after impregnation. The chips are then dried for about 20 minutes at a temperature of 110. Their moisture content is then still 4%.
They are then sprayed with a solution of 25 parts of the aforementioned condensation product, 20 parts of rye flour, and 2.5 parts of ammonium chloride in 55 parts of water, so that the impregnated and dried chips contain about 13.21% of their weight as a solid binder.
1) From these chips, was pressed, at a pressure of 16 kg / cm2, at a temperature of 130 and with a pressing time of 8 minutes, a plate 4 mm thick. After chamfering, its specific weight was 0.692.The tests gave the following values
Flexural strength 490 kg / cm2
Increase in thickness due to swelling after immersion for 6 hours in water: 21.2%.
2) With a pressing time of 15 minutes, the other conditions remaining the same, a plate 10 mm thick was pressed. After chopping, its specific weight was 0.730. The tests gave the following values:
Flexural strength 315 kg / cm2
Increase in thickness due to swelling after 6 hours of immersion in water: 17.7%.
3) Another plate was pressed for 30 minutes under a pressure of 10 kg / cm2, at a temperature of 130; its thickness was 20 mm. After chamfering, it had a specific weight of 0.598. The tests gave the following values:
Flexural strength 280 kg / cm2
Increase in thickness due to swelling after 6 hours
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immersion in water; : 11.5%.
By using instead of rye flour, corn flour, where appropriate, with the addition of dextrin, if the other conditions remain the same, slabs having similar properties are obtained. It is the same when using the indicated comlensation product, alone, without the addition of flour or starches as binders.
EXAMPLE 2.
50 parts by weight of sawmill chips are intimately mixed with 8 parts by weight of an about-50% aqueous solution of a condensation product obtained from 1,4-butanediol-diurethane and formaldehyde or the product of condensation indicated in Example 1, after adding 0.2 part by weight of concentrated hydrochloric acid to the solution. The mixture is then dried at a temperature of 102, at which the condensation product hardens. It is then mixed, as indicated above, with 7 parts by weight of a condensation product added to 0.2 part by weight of hydrochloric acid and pressed into a molded body in a heatable iron mold, at a temperature of 170, for 8 minutes, under a pressure of 5 kg / cm2.
This molded body is distinguished by high pressure resistance and high humidity stability.
EXAMPLE 3.
1000 g of wood chips having undergone a first drying to 6% humidity are moistened, by spraying as fine as possible, with 60 g of a 50% solution of a low molecular weight condensation product. obtained from 1,4-butanediol-diurethane and formaldehyde, and after having mixed well, vaporized in known manner with 250 g. a 50% aqueous solution of a urea resin as is customarily used in the manufacture of chipboards. The chips thus previously treated are transformed into plates, by pressing at a temperature of 130.
Examination of the chip plates obtained gives, after complete hardening of the resin, an increase in plate thickness of 12% as a result of swelling, after immersion for 24 hours in water at 20 ° C.
A chipboard made in the same way, but without prior treatment with the low molecular weight condensation product obtained from 1,4-butanediol and formaldehyde, shows the same test of immersion in water, an increase in thickness of 25%. The density of the plates is 0.65 in both cases.
You can also obtain plywood by proceeding as described for chip plates.
As a replacement for the condensation product obtained from 1,4-butanediol and formaldehyde, it is also possible to use a low molecular weight condensation product obtained by heating approximately equivalent amounts of 1,4-butanediol with urea to 'With the formation of about 40 to 70% of diurethane and by reacting the melt obtained with formaldehyde. Instead of 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol can also be used in the same way as a substance. starting point.
EXAMPLE 4.
1000 g of wood chips dried to a moisture content of 6%, provided for the two outer layers of a chipboard composed of three layers, are moistened by spraying as fine as possible with 120 g of a 5% solution of a low molecular weight condensation product obtained from 1,4-butanediol-diurethane and formaldehyde, and after having mixed well, vaporized in a known manner with 280 g of a solution at 50 % of a urea-formaldehyde resin as usually used for the manufacture of chipboards.
260 g are sprayed as usual. of the same aqueous solution of resin-urea-formaldehyde on 1000 g of wood chips previously dried to a moisture content of 6%, intended for the middle layer of a sheet of
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shavings have crossed layers ...: @
The two kinds of plates thus prepared are brought together by pressing, at a temperature of 130, into a three-layer plate with a total thickness of 19 mm, the chips last mentioned forming the middle layer.
The test of the plate obtained showed, after absolute hardening of the resin, an increase in thickness of 11% as a result of swelling after 24 hours of immersion in water at 20.
A three-layer plate produced in the same way, however without prior treatment of the chips of the outer layers with a low molecular weight condensation product obtained from 1,4-butanediol-di-urethane and formaldehyde, shows, after the same immersion in water, an increase in thickness of 23%, The specific weight of the plates is 0.58 in both cases.
You can also make veneer lumber by proceeding as described for the chipboards.
Alternatively, the condensation product obtained from 1,4-butanediol and formaldehyde can be replaced by a low molecular weight condensation product obtained by heating about equivalent amounts of 1,4-butanediol with urea to forming about 40 to 70% diurethane and reacting the resulting mass with formaldehyde. As an alternative to 1,4-butanediol, it is also possible to use 1,6-hexanediol as a starting material in the same way.
EXAMPLE 5.
On 1000 g of wood chips previously dried to a moisture content of 6%, sprayed, as finely as possible, 130 g of a 30% aqueous solution of a pm condensate obtained from dicyandiamide and formaldehyde and after mixing well, 250 g of an aqueous artificial resin glue such as is generally used in the manufacture of chipboards are sprayed in known manner. The chips are then pressed into plates at a temperature of 130.
The tests of the plates obtained show, after an immersion of 24 hours in water at 20, an increase in thickness of 10%, as a result of the swelling,
A chipboard produced in the same way, however without having been previously treated with the condensation product obtained from dicyandiamide and formaldehyde, gains 18% in thickness after the same immersion in water. The specific gravity of the plates is 0.64 in both cases.