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CABLE ELECTRIQUE ET PROCEDE ET APPAREIL POUR SA FABRICATION.
La présente invention se rapporte à la technique des câbles électriques et aux procédés permettant de les fabriquer. Elle est applica- ble aux câbles électriques à remplissage d9huile c'est-à-dire aux câbles dais lesquels la matière de remplissage ou d'imprégnation qui se trouve dans la masse qui entoure le conducteur ou les conducteurs est suffisamment fluide pour lui permettre de s'écouler hors de l'isolement et de gagner les espaces compris entre l'ame ou les âmes isolées et une gaine métallique enveloppante quand cette matière de remplissage ou d'imprégnation se dilate par suite d'une montée de la température.
Il est désirable bien entendu que, lors du refroidissement, la matière de remplissage ou d'imprégnation (telle que de l'huile) revienne à l'isolation, de fagon qu'une imprégnation complète du câble soit maintenue à tout moment Dans les câbles électriques à remplissage d'huile du type doit il vient d'être parlé, il est désirable que le câble soit auto-compensateur au; moins partiellement c'est-à-dire que la section droite intérieure de la gaine soit capable de s'ajuster élastiquement aux changements du volume de l'huile par suite des variations de température sans donner lieu à une élé- vation excessive de la pression à l'intérieur du câble.
Si un câble électri- que n'est pas auto-compensateurs, il se peut qu'il soit nécessaire de prévoir de distance en distance dans sa longueur des réservoirs dans lesquels l'hui- le provenant du câble puisse être captée quand le câble est chauffé et à partir desquels l'huile puisse,au contraire, revenir au diélectrique quand le câble se refroidit à nouveauo S'il est avantageux en fait qu'un câble soit complètement auto-compensateur, de telle sorte qu'il soit inutile de prévoir des réservoirs extérieurs,
un câble qui n'est que partiellement auto- compensateur peut être employé en combinaison avec des réservoirs de plus faible capacité ou bien avec des réservoirs séparés par de plus grandes dis- tances que cela ne serait nécessaire dans l'hypothèse d'un câble sans com-
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pensation, Le procédé de fabrication que prévoit l'invention peut être applique, moyennant un choix judicieux des matières, à la constitution des gaines des câbles réalisant une auto-compensation soit complètement, soit partiellement.
Une des propriétés que manifestent les câbles électriques et qui assurent une auto-compensation au moins partielle c'est que le changement survenant dans la section droite avec la pression est sensiblement élastique sur une gamme de pressions prédéterminées mais que, si la pression régnant à l'intérieur du câble dépasse cette pression maximum prédéterminée, il peut se produire une déformation permanente tandis qu'ensuite, pour autant que cette nouvelle pression maximum n'est pas dépassée, le changement de section droite sera à nouveau sensiblement élastiqueo
L'invention est matérialisée dans un câble électrique,
comprenant un ou plusieurs noyaux formant âmes et pourvu d9une gaine métallique à section droite aplatie c'est-à-dire ayant une section droite délimitée par deux cotés sensiblement parallèles plans ou légèrement courbes et plus large dans une direction parallèle aux dits côtés que dans une direction perpendiculaire à eux, cette gaine entourant l'âme ou les âmes du câble et constituant des ondulations s'étendant transversalement à la longueur du câble et faisant tout le tour de la gaine ces ondulations étant en contact, au moins sur une partie de leur longueur, avec l'â,e ou les âmes du câble.
Si le câble possède deux ou plusieurs âmes ou "noyaux", ils sont disposésde préférence, côte à côte dans le câble fini, de sorte que les ondulations de la gaine métallique aplatie épousent étroitement les âmes du câble.
Un câble comportant une gaine à section droite aplatie est évidemment capable de fléchir assez facilement dans un plan perpendiculaire aux côtés marquant l'aplatissement. Mais il convient d9ajouter que, dans un câble conforme à l'invention, grâce au fait que les ondulations s'étendait sur tout le pourtour de la gaine, un certain degré d'inflexion dans un plan parallèle aux côtés marquant l'aplatissement est également possible sans dommage pour la gaineo
Le procédé de fabrication préféré d'un câble électrique conforme à l'invention consiste à entourer 19âme ou les âmes du câble d'une gaine métallique 1?épousant sans coincement, puis à soumettre cette gaine à une opération destinée à produire des ondulations et,
simultanément ou bien avant ou après cette opération, à un aplatissemento Si ce dernier est effectué pendant ou après que la gaine est soumise à la production des ondu- lations, il est étudié de manière à amener les ondulations au contact de 1-lame ou des âmes du câbleo
Ce procédé de fabrication est spécialement applicable à un câble électrique comportant trois ou plusieurs âmes dont chacune est disposée à l'origine en contact avec deux ou plusieurs des autres âmes à l'intérieur d9une gaine métallique à enveloppement assez lâche rationnellement de section droite initiale circulaire.
Les âmes sont capables d'exécuter un certain mouvement l'une par rapport à l'autre de façon que, quand la gaine est aplatie, elles occupent des emplacements côte à côte en formant une ou plusieurs couches. C'est ainsi par exemple que, dans l'hypothèse d'un câble à trois âmes, ces dernières peuvent être disposées de manière à constituer initialement un faisceau triangulaire et qu'après l'aplatissement de la gaine qui les applique côte à côte dans un seul plan, elles sont maintenues fermement par les ondulations de la gaineo
Pour la facilité de sa compréhension et de sa réalisation in- dustrielle,
l'objet de 19invention est décrit plus complètement ci-après en regard des dessins annexés qui représentent des exemples de câble à trois âmes ainsi que l'appareil prévu pour leur fabrication par le procédé, objet de l'invention.
Dans ces dessinsg
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Les Figs. la et lb constituent les deux tronçons rapprochables d'une vue en élévation latérale de l'appareilo
Les Figs. 2a et 2b représentent de même les deux tronçons rap- prochables d'une vue en plan correspondante de l'appareil.
La Fig. 3 est une vue en perspective des galets par Inaction desquels la gaine est ondulée.
La Figa 4 est une vue en section droite dessinée à plus grande échelle de la gaine d'enveloppement du câble,cette vue montrant les âmes du câble enfermées dans cette gaine immédiatement après l'opération de produc- tion des ondulations.
La Fig. 5 est une vue de détail montrant les rouleaux' ou galets aplatisseurs
La Fig. 6 est une vue semblable à la Fig. 4 mais montrant le câble après son passage à travers les galets aplatisseurs.
La Fig. 7 est une vue d'une variante de réalisation possible du dispositif qui produit les ondulations.
Comme le montrent les Figs.1 et 2 formées chacune de deux tronçons rapprochables comme indiqué ci-avantles trois âmes 1, 2 et 3 que comprend le câble sont puisées par dévidage à trois tambours ou bobines 4, 5 et 6 montés de façon à pouvoir tourner. Les âmes 1, 2 et 3 du câble sont rapprochées, au moyen d'un rouleau ou galet rainuré 7, de façon que chacune d'elles se trouve en contact avec les deux autres, afin de constituer un groupe ou faisceau 8. Ce groupe passe sous un galet 9 par l'action duquel il est amené en contact avec une bande de métal plane 10 constituée par exemple par un alliage d'aluminium, par du bronze phosphoreux ou par de l'acier inoxydable et puisée à une bobine 11 montée de manière à pouvoir tourner.
Cette bande de métal 10 est supportée sur sa face inférieure au moyen d'un galet ou rouleau 12 et contre ses bords portent des galets 13 ayant une forme telle qu'en coopération avec les galets 9 et 12, ils façonnent cette bande de métal 10 pour lui donner la forme d'une gouttière peu profonde comme indiqué en A (voir la Fig. la).
A l'endroit où ils sortent de l'équipage constitué par les galets 9,12 et 13, le groupe 8 des âmes du câble et la bande de métal 10 passent successivement à travers plusieurs jeux semblables de galets confor- mateurs 14, 15, 16 et 17, de sorte que cette bande de métal 10 est graduellement galbée pour prendre la forme d'une gouttière plus prononcée comme cela est figuré par B, C, D et E, Finalement le groupe 8 des âmes du câble et la bande de métal 10 passent à travers la commissure séparant deux galets 18, de sorte que les bords de cette bande sont rapprochés pour former une gaine d'enveloppement du groupe des âmes comme indiqué en F.
Dans ces conditions, les bords de la bande de métal 10 butent l'un contre l'autre et sont soudés l'un à l'autre au moyen d'un chalumeau approprié 19. La gaine 20 façonnée comme il vient d'être dit passe ensuite en même temps que le groupe enveloppé des âmes du câble dans un dispositif 21 de production d'ondulations après avoir franchi auparavant un harnais de trois galets 22 qui assurent l'alignement correct de l'ensemble.
Le dispositig qui ondule la gaine,autrement dit qui lui imprime des ondulations est dessiné à plus grande échelle dans la Fig. 3. Ce dispositif comprend un plateau 23 pourvu d'un orifice que traverse la gaine 20 et qui tourne dans son propre plan sous l'action d'un moteur (non repré- senté) . Sur des axes 24 solidaires du plateau 23 sont montés pour pouvoir tourner quatre galets 25, dont les positions sur les axes respectifs 24 sont telles qu'ils portent contre la gaine 20 suivant une ligne hélicoïdale. Les axes 24 sont montés sur le plateau 23 dans des conditions permettant leur réglage radial.
Grâce à ce montage et en raison de la forme des périphéries des galets 25,ces derniers agissentpendant la rotation du plateau 23, pour former une ou plusieurs rainures hélicoïdales entourant complètement la gaine
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20 comme ceci st essentiellement nécessaire suivant l'invention. Ces rai- nures hélicoïdales sont le résultat d'une déformation de la gaine plutôt que de la production d'incisions dans sa paroi. Il en résulte que l'effet d'on- dulation intéresse à la fois la face interne et la face externe de la paroi de la gaine.
Cette particularité est mise en évidence par la Fig. 4 qui per- met de voir que les ondulations internes 26 ne sont pas telles qu'elles por- tent' intimement contre le groupe enveloppé des âmes du câble et qu'à ce stade de la fabrication la gaine enveloppe encore ces âmes sans les enserrer.
Comme représenté également par les Figso 1 et 2,la gaine pas- se, après chaque opération de production d'ondulations à travers un équipa- ge formé de trois galets 27 dont la fonction est de contrecarrer toute tor- sion qui a été imprimée par l'opération de production des ondulations. Il faut à cet effet que l'ensemble de cet équipage de galets 27 puisse tourner autour de la gaine dans un sens opposé à celui du plateau 23. A l'endroit où la gaine's'écarte des galpts 27, elle possède encore la forme que montre la Fig. 4 et est attaquée par un groupe de galets aplatisseurs 28 dessinés à plus grande échelle dans la Fig. 5. Ce groupe se compose de galets supé- rieurs et inférieurs 29 et de galets latéraux 30.
Chacun d'eux est monté dans un bâti 31 de façon à pouvoir tourner autour d'axes placés dans un plan trans- versal commun.. Comme représenté, chacun de ces galets est biseauté en 32 et son montage est étudié de telle sorte que les biseaux des galets adjacents soient en contact l'un avec l'autrede telle sorte que les galets portent collectivement contre tout le pourtour externe de la gaine 20.
Comme le montre clairement la Fig. 5,chacun des galets 29 et 30 est rainure sur toute l'étendue de son pourtour, mais les rainures des galets 29 sont plus larges que celles des galets 30. De plus, la disposition des galets est telle que la distance séparant les galets 29 à l'endroit où la gaine 20 les traverse soit plus petite que le diamètre externe maximum de la gaine à l'endroit où elle sort des galets 27. De façon correspondante, la distance entre les galets 30 est supérieure à ce diamètre. Il en résulte que la gaine est soumise à une pression qui lui donne la forme aplatie dési- rée visible dans les Figs. 1, 2 et 5 et représentée à plus grande échelle par la Fig. 6.
On voit par cette dernière figure que les ondulations inter- nes 26 de la gaine portent ici contre les âmes du câble,ce qui les main- tient fermement dans leurs positions relatives désirées.
Le câble ainsi achevé est envidé autour d'un tambour denrou- lement 33 convenablement actionné, de manière à fournir la traction qui est nécessaire pour tirer les âmes du câble et la bande de métal qui constitue la gaine à travers l'appareil.
Il doit être entendu que, dans la description de l'appareil qui vient d'être donnée, il n'a été fait mention qu'à ses parties qui sont directement intéressées par l'invention et que les autres éléments de cet appareil qui sont communément employés dans les opérations du genre décrit mais qui ne présentent pas nécessairement un caractère de nouveauté sont pré- vus selon les besoins. C'est ainsi, par exemple, qu'il est prévu un dispo- sitif grâce auquel les bords de la bande de métal se trouvent dans l'état approprié pour assurer un soudage satisfaisant compte tenu du mode de souda- ge employé et, par ailleurs, que des précautions nécessaires doivent être prises pour qu'au cours de l'opération de soudage, qui peut être électrique ou différente, tout risque d'endommagement des âmes du câble soit évité.
Une variante de réalisation possible du dispositif servant à imprimer des ondulations dans la gaine du câble avant son aplatissement est représentée par la Fig. 7. Le dispositifcomprend ici un groupe de quatre galets conjugués 34 dont les axes se trouvent dans un plan tranversal com- mun et qui sont montés dans un bâti 35 les axes de ces galets étant réunis mécaniquement par un engrepage d'angle 36, de telle sorte que les galets tournent en synchronisme quand un de leurs axes est actionné par un moteur (non représenté)a Chacun des galets est pourvu d'une rainure périphérique pour prendre un quart de la gaine 20 (comme représenté). L'enveloppement com-
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plet de la gaine est assuré par la présence sur les galets de biseaux con- jugués 37.
Chacun des galets 34 est muni d'une série de dents transversales 38 ayant une forme appropriée pour produire dans la gaine des ondulations ayant le contour désiré. Les dimensions sont calculées de telle sorte que, quand la gaine 20 traverse 1?orifice circulaire formé par les quatre galets 33, les dents 38 agissent pour déformer la gaine et pour produire par là meme des ondulations complètes tout autour d'elle. Si, dans le cas de chaque galet 34, les dents 38 se trouvent respectivement dans un plan radial de ce galet, les ondulations résultantes dans la gaine sont rigoureusement ciroonférentielles.
Toutefois, si l'on veut qu'elles ne s'étendent pas en hélice autour de la gaine, ce résultat peut être atteint en inclinant convenablement la direction des dents 38 sur l'axe du galet dans lequel elles sont taillées.
Suivant une autre variante de réalisation de 1 appareil, il est possible d'onduler et d'aplatir la gaine en une seule et même opération, ce résultat étant obtenu en faisant passer la aine, tandis qu'elle est encore cylindrique,à travers des galets aplatisseurs ayant la forme et la disposition générales décrites en regard de la Figo 5 mais avec cette différence que les rainures périphériques, au lieu d'être lisses,sont dentelées pour correspondre aux dents 38 que comporte l'appareil représenté dans la Fig. 7.
La profondeur des ondulations est rationnellement de l'ordre d'un dixième ou d'un vingtième du diamètre de la gaine. Cette profondeur peut d9ailleurs varier dans une mesure considérable et peut être calculée de manière à correspondre à des calibres un peu différents du câble à l'intérieur d'une gaine tubulaire ayant une grosseur initiale donnée tout en remplissant cette condition essentielle que les ondulations portent bien contre l'âme ou les âmes du câble.
Les détails de réalisation peuvent être modifiés, sans s'écarter de l'invention, dans le domaine des équivalences techniques.
REVENDICATIONS.
@ la- Câble électrique à une âme ou à plusieurs âmes et pourvu d'une gaine métallique à section droite aplatie c'est-à-dire ayant une section droite délimitée par deux côtés sensiblement parallèles (plans ou légèrement courbes) et plus large dans une direction parallèle auxdits cotés que dans une direction perpendiculaire à eux, cette gaine entourant l'âme ou les âmes du câble formant les conducteurs et étant munie d'ondulations s'étendant transversalement à la longueur du câble'et faisant tout le tour de la gainelesdites ondulations étant en contact, au moins sur une partie de leur longueur, avec l'âme ou les âmes du câble.
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ELECTRICAL CABLE AND METHOD AND APPARATUS FOR ITS MANUFACTURE.
The present invention relates to the art of electric cables and to methods for making them. It is applicable to electric cables with oil filling, that is to say to cables where the filling or impregnation material which is found in the mass which surrounds the conductor or conductors is sufficiently fluid to allow it to flow out of the insulation and gain the spaces between the core or insulated cores and an enveloping metal sheath when this filling or impregnation material expands as a result of a rise in temperature.
It is of course desirable that, upon cooling, the filler or impregnation material (such as oil) returns to the insulation, so that complete cable impregnation is maintained at all times In the cables. electrics with oil filling of the type must have just been mentioned, it is desirable that the cable be self-compensating at; less partially i.e. the inner cross section of the sheath is able to resiliently adjust to changes in oil volume as a result of temperature variations without giving rise to excessive pressure build-up inside the cable.
If an electrical cable is not self-compensating, it may be necessary to provide distance to distance along its length for tanks in which the oil coming from the cable can be picked up when the cable is heated and from which the oil can, on the contrary, return to the dielectric when the cable cools again o If it is in fact advantageous for a cable to be completely self-compensating, so that it is unnecessary to provide external tanks,
a cable which is only partially self-compensating can be used in combination with tanks of lower capacity or with tanks separated by greater distances than would be necessary in the case of a cable without com
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thought, The manufacturing process provided for by the invention can be applied, with a judicious choice of materials, to the constitution of the cable sheaths achieving self-compensation either completely or partially.
One of the properties exhibited by electric cables and which ensure at least partial self-compensation is that the change occurring in the cross section with pressure is substantially elastic over a range of predetermined pressures but that, if the pressure prevailing at l 'inside the cable exceeds this predetermined maximum pressure, a permanent deformation may occur while thereafter, as long as this new maximum pressure is not exceeded, the change of cross section will again be substantially elastico
The invention is embodied in an electric cable,
comprising one or more cores forming webs and provided with a metal sheath with a flattened cross section, that is to say having a straight section delimited by two sides substantially parallel planes or slightly curved and wider in a direction parallel to said sides than in a direction perpendicular to them, this sheath surrounding the core or cores of the cable and constituting corrugations extending transversely to the length of the cable and going all around the sheath these corrugations being in contact, at least over part of their length, with the â, e or cores of the cable.
If the cable has two or more cores or "cores", they are preferably arranged side by side in the finished cable so that the corrugations of the flattened metal jacket closely follow the cores of the cable.
A cable comprising a sheath with a flattened cross section is obviously capable of flexing quite easily in a plane perpendicular to the sides marking the flattening. But it should be added that, in a cable according to the invention, thanks to the fact that the corrugations extended over the entire circumference of the sheath, a certain degree of inflection in a plane parallel to the sides marking the flattening is also possible without damage to the sheath
The preferred method of manufacturing an electric cable in accordance with the invention consists in surrounding the core or cores of the cable with a metallic sheath 1? Conforming without jamming, then subjecting this sheath to an operation intended to produce corrugations and,
simultaneously or before or after this operation, with a flattening o If the latter is carried out during or after the sheath is subjected to the production of corrugations, it is designed so as to bring the corrugations into contact with 1-strip or souls of the cableo
This manufacturing process is especially applicable to an electric cable comprising three or more cores each of which is originally arranged in contact with two or more of the other cores inside a metal sheath with a relatively loosely enveloping rationally of initial circular cross section. .
The cores are able to perform some movement relative to each other so that when the sheath is flattened, they occupy side by side locations forming one or more layers. Thus, for example, in the hypothesis of a three-core cable, the latter can be arranged so as to initially constitute a triangular bundle and that after the flattening of the sheath which applies them side by side in a single plane, they are held firmly by the corrugations of the sheath.
For ease of understanding and industrial realization,
the object of the invention is described more fully below with reference to the accompanying drawings which represent examples of three-core cable as well as the apparatus provided for their manufacture by the method, object of the invention.
In these drawings
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Figs. la and lb constitute the two sections which can be brought together in a side elevational view of the apparatus.
Figs. 2a and 2b likewise represent the two approximate sections of a corresponding plan view of the apparatus.
Fig. 3 is a perspective view of the rollers by Inaction of which the sheath is corrugated.
Figa 4 is a cross-sectional view drawn on a larger scale of the cable wrapping sheath, this view showing the cores of the cable enclosed in this sheath immediately after the crimping operation.
Fig. 5 is a detail view showing the rollers or flattening rollers
Fig. 6 is a view similar to FIG. 4 but showing the cable after passing through the flattening rollers.
Fig. 7 is a view of a possible variant embodiment of the device which produces the corrugations.
As shown in Figs. 1 and 2, each formed of two sections that can be brought together as indicated above, the three cores 1, 2 and 3 that the cable comprises are drawn by unwinding from three drums or spools 4, 5 and 6 mounted so as to be able to turn. The cores 1, 2 and 3 of the cable are brought together, by means of a grooved roller or roller 7, so that each of them is in contact with the other two, in order to form a group or bundle 8. This group passes under a roller 9 by the action of which it is brought into contact with a flat metal strip 10 consisting for example of an aluminum alloy, of phosphor bronze or of stainless steel and drawn from a coil 11 mounted so that it can turn.
This metal strip 10 is supported on its underside by means of a roller or roller 12 and against its edges carry rollers 13 having a shape such that in cooperation with the rollers 9 and 12, they shape this metal strip 10 to give it the shape of a shallow gutter as shown in A (see Fig. la).
At the point where they come out of the assembly formed by rollers 9, 12 and 13, group 8 of the cable cores and metal strip 10 pass successively through several similar sets of conforming rollers 14, 15, 16 and 17, so that this metal strip 10 is gradually curved to take the form of a more pronounced gutter as shown by B, C, D and E, Finally the group 8 of the cable cores and the strip of metal 10 pass through the commissure separating two rollers 18, so that the edges of this strip are brought together to form an enveloping sheath of the group of cores as indicated in F.
Under these conditions, the edges of the metal strip 10 abut against each other and are welded to each other by means of a suitable torch 19. The sheath 20 shaped as just said. then passes at the same time as the wrapped group of the cores of the cable in a device 21 for producing corrugations after having previously crossed a harness of three rollers 22 which ensure the correct alignment of the assembly.
The device which undulates the sheath, in other words which gives it undulations is drawn on a larger scale in FIG. 3. This device comprises a plate 23 provided with an orifice through which the sheath 20 passes and which rotates in its own plane under the action of a motor (not shown). Four rollers 25, the positions of which on the respective axes 24 are such that they bear against the sheath 20 along a helical line, are mounted on axes 24 integral with the plate 23 so as to be able to rotate. The axes 24 are mounted on the plate 23 under conditions allowing their radial adjustment.
Thanks to this assembly and due to the shape of the peripheries of the rollers 25, the latter act during the rotation of the plate 23, to form one or more helical grooves completely surrounding the sheath.
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As is essentially necessary according to the invention. These helical grooves are the result of deformation of the sheath rather than the production of incisions in its wall. As a result, the ripple effect affects both the internal face and the external face of the wall of the sheath.
This peculiarity is demonstrated by FIG. 4 which makes it possible to see that the internal corrugations 26 are not such that they bear 'intimately against the enveloped group of the cores of the cable and that at this stage of manufacture the sheath still envelops these cores without clamping them. .
As also represented by FIGS. 1 and 2, the sheath passes, after each operation of producing corrugations, through a device formed of three rollers 27 whose function is to counteract any twist which has been imparted by the operation of producing the corrugations. For this purpose, all of this set of rollers 27 must be able to turn around the sheath in a direction opposite to that of the plate 23. At the place where the sheath moves away from the galpts 27, it still has the shape that shows in Fig. 4 and is attacked by a group of flattening rollers 28 drawn on a larger scale in FIG. 5. This group consists of upper and lower rollers 29 and side rollers 30.
Each of them is mounted in a frame 31 so as to be able to rotate around axes placed in a common transverse plane. As shown, each of these rollers is bevelled at 32 and its assembly is designed so that the bevels of the adjacent rollers are in contact with each other so that the rollers bear collectively against the entire outer periphery of the sheath 20.
As clearly shown in Fig. 5, each of the rollers 29 and 30 is grooved over the entire extent of its circumference, but the grooves of the rollers 29 are wider than those of the rollers 30. In addition, the arrangement of the rollers is such that the distance separating the rollers 29 where the sheath 20 passes through them is smaller than the maximum external diameter of the sheath where it exits from the rollers 27. Correspondingly, the distance between the rollers 30 is greater than this diameter. As a result, the sheath is subjected to a pressure which gives it the desired flattened shape visible in Figs. 1, 2 and 5 and represented on a larger scale by FIG. 6.
It can be seen from this latter figure that the internal corrugations 26 of the sheath here bear against the cores of the cable, which holds them firmly in their desired relative positions.
The cable thus completed is wrapped around a suitably actuated winding drum 33 so as to provide the traction which is necessary to pull the cable cores and the strip of metal which constitutes the sheath through the apparatus.
It should be understood that, in the description of the apparatus which has just been given, mention has been made only of its parts which are directly concerned by the invention and that the other elements of this apparatus which are commonly employed in operations of the kind described but which do not necessarily present a novelty character are planned as necessary. Thus, for example, a device is provided by which the edges of the metal strip are in the appropriate state to ensure satisfactory welding having regard to the method of welding employed and, for example, elsewhere, that the necessary precautions must be taken so that during the welding operation, which may be electric or different, any risk of damage to the cable cores is avoided.
A possible variant embodiment of the device for printing corrugations in the sheath of the cable before it is flattened is shown in FIG. 7. The device comprises here a group of four conjugate rollers 34 whose axes lie in a common transverse plane and which are mounted in a frame 35, the axes of these rollers being joined mechanically by an angle engrepage 36, of such so that the rollers rotate in synchronism when one of their axes is actuated by a motor (not shown). Each of the rollers is provided with a peripheral groove to take a quarter of the sheath 20 (as shown). The wrap
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plet of the sheath is ensured by the presence on the rollers of conjugated bevels 37.
Each of the rollers 34 is provided with a series of transverse teeth 38 having a suitable shape to produce in the sleeve corrugations having the desired contour. The dimensions are calculated such that, as the sleeve 20 passes through the circular hole formed by the four rollers 33, the teeth 38 act to deform the sleeve and thereby produce full corrugations all around it. If, in the case of each roller 34, the teeth 38 are respectively located in a radial plane of this roller, the resulting corrugations in the sheath are strictly ciroonferential.
However, if it is desired that they do not extend helically around the sheath, this result can be achieved by suitably inclining the direction of the teeth 38 on the axis of the roller in which they are cut.
According to another variant embodiment of 1 apparatus, it is possible to undulate and flatten the sheath in one and the same operation, this result being obtained by passing the groin, while it is still cylindrical, through flattening rollers having the general shape and arrangement described with reference to FIG. 5 but with the difference that the peripheral grooves, instead of being smooth, are serrated to correspond to the teeth 38 which the apparatus shown in FIG. 7.
The depth of the corrugations is rationally of the order of a tenth or a twentieth of the diameter of the sheath. This depth can also vary to a considerable extent and can be calculated so as to correspond to slightly different gauges of the cable inside a tubular sheath having a given initial size while fulfilling this essential condition that the corrugations carry well. against the soul or souls of the cable.
The details of realization can be modified, without departing from the invention, in the field of technical equivalences.
CLAIMS.
@ the- Electric cable with one core or several cores and provided with a metal sheath with a flattened cross section, i.e. having a straight section delimited by two substantially parallel sides (flat or slightly curved) and wider in a direction parallel to said sides than in a direction perpendicular to them, this sheath surrounding the core or cores of the cable forming the conductors and being provided with corrugations extending transversely to the length of the cable and going all the way around the sheathelesaid corrugations being in contact, at least over part of their length, with the core or cores of the cable.