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PERFECTIONNEMENTS APPORTES AUX COURROIES DE TRANSMISSION ET A LA COMMANDE PAR
DE TEINTS COURROIES.
La présente invention est relative à un système de transmission par engrènement et à une courroie pour celui-ci, cette dernière présentant des dents élastiques destinées à engrener avec précision avec les dents,, ou les intervalles entre dents de deux ou plusieurs éléments dentés.
La transmission de l'énergie par courroies,est avantageuse: dans de nombreux domaines,étant donné que celles-ci peuvent fonctionner à des vitesses relativement élevées, cela avec un bruit moindre, et sans trans- mettre des vibrations aussi intenses aux organes de support, que ce n'est le cas pour pignons ou chaînes de transmission fonctionnant avec d'autres pignons ou éléments dentés. Toutefois, les courroies de transmission du ty- pe généralement utilisé à ce jour et présentant des surfaces lisses appelées à fonctionner au contact des surfaces lisses de poulies, accusent le désavan- tage de glisser ou patiner sur les faees des poulies, ce qui exclut léemploi de la courroie en.tant que courroie de distribution appeléeà maintenir un rapport constant de tours par minute entre les poulies menante et menée.
Le glissement réduit en outre la durée utile de la courroie,, en raison de l'u- sure qui en résulte. De telles transmissions par courroies présentent en outre le désavantage de nécessiter une mise sous tension initiale de la courroie,ce qui réduit la résistance mécanique effective de cette courroie en tant qu'élément de transmission d'énergie, tout en augmentant l'effort qui s'exerce sur les paliers des poulies, ce qui, à son tour, réduit la durée utile de ces paliers en raison de l'usure et a pour résultat une per- te de puissance,,
On a déjà proposé de munir des courroies de surfaces nervurées en caoutchouc souple, appelées à se déplacer au contact de surfaces de caout- chouc, nervurées d'une façon correspondante, d'une face de poulie, en vue de produire un entraînement plus positif et plus silencieux,
comme représen- té dans le brevet américain n 450.999. On a également proposé de munir les courroies de dénts d'engrènement en caoutchouc, appelées à entrer en prise avec les dents d'une roue dentée., comme représenté dans le brevet américain
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n 2.182.461. Ces constructicns antérieures ne donnaient pas satisfaction, vu que les éléments appelés à résister aux efforts ou d'armature destinés à tirer la charge étaient sujets à un étirage'trop/important dans les condi- tions de fonctionnement et n'étaient pas disposés convenablement par rapport à la base des dents, de sorte que les nervures ou dents des courroies ne pou- vaient pas engrener avec précision dans les nervures ou sents des roues ou poulies.
De plus, le décalage entre la ligne de traction de tels éléments d'armature, d'une part et le fond des intervalles entre les dents de la cour- roie auraient pour effet une déformation des dents en prise, de sorte que ces dernières seraient coincées les unes entre les autres, même au cas où ces dents entreraient en prise.
La présente invention permet d'établir une courroie de transmis- sion silencieuse, à grande vitesse et à engrènement positif en munissant là courroie de dents souples et élastiques, rendues solidaires d'un mince élément d'armature et constitué par une série de tours ou spires d'un toron continu posé en une seule .souche cet .élément présentant une surface si- tuée essentiellement sur la ligne d'évidement des -dents,, la couche consti- tuant ces dents étant solidarisée avec le dit élément d'armature;
L'expres- sion "mince" utilisée ci-dessus à propos de l'élément d'armature signifie que cette épaisseur ne suffit pas à conférer à la courroie une raideur ex- cessive ni à modifier le pas des dents lorsque la courroie passe autour d'un élément dentés L'expression ?ligne d'évidement" employée ici à propos des dents de la courroie désigne Ia ligne qui marque la limite intérieure des intervalles entre les dents. Dans les courroies de cette construction, la transmission de la puissance se fait d'une manière silencieuse en raison de l'élasticité des dents de la courroie, bien que cette dernière fonction- ne à grande vitesse sur des roues dentées dures, en acier par exemple, qui présentent une surface rigide.
En outre, on obtient un engrènement précis des dents de la courroie avec la roue dentée, étant donné que l'élément d'ar- mature est sensiblement inextensible sous charge, qu'il est situé en substan- ce sur le cercle d'évidement de la roue dentée et qu'il est fermement suppor- té par les extrémités des dents de la roue dentée, sur le cercle d'échanfri- nement de celle-ci. Les dents peuvent être amenées à engrèner avec une pré- cision telle que tout mouvement perdu soit éliminé, ce qui n'est cependant pas indispensable, sauf lorsque la courroie est employée comme courroie de distribution.
La présente invention sera décrite d'une façon plus détaillée en regard des dessins annexés, dans lesquels : La Fige 1 est une vue d'élévation latérale ou de côté d'une cour- roie comportant une réalisation de la présente invention, cette courroie étant représentée en prise avec les roues dentées qui lui sont associées.
La Fig. 2 est une vue en coupe transversale de la courroie, à plus grande échelle, prise suivant la ligne 2-2 de la Fig. 1.
La Fig. 3 est une vue en coupe longitudinale de la courroie, prise suivant la ligne 3-3 de la Fig. 2.
La Fige 1,, est une vue en plan., à plus grande échelle que la Fig. 1, de la face externe de la courroie, en regardant dans la direction des flèches 4-4 de la Fig. 1.
La Fig. 5 est une vue en coupe de la courroie et d'un fragment de la roue dentée.9 en prise avec celle-ci.
Les Figs. 6 et 7 représentent respectivement l'état assemblé et partiellement assemblé du moule pouvant servir à la confection de la courroie, ces dernières figures étant dessinées à une échelle plus petite que les précédentes, ertaines parties étantarrachas dans la Fig. 6.
La courroie 10, réalisée conformément à la présente invention est représentée dans la Fig. 1 comme étant en prise avec une roue dentée menante et une roue dentée menée, respectivement 11 et 12. La courroie 10 est munie de dents 13 qui engrènent exactement avec les dents 14 des @ roues 11 et 12, comme montré dans la Fig. 5. Ceci signifie que soit les
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dents 13 s'emboîtent exactement dans les intervalles 15 entre les dents 14 des roues dentées, soit que la largeur des dents 13 peut être légèrement in- férieure à la distance entre les dents 14, à volonté.
La courroie 10 est sans fin et.\! comme montré dans les Fige. 2, 3, 4 et 5, est pourvue d'un é- lément 16 résistant aux efforts et constitué par une série de spires.,17 d'un , toron continu 18, établi de préférence en fil métallique à résistance élevée à la traction, ce toron étant composé d'un certain nombre de brins retordus circulaires ou de brins tressés plats. L'élément d'armature 13 supporte en substance la totalité de la charge de service imposée à la courroie 10, cet élément étant essentiellement inextensible sous la charge maximum pour laquelle la courroie est prévue. Les spires 17 sont enroulées en hélices autour de la courroie en une seule couche située sensiblement sur la ligne d'évidement 20 des dents 13 de la courroie.
Les extrémités 19 de la pre- mière et de la dernière spire du toron 18 sont accrochées aux spires 17 adjacentes en les plaçant au-dessous de celles-ci ét d'une ou de plusieurs autres spires, suivant le cas, de façon à retenir fermement les extrémités du toron dans la position voulue. A titre de variante, les spires 17 du bord extérieur peuvent être soudées aux spires adjacentes ou être fixées d'une autre manière à celles-ci.
L'élément d'armature doit être placé aussi près que possible du cercle d'évidement, afin d'assurer le meilleur engrènement des dents. On a constaté que, pour une courroie dont 11 écartement ou creux des dents est de 0,750 inch (19,05 mm) on peut placer une bande de toile d'une épaisseur dé 0,008 inch (0,0203 mm) entre le cercle d'évidement et l'élément d'arma- ture, lorsque celui-ci passe sur une poulie de 1 inch (2,54 cm) de diamètre.
Cet écartement entre les éléments d'armature, d'une part et le cercle d'évi- dement, d'autre part, peut différer dans une certaine mesure de celui in- diqué. Il peut être augmenté lorsque la courroie passe sur des poulies de plus grand diamètre. Dans tous les cas, la distance entre le cercle d'évi- dement et les éléments d'armature ne doit pas être suffisamment élevé pour déterminer une modification essentielle du pas des dents de la courroie lorsque celle-ci passe sur les roues dentées.
On peut utiliser un élément d'armature présentant une certaine extensibilité initiale. Si l'extensibilité initiale dépasse une valeur qui pourrait augmenter le pas des dents 13 de la courroie sous l'effet de la charge de service, les dents 13 doivent être formées initialement avec un pas moindre que celui des dents des roues dentées avec lesquelles ces dents doivent engrener. Dans la suite, on doit éliminer une partie suffisante de l'extensibilité initiale, afin que le pas des dents 13 devienne égal à celui des dents 14 de la roue dentée et afin d'empêcher un allongement ultérieur de la courroie scus la charge de service, ce qui modifierait le pas. L'ex- tensibilité initiale est éliminée dans la mesure requise en mettant la cour- roie sous une tension initiale entre les roues dentées.
Tout comme dans le cas des courroies antérieures, cette tension initiale est désavantageuse pour les raisons exposées plus haut; toutefois, dans certains cas il est per- mis d'y avoir recours, afin d'obtenir un engrenage de distribution silencieux, où une perte de résistance mécanique effective de la courroie sous la charge et des contraintes accrues sur les paliers des éléments dentés ne constituent pas des facteurs critiques. Afin d'éviter la mise sous tension initiale de la courroie, en plus de la tension produite par l'effort moteur, il est avan- tageux d'employer un élément d'armature qui accuse un allongement à la rup- ture non supérieure à 3%.
Comme montré dans la Fige 3, le corps principal des dents 13 est constitué par une composition élastique 21, par exemple une composition de caoutchouc plein et souple vulcanisé, pouvant être du caoutchouc naturel ou synthétique ou toute autre matière semblable au caoutchouc. Une couche 22 d'une matière souple et élastique, par exemple du caoutchouc souple vulcani- sé, recouvre la surface extérieure de la courroie 10. Le corps souple et élastique 21 des dents 13 et celui de la couche 22 pénètrent dans les inters- tices entre les spires 17 et sont solidarisés entre eux, ainsi qu'avec les spires 17 de l'élément d'armature 16.
La face interne de la courroie est recouverte d'un tissu traitera l'aide d'une résine ou caoutchouté 23, lequel
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délimite le contour des dents 13, ainsi que celui de la ligne d'évidement 20 qui s'étend entre celle-ci. La résine servant à imprégner le tissu 23 est compatible avec celle utilisée dans les dents 13 et est de préférence du même type que celle-ci. Le tissu 23 est uni fermement à la matière élas- tique 21 des dents 13 et à la couche de matière 22 qui pénètre dans les in- terstices de l'élément d'armature 16, ce tissu étant sitJé à proximité du dit élément.
Le tissu 23 constitue une surface résistant à l'usure pour la face interne de la courroie, cette surface présentant une moindre résistan- ce frictionnelle' que si le caoutchouc n'était pas recouvert.
Gomme montré dans la Fig. 5, les dents 13 s'emboîtent exactement dans les creux 15 entre les dents 14 des roues dentées et, de ce fait, éli- minent tout mouvement perdu entre la courroie et ces roues. De préférence, on prévoit un certain jeu 23a entre les extrémités extérieures des dents 13 et le cercle qui marque la profondeur totale des dents 14. Il importe que les bases des dents 13 soient en contact, sur leur ligne d'évidement 20, avec les dents 14 de la roue dentée et soient supportées par celles-ci, afin d'empêcher les dents 13 de se plier et de se coincer entre les dents 14.
Ces dernières présentent de préférence une surface dure, laquelle peut être établie en acier ou en toute autre matière dure. Dans ce cas, Isolément d'armature 16 est supporté fermement par les extrémités des dents 14 de la roue dentée, le long de leur cercle d'échanfrinement de ces dents, étant donné que Isolément d'armature non extensible repose sensiblement sur le tissu relativement mince 23 et qu'il n'existe en substance aucune matière susceptible d'écoulement ou d'allongement entre l'élément 16 et les dents de support dures.
Le support plein élimine le mouvement perdu ou une aug- mentation du pas des dents de la courroie, vu qu'il empêche l'amincissement de la courroie au-dessus des dents 14 et la formation d'un mou dans un brin à la suite de la tension dans l'autre bras sous l'action de l'effort moteur. Comme l'élément d'armature 16 est essentiellement non extensible sous les charges de service et qu'il bénéficie d'un appui plein sur les ex- trémités des dents 14, il en résulte que les dents 13 engrènent convenable- ment avec les dents 14 des roues dentées sous la charge.
La courroie 10 est établie par moulage et peut être confectionnée dans un moule circulaire, comme représenté dans les Figs. 5 et 7. La Fig. 6 est une vue d'élévation du moule assemblé, l'axe longitudinal étant paral- lèle au plan du dessin, tandis que la Fig. 7 est une vue en bout montrant le moule dont l'un des flasques latéraux a été enlevé. Ge moule comporte une couronne centrale 24, amovible ou cassable, dont la périphérie présente des gorges transversales 25 d'un contour correspondant à celui des dents 13 appelées à être formées sur la courroie 10, les dents 26 entre les rainu- res 25 déterminant les creux entre les dents 13 de la courroie.
Les dents 26 correspondent aux dents 14 des roues dentées avec lesquelles la courroie 10 est appelée à fonctionner, sauf que leur cercle primitif est plns grand tandis que leur profondeur totale peut être inférieure à celle- des dents 14. La couronne 24 peut être établie en argile ou autre matière cassable, ou bien, elle peut être établie en segments, de façon à pouvoir être séparée de la courroie moulée sur elle, Les éléments du moule sont maintenus assem- blés entre deux flasques en bout 28 munis de nervures 29, qui pénètrent dans la périphérie intérieure 30 de la couronne 24, afin de maintenir les divers éléments dans une forme circulaire convenable,
Les flasques sont serrés l'un à l'autre entre deux écrous 31 se vissant sur un arbre 32 qui traverse un orifice 33 prévu dans les flasques et dans la couronne de moulage 24'de la courroie.
Lors de l'exécution de la courroie à l'aide du moule assemblé, tel que représenté dans la Fig. 6, on recouvre la cavité du moule, entre les flasques 28y d'un ciment de caoutchouc que l'on laisse sécher complè- tement. Une bande d'un léger tissu coupé de biais et imprégné de ciment de caoutchouc est appliquée sous tension sur les surfaces des gorges 25 et des dents 26 de la couronne de moulage 24.
Cette bande de tissu forme-7 la face intérieure 23 de la courroie 10; au lieu de ciment de caoutchouc, on peut utiliser d'autres résines appropriées pour l'imprégnation de ce tissu, Les espaces vides au-dessus du tissu 23, qui se présentent dans les
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gorges 25, sont ensuite remplis d'une composition de caoutchouc plastifiée
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non vulcanisé, qui forme le corps 21 de:, dents de la cOUl"Toie.. ,Lfélément d'armature 16 est ensuite établi dans le moule en enroulant en hélice uns' série de spires du toron 18 autour des extrémités extérieures des dents
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26.
Afin d'axsujoettir les extrémités 19 de la première et de la dernière - spire 17s on les insère,au-dessous d'une ou plusieurs des spires voisines 17, comme montré dans les Figs. 4 et 5. Le toron 18 e,: de préférence étau bli en fil d'acier laitonne et cordé. Le lai tonnage est appliqué afin d'assurer une meilleure prise entre le caoutchouc' et le fil.. Les brins de fil peuvent être soit retordus à la manière dun cordage soit tressés de façon à former des tresses plates. Ci-après une spécification d'un fil ap- prôprié de chacun de ces types.
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<tb>
Fil <SEP> métallique <SEP> cordé <SEP> Tresse <SEP> plate
<tb>
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Construction 7z3xo,co58fl (osn99nn) x0,005$' (0,1499mm) Fabrication toronné tressé Dimensions 9i936'dia.(,9) largeur 0,073" (1,854mm) épaisseur Oy0l5"(0t38l!nm) Résistance minimum à la traction 1651bs(74,8À3kg) 145lbs (65,771kg)
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<tb> Allongement <SEP> à <SEP> la
<tb>
<tb> rupture <SEP> 2,4% <SEP> 2,1%
<tb>
La première et la dernière.spire du toron 18 sont placées à une distance suffisante du bord de la courroie pour pouvoir s'incorporer dans. la carcasse et pour être protégées par la couche extérieure molle et élas- tique 22 constituée par une couche de composition de caoutchouc vulcanisa- ble que l'on applique sur l'élément d'armature 16.
La dernière couche de composition de caoutchouc appliquée est entourée d'un ruban, de façon à ap- pliquer une pression à cette couche. La courroie ainsi moulée est vulcani- sée sous la pression du rubans ce qui transforme les dents 13 et la couche extérieure 22 en une matière souple., tenace et élastique telle quun caout- chouc souple vulcanisé dans la masse, rendu fortement cohérent en lui-même et adhérent à l'élément d'armature 16. On retire ensuite la courroie du moule en enlevant les flasques d'extrémité 28 et en brisant ou en faisant tomber d'une autre manière la couronne de moulage 24.
Bien que l'on ait dé- crit'ici d'une manière plus ou moins détaillée le mode d'exécution préféré de la présente invention, il va de soi que l'on peut apporter des modifica- tions à celle-ci sans en dépasser le cadre.
REVENDICATIONS.
1. - Courroie de transmission sans fin.!) comprenant des dents élas- tiques,'un élément résistant aux efforts ou d'armature, constitué par une série de spires d'un toron continu posé en une seule couche., la disposition étant telle que la face de cette armature, qui regarde ces dents, est située sensiblement sur la ligne d'évidement de ces dernières et que les racines de ces dents sont solidarisées avec la dite armature.
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IMPROVEMENTS MADE TO DRIVE BELTS AND CONTROL BY
OF DYED BELTS.
The present invention relates to a meshing transmission system and to a belt therefor, the latter having resilient teeth intended to mesh precisely with the teeth, or the intervals between teeth of two or more toothed elements.
The transmission of energy by belts is advantageous: in many fields, given that they can operate at relatively high speeds, with less noise, and without transmitting such intense vibrations to the support members. , than this is the case for transmission sprockets or chains operating with other sprockets or toothed elements. However, the transmission belts of the type generally used to date and having smooth surfaces called upon to operate in contact with the smooth surfaces of pulleys, have the disadvantage of slipping or slipping on the faees of the pulleys, which excludes the use. of the belt as a timing belt intended to maintain a constant ratio of revolutions per minute between the driving and driven pulleys.
Slippage further reduces the life of the belt due to the resulting wear. Such belt drives have the further disadvantage of requiring an initial tensioning of the belt, which reduces the effective mechanical resistance of this belt as an energy transmission element, while increasing the force that s. 'exerts on the bearings of the pulleys, which in turn reduces the life of these bearings due to wear and results in loss of power.
It has already been proposed to provide belts with ribbed surfaces of flexible rubber, which are called to move in contact with rubber surfaces, ribbed in a corresponding manner, of a pulley face, in order to produce a more positive drive. and quieter,
as shown in U.S. Patent No. 450,999. It has also been proposed to provide the belts with rubber meshes, called to engage with the teeth of a toothed wheel, as shown in the US patent.
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n 2,182,461. These previous constructions were not satisfactory, since the elements called to resist the forces or reinforcement intended to pull the load were subject to too much stretching under operating conditions and were not properly arranged by relative to the base of the teeth, so that the ribs or teeth of the belts could not mesh precisely with the ribs or grooves of the wheels or pulleys.
In addition, the offset between the line of traction of such reinforcing elements, on the one hand and the bottom of the intervals between the teeth of the belt would have the effect of deformation of the teeth in engagement, so that the latter would be stuck together, even if these teeth do engage.
The present invention makes it possible to establish a silent, high-speed, positive-mesh transmission belt by providing the belt with flexible and elastic teeth, made integral with a thin frame element and formed by a series of turns or turns. turns of a continuous strand laid in a single .strain, this .element having a surface located essentially on the line of recess of the teeth, the layer constituting these teeth being secured to said reinforcing element;
The term "thin" used above in connection with the reinforcing member means that this thickness is not sufficient to impart excessive stiffness to the belt or to change the pitch of the teeth as the belt passes around it. of a toothed element The term "recess line" as used herein in connection with the teeth of the belt refers to the line which marks the inner limit of the gaps between the teeth. In belts of this construction, the transmission of power takes place. done in a quiet manner due to the elasticity of the belt teeth, although the belt operates at high speed on hard sprockets, for example steel, which have a rigid surface.
In addition, precise meshing of the belt teeth with the toothed wheel is obtained, since the reinforcement element is substantially inextensible under load, since it is located substantially on the recess circle. of the toothed wheel and that it is firmly supported by the ends of the teeth of the toothed wheel, on the latter's chamfer circle. The teeth can be made to mesh with such precision that any lost movement is eliminated, which is not essential, however, except when the belt is used as a timing belt.
The present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings, in which: Fig. 1 is a side or side elevational view of a belt comprising an embodiment of the present invention, this belt being shown in engagement with the toothed wheels associated with it.
Fig. 2 is a cross-sectional view of the belt, on a larger scale, taken along the line 2-2 of FIG. 1.
Fig. 3 is a longitudinal sectional view of the belt, taken along line 3-3 of FIG. 2.
Figure 1 ,, is a plan view, on a larger scale than FIG. 1, from the outer face of the belt, looking in the direction of arrows 4-4 in FIG. 1.
Fig. 5 is a sectional view of the belt and a fragment of the toothed wheel. 9 in engagement therewith.
Figs. 6 and 7 respectively represent the assembled and partially assembled state of the mold which can be used for making the belt, the latter figures being drawn on a smaller scale than the previous ones, certain parts being shown in FIG. 6.
The belt 10, made in accordance with the present invention is shown in FIG. 1 as being in engagement with a driving toothed wheel and a driven toothed wheel, respectively 11 and 12. The belt 10 is provided with teeth 13 which exactly mesh with the teeth 14 of the wheels 11 and 12, as shown in FIG. 5. This means that either
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teeth 13 fit exactly in the gaps 15 between the teeth 14 of the toothed wheels, so that the width of the teeth 13 can be slightly smaller than the distance between the teeth 14, at will.
The belt 10 is endless and. \! as shown in Figs. 2, 3, 4 and 5, is provided with an element 16 resistant to forces and constituted by a series of turns., 17 of a continuous strand 18, preferably made of high tensile strength metal wire. , this strand being composed of a certain number of circular twisted strands or of flat braided strands. The frame member 13 supports substantially all of the service load imposed on the belt 10, this member being essentially inextensible under the maximum load for which the belt is intended. The turns 17 are wound helically around the belt in a single layer located substantially on the line of recess 20 of the teeth 13 of the belt.
The ends 19 of the first and the last turn of the strand 18 are hooked to the adjacent turns 17 by placing them below them and one or more other turns, as the case may be, so as to retain firmly the ends of the strand in the desired position. As an alternative, the turns 17 of the outer edge may be welded to adjacent turns or be fixed in another way thereto.
The reinforcement element should be placed as close as possible to the recess circle to ensure the best engagement of the teeth. It has been found that for a belt with 0.750 inch (19.05 mm) gap or tooth hollows, a web of 0.008 inch (0.0203 mm) thick cloth can be placed between the circle of. recess and the armor member, when it passes over a 1 inch (2.54 cm) diameter pulley.
This distance between the reinforcing elements, on the one hand and the recess circle, on the other hand, may differ to a certain extent from that indicated. It can be increased when the belt passes over pulleys of larger diameter. In any case, the distance between the recess circle and the reinforcing elements must not be large enough to determine an essential change in the pitch of the teeth of the belt when the latter passes over the toothed wheels.
It is possible to use a reinforcing element having a certain initial extensibility. If the initial extensibility exceeds a value which could increase the pitch of the teeth 13 of the belt under the effect of the service load, the teeth 13 must be initially formed with a pitch less than that of the teeth of the toothed wheels with which these teeth must mesh. In the following, a sufficient part of the initial extensibility must be eliminated, so that the pitch of the teeth 13 becomes equal to that of the teeth 14 of the toothed wheel and in order to prevent further elongation of the belt under the operating load. , which would modify the pitch. The initial stretch is removed to the extent required by putting the belt under initial tension between the sprockets.
As in the case of the previous belts, this initial tension is disadvantageous for the reasons explained above; however, in some cases it is permissible to use it, in order to obtain a silent distribution gear, where a loss of effective mechanical strength of the belt under load and increased stresses on the bearings of the toothed elements do not. are not critical factors. In order to avoid the initial tensioning of the belt, in addition to the tension produced by the motor effort, it is advantageous to use a reinforcing element which shows an elongation at break not greater than. 3%.
As shown in Fig. 3, the main body of the teeth 13 is constituted by an elastic composition 21, for example a composition of solid and flexible vulcanized rubber, which may be natural or synthetic rubber or any other material similar to rubber. A layer 22 of a flexible and elastic material, for example vulcanized flexible rubber, covers the outer surface of the belt 10. The flexible and elastic body 21 of the teeth 13 and that of the layer 22 enter the intersections. between the turns 17 and are integral with each other, as well as with the turns 17 of the frame element 16.
The inner face of the belt is covered with a fabric treated using a resin or rubber 23, which
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delimits the outline of the teeth 13, as well as that of the line of recess 20 which extends therebetween. The resin used to impregnate the fabric 23 is compatible with that used in the teeth 13 and is preferably of the same type as the latter. The fabric 23 is firmly united to the elastic material 21 of the teeth 13 and to the layer of material 22 which penetrates into the interstices of the frame element 16, this fabric being located near said element.
The fabric 23 provides a wear resistant surface for the inner face of the belt, which surface exhibits less frictional resistance than if the rubber were not covered.
Eraser shown in FIG. 5, the teeth 13 fit exactly into the recesses 15 between the teeth 14 of the sprockets and thereby eliminate any lost movement between the belt and these wheels. Preferably, a certain clearance 23a is provided between the outer ends of the teeth 13 and the circle which marks the total depth of the teeth 14. It is important that the bases of the teeth 13 are in contact, on their line of recess 20, with the teeth. teeth 14 of the toothed wheel and are supported by them, in order to prevent the teeth 13 from bending and getting caught between the teeth 14.
The latter preferably have a hard surface, which can be made of steel or any other hard material. In this case, the reinforcing element 16 is supported firmly by the ends of the teeth 14 of the toothed wheel, along their scallop circle of these teeth, since the non-extensible reinforcing element rests substantially on the relatively tissue. thin 23 and that there is substantially no material capable of flow or elongation between member 16 and the hard support teeth.
The solid carrier eliminates lost movement or increased pitch of the belt teeth, as it prevents thinning of the belt above teeth 14 and the formation of slack in a strand as a result. of the tension in the other arm under the action of the motor effort. As the reinforcing element 16 is essentially inextensible under service loads and benefits from full support on the ends of the teeth 14, it follows that the teeth 13 properly mesh with the teeth. 14 of the toothed wheels under load.
The belt 10 is established by molding and can be made in a circular mold, as shown in Figs. 5 and 7. FIG. 6 is an elevational view of the assembled mold, the longitudinal axis being parallel to the plane of the drawing, while FIG. 7 is an end view showing the mold from which one of the side flanges has been removed. The mold comprises a central crown 24, removable or breakable, the periphery of which has transverse grooves 25 of an outline corresponding to that of the teeth 13 intended to be formed on the belt 10, the teeth 26 between the grooves 25 determining the hollow between the teeth 13 of the belt.
The teeth 26 correspond to the teeth 14 of the toothed wheels with which the belt 10 is called to operate, except that their pitch circle is larger while their total depth may be less than that of the teeth 14. The crown 24 can be set in. clay or other breakable material, or it can be made into segments, so that it can be separated from the belt molded thereon. The mold elements are held together between two end flanges 28 provided with ribs 29, which penetrate into the inner periphery 30 of the crown 24, in order to maintain the various elements in a suitable circular shape,
The flanges are clamped to one another between two nuts 31 which are screwed onto a shaft 32 which passes through an orifice 33 provided in the flanges and in the molding ring 24 ′ of the belt.
When making the belt using the assembled mold as shown in Fig. 6, the mold cavity is covered between the flanges 28y with a rubber cement which is allowed to dry completely. A strip of a light fabric cut at an angle and impregnated with rubber cement is applied under tension to the surfaces of the grooves 25 and teeth 26 of the mold crown 24.
This strip of fabric forms the inner face 23 of the belt 10; instead of rubber cement, other resins suitable for the impregnation of this fabric can be used, The empty spaces above the fabric 23, which occur in the
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grooves 25, are then filled with a plasticized rubber composition
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unvulcanized, which forms the body 21 of the strand teeth, the frame member 16 is then established in the mold by winding a series of turns of the strand 18 helically around the outer ends of the teeth.
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26.
In order to axsujoettir the ends 19 of the first and of the last - coil 17s, they are inserted, below one or more of the neighboring turns 17, as shown in Figs. 4 and 5. The 18th strand: preferably clamped in brass steel wire and corded. The thread is applied in order to ensure a better grip between the rubber and the thread. The strands of thread can be either twisted like a rope or braided to form flat braids. The following is a specification of a suitable wire of each of these types.
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<tb>
Metallic <SEP> wire <SEP> corded <SEP> Flat braid <SEP>
<tb>
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Construction 7z3xo, co58fl (osn99nn) x $ 0.005 '(0.1499mm) Construction stranded braided Dimensions 9i936'dia. (. 9) width 0.073 "(1.854mm) thickness Oy0l5" (0t38l! Nm) Minimum tensile strength 1651bs (74.8-3kg) 145lbs (65.771kg)
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<tb> Elongation <SEP> at <SEP> the
<tb>
<tb> rupture <SEP> 2.4% <SEP> 2.1%
<tb>
The first and the last of the strand 18 are placed at a sufficient distance from the edge of the belt to be able to fit into. the carcass and to be protected by the soft and elastic outer layer 22 constituted by a layer of vulcanizable rubber composition which is applied to the reinforcing member 16.
The last layer of rubber composition applied is wrapped around a tape so as to apply pressure to this layer. The belt thus molded is vulcanized under the pressure of the tape which transforms the teeth 13 and the outer layer 22 into a flexible, tenacious and elastic material such as a flexible rubber vulcanized in the mass, made highly coherent in itself. even and adherent to the frame member 16. The belt is then removed from the mold by removing the end flanges 28 and breaking or otherwise dropping the mold crown 24.
Although the preferred embodiment of the present invention has been described in more or less detail here, it goes without saying that modifications thereof can be made without affecting it. go beyond the frame.
CLAIMS.
1. - Endless transmission belt.!) Comprising elastic teeth, a stress-resistant or reinforcing element, consisting of a series of turns of a continuous strand laid in a single layer., The arrangement being such that the face of this frame, which looks at these teeth, is situated substantially on the line of recess of the latter and that the roots of these teeth are secured to said frame.