<Desc/Clms Page number 1>
PRbdEDE POUR LA FABRICATION DE CORPS CERAMIQUES A PARTIR D'ARGILES.
Les pierres fabriquées de la manière usuelle au départ d' argiles brutes ne conviennent pas à maints usages, en raison de leur forte contraction. Dès lors, on fabrique des pierres de qualité élevée, à base d' argile, en cuisant une partie de l'argile, la plupart du temps la majeure partie de celle-ci, en chamotte et en façonnant la chamotte broyée après y avoir ajouté de l'argile comme liant. Par la cuisson en chamotte, l'argile a perdu quasi entièrement sa réactivité céramique. Dans de telles pierres, fabriquées au départ d'argile et de chamotte, les réactions se déroulent essentiellement à l'intérieur de l'argile liante ajoutée, ainsi que dans les faces de séparation entre l'argile liante et la chamotte; pendant la cuisson, la chamotte reste sans réaction dans la masse.
Ceci offre maints inconvénients. Si la contraction au sé- chage de l'argile liante conduit déjà, lors du séchage des pièces façonnées, à des états de sollicitation ou tension,dans la texture de la pâte, ces états deviennent encore plus marquants pendant le processus de cuisson, au cours duquel la chamotte ne se contracte pratiquement plus, tandis que, par contre, l'argile liante se contracte dans une mesure extraordinairement forte. Il s' ensuit que les pierres obtenues présentent une faible résistance aux varia- tions de température, une faible résistance à la pression, même à froid, et une porosité souvent indésirable.
Par ailleurs, la pierre de chamotte est de coût élevé, en raison du fait qu'il y a lieu, en réalité, d'exécuter une double cuisson de la masse et de broyer la chamotte cuite jusqu'à une grosseur de grains appropriée pour le façonnage.
Les tentatives, en vue de fabriquer des corps céramiques de qualité élevée au départ d'argiles, sans qu'il soit nécessaire de cuire, au préalable, la majeure partie de l'argile, n'ont pas manqué. Ainsi, de mul- tiples essais ont été entrepris, en vue d'obtenir directement, au départ d' argile brute, de la chamotte dite chamotte calcinée ou en vue d'employer cette
<Desc/Clms Page number 2>
dernière chamotte comme partie composante de pièces façonnées, à partir des- quelles sont fabriquées des pierres de chamotte cuites. Tous ces procédés présentent, toutefois, l'inconvénient que le séchage de l'argile s'opère de façon telle que les diverses parties de la masse présentent des teneurs dif- férentes en humidité.
Lors de la cuisson subséquente, les diverses parties de la pierre subissent, dès lors, des contractions différentes, en sorte qu'il se:manifeste des ten- sions qui confèrent à la pierre les propriétés défavorables susmentionnées ou donnent lieu à l'obtention de pierres de rebut.
La présente invention est basée sur la notion connue, selon laquelle une argile présentait le degré d'humidité naturel, commence par dimi- nuer fortement de volume à mesure que diminue la teneur en humidité, lorsqu'on élimine cette dernière, mais ne subit pratiquement plus de contraction à partir d'une teneur déterminée en humidité et peut même, dans certains cas, augmenter légèrement de volume jusqu'à élimination complète de l'humidité. Il s'ensuit qu'il convient d'éliminer l'humidïté de l'argile jusqu'à la teneur déterminée mentionnée ci-dessus,pour éviter les inconvénients qu'entraîne la contraction au séchage des pièces façonnées ou ébauches. De toute façon, il faut que tou- tes les parties de l'argile soient séchées, de manière à ramener leur teneur en humidité à la valeur déterminée en question.
Dans les procédés de séchage connus jusqu'ici, les couches marginales des blocs ou morceaux d'argile de dimensions relativement grandes étaient trop fortement séchées, tandis que les couches intérieures de ces blocs ne l'étaient quasiment pas. Il y a lieu de noter également que le séchage de l'argile à traiter ne doit pas être poussé au point que l'argile perd son caractère liant.
L'invention concerne, dès lors, un procédé pour la fabrication de corps céramiques au départ d'argiles de tous genres, de kaolins, ainsi que de pierres à feu ou de pierres rocheuses, qui ont été soumises tout au moins partiellement à un séchage préalable, avant d'être façonnées et cuites; le façonnage et la cuisson peuvent évidemment aussi se faire, en formant une mas- se comprimée et en soumettant ensuite cette dernière à une cuisson.
La nou- veauté du procédé réside dans le fait qu'on obtient à partir des argiles, avant le façonnage, une masse, dans laquelle les diverses particules de la masse ont une teneur en humidité pratiquement égale et telle qu'en continuant à élimi- ner l'humidité la masse ne subit pas de contraction appréciable, la masse pré- sentant cependant encore un pouvoir liant suffisant pour pouvoir être façonnée, sous pression modérée.
Un tel procédé peut, par exemple, être exécuté en séchant 1' argile sous forme de petits morceaux pendant un temps suffisamment long. Le séchage de l'argile sous forme divisée peut être préparé de manière connue en broyant d'abord l'argile humide naturelle, sans séchage préalable, jusqu'à obtention de morceaux de la grosseur d'un poing, puis en la résuidant, dans un second dispositif de broyage, avec amenée de chaleur, en morceaux de la grosseur d'une noix et finalement en amenant ces derniers morceaux, dans en- core un autre dispositif de broyage, avec amenée de chaleur, à la finesse né- cessaire pour un séchage homogène. Le séchage peut s'effectuer dans des ré- cipients hermétiquement clos, dont la température est réglable.
Dans les ré- cipients, on peut appliquer des températures allant jusqu'à 100 C, tandis qu'on peut mettre ces récipients sous un vide plus ou moins accentué ou y faire régner une surpression. La teneur en humidité de toutes les particules de la masse doit être amenée sensiblement à la même valeur et cette valeur doit être suffisamment faible pour que l'argile ne subisse plus de contrac- tion, lorsqu'on continue à en extraire l'humidité. Cette valeur diffère se- lon les diverses ..argiles que l'on peut employer. Pour maintes argiles, la teneur en humidité doit être réduite jusqu'à 8%, tandis que pour d'autres ar- giles, cette teneur doit encore être de 20%.
Tandis que dans la forme d'exécution précisée plus haut du nouveau procédé,on suppose que l'on dispose d'espaces assez étendus, dans
<Desc/Clms Page number 3>
lesquelles la masse doit rester jusqu'à séchage homogène, l'invention peut être mise en oeuvre sous une forme fortement économique par application des procédés connus pour la fabrication de granulés. Dans ces procédés, on fait usage d'une masse pulvérulente ou, en tout cas, à grains fins, qui est ag- glomérée à l'aide d'un liquide plus ou moins visqueux, en sorte qu'en agis- sant sur les corps formés au départ du mélange des deux composants, des gra- nulés présentant une grosseur de grain différente ou déterminée sont obtenus.
A l'aide des appareils et procédés connus pour la fabrication de granulés on peut obtenir les masses argileuses à façonner, en utilisant comme composants pour la formation des granulés, d'une part, une argile séchée jusqu'à pouvoir être broyée et réduite en poudre, et, d'autre part, un liquide ou une pâte.
Comme liquide, on peut, par exemple, employer de l'eauo Il est avantageux d'utiliser, comme composant pour la formation des granulés, une barbotine ou pâte d'argile, c'est-à-dire une bouillie d'argile fluide ou visqueuse., Le degré de séchage de l'argile broyée ou divisée, d'une part, et la pro- portion d'argile et d'eau dans la barbotine, d'autre part, doivent naturel- lement, suivant l'invention, être tels que la masse formant les granulés pré- sente une teneur en humidité, à laquelle une élimination subséquente de 1' humidité n'entraîne pas de contraction appréciable, tandis que la masse en question conserve cependant le pouvoir liant nécessaire au façonnage sous pression modérée.
Le mode d'obtention au départ de petites particules d'ar- gile de la poudre séchée, d'une part, et au départ de petites particules d'argile de la suspension présente dans la barbotine, d'autre part, assure la mise en oeuvre du principe de base de l'invention, à savoir l'obtention d'une masse convenant au façonnage, qui est entièrement homogène, en ce qui côncer- ne sa teneur en humidité.
Le procédé de fabrication de corps céramiques suivant l'in- vention n'est pas limité à l'utilisation de masses, constituées exclusivement d'argiles. A ces masses, on peut, aussi ajouter d'autres matières, en vue de former des corps céramiques présentant des propriétés déterminées, tels qu' on en a besoin dans les diverses branches de l'industrie. En particulier, la masse à façonner peut aussi contenir, outre des argiles, des agents amaigris- sants tels que la chamotte, notamment la chamotte cuite ou calcinée, ainsi que le corindon, la sillimanite, le carbure de silicium, le quartz, le felds- path, etc...
Bien que les corps préparés selon le nouveau procédé donnent, en général, lieu à la formation d'une pâte très épaisse, parce que, contraire- ment à ce qui se passe avec les pierres de chamotte, des tensions sensiblement moindres se manifestent à la cuisson, on peut également obtenir des corps à porosité élevée, en ajoutant des matières combustibles à la masse d'argile à façonner. De même, la masse à façonner peut contenir des matières donnant lieu à la formation de gaz ou de matières moussantes. Il va'de soi qu'on peut ajouter à l'argile plusieurs desdites matières d'addition.
Les granulés peuvent également, selon les proportions de leurs deux composants, être obtenus avec une consistance telle que ces gra- nulés présentent une dureté analogue à celle du cuir. Il est possible de fabriquer directement des corps façonnés au départ de tels granulés. La tendance de ces granulés à l'absorption d'humidité est faible. Le façonna- ge de la masse est facilité, lorsque les granulés sont humidifiés à l'aide d'eau, de solutions de sels ou de lessive sulfétique. Le façonnage s'opè- re par pressage ou damage.
Les corps céramiques obtenus de cette manière présentent, lorsqu'on ne prend pas les mesures précisées plus haut pour augmenter la porosité, une densité très élevée, tout en présentant également une résistance relativement éle- vée aux variations de température.
L'invention permet également une variante, en ce sens qu' au départ de la masse argileuse, qui est entièrement homogène au point de vue
<Desc/Clms Page number 4>
de sa teneur en humidité et dont ladite toueur en humidité est inférieure à la valeur à laquelle il se produit encore une contraction au séchage subsé- quent, on ne fabrique pas de pièces façonnées, mais d?abord de la chamotte calcinée.
Les tentatives effectuées jusqu'à présent pour obtenir de la cha- motte calcinée n'ont pas conduit à des résultats satisfaisants, d'une part, parce que la masse d'argile destinée à la préparation de chamotte calcinée était séchée au préalable de manière non uniforme, en sorte qu'il se mani- festait des tensions lors du chauffage subséquent, et, d'autre part, parce que les conditions nécessaires pour un traitement thermique uniforme, en fonction du temps et de la température, n'étaient pas réunies. Grâce au nou- veau procédé, ces conditions sont réalisées,en particulier, lorsqu'on emploie des corps ou granulés présentant sensiblement le même diamètre. On dispose, en effets matériellement parlant, d'une masse homogène de structure physique pratiquement uniforme.
On peut donc former, par le nouveau procédé, une chamot- te calcinée homogène.
Le traitement subséquent de la chamotte calcinée préparée peut consister d'abord à la broyer, puis éventuellement à la classer. Après addition d'argile, éventuellement aussi sous forme d'une barbotine ou d'une pâte, on pratique ensuite le façonnage, puis le séchage et la cuisson. La chamotte calcinée broyée peut aussi, comme il a déjà été signalé, être em- ployée pour obtenir des granulés.
De manière similaire, les granulés formés peuvent être direc- tement cuits au départ de la masse argileuse et être transformés en une chamot- te, qui est entièrement exempte de tensions intérieures et donne une pierre de chamotte de qualité particulièrement élevée.
EXEMPLE 1
Au départ de 77 parties en poids d'une argile A présentant le degré d'humidité naturel, on prépare, par addition de 23 parties en poids d'eau, une barbotine d'argile contenant 35,6% d'eau (calculés sur la masse humide). A l'aide de cette barbotine, on prépare des granulés, par addition d'argile A séchée et broyée.
L'argile sèche A présente, à l'état broyé, la granulation suivante:
EMI4.1
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0,1 <SEP> mm <SEP> 27%
<tb>
<tb> 0,1 <SEP> - <SEP> 0,5 <SEP> mm <SEP> 60%
<tb>
EMI4.2
0,5 -1,0mm 13%
Le rapport de la barbotine à l'argile sèche et broyée est de 33,3 : 66,7 en parties en poids.
La teneur en eau des granulés s'élève à 15,6% de H2O sur la base de la masse humide., A l'aide des granulés en question, on forme des pierres normales au granulés en question, on forme des pierres normales au moyen d'une presse à vis. La masse s'avère facile à presser et ne présente pas de tendance à la formation de fissures entre les couches.Les pierres ne subissent au séchage qu'une contraction linéaire de 1,2%.
La contraction linéaire des pierres cuites vers 1250 C (cône Seger : 8) est de 9,4%. La plupart des pierres sont de dimensions exactes et exemptes de fissures, après la cuisson. Elles présentent, par ailleurs, les caractéristiques suivantes:
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
<tb> Densité <SEP> réel- <SEP> Densité <SEP> Porosité <SEP> Résis- <SEP> Affaise- <SEP> (Dim <SEP> 1064)
<tb>
<tb>
<tb> le <SEP> apparente <SEP> réelle <SEP> apparente <SEP> tance <SEP> ment <SEP> sous <SEP> te
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> 1' <SEP> charge <SEP> ta
<tb>
<tb> écrase-
<tb>
<tb>
<tb> ment <SEP> à
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> froid
<tb>
<tb>
<tb> kg/cm2
<tb>
EMI5.2
----------------------------------------------------------------------
EMI5.3
<tb> 2,55 <SEP> 2,35 <SEP> 7,9% <SEP> 4,
2% <SEP> 1725 <SEP> 1450 <SEP> 1550
<tb>
Exemple 2 ----------
A l'aide d'une argile B de teneur en humidité naturelle, on prépare, par addition d'eau, une barbotine avec une teneur en eau de 36% de la masse humide. On se sert ensuite de cette barbotine pour former des granulés, par addition d'un mélange d'argile sèche broyée et de chamotte finement broyée dans un rapport pondéral de 1 1, en sorte que la composition des granulés est la suivante :
EMI5.4
<tb> - <SEP> Barbotine <SEP> 24,6%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> Qhamotte <SEP> broyée <SEP> 37,7%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> Argile <SEP> sèche <SEP> broyée <SEP> 37,7%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -------
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 100,0%
<tb>
Le rapport d'amaigrissement de l'argile à la chamotte est ainsi de 59 : 41, soit environ 3 : 2.
Les granulés, dont la teneur en eau est de Il,,4%, sont transformés sur une presse à vis en pierres normales, dont la contraction au séchage est de 0,01.
Après la cuisson à 1250 C (cône Seger :8), la contraction linéaire atteint 5,8%. La densité apparente des pierres obtenues est de 2,24, leur porosité réelle de 12,2% et leur porosité apparente de 8,3%.
Exemple 3
On prépare, au départ d'une argile C, par addition d'eau, une pâte d'argile contenant 43,2% d'humidité. 40 parties en poids de cette pâte sont mélangées à 60 parties en poids d'argile C sèche et finement broyée, de manière à former des granuléso Ces granulés contiennent 16,8% d'eauo La masse est trans- formée sur une presse à vis en pierres normales. Elle s'avère facile à presser.
La contraction linéaire au séchage des pierres façonnées est de 2,0%. Après cuisson à 12500C, la contraction linéaire est passée à 11,3%. Les pierres pos- sèdent une porosité réelle de 10,5% et une densité apparente de 2,37. La poro- sité apparente est de 4,1%.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
PRbdEDE FOR THE MANUFACTURE OF CERAMIC BODIES FROM CLAY.
Stones manufactured in the usual way from raw clays are not suitable for many uses, due to their strong contraction. From then on, high quality stones are made, based on clay, by firing part of the clay, most of the time most of it, into chamotte and shaping the crushed chamotte after adding to it. clay as a binder. By firing in chamotte, the clay has almost entirely lost its ceramic reactivity. In such stones, made from clay and chamotte, the reactions essentially take place inside the added binder clay, as well as in the faces of separation between the binder clay and the chamotte; during cooking, the chamotte remains without reaction in the mass.
This has many drawbacks. While the contraction of the binder clay when drying already leads, during the drying of the shaped pieces, to states of stress or tension in the texture of the dough, these states become even more noticeable during the firing process. during which the chamotte hardly contracts any more, while, on the other hand, the binding clay contracts to an extraordinarily strong extent. It follows that the stones obtained exhibit low resistance to temperature variations, low resistance to pressure, even when cold, and often undesirable porosity.
On the other hand, chamotte stone is expensive, due to the fact that in reality it is necessary to perform a double firing of the mass and to grind the cooked chamotte to a grain size suitable for shaping.
Attempts to manufacture ceramic bodies of high quality starting from clays, without it being necessary to fired, beforehand, the major part of the clay, have not failed. Thus, multiple tests have been undertaken, with a view to obtaining directly, from raw clay, the so-called calcined chamotte or with a view to using this chamotte.
<Desc / Clms Page number 2>
last chamotte as a component part of shaped pieces, from which fired chamotte stones are made. All these processes have, however, the disadvantage that the drying of the clay takes place in such a way that the various parts of the mass have different moisture contents.
During the subsequent firing, the various parts of the stone therefore undergo different contractions, so that tensions appear which give the stone the aforementioned unfavorable properties or give rise to the obtaining of waste stones.
The present invention is based on the known notion that a clay exhibited the natural degree of moisture begins by drastically decreasing in volume as the moisture content decreases, when the latter is removed, but hardly suffers. more contraction from a given moisture content and may even, in some cases, increase slightly in volume until the moisture is completely removed. It follows that it is advisable to eliminate the humidity of the clay up to the determined content mentioned above, in order to avoid the drawbacks caused by the contraction during drying of the shaped parts or blanks. In any case, all parts of the clay must be dried, so as to bring their moisture content back to the determined value in question.
In the drying methods known heretofore, the marginal layers of the blocks or pieces of clay of relatively large dimensions were too strongly dried, while the inner layers of these blocks were hardly ever so. It should also be noted that the drying of the clay to be treated should not be pushed to the point that the clay loses its binding character.
The invention therefore relates to a process for the manufacture of ceramic bodies from clays of all kinds, kaolins, as well as fire stones or rocky stones, which have been subjected at least partially to drying. prior, before being shaped and fired; shaping and baking can obviously also be done, by forming a compressed mass and then subjecting the latter to baking.
The novelty of the process lies in the fact that from the clays, before shaping, a mass is obtained in which the various particles of the mass have a substantially equal moisture content and such that by continuing to remove them. In moisture, the mass does not undergo appreciable contraction, the mass however still having sufficient binding power to be able to be shaped, under moderate pressure.
Such a process can, for example, be carried out by drying the clay in the form of small pieces for a sufficiently long time. The drying of the clay in divided form can be prepared in a known manner by first grinding the natural wet clay, without prior drying, until lumps of the size of a fist are obtained, and then by residing in it, in a second grinding device, with heat supply, into pieces the size of a walnut and finally by bringing these latter pieces, in yet another grinding device, with heat supply, to the fineness necessary for homogeneous drying. Drying can be carried out in hermetically sealed containers, the temperature of which is adjustable.
Temperatures of up to 100 ° C. can be applied to the receptacles, while these receptacles can be placed under a more or less accentuated vacuum or made to reign in an overpressure. The moisture content of all the particles in the mass should be brought to substantially the same value and this value should be low enough that the clay no longer undergoes contraction as the moisture continues to be removed. This value differs depending on the various clays which can be used. For many clays the moisture content should be reduced down to 8%, while for other clays the moisture content should still be 20%.
While in the embodiment specified above of the new process, it is assumed that there are fairly large spaces available, in
<Desc / Clms Page number 3>
which the mass must remain until homogeneous drying, the invention can be implemented in a highly economical form by applying the known processes for the manufacture of granules. In these processes, use is made of a powdery or, in any case, fine-grained mass, which is agglomerated with the aid of a more or less viscous liquid, so that by acting on the bodies formed from the mixture of the two components, granules having a different or determined grain size are obtained.
With the aid of the known apparatus and methods for the manufacture of granules it is possible to obtain the clay masses to be shaped, using as components for the formation of the granules, on the one hand, a clay which has been dried until it can be crushed and reduced in size. powder, and, on the other hand, a liquid or a paste.
As the liquid, for example, water can be used o It is advantageous to use, as component for the formation of the granules, a clay slip or paste, that is to say a fluid clay slurry or viscous., The degree of drying of the crushed or divided clay, on the one hand, and the proportion of clay and water in the slip, on the other hand, should naturally, according to the invention, be such that the mass forming the granules has a moisture content at which subsequent removal of moisture does not cause appreciable contraction, while the mass in question nevertheless retains the binding power necessary for shaping under moderate pressure.
The method of obtaining starting from small particles of clay from the dried powder, on the one hand, and starting from small particles of clay from the suspension present in the slip, on the other hand, ensures the setting. This is based on the basic principle of the invention, namely to obtain a mass suitable for shaping, which is completely homogeneous, as regards its moisture content.
The method of manufacturing ceramic bodies according to the invention is not limited to the use of masses, consisting exclusively of clays. To these masses it is also possible to add other materials, with a view to forming ceramic bodies having certain properties, such as are required in the various branches of industry. In particular, the mass to be shaped can also contain, in addition to clays, slimming agents such as chamotte, in particular baked or calcined chamotte, as well as corundum, sillimanite, silicon carbide, quartz, felds. - path, etc ...
Although the bodies prepared according to the new process generally give rise to the formation of a very thick paste, because, contrary to what happens with chamotte stones, appreciably less tensions are manifested at the firing, it is also possible to obtain bodies with high porosity by adding combustible materials to the clay mass to be shaped. Likewise, the mass to be shaped may contain materials giving rise to the formation of gases or foaming materials. It goes without saying that several of said additives can be added to the clay.
The granules can also, depending on the proportions of their two components, be obtained with a consistency such that these granules have a hardness similar to that of leather. It is possible to produce shaped bodies directly from such granules. The tendency of these granules to absorb moisture is low. The shaping of the mass is facilitated when the granules are moistened with water, salt solutions or sulphetic lye. Shaping is carried out by pressing or ramming.
Ceramic bodies obtained in this way exhibit, when the above measures to increase porosity are not taken, a very high density, while also exhibiting relatively high resistance to temperature variations.
The invention also allows a variant, in that starting from the clay mass, which is entirely homogeneous from the point of view
<Desc / Clms Page number 4>
of its moisture content and of which said moisture content is lower than the value at which there is still a shrinkage on subsequent drying, no shaped pieces are made, but calcined chamotte first.
The attempts made so far to obtain calcined chamotte have not led to satisfactory results, on the one hand, because the clay mass intended for the preparation of calcined chamotte was previously dried in such a way. not uniform, so that tensions arose during the subsequent heating, and, on the other hand, because the conditions necessary for a uniform heat treatment, as a function of time and temperature, were not gathered. Thanks to the new process, these conditions are achieved, in particular, when bodies or granules having substantially the same diameter are employed. We have, in material terms, a homogeneous mass of practically uniform physical structure.
A homogeneous calcined chamotte can therefore be formed by the new process.
The subsequent treatment of the prepared calcined chamotte may consist first of grinding it and then possibly of classifying it. After adding clay, optionally also in the form of a slip or a paste, shaping is then carried out, followed by drying and firing. The crushed calcined chamotte can also, as has already been pointed out, be used to obtain granules.
Similarly, the granules formed can be fired directly from the clay mass and processed into a chamotte, which is completely free from internal stresses and gives a particularly high quality chamotte stone.
EXAMPLE 1
Starting from 77 parts by weight of a clay A having the natural moisture content, by adding 23 parts by weight of water, a clay slip containing 35.6% water is prepared (calculated on wet mass). Using this slip, granules are prepared by adding dried and ground clay A.
Dry clay A has, in the ground state, the following granulation:
EMI4.1
<tb> 0 <SEP> - <SEP> 0.1 <SEP> mm <SEP> 27%
<tb>
<tb> 0.1 <SEP> - <SEP> 0.5 <SEP> mm <SEP> 60%
<tb>
EMI4.2
0.5 -1.0mm 13%
The ratio of the slip to the dry, ground clay is 33.3: 66.7 in parts by weight.
The water content of the granules is 15.6% H2O based on the wet mass., With the aid of the granules in question, stones are formed normal to the granules in question, stone normal to the granules are formed. by means of a screw press. The mass is easy to squeeze and shows no tendency to form cracks between the layers. The stones undergo only a linear contraction of 1.2% on drying.
The linear contraction of fired stones around 1250 C (Seger cone: 8) is 9.4%. Most stones are the exact dimensions and free from cracks after firing. They also have the following characteristics:
<Desc / Clms Page number 5>
EMI5.1
<tb> Density <SEP> real- <SEP> Density <SEP> Porosity <SEP> Resist- <SEP> Affaise- <SEP> (Dim <SEP> 1064)
<tb>
<tb>
<tb> the <SEP> apparent <SEP> real <SEP> apparent <SEP> tance <SEP> ment <SEP> under <SEP> te
<tb>
<tb>
<tb> to <SEP> 1 '<SEP> load <SEP> ta
<tb>
<tb> overwrite-
<tb>
<tb>
<tb> ment <SEP> to
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> cold
<tb>
<tb>
<tb> kg / cm2
<tb>
EMI5.2
-------------------------------------------------- --------------------
EMI5.3
<tb> 2.55 <SEP> 2.35 <SEP> 7.9% <SEP> 4,
2% <SEP> 1725 <SEP> 1450 <SEP> 1550
<tb>
Example 2 ----------
Using a clay B with a natural moisture content, a slip with a water content of 36% of the wet mass is prepared by adding water. This slip is then used to form granules, by adding a mixture of crushed dry clay and finely crushed chamotte in a weight ratio of 1 1, so that the composition of the granules is as follows:
EMI5.4
<tb> - <SEP> Slush <SEP> 24.6%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> Qhamotte <SEP> crushed <SEP> 37.7%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> - <SEP> Dry <SEP> clay <SEP> crushed <SEP> 37.7%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -------
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 100.0%
<tb>
The weight loss ratio of clay to chamotte is thus 59: 41, or approximately 3: 2.
The granules, the water content of which is 11.4%, are processed on a screw press into normal stones, the contraction of which on drying is 0.01.
After firing at 1250 C (Seger cone: 8), the linear contraction reaches 5.8%. The apparent density of the stones obtained is 2.24, their actual porosity 12.2% and their apparent porosity 8.3%.
Example 3
Starting from a clay C, by adding water, a clay paste containing 43.2% moisture is prepared. 40 parts by weight of this paste are mixed with 60 parts by weight of dry and finely ground C clay, so as to form granules o These granules contain 16.8% water o The mass is processed on a screw press in natural stones. It turns out to be easy to squeeze.
The linear contraction on drying of shaped stones is 2.0%. After baking at 12500C, the linear contraction increased to 11.3%. The stones have an actual porosity of 10.5% and a bulk density of 2.37. The apparent porosity is 4.1%.
CLAIMS.
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.