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" Gazogène "
Depuis de longues années, on a cherché à réaliser des gazogènes portatifs destinés à. la production du gaz pauvre en vue de l'alimentation desmoteurs, et applicables notamment aux moteurs des véhicules, camions, automobiles, automotrices, bateaux, etc.., sans qu'une solution définitive réunissant à la fois lesqualités de souplesse et la rapidité d'allumage nécessaire ait pu être réalisée.
Les solutions qui ont été présentées concernant surtout la gazéification du charbon de bois, du bois sec ou d'un mélange de certains anthracites et de charbon de bois etc... tous produits plus faciles à gazéifier que le charbon seul, mais d'un rendement inférieur. La solution préconisa dans le cas desanthracites est celle du gazogène à fusion de cendres à tirage inversé utilisant l'action de l'oxygène de l'air sur le carbone au rouge pour produire directement le gaz pauvre.
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Divers dispositifs d'alimentation ont été préconisés, tels notamment qu'un tube plongeant dans la masse du combustible et amenant l'air au sein de celle-ci; dans d'autres cas, l'air est introduit par des orifices situés sur le pourtour du foyer etc... Chacun de ces dispositifs donne de bons résultata avec le charbon de bois dont la grande porosité et la nature des cendres ne sont pas des obstacles, au contraire, maisdans le cas du charbon, et plus particulièrement du charbon anthraciteux français, il n'en est pas de même.
Les difficultés rencontréesavec cesgazogènes, lorsqu'on les alimente en charbon (mâchefers, eau, goudrons, composés du carbone etc...) proviennent toutes de ce que l'on conduit les opérations de façon telle qu'il se produit, chaque fois que l'on s'écarte d'un certain régime bien déterminé dans chaque cas, une combustion partielle du charbon en contact direct avec l'air.
L'existence de cette combustion interne est décelée par les hautestempératures (supérieuresà 20000) mises en jeu à l'endroit où l'air rencontre le combustible, températures que l'on peut mesurer, ou qui résultent de la nature descendresrecueillies, notamment descendrespulvérulentes entraînées dans le gaz, de certains composés du carbone qui ne se forment qu'à haute température, d'eau en quantité importante dans le gaz, inconvénients qui ne sont pas tous dus au charbon, mais à la façon dont il est traité, et qui rendent l'épuration du gaz difficile.
0'est la présence d'une zone de combustion à température élevée qui conduit à prévoir une paroi intérieure conductrice assurant un refroidissement du foyer, pour la même raison, lorsque l'admission 'd'air est assurée par un tube plongé dans la masse du combustible, l'extrémité de ce tube se trouve dans la zone de combustion, et particulièrement exposée à la double action de la chaleur et descendresfondues;
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elle fondrait rapidement et l'alimentation en air serait compromise si l'on ne refroidissait pas ce tube, par une circula- tion d'eau par exemple ;
dans le cas du charbon de bois dont la nature descendres n'est pas dangereuse, ceci a moins d'importance, cette obligation devient gênante dans le cas du charbon dont les cendres sont en général acides et se collent sur les parties froides du tube d'arrivée d'air, l'obstruent rapidement après avoir créé une masse importante de mâchefers dans laquelle, l'air étant en excès par rapport à la quantité de charbon restant en contact, la combustion se développe, et avec elle, tous les inconvénients cités ci-dessus. Ce fait se vérifie par le rougissement de la paroi intérieure du foyer que certains constructeurs cherchent même à refroidir.
La présente invention a pour objet un gazogène spécia-' lement conçu pour la gazéification de certains charbons anthraciteux français, des anthracites en général, en évitant le phénomène de combustion dont les inconvénients viennent d'être indiqués, et ce, quelle que soit l'allure demandée au gazogène, ce résultat, obtenu grâce à un dosage très strict de l'air, assure la production d'un gaz pauvre à pouvoir ca- lorifique très 'régulier et de plus, particulièrement propre, ce qui rend'son épuration très simple.
Ce gazogène à tirage inversé est essentiellement constitué par une chambre de gazéification soigneusement calorifugée comportant : d'un cêté, à la partie supérieure, le ou les orifices d'admission d'air rigoureusement profilés qui débouchent au ras de la chambre, et du côté opposé, à la partie inférieure, des passages de sortie de gaz qui sont disposés devant un convergent-divergent.
Les orifices d'admission laissent passer l'air aspiré par la dépression créée à l'intérieur du gazogène soit directement par le moteur, soit par l'intermédiaire d'un surpresseur
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alimentant les appareils d'utilisation (brûleurs, etc... ). cet (ou ces) orifice e st muni d'une botte à clape ts s'ouvrant lorsque la dépression à l'intérieur de la chambre atteint une certaine valeur; cette obturation permet d'éviter les excès d'air au moment de la mise en route et des variations brusques d'allure; elle évite également la formation de la mince couche. de mâchefers qui peut se produire à l'arrêt de l'appareil venant de servir.
Débouchant au ras de la chambre de gazéification, aucune partie du dispositif d'alimentation n'est en contact avec le combustible en cours d'oxydation, etpar suite, n'est portée à une température élevée. Aucun refroidissement par circulation d'eau n'est nécessaire, le seul passage de l'air dans la tuyère suffit amplement à maintenir cet organe à une température inférieure à 1200 , ce qui permet d'utiliser pour la confection de ces tuyères de la fonte réfractaire ou même de la fonte de qualité courante.
Le dosage rigoureux de l'air admisdans la chambre de gazéification est réalisé à tous les instants grâce au profilage de cet (ou de ces) orifice établi d'après les formules en usage pour le calcul des tuyères antiremous qui, suivant les cas, sont soit convergentes, soit convergentes-divergentes.
De plus, pour éviter que le refroidissement de la chambre, sous l'action de l'air extérieur, ne favorise la combustion, et par conséquent, n'abaisse le pouvoir calorifique du gaz, il est indispensable d'éviter lespertesde chaleur par radiation. pour cette raison, les parois du foyer sont isolées calorifiquement au moyen d'un matelas d'air entourant le foyer, puis d'un isolant épais (amiante, "alfol" etc...) venant doubler intérieurement l'enveloppe extérieure du foyer.
Le gaz produit doit être éjecté rapidement et aussi froid que possible :c'est le but dans lequel une buse convergente-divergente est placée dans l'orifice d'évacuation du gaz à la partie inférieure de la chambre de gazéification.
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Les dimensions de la chambre de gazéification sont prévues de telle sorte que la distance qui sépare l'axe du ou des orifices d'entrée d'air de celui de la.sortie du gaz soit environ égal au diamètre de la chambre. Ce diamètre est tel que le volume de la, chambre soit comprisentre la moitié et les trois-quarts de volume de charbon gazéifié à' l'heure. L'agencement du gazogène suivant l'invention, les dimensions relatives de la chambre de gazéification et des orifices d'entrée d'air à débit limité, permettent de ne produire qu'une oxydation partielle du charbon correspondant à la réaction.
C + 0 (+ Azote) @ CO (+ Azote) on réalise ainsi la gazéification directe du combus- tible.
Dans cesconditions, la température au lieu dtattein- dre les valeurs élevées obtenues en combustion, ne s'élève qu'à 1350-1400 . Avec une telle température au sein de la masse en cours de gazéification, les parois du gazogène ne peuvent atteindre de températures dangereuses: elles peuvent donc être en matière réfractaire ou simplement en métal réfrac- tai re,
La sortie du gaz est facilitée par la forme convergente divergente de l'orifice d'évacuation. Ses dimensions sont déterminées de telle sorte que la section au col soit d'environ 3 à 4 fois celle de la section d'entrée d'air. La partie convergente est largement évasée du côté où elle reçoit le gaz.
Au surplus, il a été constaté qu'il y avait intérêt à faire déboucher directement le divergent dans un détendeur.
Cette disposition a pour avantage d'accentuer l'effet de refroidissement du gaz amorcé par le passage dans le convergent-divergent, et de faciliter l'épuration ultérieure du gaz, tout en jouant le rôle de régulateur du débit. Elle permet d*assurer au gazogène une souplesse très grande.
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La circulation de l'air et du gaz forme dans le gazogène, en raison de la disposition des orifices et des dimensions de la chambre de gazéification, est très rapide.
Elle n'est contrariée en aucun point. Le gaz est rapidement évacué hors du gazogène, dès sa sortie de la chambre de gazéification, à travers le convergent-divergent. Ce tte circulation rapide ne laisse pas à la réaction le temps de devenir complète et ne permet d'atteindre en aucun point l'allure de combustion. on obtient ainsi un gaz composé, outre l'azote, d'oxyde de carbone et d'hydrogène, Il contient une quantité négligeable d'acide carbonique (moins de 1% de CO2) et seulement la quantité d'eau correspondant à l'eau de constitution du charbon, on recueille par conséquent l'hydrogène du charbon qui ne s'estpas combiné avec l'oxygène de l'air. Cette compoaméliore le pouvoir calorifique du gaz obtenu.
Le gazogène suivant l'invention permet de traiter une variété très grande de combustiblesminéraux, de préférence sous forme de grains d'un calibre inférieur à 10 mm. et exempts de poussières. L'utilisation descharbons maigresou anthraciteux est particulièrement avantageuse en raison de leur réactivité relativement faible et de leur densité.
Lescendres sont fondueset tombent au fond de la chambre de gazéification; ellesne sontjamaispulvérulentes, de sorte que le gaz produit n'est pas chargé de poussières gênantes.
La partie inférieure de la chambre de gazéification est légèrement tronconique, de façon à dégager la sortie de gaz.
Lespassagesde gaz sont prévus sur la moitié de cette partie tronconique faisant face à l'orifice de sortie. Ils ont une section totale d'environ cinq fois la section de cet orifice au col du convergent-divergent de sortie.
Les tuyères d'admission d'air et de sortie de gaz sont amovibles. Elles peuvent être changées suivant le réglage à obtenir.
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En outre, la chambre de combustion peut être consti- tuée par une enveloppe en métal réfractaire amovible. Cette enveloppe interchangeable peut ainsi être remplacée facilement lorsqu'une usure totale ou partielle s'est pro dui te.
Le gazogène suivant l'invention présente une grande souplesse. Il permet de réaliser des variations d'allures de 1 à 5, ce qui permet d'assurer dans les meilleures conditions l'alimentation desmoteurs, spécialement desmoteurs d'automo- biles, camions, automotrices, navi re s. La gazéification suit exactement les variations de la demande de gaz sans que le pouvoir calorifique s'affaiblisse.
Les dessins annexés représentent, à titre d'exemple, divers modesd'exécution du gazogène suivant l'invention.
La figure 1 est une vue en coupe d'un gazogène à axe ve rti cal.
Les figures 2, 3 et 4 représentent différentes formes de la tuyère d'admission d'air.
Le gazogène (figure' 1) se -compose d'une chambre de gazéification 1, à. parois réfractaires, 'en acier inoxydable ou en fonte réfractaire, ou encore en briques, carbure de sili- cium, graphite, amovible,,portant à sa partie supérieure une partie évasée 2 et munie, à sa partie inférieure, d'une partie légèrement tronconique 3. Cette chambre de gazéification 1 avec sesprolongements 2 et 3;est disposée à la partie inférieure d'une enveloppe en tôle4. Elle repose sur- le fond inférieur 5.
Un couvercle supérieur 6 ferme l'enveloppe 4, un fond inférieur 7 assure la fermeture de la partie inférieure.-
Autour de la chambre de gazéification 1 est prévu un matelas d'air 15 isolé de la tôle extérieure 4 par un garnis- sage isolant en amiante, magnésie, "alflo" etc...
Sur l'enveloppe 4 est assujettie la tuyère d'arrivée d'air 9, rigoureusement profilée, de -façon à présenter une résistance très faible au passage de l'air, et débouchant dans
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la chambre de gazéification 1 au ras de la paroi de celle-ci.
Cette tuyère peut être de toute forme convenable, soit en convergent (fig. 2) soit en convergent suivi d'une partie cylindrique ou légèrement évasée de petite longueur (fig. 3), soit encore en convergent-divergent (fig. 4).
Cette tuyère est pourvue d'un clapet 10 s'ouvrant sous l'effet de l'aspiration créée dans le gazogène. Ce clapet est par exemple rappelé par un ressort 11 : il peut être de toute autre forme appropriée. La tuyère 9 est amovible.
Du côté opposé à la tuyère 9 et à la partie inférieure de l'enveloppe 4, est disposée la sortie de gaz 12 constituée par un convergent-divergent amovible inséré dans la tuyauterie 13 d'évacuation de gaz.
La partie inférieure conique 3 de la chambre de gazéification 1 est percée de trous 14. Ces trous sont fraisés extérieurement, cette partie 3 constitue la grille du gazogène
Les différents organes qui viennent d'être décrits présentent des dimensions relatives qui, pour le bon fonctionnement du gazogène, et son adaptation aux moteurs notamment, doivent rester comprises entre certaines limites.
C'est ainsi que la distance H comprise entre l'axe de la tuyère 9 et celui de la tuyère 12 est approximativement égale au diamètre de la chambre 1. Celui-ci est déterminé de façon que le volume utile de la chambre de gazéification, c'est-à-dire compris entre le plan transversal passant par l'axe de la tuyère 9 et le fond 5, soit comprisentre 1/2 et 3/4 du volume de charbon gazéifié à l'heure.
Le fonctionnement du gazogène est le suivant :
Le combustible est introduit dans l'appareil par la partie supérieure, après ouverture du couvercle 5, jusqu'à ce qu'il remplisse la chambre de gazéification 1 et l'enveloppe 4 constituant trémie de réserve. Le couvercle 5 fermé, on procède à l'allumage devant la tuyère 9, après avoir mis
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l'appareil en dépression par aspiration sur la canalisation 13 qui provoque le décollage du clapet 11 et provoque l'entrée de l'air. L'allumage se produit rapidement et, en 50 secondes, le gazogène est en régime, L'air aspiré en 9 proportionnellement à l'aspiration des organes d'utilisation, parvenant au contact du combustible, se transforme en oxyde de carbone. Il passe rapidement dans la masse de charbon et parvient aux orifices 14.
A cet endroit, il sort de la chambre de gazéification 1 et se trouve aspire par l'orifice 12.
,Sur la canalisation 13 sont montés les organes usuels: détendeur, filtre, etc... de façon à assurer le refroidissement et l'épuration du gaz produit. De préférence, le détendeur est disposé immédiatement à la sortie du convergent-divergent 12.
Lescendres fonduesse rassemblent dans le fond de la chambre de gazéification et sont enlevées par ouverture du couvercle 7.
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"Gasifier"
For many years, attempts have been made to produce portable gasifiers intended for. the production of lean gas with a view to supplying the engines, and applicable in particular to the engines of vehicles, trucks, automobiles, motor vehicles, boats, etc., without a definitive solution combining both the qualities of flexibility and the speed of necessary ignition could be carried out.
The solutions which were presented mainly concerning the gasification of charcoal, dry wood or a mixture of certain anthracites and charcoal etc ... all products easier to gasify than charcoal alone, but of a lower yield. The solution recommended in the case of anthracites is that of the reverse draft ash fusion gasifier using the action of oxygen in the air on the red carbon to directly produce the lean gas.
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Various feed devices have been recommended, such as in particular a tube immersed in the mass of the fuel and bringing air into the latter; in other cases, the air is introduced through orifices located on the perimeter of the hearth, etc. Each of these devices gives good results with charcoal, the great porosity of which and the nature of the ashes are not obstacles, on the contrary, but in the case of coal, and more particularly of French anthracite coal, it is not the same.
The difficulties encountered with these gas generators, when they are supplied with coal (bottom ash, water, tars, carbon compounds, etc.) all come from the fact that the operations are carried out in such a way that it occurs, each time that we deviate from a certain well-determined regime in each case, a partial combustion of the coal in direct contact with the air.
The existence of this internal combustion is detected by the high temperatures (greater than 20,000) brought into play at the place where the air meets the fuel, temperatures that can be measured, or which result from the nature of the drops collected, in particular the drop of pulverulent entrained in the gas, certain carbon compounds which are formed only at high temperature, water in large quantities in the gas, drawbacks which are not all due to the carbon, but to the way in which it is treated, and which make gas cleaning difficult.
0 is the presence of a combustion zone at high temperature which leads to providing a conductive inner wall ensuring cooling of the hearth, for the same reason, when the air intake is provided by a tube immersed in the mass fuel, the end of this tube is in the combustion zone, and particularly exposed to the double action of heat and melted down;
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it would melt rapidly and the air supply would be compromised if this tube were not cooled, by circulating water for example;
in the case of charcoal whose descending nature is not dangerous, this has less importance, this obligation becomes troublesome in the case of charcoal whose ashes are generally acidic and stick to the cold parts of the tube d 'air inlet, quickly obstruct it after having created a large mass of bottom ash in which, the air being in excess in relation to the quantity of coal remaining in contact, combustion develops, and with it, all the disadvantages cited above. This fact is verified by the reddening of the interior wall of the fireplace that some manufacturers even seek to cool.
The present invention relates to a gasifier specially designed for the gasification of certain French anthracite coals, anthracites in general, by avoiding the phenomenon of combustion, the drawbacks of which have just been indicated, whatever the nature of the combustion. rate required of the gasifier, this result, obtained thanks to a very strict dosage of air, ensures the production of a lean gas with very regular calorific power and, moreover, particularly clean, which makes its purification very simple.
This reverse draft gasifier is essentially made up of a carefully heat-insulated gasification chamber comprising: on one side, at the upper part, the strictly profiled air intake orifice (s) which open flush with the chamber, and on the side opposite, at the lower part, gas outlet passages which are arranged in front of a convergent-divergent.
The intake ports allow the air sucked in by the vacuum created inside the gasifier to pass either directly by the engine or via a booster
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supplying user devices (burners, etc.). this (or these) orifice is fitted with a valve boot which opens when the depression inside the chamber reaches a certain value; this closure makes it possible to avoid excess air when starting up and sudden variations in speed; it also prevents the formation of the thin layer. clinker which can occur when the appliance has just been stopped.
Emerging flush with the gasification chamber, no part of the feed device is in contact with the fuel during oxidation, and consequently is not brought to a high temperature. No cooling by water circulation is necessary, the only passage of air through the nozzle is more than enough to maintain this body at a temperature below 1200, which makes it possible to use cast iron for making these nozzles. refractory or even common grade cast iron.
The rigorous dosage of the air admitted into the gasification chamber is carried out at all times thanks to the profiling of this orifice (or these) orifice established according to the formulas in use for the calculation of the antiremous nozzles which, depending on the case, are either convergent or convergent-divergent.
In addition, to prevent the cooling of the chamber, under the action of the outside air, from favoring combustion, and consequently from lowering the calorific value of the gas, it is essential to avoid heat losses by radiation. . for this reason, the walls of the hearth are calorically insulated by means of an air mattress surrounding the hearth, then of a thick insulation (asbestos, "alfol" etc ...) coming internally to double the external envelope of the hearth .
The produced gas must be ejected quickly and as cold as possible: this is the purpose in which a converging-diverging nozzle is placed in the gas discharge port at the bottom of the gasification chamber.
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The dimensions of the gasification chamber are provided such that the distance separating the axis of the air inlet orifice (s) from that of the gas outlet is approximately equal to the diameter of the chamber. This diameter is such that the volume of the chamber is between one-half and three-quarters of the volume of carbonated carbon per hour. The arrangement of the gasifier according to the invention, the relative dimensions of the gasification chamber and of the limited flow air inlet orifices, make it possible to produce only a partial oxidation of the carbon corresponding to the reaction.
C + 0 (+ Nitrogen) @ CO (+ Nitrogen) the direct gasification of the fuel is thus carried out.
In these conditions, the temperature, instead of reaching the high values obtained in combustion, rises only to 1350-1400. With such a temperature within the mass being gasified, the walls of the gasifier cannot reach dangerous temperatures: they can therefore be made of refractory material or simply of refractory metal,
The exit of the gas is facilitated by the convergent divergent shape of the discharge orifice. Its dimensions are determined so that the section at the neck is approximately 3 to 4 times that of the air inlet section. The converging part is widely flared on the side where it receives the gas.
In addition, it has been observed that there is an advantage in having the diverging part directly open into a pressure reducing valve.
This arrangement has the advantage of accentuating the cooling effect of the gas initiated by the passage through the convergent-divergent, and of facilitating subsequent purification of the gas, while playing the role of flow regulator. It allows the gasifier to be very flexible.
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The circulation of air and gas formed in the gasifier, due to the arrangement of the orifices and the dimensions of the gasification chamber, is very rapid.
She is not upset at any point. The gas is quickly evacuated out of the gasifier, as soon as it leaves the gasification chamber, through the convergent-divergent. This rapid circulation does not allow the reaction time to become complete and does not allow combustion to be achieved at any point. we thus obtain a compound gas, besides nitrogen, carbon monoxide and hydrogen, It contains a negligible quantity of carbonic acid (less than 1% of CO2) and only the quantity of water corresponding to the water of constitution of the coal, we therefore collect the hydrogen of the coal which did not combine with the oxygen of the air. This component improves the calorific value of the gas obtained.
The gasifier according to the invention makes it possible to treat a very wide variety of mineral fuels, preferably in the form of grains with a size of less than 10 mm. and free of dust. The use of lean or anthracite coals is particularly advantageous because of their relatively low reactivity and density.
The ashes are melted and fall to the bottom of the gasification chamber; they are never pulverulent, so that the gas produced is not charged with disturbing dust.
The lower part of the gasification chamber is slightly frustoconical, so as to free the gas outlet.
The gas passages are provided on half of this frustoconical part facing the outlet orifice. They have a total section of about five times the section of this orifice at the neck of the convergent-divergent outlet.
The air inlet and gas outlet nozzles are removable. They can be changed according to the setting to be obtained.
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In addition, the combustion chamber can be constituted by a removable refractory metal casing. This interchangeable casing can thus be easily replaced when total or partial wear has occurred.
The gasifier according to the invention exhibits great flexibility. It allows speed variations from 1 to 5 to be made, which makes it possible to supply the engines under the best possible conditions, especially those for automobiles, trucks, railcars and ships. Gasification follows exactly the variations in gas demand without weakening the calorific value.
The accompanying drawings show, by way of example, various embodiments of the gasifier according to the invention.
Figure 1 is a sectional view of a gasifier with vertical axis.
Figures 2, 3 and 4 show different shapes of the air intake nozzle.
The gasifier (figure '1) consists of a gasification chamber 1, to. refractory walls, 'of stainless steel or of refractory cast iron, or of bricks, silicon carbide, graphite, removable ,, bearing at its upper part a flared part 2 and provided, at its lower part, with a slightly frustoconical 3. This gasification chamber 1 with its extensions 2 and 3 is arranged at the bottom of a sheet metal casing 4. It rests on the lower bottom 5.
An upper cover 6 closes the casing 4, a lower bottom 7 closes the lower part.
Around the gasification chamber 1 is provided an air mattress 15 isolated from the outer sheet 4 by an insulating lining of asbestos, magnesia, "alflo" etc ...
On the casing 4 is attached the air inlet nozzle 9, rigorously profiled, so as to present a very low resistance to the passage of air, and opening into
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the gasification chamber 1 flush with the wall thereof.
This nozzle can be of any suitable shape, either by converging (fig. 2) or by converging followed by a cylindrical or slightly flared part of short length (fig. 3), or again by converging-diverging (fig. 4).
This nozzle is provided with a valve 10 which opens under the effect of the suction created in the gasifier. This valve is for example returned by a spring 11: it can be of any other suitable shape. The nozzle 9 is removable.
On the side opposite to the nozzle 9 and to the lower part of the casing 4, the gas outlet 12 is arranged, constituted by a removable convergent-divergent inserted into the gas discharge pipe 13.
The conical lower part 3 of the gasification chamber 1 is pierced with holes 14. These holes are countersunk on the outside, this part 3 constitutes the grid of the gasifier.
The various components which have just been described have relative dimensions which, for the proper functioning of the gasifier, and its adaptation to engines in particular, must remain between certain limits.
Thus the distance H between the axis of the nozzle 9 and that of the nozzle 12 is approximately equal to the diameter of the chamber 1. This is determined so that the useful volume of the gasification chamber, that is to say between the transverse plane passing through the axis of the nozzle 9 and the bottom 5, that is to say between 1/2 and 3/4 of the volume of carbonated carbon per hour.
The operation of the gasifier is as follows:
The fuel is introduced into the device from the upper part, after opening the cover 5, until it fills the gasification chamber 1 and the casing 4 constituting the reserve hopper. With the cover 5 closed, the ignition is carried out in front of the nozzle 9, after having
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the apparatus in vacuum by suction on the pipe 13 which causes the valve 11 to take off and causes the entry of air. Ignition occurs quickly and, in 50 seconds, the gasifier is working. The air drawn in at 9 in proportion to the suction of the operating components, coming into contact with the fuel, is transformed into carbon monoxide. It quickly passes through the mass of coal and reaches holes 14.
At this point, it leaves the gasification chamber 1 and is sucked through the orifice 12.
, On line 13 are mounted the usual components: pressure reducing valve, filter, etc ... so as to ensure the cooling and purification of the gas produced. Preferably, the regulator is placed immediately at the outlet of the convergent-divergent 12.
The molten ash collects in the bottom of the gasification chamber and is removed by opening the cover 7.
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