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"FOUR CONTINU POUR LA FUSION DU VERBE"
L'invention concerne un four continu pour la fusion du verre.
Jusqu'à présent, on a donné aux fours continus à bassins, des dimensions telles que le bain de verre fondu qu'ils contien- nent a un volume très supérieur à celui du verre fabriqué en une journée. Par exemple, un four à bassin produisant 56 tonnes par jour, contient environ 800 tonnes de verre. Cet énorme poids de verre nécessite de grandes dimensions du four, ce qui déter- mine des pertes de chaleur considérables. Une très grande par- tie du verre fondu est en contact avec des surfaces relativement froides ; il s'ensuit des courants de convection dont les vi- tesses, atteignant 12 m/heure, sont beaucoup plus rapides que
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celles des courants dus à l'écoulement proprement dit/du verre, du poste d'enfournement au poste de travail.
Le verre stagnant au fond du bassin est à une température inférieure à 1.0000 C, ce qui favorise la dévitrification. Les courants rapides de conveetion favorisent l'érosion des parois réfractaires et risquent d'en- traîner du verre froid ou dévitrifié.
Le four,suivant l'invention, est caractérisé par un bassin de capacité relativement réduite, constitué par un canal étroit et long.
Le volume du verre contenu dans le canal est à peu près égal à celui du verre tiré par 24 heures ou légèrement supérieur.
Ce canal est lui-même disposé dans une enceinte calorifugée.
Il s'ensuit une-réduction importante des pertes de cha- leur puisque la surface intérieure de l'enceinte est, pour une même puissance de production, beaucoup moins développée que la surface intérieure d'un four à bassin ordinaire. Un autre avan- tage est que les parois du canal étant d'un côté en contact avec le verre, peuvent être, de l'autre côté, réchauffées par une source de chaleur appropriée. Ainsi les calories perdues par les parois de l'enceinte sont fournies directement par la aqurce de chaleur. et non prises au détriment du verre. Les courants de convection transversaux sont réduits et il ne subsiste que le courant princi- pal d'écoulement du verre vers le poste de travail.
-Enfin, le. four à cenal suivant l'invention se prête parti-
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culièrement bien au chauffage 1'41'- rayonnew.ent à If aide de résis- -tasses .électriques.
La description: de dessins ci-annexés expliquera la portée de l'invention, d'une manière plus détaillée.
La figure 2 représente, à titre d'exemple, une vue en coupe transversale d'un four à canal établi suivant l'invention.
La figure 2 montre une variante également en coupe trans- versale.
La figure 3 représente une autre section de canal.
La-.-figure 4 est une coupe longitudinale d'un four à canal établi suivant l'invention et correspondant à la fig. 1.
La figure 5 représente une demi-vue en plan du même four
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et une demi-vue en plan après enlèvement de la voûte, de pièces réfractaires et de résistances de chauffage.
La fig. 6 est une autre variante du four à canal montré fig. 1, comportant un nouveau dispositif de chauffage.
Les f ig. 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 sont des vues en plan schématiques de fours à canal étroit, ou à canaux étroits multi- ples d'alimentation et de travail. '
Tous les fours représentés sur.,les dessins conviennent à la fusion du verre en général et peuvent être utilisés pour ali- menter un laminoir continu à,glaces brutes, des machines à étirer le verre, des machines à bouteilles, des machines à verre pressé, etc.
Sur toutes les figures, les mêmes lettres et chiffres de référence, désignent les mêmes éléments.
Dans la fig. 1, un canal 1 en forme d'U contient le bain ,. de verre en fusion V. Ce canal est supporté par une sole 2 en matière réfractaire, reposant elle-même sur une couche de matière calorifuge 3 plaoée sur un bâti B. La sole 2 est prolongée par des parois latérales 2a également en matière réfractaire et re- vêtues d'une garniture de matière calorifuge 3a, formant la par- tie extérieure de l'enceinte. Pour maintenir les parois verticales du canal 1 et s'opposer à la poussée hydrostatique du verre, des calages 4 sont placés à intervalles déterminés et retenus par des montants 5, solidaires du bâti B et constitués à titre d'exemple par des poutrelles métalliques.
Les calages 4, les parois 2a et les garnitures 3a supportent des pièces réfractaires 6, munies de passages pour des électrodes de chauffage 10a. Une voûte 7, constituée par des pièces réfractaires moulées, prend appui sur les pièces 6, elle est revêtue d'une couche d'un matériau oalori- fuge léger 8, tel que le kieselgur, la pierre ponce en poudre,etc., qui est retenue par des murettes en maçonnerie 9.
Les résistances de chauffage sont avantageusement consti- tuées par des barreaux de silioiure de carbone (Globar, Silit, etc.) ou par des spires métalliques (Niohrome, Pyrochrome, etc.) et disposées dans les parties les moins chaudes du four.
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Par exemple, des résistanoes 10 placées horizontalement au-dessus du bain de verre V le chauffent par rayonnement direct, ces résistances rayonnant également sur les pièces 6 et la voûte 7, leur fournissent les calories qu'elles -perdent à Intérieur par radiation. Des résistances 11 placées de toute façon appropriée sur les cotés du canal 1, entre la sole 2 et les parois 2a, ser- vent principalement à compenser les pertes par radiation des cou- ches calorifuges 3 et 3a. Eventuellement, on peut, et notamment dans les parties les plus froides du four, ctest-à-dire à l'enfour- nement et au poste de travail, réchauffer le bain de Terre V par conductibilité des parois vertioales du canal 1.
Un des principaux avantages du four à canal suivant l'in- vention, est aussi que le bain de verre n'est pas refroidi au contact des parois latérales, ce qui diminue les courants de convection nuisibles. Si, dans une partie du canal, l'existence de courants de convection favorise le dégazage, le chauffage laté- ral pourra être un peu plus intense en ce point, en vue d'activer les courants ascendants.
Dans la variante montrée fig. 2, le canal est oonstitué par un tube réfractaire 12, supporté de place en place par des sommiers 13. L'enceinte extérieure comporte également des parois -réfractaires 2 et 2a et des parois isolantes 3 et 3a, dont la disposition est appropriée à la forme du tube-canal 12. La partie supérieure de ce dernier forme voûte et supporte une couche de calorifuge 8a, elle est traversée par les résistances horizontales 10 du chauffage direct. Au-dessous du tube-canal 12, se trouvent les résistances 11, destinées à compenser les pertes de chaleur des parois de l'enceinte et, le cas échéant, à échauffer le bain de verre V par conductibilité à travers les parois de ce tube.
Le tube-canal 12 représenté figure 2 est à section circu- ... laire, tandis que le tube-canal 14 représenté fig. 3 est à sec- . tien ovoïde. Cette forme peut présenter une résistance plus grande aux déformations que la forme cylindrique, notamment en raison du plus petit rayon de la partie .inférieure.
D'une manière générale, le canal, de capacité prédétermi- née, est fermé à une extrémité et alimente à l'autre extrémité
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une machine, il est composé d'éléments 1a, fig. 4 et 5, par exem- ple en U, fig. 1, assemblés soit par tenon et mortaise, soit par un mortier réfractaire ou par tout autre moyen convenable. Ce ca- nal 1 repose, ainsi qu'il a été décrit précédemment, sur la sole 2 et est maintenu par les calages 4 et les montants 5. La maqonnerie calorifuge 3 et 3a enveloppe les parties 2 et 2a. La voûte 7 prend appui sur les pièces 6 et est revêtue du calorifuge 8.
La voûte 7 et le calorifuge 8 sont traversés par des buses 15 d'enfournement surmontées par des trémies 16, réparties sur environ 1/4 de la longueur du canal. Ces trémies reçoivent la com- position qui leur est amenée par des moyens connus déjà utilisés dans ce but : courroie transporteuse, transporteur à raclettes, hélice transporteuse, etc. Des trémies 16, la composition tombe à travers les buses 15 jusque sur le bain de verre V contenu dans le canal 1, elle se trouve à ce moment soumise au rayonnement des résistances ou barreaux chauffants 10.
La composition est ensuite entraînée par le déplacement du bain de verre V. Pour cette raison, l'intervalle entre deux buses 15 doit être tel que la quantité de composition débitée par une buse soit entièrement fondue avant que le courant n'ait pu l'entraîner jusqu'à la buse suivante. Comme le nombre de calo- ries rayonné par mètre carré de surface du canal est à l'enfour- nement à peu près constant et égal à 130. 000 ou 140. 000 calories/ heure, il est prévu, suivant l'invention, d'avoir plusieurs postes d'enfournement, tandis que ce nombre est seulement de 1 ou 2 dans les bassins existants.
Le chauffage par radiation des ré- sistances 10 peut être complété par celui des résistances 11, dont toutefois le rôle principal est de compenser les pertes des parois 2,3 et 2a, 3a de l'enceinte.
Suivant l'invention, l'espace E du four où se fait l'en- fournement est suivi d'un espace chauffé intensivement où la fu- sion se termine, le bain de verre V étant progressivement porté vers 1450 0. A l'espace ? dit de fusion, succède l'espace A d'affinage, dans lequel le chauffage n'a plus pour but que de compenser les pertes extérieures du four, la température du bain
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de verre proprement dit étant maintenue vers 14500 C. C'ést dans cet espace A que se termine le dégazage du Terre, les gaz dégagés du bain étant évacués par une cheminée 17.
A la température de 1450 C le verre est trop fluide pour être travaillé; le four suivant l'invention comporte un espace D, dit "de braise", dans lequel le verre peut se refroidir jusqu'à la température d'emploi - vers 1050 C. Le calorifugeage 8 de la voûte 7 est supprimé à cet endroit, ainsi que le chauffage direct du canal par les résis- tances 10, le chauffage latéral ou par en-dessous, au moyen des résistances 11, est conservé, son but étant de laisser opérer le refroidissement principalement par radiation de la surface du bain, ainsi qu'il est pratiqué dans les fours à creusets.
Le four à canal étroit, suivant l'invention, permet de reproduire les phases de fabrication du verre dans les creusets, lesquelles se déroulent dans un cycle de 24 heures. Bien que ce mode de fabrication discontinu livre du verre de qualité supé- rieure, il offre des inconvénients nombreux, en particulier une grande diversité des allures de chauffe amenant beaucoup de désa- vantages dans le cas d'un chauffage électrique. La puissance absor bée varie en effet dans la proportion de 20 à 1, de l'enfourne- ment à l'affinage. Le four proposé est au contraire absolumeat continu, absorbe constamment la même quantité d'énergie, permet une utilisation optimum de l'énergie électrique et loin de trou- bler les réseaux de distribution, il contribue à en relever le facteur de puissance.
Le nouveau four à canal étroit permet de plus d'utiliser des résistances de fabrication normale se trouvant dans le com- merce; le mode d'enfournement de la composition évite la projection de poussières qui risquent d'être entraînées par les gaz, ou d'attaquer les résistances en siliciure de carbone.
Comme il est représenté sur les figures 4 et 5, l'extré- mité du canal peut être élargie en vue d'alimenter par exemple un laminoir L; toutefois, il est évident que la largeur et la profondeur de l'extrémité du canal seront conformées suivant le but à atteindre : alimentation de machines à étirer, de machines à bouteilles, etc.
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Suivant le mode de réalisation montré fig. 6, on prévoit que les résistances électriques de chauffage visées ci-dessus, sont remplacées par des 'résistances constituées par des canaux remplis de "Kryptol" en grains ou en poudre (ou d'un produit ana- logue). Somme on le sait, ce produit est à base de carborundum et est déjà utilisé pour le chauffage par résistance électrique. Tou- tefois, la caractéristique de l'invention est dans la disposition des canaux destinés à recevoir le Kryptol, ainsi que dans la sec- tion variable de la résistance dans le sens de la longueur du four.
Les pièces latérales 6 de la fig. i sont remplacées par , des pièces 20, en réfractaire, présentant à l'intérieur du four des canaux 21 disposés en gradins parallèlement au canal 1 et des- , tinés à retenir chacun une couche de Kryptol 22.
La disposition des gradins permet de présenter la surface rayonnante de Krytol sous une certaine -incidence par rapport à la voûte 23, laquelle rayonne à son tour sur le bain de verre V.
L'introduction du Kryptol, faite en vue de compenser l'usure par volatilisation ou dans le but de faire varier la résistance en un point donné, peut aisément s'effectuer par un intervalle 26 ménagé entre les pièces 20 et la voûte 23 qui est supportée par tout moyen approprié.
Le remplissage des canaux 21 peut varier d'un bout à l'au- ' tre du four et notamment en vue de faire varier la puissance débitée par unité de surface le long du four. En effet, tandis qu'à l'espace dit de fusion, il est nécessaire de dissper un nombre important de calories pour fournir la chaleur de fusion et la chaleur nécessaire aux réactions endothermiques, il n'y a plus, à l'espace dit de fin de fusion et d'affinage, qu'à fournir les calories nécessaires à maintenir la température du bain vers 14500 C.
A titre indicatif, la puissance débitée à l'espace de fu- sion est de l'ordre de 150 Kws par m2 et seulement de 15 Kws par m2 à l'espace d'affinage.
Comme il est possible, par l'adjonction ou le retrait d'une certaine quantité de Kryptol, de faire varier la résistance totale
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des éléments chauffants, il n'est pas absolument nécessaire de pré- voir un réglage de la tension de la source de courant.
Le nombre des canaux 21 peut être quelconque mais dans le cas d'une alimentation par courant triphasé, il est préférable d'utiliser des pièces 20 munies de trois de ces canaux (ou d'un multiple de trois).
Une rigole inférieure 24, pratiquée dans les pièces 20 et non connectée à la source de courant, sert à recueillir les grains de Kryptol pouvant tomber et à empêcher qu'ils souillent le bain de verre en fusion Y.
L'application nouvelle du chauffage par Kryptol, qui vient d'être décrite, permet également de réduire dans une très forte proportion le nombre de connexions normalement nécessaires dans le cas de l'emploi de baguettes Globar ou Silit, par exemple.
On peut également, comme le montre la fig. 6, employer pour le chauffage des parois du canal 1 des résistances analogues, telles que 25, en Kryptol ou en un produit similaire.
Il est naturellement loisible, sans sortir du cadre de l'invention, d'appliquer ce dispositif de chauffage, à un four à canal de section quelconque, circulaire, ovqlde, ...
Les formes de réalisation décrites précédemment, ainsi que les proportions des espaces d'enfournement et de fusion, d'affinage et de refroidissement, qui sont entre eux comme i2, 7, 5, peuvent évidemment varier suivant-les circonstances, sans nuire à l'esprit de l'invention qui est-essentiellement l'emploi d'un canal étroit dent la capacité est de l'ordre de la production par 24 heures, ou légèrement supérieure. Ce canal étant placé dans une enceinte et chauffé par le-rayonnement de résistances électriques, placées dessus, dessous ou sur les cotés du canal.
Un autre avantage est constitué par le fait que la répara- tion du four nécessite seulement le remplacement du canal, les autres parties du four n'étant pas en contact avec le verre fondu, ne subissent ni attaque, ni usure.
La disposition du four à canal.étroit .n'est pas¯limitée à un canal unique rectiligne, fig. ?, mais peut également comprendre par exemple :
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- deux ou plusieurs canaux parallèles de fusion f alimentant un canal unique d'affinage et de travail .1 suivant fig..8 et 9; des canaux de fusion ± faisant un certain angle entre eux et alimentant le canal d'affinage a suivant fig. 10 ; - un .canal circulaire de fusion ± alimentant un canal d'affi- nage a suivant fig. 11; - un canal semi-circulaire de fusion f alimentant deux canaux d'affinage et de travail A suivant fig. 12; - des canaux multiples de fusion f alimentant deux canaux d'affinage et de travail a suivant fig. 13, etc..
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"CONTINUOUS OVEN FOR THE FUSION OF THE VERB"
The invention relates to a continuous furnace for melting glass.
Hitherto, continuous tank furnaces have been given such dimensions that the bath of molten glass which they contain has a volume much greater than that of glass produced in a day. For example, a basin furnace producing 56 tonnes per day contains about 800 tonnes of glass. This enormous weight of glass requires large dimensions of the furnace, which results in considerable heat losses. A very large part of the molten glass is in contact with relatively cold surfaces; it follows convection currents whose speeds, reaching 12 m / hour, are much faster than
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those of the currents due to the flow itself / of the glass, from the charging station to the work station.
The stagnant glass at the bottom of the basin is at a temperature below 1.0000 C, which promotes devitrification. The rapid convection currents promote erosion of the refractory walls and risk dragging out cold or devitrified glass.
The furnace according to the invention is characterized by a basin of relatively small capacity, consisting of a narrow and long channel.
The volume of the glass contained in the channel is approximately equal to that of the glass drawn per 24 hours or slightly more.
This channel is itself arranged in a heat-insulated enclosure.
This results in a significant reduction in heat losses since the interior surface of the enclosure is, for the same production power, much less developed than the interior surface of an ordinary basin oven. Another advantage is that the walls of the channel, being on one side in contact with the glass, can be, on the other side, heated by a suitable heat source. Thus the calories lost by the walls of the enclosure are supplied directly by the heat source. and not taken at the expense of glass. The transverse convection currents are reduced and only the main flow current from the glass to the workstation remains.
-Finally, the. cenal furnace according to the invention lends itself to
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Especially well on heating 1'41'- radiates with the aid of electrical resistors.
The description of the accompanying drawings will explain the scope of the invention in more detail.
Figure 2 shows, by way of example, a cross-sectional view of a channel furnace established according to the invention.
FIG. 2 shows a variant also in cross section.
Figure 3 shows another channel section.
FIG. 4 is a longitudinal section of a channel furnace established according to the invention and corresponding to FIG. 1.
Figure 5 shows a half-plan view of the same oven
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and a half-plan view after removing the arch, refractory parts and heating resistors.
Fig. 6 is another variant of the channel furnace shown in FIG. 1, comprising a new heating device.
The f ig. 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 are schematic plan views of narrow channel furnaces, or multiple narrow channel feed and work furnaces. '
All of the furnaces shown in the drawings are suitable for glass melting in general and can be used to feed a continuous ice-cream rolling mill, glass stretching machines, bottle machines, pressed glass machines. , etc.
In all the figures, the same letters and reference numbers designate the same elements.
In fig. 1, a U-shaped channel 1 contains the bath,. of molten glass V. This channel is supported by a hearth 2 of refractory material, itself resting on a layer of heat-insulating material 3 plaoée on a frame B. The sole 2 is extended by side walls 2a also of refractory material and covered with a lining of heat-insulating material 3a, forming the outer part of the enclosure. To maintain the vertical walls of the channel 1 and to oppose the hydrostatic thrust of the glass, wedges 4 are placed at determined intervals and retained by uprights 5, integral with the frame B and constituted by way of example by metal joists.
The wedges 4, the walls 2a and the linings 3a support refractory pieces 6, provided with passages for the heating electrodes 10a. A vault 7, made up of molded refractory pieces, rests on the pieces 6, it is coated with a layer of a light oalorifuge material 8, such as kieselguhr, pumice stone powder, etc., which is retained by masonry walls 9.
The heating resistors are advantageously formed by carbon silioiide bars (Globar, Silit, etc.) or by metal turns (Niohrome, Pyrochrome, etc.) and placed in the cooler parts of the oven.
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For example, resistors 10 placed horizontally above the glass bath V heat it by direct radiation, these resistors also radiating on the parts 6 and the vault 7, supply them with the calories which they lose inside by radiation. Resistors 11 placed in any suitable way on the sides of the channel 1, between the sole 2 and the walls 2a, serve mainly to compensate for the losses by radiation from the heat-insulating layers 3 and 3a. Optionally, it is possible, and in particular in the colder parts of the oven, that is to say when charging and at the workstation, to heat the soil V bath by conductivity of the vertical walls of channel 1.
One of the main advantages of the channel furnace according to the invention is also that the glass bath is not cooled on contact with the side walls, which decreases the harmful convection currents. If, in a part of the channel, the existence of convection currents favors degassing, the side heating may be a little more intense at this point, in order to activate the updrafts.
In the variant shown in fig. 2, the channel is oonstitué by a refractory tube 12, supported from place to place by box springs 13. The outer enclosure also comprises refractory walls 2 and 2a and insulating walls 3 and 3a, the arrangement of which is appropriate to the shape of the tube-channel 12. The upper part of the latter forms an arch and supports a layer of heat insulation 8a, it is crossed by the horizontal resistors 10 of the direct heating. Below the channel tube 12 are the resistors 11, intended to compensate for the heat losses from the walls of the enclosure and, if necessary, to heat the glass bath V by conductivity through the walls of this tube. .
The tube-channel 12 shown in FIG. 2 has a circular section, while the tube-channel 14 shown in FIG. 3 is dry. your ovoid. This shape can have a greater resistance to deformation than the cylindrical shape, in particular because of the smaller radius of the lower part.
In general, the channel, of predetermined capacity, is closed at one end and supplies power at the other end.
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a machine, it is composed of elements 1a, fig. 4 and 5, for example in U, fig. 1, assembled either by tenon and mortise, or by a refractory mortar or by any other suitable means. This channel 1 rests, as has been described above, on the sole 2 and is held by the wedges 4 and the uprights 5. The heat-insulating masonry 3 and 3a surrounds the parts 2 and 2a. The vault 7 rests on the parts 6 and is coated with the insulation 8.
The vault 7 and the heat insulator 8 are crossed by charging nozzles 15 surmounted by hoppers 16, distributed over approximately 1/4 of the length of the channel. These hoppers receive the composition which is brought to them by known means already used for this purpose: conveyor belt, scraper conveyor, conveyor propeller, etc. From the hoppers 16, the composition falls through the nozzles 15 to the glass bath V contained in the channel 1, it is at this moment subjected to the radiation of the resistors or heating bars 10.
The composition is then entrained by the movement of the glass bath V. For this reason, the interval between two nozzles 15 should be such that the amount of composition delivered by a nozzle is completely melted before the current has been able to pass it. drive to the next nozzle. As the number of calories radiated per square meter of surface area of the channel is roughly constant and equal to 130,000 or 140,000 calories / hour, according to the invention, d '' have several charging stations, while this number is only 1 or 2 in the existing basins.
The heating by radiation of the resistors 10 can be supplemented by that of the resistors 11, the main role of which, however, is to compensate for the losses of the walls 2, 3 and 2a, 3a of the enclosure.
According to the invention, the space E of the furnace where the furnace takes place is followed by an intensively heated space where the melting ends, the glass bath V being progressively brought to around 1450 ° C. space ? said melting space, succeeds the refining space A, in which the heating is only intended to compensate for the external losses of the furnace, the temperature of the bath
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of glass proper being maintained around 14,500 C. It is in this space A that the degassing of the Earth ends, the gases released from the bath being evacuated by a chimney 17.
At a temperature of 1450 C the glass is too fluid to be worked; the furnace according to the invention comprises a space D, called "embers", in which the glass can be cooled down to the working temperature - around 1050 C. The insulation 8 of the vault 7 is removed at this point, as well as the direct heating of the channel by the resistors 10, the lateral heating or from below, by means of the resistors 11, is retained, its aim being to allow the cooling to operate mainly by radiation of the surface of the bath, thus that it is practiced in crucible furnaces.
The narrow channel furnace, according to the invention, makes it possible to reproduce the phases of manufacture of glass in the crucibles, which take place in a cycle of 24 hours. Although this discontinuous mode of manufacture delivers glass of superior quality, it offers numerous drawbacks, in particular a great diversity of the heating rates leading to many drawbacks in the case of electric heating. The absorbed power varies in the proportion of 20 to 1, from baking to maturing. On the contrary, the proposed furnace is absolute continuous, constantly absorbs the same quantity of energy, allows optimum use of electrical energy and far from disturbing the distribution networks, it helps to increase their power factor.
The new narrow channel furnace also allows the use of commercially-available resistances of normal manufacture; the method of charging the composition avoids the projection of dust which risks being entrained by the gases, or attacking the carbon silicide resistances.
As shown in Figures 4 and 5, the end of the channel can be widened in order to feed, for example, a rolling mill L; however, it is obvious that the width and depth of the end of the channel will be shaped according to the goal to be achieved: feeding stretching machines, bottle machines, etc.
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According to the embodiment shown in fig. 6, provision is made for the electric heating resistors referred to above to be replaced by resistors formed by channels filled with "Kryptol" in grains or powder (or a similar product). As we know, this product is based on carborundum and is already used for electric resistance heating. However, the feature of the invention is in the arrangement of the channels for receiving the Kryptol, as well as in the varying section of the resistance along the length of the furnace.
The side pieces 6 of FIG. i are replaced by pieces 20, made of refractory, having inside the furnace channels 21 arranged in steps parallel to channel 1 and intended to each retain a layer of Kryptol 22.
The arrangement of the steps makes it possible to present the radiating surface of Krytol under a certain incidence with respect to the vault 23, which in turn radiates onto the glass bath V.
The introduction of Kryptol, made with a view to compensating for wear by volatilization or with the aim of varying the resistance at a given point, can easily be effected by a gap 26 formed between the parts 20 and the vault 23 which is supported by any appropriate means.
The filling of the channels 21 can vary from end to end of the furnace and in particular with a view to varying the power delivered per unit area along the furnace. Indeed, while in the space called fusion, it is necessary to dissipate a large number of calories to provide the heat of fusion and the heat necessary for endothermic reactions, there is no longer, in the space called end of melting and refining, that to provide the calories necessary to maintain the temperature of the bath around 14,500 C.
As an indication, the power delivered to the smelting space is of the order of 150 Kws per m2 and only 15 Kws per m2 to the refining space.
As it is possible, by adding or withdrawing a certain amount of Kryptol, to vary the total resistance
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heating elements, it is not absolutely necessary to adjust the voltage of the current source.
The number of channels 21 can be any, but in the case of a three-phase current supply, it is preferable to use parts 20 provided with three of these channels (or a multiple of three).
A lower channel 24, made in the parts 20 and not connected to the current source, serves to collect the Kryptol grains which may fall and to prevent them from contaminating the bath of molten glass Y.
The new application of heating by Kryptol, which has just been described, also makes it possible to reduce in a very large proportion the number of connections normally necessary in the case of the use of Globar or Silit rods, for example.
It is also possible, as shown in FIG. 6, use for heating the walls of channel 1 similar resistances, such as 25, made of Kryptol or a similar product.
It is naturally permissible, without departing from the scope of the invention, to apply this heating device to a channel furnace of any section, circular, oval, etc.
The embodiments described above, as well as the proportions of the spaces for charging and melting, refining and cooling, which are between them as i2, 7, 5, can obviously vary according to the circumstances, without harming the The spirit of the invention which is essentially the use of a narrow channel, the capacity of which is on the order of production per 24 hours, or slightly higher. This channel being placed in an enclosure and heated by the radiation of electrical resistances, placed above, below or on the sides of the channel.
Another advantage is constituted by the fact that the repair of the furnace only requires the replacement of the channel, the other parts of the furnace not being in contact with the molten glass, neither being attacked nor worn out.
The arrangement of the narrow channel furnace is not limited to a single rectilinear channel, fig. ?, but can also include for example:
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- two or more parallel melting channels f feeding a single refining and working channel .1 according to fig..8 and 9; fusion channels ± forming a certain angle between them and feeding the refining channel a according to fig. 10; - a circular fusion channel ± feeding a refining channel a according to fig. 11; - a semicircular fusion channel f feeding two refining and working channels A according to fig. 12; - multiple smelting channels f feeding two refining and working channels a according to fig. 13, etc.