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BREVET -D'IMPORTATION PERFECTIONNEMENTS AUX MACHINES A COMPOSER ET
A COULER LES LIGNES TYPOGRAPHIQUES" La présente invention concerne les machines à composer et à couler les lignes typographiques, telles que celles connues dans l'industrie sous la marque de fabrique "Linotype", dans lesquelles un pot à fusion laisse couler le métal fondu dans un moule rainuré jusque contre une ligne composée de matrices afin de produire une barre ou ligne à caractères portant sur son bord des signes typographiques correspondant à ceux portés en creux par les matrices.Dans ces machines, les moules (habituellement au nombre de quatre) sont montés dans un disque ou roue susceptible de tourner
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que l'on peut régler pour amener en service celui des moules que l'on a choisi.
Au cours de chaque cycle d'opérations de la machine, le moule en service, par suite de mouvements rotatifs partiels successifs du disque, se présente, en premier lieu, en position horizontale pour la coulée de la barre et, ensuite ,en position verticale pour l'enlèvement de cette barre.
Lorsque l'on coule les grandes barres, par exemple de 42 à 60 points, il se produit souvent des points hauts qui, à moins qu'on les fasses disparaître, causent des imperfections dans l'impression . Ces imperfections sont dues, en grande partie, à de petites irrégularités ou défauts d'égalité dans la surface du fond des creux ou caractères des matrices, et, bien que la fabrication de ces matrices soit effectuée avec un soin et une précision extrêmes, le degré de perfection obtenu en poinçonnant ou en formant les caractères dépend plus ou moins des différences dans le grain du métal utilisé et est, en conséquence, très incertain. Pour faire disparaître cet inconvénient, on a, jusqu'ici frotté habituellement les faces d'impression des barres sur un bloc recouvert d'émeri avant de les mettre en place dans les formes.
Ce procédé exige toutefois la manipulation et l'examen de chaque barre séparément et est lent, ennuyeux et présente d'autres inconvénients.
La présente invention vise la suppression complète de toutes ces opérations manuelles et la réalisation de moyens permettant de finir automatiquement les faces d'impression des barres pendant que ces dernières sont encore dans les moules. Dans ce but, la machine est pourvue d'un outil approprié pour le dressage des faces d'impression des barres, et des moyens permettent de couler les caractères en leur donnant une hauteur légèrement supérieure à celle qui est normale afin de compenser le métal enlevé par l'outil.Dans
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la forme préférée de réalisation qui est représentée, l'outil est un couteau à bord droit monté à demeure et coopérant avec les barres pendant que le disque des moules tourne de la posi- tion de coulée à celle d'évacuation.
Les moules dans lesquels les barres sont coulées sont, de plus, un peu plus profonds que d'ordinaire afin de produire des barres ayant l'augmen- tation de hauteur désirée. Les barres ainsi dressées présen- tent une face d'impression non seulement égale et nivelée mais, de plus, supérieure du fait que le dressage durcit les caractères et fait disparaître la porosité autrefois si commune.
L'invention n'est décrite ci-dessous et représentée sur les dessins annexés qu'à titre indicatif et non limitatif, et il doit être bien entendu qutelle peut comporter toutes variantes ou modifications de détail conformes à son esprit.
Sur ces dessins représentant des modes préférés de réalisation de l'invention:
La fig.l est une élévation de face d'une partie dtune machine comportant les perfectionnements suivant l'in- vention.
La fig.2 est une vue de face à plus grande échelle représentant , en partie en coupe, le disque des moules et son pignon de commande, avec l'application des perfectionne- ments suivant l'invention.
La fig.3 est une coupe verticale suivant la ligne 3-3 de la fig.2.
Les fig.4 et 5 sont des coupes, à plus grande échelle, montrant la différence de profondeur des moules utilisés et la position du couteau avant par rapport aux barres coulées dans les moules différents.
La fi.6 est une coupe de deux barres finies ainsi qu'on les obtient finalement.
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La fig.7 est une coupe verticale partielle prise à travers le support du couteau avant, montrant le disque, le couteau arrière et une partie de la coulisse du disque en élévation.
La fig.8 est une vue en plan par en haut du support du couteau avant et des pièces voisines.
La fig.9 est une vue détaillée en perspective de ce support.
La fig.10 est une vue analogue à celles des fig.4 et 5 et représente une variante.
Les fig.ll et 12 sont des vues de détail montrant respectivement l'action du couteau avant sur des barres d'une hauteur supérieure à celle qui est normale, et la position de ce couteau par rapport à une barre de hauteur normale.
Une ligne de matrices X, composée dans l'assembleur B (fig.l) est soulevée entre les doigts pendants c du coulisseau d'amenée C qui la fait passer par la rainure intermédiaire D et dans le transporteur à mouvement vertical E, dit "premier élévateur", qui descend alors pour présenter la ligne à l'avant d'un moule rainuré porté par la roue ou disque tournant F. Ce disque F avance alors de l'arrière pour amener la nervure ou lèvre du moule utilisé en prise avec les oreilles inférieures en saillie x des matrices avant la justification de la ligne et l'alignement des caractères de la matrice avec la rainure du moule.
A ce moment, la face avant de ce moule n'est pas en contact avec. la ligne de matrices bien qu'elle en soit très peu écartée, d'environ 0,4 m/m, le blocage ou obturation final de la rainure du moule étant ensuite effectué par le déplacement vers l'avant du pot à métal G. Cette dernière opération, qui se fait sous l'appel d'un ressort puissant, fait appuyer la pièce de bout .2 1 du pot G contre l'arrière du moule et fait avancer le disque
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F et son coulisseau de support F1 indépendamment de leurs mécanismes respectifs de commande, pour boucher la petite solution de continuité existant entre la ligne de matrices et la face du moule.
Du métal fondu est alors refoulé dans le moule par le mouvement de descente des plongeurs du pot (non représentés) et, après que la barre est coulée, le coulisseau F1 du moule est ramené en arrière pour séparer le moule de la ligne ; disque F décrit alorà trois quarts de tour en sens contraire des aiguilles d'une montre pour amener la barre de la position de coulée à celle d'évacuation. Au cours de cette rotation du disque F, le moule en service est entraîné contre un couteau arrière fixe H placé en arrière du disque et enlevant les bavures ou le métal en excédent pouvant adhérer au bord arrière de la barre.
Jusqu'à ce point, les parties décrites, leur disposition et leur mode de fonctionnement, sauf dans les points signalés plus loin, sont, ou peuvent être , analogues à ceux de la machine se trouvant sur le marché et ne font pas euxmêmes partie de l'invention.
Ainsi qu'on le voit sur la fig. 2, le disque F est muni, comme d'ordinaire, de quatre moules F 2, F 2, F3 et F3 dont l'un quelconque peut être mis en service en faisant tourner à la main le disque autour de son axe par l'intermédiaire du pignon de commande F4,Les moules F2 sont des exemples du type ordinaire non recreusé, servant pour couler les faces de dimensions de corps de 5 1/2 à 10 points, tandis que les moules F3 sont des exemples du type pour titres ou recreusés servant principalement pour couler les titres allant, par exemple, de 36 à 60 points.
Ces divers moules sont montés dans des poches ou ouvertures F5 et sont fixés en place contre la face du dis- que par des vis de serrage f. Les faces arrières de ces
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quatre moules sont, ainsi qu'on le voit sur la fig.3, sur le même plan que la face arrière du disque F afin que les barres coulées dans chacun d'eux puisse être convenablement dressées par le couteau ± de la façon décrite plus haut.
Toutefois, dans le cas présent, et en conformité avec l'invention, les moules F3 (fig.3, 4 et 5) sont un peu plus profonds que les moules F produisant les barres 0 de hauteur normale, de manière à donner des barres P de hauteur légèrement supérieure à celle qui est normale, ce qui laisse sur les caractères un petit excédent de métal qui sera arasé, on enlevé d'une autre façon, pour obtenir les faces d'impression parfaites désirées.
Cette modification proposée dans la forme des moules portés par le disque F n'affecte pas d'autres parties de la machine dans leur fonctionnement normal, du fait que la différence de hauteur des moules F2 et F3 n'est que d'environ 0,05 m/m et, en conséquence, bien en deçà des 0,4 m/m laissés entre la face du moule et la ligne de matrices au cours de la justification et de l'alignement .
En d'autres ternies, lorsque le coulisseau F1 du moule avance par ses propres moyens,, à action positive, pour l'opération de la coulée, et que l'un des moules profonds est en service, la face avant de ce moule se trouve légèrement plus rapprochée de la ligne de matrices que ne le serait à ce moment la face correspondante d'un moule normal F2,mais le jeu reste large- ment suffisant pour permettre le mouvement relatif nécessaire entre les matrices et le moule pendant les opérations de justification et d'alignement. De même, la légère différence dans l'amplitude du mouvement vers l'avant du disque F, en raison de la différence de profondeur des moules respectifs F2 et ± 3 limitée par la ligne de matrices, est compensée par l'élasticité du ressort du pot lorsque le bec de ce dernier est poussé contre l'arrière du moule.
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Par suite de l'augmentation de la profondeur des moules F3, les faces avant des caractères des barres P cou- lées dans ces moules, se trouvent un peu en avant des faces correspondantes des caractères des barres Ô' coulées dans les moules normaux F 2 lorsque le disque F est ramené en arrière de la ligne de matrices, avant qu'il ne tourne (comparer les fig.4 et 5). En conséquence, on peut, pour couler les barres soit dans les moules F2 soit dans les moules F3 utiliser les matrices régulières bien que les caractères en creux x1 de ces matrices, quelles que soient les dimensions du corps, soient de profondeur uniforme.
Comme mentionné plus haut, la présente invention réalise des moyens permettant de dresser ou d'araser les faces d'impression des barres P coulées dans les moules profonds F3; dans le mode de réalisation décrit, ces moyens sont constitués par un couteau ou lame coupante fixe J monté sur un support J1 et placé directement en face du couteau arrière H qui est, comme d'ordinaire, disposé sur le prolongement latéral en fourche F6du coulisseau de moule F1 (fig.7). Ce support J 1 est fixé, par deux boulons à vis J2,aux bras respectifs f1 du prolongement Fet est pourvu d'un élément angulaire décalé 1sur lequel est monté, avec l'in- clinaison désirée, le couteau J .
Pour permettre de le disposer convenablement, le couteau J est fixé (fig.3) sur l'élément décaléJ 3 par un dispositif à vis et coulisse ± et y est supporté, dans le sens du bord, par des vis réglables de support montées dans des oreilles correspondantes j2 en saillie sur le bord avant de l'élément décalé. Lorsque le couteau est en position convenable, son taillant (fig.3, 4 et 5) se trouve à la distance voulue du disque F pour passer juste auprès des caractères 0 1 des barres 0 coulées dans les moules normaux
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F2 mais, en raison de la petite augmentation de hauteur des barres P coulées dans les moules profonds F3, le haut des caractères P1 de ces barres dépasse le taillant du couteau J qui les arase au cours de la rotation du disque.
Toutes les irrégularités qui pouvaient exister auparavant sur les faces d'impression des barres P sont ainsi enlevées et il en résulte que l'on obtient des faces d'impression unies et pleines. Naturellement, ce dressage donne aux barres une hauteur normale et elles peuvent, en conséquence, être utilisées selon les besoins avec les barres 0 coulées dans les moules normaux ! 2 (fig.6).
Pendant que les barres sont soumises à l'action de dressage du couteau avant J, il est important que le moule en service F3 soit guidé et soutenu à ce point de la rota- tion du disque Fpour que le dressage soit parfaitement régulier et pour éviter qu'il se produise sur le disque une poussée nuisible vers l'arrière. Dans ce but, le support Il (fig.8 et 9) est pourvu d'un sabot vertical d'usure J4 pourvu de surfaces supérieure et inférieure de guidage 1 3 qui ap- puient contre la face arrière du disque! près du bord extérieur de ce dernier. Ainsi qu'on le voit sur la fig.9, le sabot - est monté fou sur des plaques j4 formant des tenons, et est maintenu en place par des boulons 1 2 entre le: support J1 et le prolongment F6 du coulisseau du moule.
Le support il est également pourvu de surfaces de guidage j5correspondant aux surfaces 3 du sabot J4 et appuyant contre la face avant du disque F. Ces surfaces sont destinées à permettre au disque F de résister à la poussée vers l'avant lors du dressage des bords arrière des barres par le couteau arrière H. De la sorte, le disque F, et par là les moules F2 et F3 qu'il porte, sont solidement supportés et guidés sur un trajet défini pendant le dressage des barres par les couteaux J et H.
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En conformité avec ce qui précède, l'épaisseur supplémentaire d'environ 0,05 m/m de métal coulé sur les caractères des barres P pour permettre de les dresser de la manière décrite, est, de préférence, obtenue en augmentant de façon correspondante la profondeur des moules! 3 pour que l'on puisse ainsi se servir du grand nombre de matrices actuellement en usage. Toutefois, la présente invention vise également ,à titre de variante, l'utilisation avec les moules de hauteur normale, de matrices dont les creux de moulage sont de profondeur légèrement supérieure à celle qui est normale.
Ainsi, le caractère en creux y (fig.10) de la matrice 1 est d'environ 0,05 m/m plus profond que d'ordinaire afin de produire l'excédent désiré de métal sur les caractères R1 de la barre R coulée dans un moule z à lettres nor- males pour titres. Dans ce dispositif particulier, les parois latérales du creux de la matrice sont, de préférence ,à angle droit, comme représenté, au lieu d'être inclinées c'omme on le faisait jusqu'ici, mais seulement dans la mesure de l'augmentation en profondeur, soit environ 0,05 m/m, de fa- çon à maintenir les proportions ou surface courantes du caractère correspondant coulé dans le creux de la matrice après que ce caractère a été soumis à l'opération de dres- sage.
Par contre, on peut dire que, si les parois du creux de la matrice étaient inclinées, le caractère coulé dans ce creux aurait nécessairement des parois latérales inclinées et, après dressage, présenterait une surface d'impression plus grande que celle défini par le creux de la matrice;ceci est l'une des raisons pour lesquelles, dans le premier mode de réalisation décrit, les barres coulées dans les moules normaux F2 ne sont pas destinées à être dressées.
Bien que la présente invention ait été décrite dans ses applications à des machines coulant des barres d'im-
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pression ayant la hauteur des caractères courants, il doit être bien entendu qu'elle peut être également appliquée à des machines coulant des barres d'impression ayant une hauteur inférieure à celle des caractères courants, par exemple les barres surbaissées qui, en service, sont portées par des blocs de remplissage qui les amènent à la hauteur normale.
L'invention vise le coulage de barres, quel que soit leur genre, d'une hauteur légèrement supérieure à celle donnée de façon que, ses faces d'impression ayant été dressées, la barre finie ait la hauteur nécessaire.
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IMPORT PATENT IMPROVEMENTS IN COMPOSTING MACHINES AND
The present invention relates to machines for composing and casting letterpress lines, such as those known in the industry under the trademark "Linotype", in which a melting pot allows the molten metal to flow into it. a mold grooved up against a line composed of dies in order to produce a bar or line with characters bearing on its edge typographical signs corresponding to those carried in the hollow by the dies.In these machines, the molds (usually four in number) are mounted in a disc or wheel capable of rotating
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that can be adjusted to bring into service one of the molds that we have chosen.
During each operating cycle of the machine, the mold in service, as a result of successive partial rotary movements of the disc, is presented, first of all, in a horizontal position for the casting of the bar and, then, in a vertical position. for the removal of this bar.
When casting large bars, for example 42 to 60 stitches, high stitches often occur which, unless broken away, cause imperfections in the print. These imperfections are due, in large part, to small irregularities or unevenness in the bottom surface of the pits or characters of the dies, and, although the manufacture of these dies is carried out with extreme care and precision, the degree of perfection obtained by punching or forming the characters more or less depends on the differences in the grain of the metal used and is, therefore, very uncertain. To eliminate this drawback, it has so far usually rubbed the printing faces of the bars on a block covered with emery before placing them in the forms.
This process, however, requires handling and examining each bar separately and is slow, tedious and has other drawbacks.
The present invention aims at the complete elimination of all these manual operations and the realization of means making it possible to automatically finish the printing faces of the bars while the latter are still in the molds. For this purpose, the machine is provided with a suitable tool for straightening the printing faces of the bars, and means allow the characters to be cast, giving them a height slightly greater than that which is normal in order to compensate for the metal removed. by the tool.
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In the preferred embodiment shown, the tool is a straight edge knife permanently mounted and cooperating with the bars as the disc of the molds rotates from the casting position to the discharge position.
The molds in which the bars are cast are, moreover, a little deeper than usual in order to produce bars of the desired height increase. The bars thus raised present a printing face which is not only even and level but, in addition, superior because the dressing hardens the characters and removes the porosity once so common.
The invention is described below and shown in the accompanying drawings only as an indication and not limiting, and it must of course be understood that it can include any variants or modifications of detail in accordance with its spirit.
In these drawings showing preferred embodiments of the invention:
FIG. 1 is a front elevation of part of a machine comprising the improvements according to the invention.
FIG. 2 is a front view on a larger scale showing, partly in section, the disc of the molds and its control pinion, with the application of the improvements according to the invention.
Fig.3 is a vertical section taken along line 3-3 of Fig.2.
Figs. 4 and 5 are sections, on a larger scale, showing the difference in depth of the molds used and the position of the front knife in relation to the bars cast in the different molds.
The fi.6 is a cut of two finished bars as we finally get them.
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Fig. 7 is a partial vertical section taken through the front cutter holder, showing the disc, rear cutter and part of the disc slide in elevation.
Fig.8 is a top plan view of the front knife holder and adjoining parts.
Fig.9 is a detailed perspective view of this support.
Fig.10 is a view similar to those of Fig.4 and 5 and shows a variant.
Fig.ll and 12 are detail views showing respectively the action of the front knife on bars of a height greater than that which is normal, and the position of this knife relative to a bar of normal height.
A line of dies X, composed in the assembler B (fig.l) is lifted between the hanging fingers c of the feed slide C which passes it through the intermediate groove D and into the vertically moving conveyor E, said " first elevator ", which then descends to present the line at the front of a grooved mold carried by the wheel or rotating disc F. This disc F then advances from the rear to bring the rib or lip of the mold used into engagement with the bottom protruding ears x of the dies before the line justification and the alignment of the die characters with the mold groove.
At this time, the front face of this mold is not in contact with. the line of dies although it is not very far from it, about 0.4 m / m, the final blocking or sealing of the mold groove then being carried out by moving the metal pot G. This last operation, which is done under the appeal of a powerful spring, causes the end piece .2 1 of the pot G to press against the back of the mold and makes the disc advance.
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F and its support slide F1 independently of their respective control mechanisms, to plug the small break in continuity existing between the line of dies and the face of the mold.
Molten metal is then forced back into the mold by the downward movement of the plungers of the pot (not shown) and, after the bar is cast, the slider F1 of the mold is brought back to separate the mold from the line; disc F then describes three-quarters of a turn counterclockwise to bring the bar from the casting position to that of discharge. During this rotation of the disc F, the mold in service is driven against a fixed rear knife H placed behind the disc and removing any burrs or excess metal which may adhere to the rear edge of the bar.
Up to this point, the parts described, their arrangement and their mode of operation, except in the points indicated below, are, or may be, similar to those of the machine on the market and do not themselves form part of the product. invention.
As can be seen in FIG. 2, the disc F is provided, as usual, with four molds F 2, F 2, F3 and F3, any of which can be put into service by rotating the disc by hand around its axis by the intermediate of the drive pinion F4, F2 molds are examples of the ordinary non-regrooved type, used for casting faces of body sizes from 5 1/2 to 10 points, while F3 molds are examples of the type for titles or regrooved mainly used to sink titles ranging, for example, from 36 to 60 points.
These various molds are mounted in pockets or openings F5 and are fixed in place against the face of the disc by clamping screws f. The rear faces of these
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four molds are, as can be seen in fig. 3, on the same plane as the rear face of the disc F so that the bars cast in each of them can be suitably erected by the knife ± as described more high.
However, in the present case, and in accordance with the invention, the molds F3 (fig. 3, 4 and 5) are a little deeper than the molds F producing the bars 0 of normal height, so as to give bars P slightly higher than normal height, which leaves on the characters a small excess of metal which will be leveled, one removed in another way, to obtain the desired perfect printing faces.
This proposed modification in the shape of the molds carried by the disc F does not affect other parts of the machine in their normal operation, since the difference in height of the molds F2 and F3 is only about 0, 05 m / m and, therefore, well within the 0.4 m / m left between the mold face and the die line during justification and alignment.
In other words, when the slide F1 of the mold advances by its own means, with positive action, for the casting operation, and when one of the deep molds is in service, the front face of this mold is is slightly closer to the line of dies than the corresponding face of a normal F2 mold would at this time be, but the clearance remains largely sufficient to allow the necessary relative movement between the dies and the mold during the molding operations. rationale and alignment. Likewise, the slight difference in the amplitude of the forward movement of the disc F, due to the difference in depth of the respective molds F2 and ± 3 limited by the line of dies, is compensated for by the elasticity of the spring of the pot when the spout of the latter is pushed against the back of the mold.
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As a result of the increase in the depth of the molds F3, the front faces of the characters of the bars P cast in these molds are located a little in front of the corresponding faces of the characters of the bars Ô 'cast in the normal molds F 2 when the disc F is brought back behind the line of dies, before it turns (compare figs. 4 and 5). Consequently, it is possible, for casting the bars either in the molds F2 or in the molds F3, to use the regular dies although the recessed characters x1 of these dies, whatever the dimensions of the body, are of uniform depth.
As mentioned above, the present invention provides means making it possible to straighten or level the printing faces of the bars P cast in the deep molds F3; in the embodiment described, these means are constituted by a fixed knife or cutting blade J mounted on a support J1 and placed directly in front of the rear knife H which is, as usual, disposed on the lateral forked extension F6 of the slide F1 mold (fig. 7). This support J 1 is fixed, by two screw bolts J2, to the respective arms f1 of the extension Fet is provided with an offset angular element 1 on which is mounted, with the desired inclination, the knife J.
To allow it to be properly arranged, the knife J is fixed (fig. 3) on the offset element J 3 by a screw and slide device ± and is supported there, in the direction of the edge, by adjustable support screws mounted in corresponding lugs j2 projecting from the front edge of the offset element. When the knife is in the correct position, its cutting edge (fig. 3, 4 and 5) is at the desired distance from the disc F to pass just next to the characters 0 1 of the bars 0 cast in normal molds
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F2 but, due to the small increase in height of the P bars cast in the deep molds F3, the top of the characters P1 of these bars exceeds the cutting edge of the knife J which flattens them during the rotation of the disc.
All the irregularities which may previously exist on the printing faces of the P bars are thus removed and the result is that smooth and solid printing faces are obtained. Of course, this dressing gives the bars a normal height and they can therefore be used as needed with the 0 bars cast in normal molds! 2 (fig. 6).
While the bars are subjected to the dressing action of the front knife J, it is important that the operating mold F3 is guided and supported at this point in the rotation of the disc F for the dressing to be perfectly even and to avoid that there is a harmful rearward thrust on the disc. For this purpose, the support II (fig.8 and 9) is provided with a vertical wear shoe J4 provided with upper and lower guide surfaces 1 3 which rest against the rear face of the disc! near the outer edge of the latter. As seen in fig.9, the shoe - is mounted idle on j4 plates forming tenons, and is held in place by bolts 1 2 between: support J1 and the extension F6 of the mold slide.
The support is also provided with guide surfaces j5 corresponding to the surfaces 3 of the shoe J4 and pressing against the front face of the disc F. These surfaces are intended to allow the disc F to resist the forward thrust during the dressing of the edges. rear of the bars by the rear knife H. In this way, the disc F, and thereby the molds F2 and F3 that it carries, are solidly supported and guided on a defined path during the dressing of the bars by the knives J and H .
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In accordance with the above, the additional thickness of about 0.05 m / m of metal cast on the characters of the P-bars to enable them to be erected in the manner described, is preferably obtained by correspondingly increasing the depth of the mussels! 3 so that one can thus use the large number of matrices currently in use. However, the present invention also aims, by way of a variant, for the use, with molds of normal height, of dies whose molding hollows have a depth slightly greater than that which is normal.
Thus, the indentation y (fig. 10) of die 1 is about 0.05 m / m deeper than usual in order to produce the desired excess of metal over the characters R1 of the cast R bar. in a z-mold with normal letters for titles. In this particular device, the side walls of the die cavity are preferably at right angles, as shown, instead of being tilted as hitherto done, but only to the extent of the increase. in depth, ie approximately 0.05 m / m, so as to maintain the current proportions or surface area of the corresponding character cast in the hollow of the die after this character has been subjected to the straightening operation.
On the other hand, we can say that, if the walls of the hollow of the die were inclined, the character cast in this hollow would necessarily have inclined side walls and, after dressing, would present a printing surface larger than that defined by the hollow. of the die; this is one of the reasons why, in the first embodiment described, the bars cast in the normal molds F2 are not intended to be dressed.
Although the present invention has been described in its applications to bar casting machines.
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pressure having the height of common characters, it should of course be understood that it can also be applied to machines casting printing bars having a height lower than that of common characters, for example the lowered bars which, in use, are carried by filler blocks which bring them to the normal height.
The invention relates to the casting of bars, whatever their type, with a height slightly greater than that given so that, its printing faces having been raised, the finished bar has the necessary height.