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/ @ PROCEDE DE FABRICATION DES FERS A T.
Habituellement la fabrication des fers à T se fait dans des calibres ébaucheurs et dans des calibres finisseurs de la manière qui est indiquée sur le dessin ci-joint (figures 1, la, et 2).
Dans cette fabrication, le calibre finisseur est entaillé dans les cylindres de telle façon que l'âme se trouve verticale. A cet effet, on crée dans le cylindre inférieur ou dans le cylindre supérieur une rainure entaillée ayant la profondeur voulue, tandis que les deux ailes horizontales sont formées par des parties cylindriques du cylindre supérieur et du cylindre inférieur (figure 2). En général, 1 avant-dernier calibre est déplacé de 90 par rapport au calibre finisseur, Pâme étant donc horizontale, et les ailes verticales. Cet avant-
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dernier calibre se présente par exemple comme le montre la figure 1.
On emploie aussi un calibre ébaucheur comme celui de la figure la, dans lequel , une ,seule des ailes est verticale, tandis que l'autre ainsi que l'âme sont inclinées par rapport à l'axe du cylindre.
Les inconvénients de ce procédé sont à la fois nombreux et importants.
La rainure R, creusée profondément dans le cylindre supérieur ou dans le cylindre inférieur pour donner le profil définitif, constitue un grand danger de rupture pour le cylindre. Ce danger augmente d'autant plus que la rainure est entaillée plus profondément, c'est-à-dire que l'âme S du fer à T definitif est plus haute.
Or il est indubitable que l'on s'efforce d'obtenir des fers à T ayant une âme de plus en plus haute.
Dans la construction en fer, on demande de plus en plus :
1 . des fers à T dont les âmes ont des surfaces parallèles ;
2 . des fers à T dont les âmes sont hautes.
On réclame ces profilés aussi bien pour les constructions en fer où l'assemblage se fait par rivets que pour celles qui sont constituées de diverses barres réunies par soudure, cette seconde demande étant plus récente. En effet, lorsqu'on emploie des fers à T ayant des âmes particulièrement hautes pour servir de membrure supérieure ou inférieure dans
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les constructions en treillis, pour servir de poutres en treillis, de fermes, etc.., on peur supprimer les goussets et river ou souder les contre-fiches directement sur les âmes de ces profilés. On obtient ainsi un abaissement considérable des prix de revient.
La construction navale réclame également des fers à T ayant une âme haute, car on peut ainsi supprimer l'emploi de deux conières rivées ensemble.
Un inconvénient particulièrement grave des procédés habituels de fabrication consiste aussi en ce que les deux faces de l'âme ne peuvent pas être parallèles l'une à l'autre, mais présentent une incli- naison réciproque, cette inclinaison étant d'environ 2 à 4%. Or l'inclinaison a pour cause le procédé de laminage usuel, tel qu'il a été exposé à propos des figures 1, la et 2.
Il résulte en effet évidemment de ces figures que l'âme du fer â T définitif, ou la rainure entaillée dans le cylindre supérieur ou dans le cylindre inférieur, ne peuvent pas présenter des surfaces paral - lèles l'une à l'autre. En effet, s'il en était ainsi, le moindre accroissement de l'écartement normal des cylindres qui constituent le calibre ébaucheur aurait immédiatement pour effet un épaississement de l'âme de l'ébauche du profilé; or cet accroissement d'écartement se produit par exemple lorsqu'on lamine une barre un peu trop froide.
Il en résulte- rait que l'ébauche du profilé, ou bien se coincerait dans le calibre finisseur et, que l'on ne pourrait plus extraire l'âme du cylindre, ou bien que l'ébauche
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ne pénétrerait même pas dans le calibre finisseur.
Dans la practique, on ne parvenait à remédier à cette difficulté, comme on l'a montré qu'en donnant, dès le calibre ébaucheur, un certaine conicité à l'âme. De même, la rainure entaillée dans le cylindre inférieur ou dans le cylindre supérieur du calibre finisseur avait une certaine conicité. De cette manière seulement, on est parvenu à laminer des fers à T. Bien entendu les profilés définitifs avaient la même conicité que celle qui avait été prévue dans les calibres.
A vrai dire, on a déjà proposé de fabriquer des fers à T par un procédé dans lequel on part des fers à double T que l'on doit subdiviser en deux fers à simple T sur la dernière table du laminoir.
La séparation devait se faire en ménageant sur les parties cylindriques du cylindre supérieur et du cylindre inférieur qui forment l'âme du profilé, deux paires de nervures coupantes en saillie se faisant exactement face. Ces nervures se projectaient au-delà des génératrices des cylindres suffisamment pour arriver pour ainsi dire au contact lorsque le laminoir était réglé correctement.
Lorsque la barre paissait à travers ce calibre, les nervures devaient pénétrer dans cette barre, et la diviser en trois parties, à savoir : deux fers à T définitifs, et un petit fragment ayant une section ovale, celui-ci, par la suite, devait être laminé de façon à fournir du fil.
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Ce projet offre de si grands défauts qu'il n'a pas pu entrer dans la pratique. Il faut considérer que, si véritablement on pouvait arriver à un réglage des cylindres assez précis pour que les ner- vures coupantes viennent se toucher lorsqu'on marche à vide, ce contact cesserait immédiatement dès que l'on aurait introduit une barre dans le calibre.
En effet, l'écartement des cylindres, qui se pro- duit d'une manière bien connue, provoque un accrois- sement de la distance des cylindres des l'intro- duction de la barre. Le contact des nervures cou- pantes cesse donc, et l'on ne saurait obtenir une séparation nette. Dans le cas le plus favorable, il se produira un arrachement ultérieur, mais alors la tranche de l'âme se présentera d'une manière si malpropre, qu'il sera inévitable de procéder à un traitement de finissage et à un polissage.
De plus, la petite fraction de barre ayant un profil ovale, qui se produit entre les deux fers à T, avec ce procédé, représente une chute qui n'est pas utilisable.
Enfin, ce projet ne résout aucunement la manière dont la matière, qui a été enlevée par compression ou par écrasement par les nervures cou- pantes, sera évacuée.
De ce qui précède, il résulte que le procédé dont on vient de parler n'est pas utilisable.
Conformément à la présente invention, on part également de fers à double T, mais on prévoit
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d'une toute autre manière leur division en deux fers à simple T. On utilisé à cet effet un procédé qui est employé déjà d'une manière analogue pour la fabrication des cornières, et qui consiste en ce que le calibre finisseur, qui, lorsqu'on veut obtenir des profilés normaux, présente une surface con- tinue unique, est subdivisé, vers le milieu de l'âme, grâce à un brusque changement de diamètre des cylin- dres, en deux demi-calibres absolument séparés l'un de l'autre, dont chacun forme la section de l'un des fers à T dont l'âme présente des faces parallèles.
Lorsqu'une barre passe à travers un calibre subdivisé en deux parties, il ne se produit aucun écrasement de matière. La coupe se fait d'une façon absolument nette, car les deux tranches coupantes des cylindres se recouvrent exactement comme dans des cisailles, et les variations de l'écartement des cylindres demeurent absolument sans influence sur la qualité de la coupe.
Au cours des premières passes du processus de laminage, on forme le fer à double T, et, au cours de la même opération, c'est-à-dire àl'état chaud, et de préférence dans la dernière passe, on divise le profilé au moyen des cylindres du même laminoir ou d'un appareil auxiliaire qui se trouve immédiatement après ce laminoir. On peut aussi mettre en oeuvre le procédé en divisant le fer à double T à l'état froid, après achèvement du laminage.
Effectivement, on peut, de cette manière, diviser des fers àdouble T en fers à simple T irréprochables sans produire de résidus, et les
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avantages pratiques du procédé apparaissent alors c'est-à-dire:
1 . obtention de fers à âme très haute,
2 . obtention simultanée de deux fers à T, ce qui permet de mieux utiliser les installations et de rendre le procédé plus économique;
3 . possibilité d'obtenir des âmes à faces parallèles
4 . absence de chutes ;
50. réalisation d'une tranche de coupe bien lisse',
La présente invention a été exposée à titre d'exemple ci-dessous, en s'appuyant sur les figures
3 à 6 du dessinannexé.
Les figures 3 et 5 montrent schématiquement la fabrication de fers à double T normaux dans un train duo et dans un train universel.
Les figures 4 et 6 montrent comment on obtient, dans les mêmes laminoirs, les fers à T conformément à la présente invention.
En figure 3, on a montré un calibre finis- seur pour un fer à double T qui a été obtenu dans un laminoir normal à calibrage, tandis qu'en figure 4, on a montré le calibre au moyen duquel on divise ce fer à double T normal en deux fers à simple T ayant des âmes à faces parallèles.
Aux figures 5 et 6, on a montré les calibres correspondants pour des profilés à ailes larges qui sont fabriqués dans un train universel.
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Les extrémités des âmes des fers à T ainsi obtenus ont subi, pendant le laminage, et en particulier au cours des dernières passes, un traitement particulièrement complet et très supérieur à celui qui se produit dans les procédés de laminage connus, ceci constitue encore un autre avantage de l'invention.
On peut diviser en fers à simple T ayant des âmes à faces parallèles, aussi bien des profilés a double T qui ont été fabriqués dans un laminoir normal de calibrage ( avec ou sans rouleaux ), que des profilés qui ont été obtenus dans un lami- noir universel ( train à quatre cylindres ).
Les cylindres, qui doivent être employés conformément à la présente invention, reçoivent une forme qui correspond au nombre de divisions à réaliser dans le fer à double T, c'est-à-dire qu'ils présentent les variations brusques voulues de diamètre.
BESUME
1. Procédé de fabrication des fers à T, caractérisé par le fait qu'un fer à double T obtenu à la manière habituelle, est subdivisé en des fers à simple T.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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/ @ MANUFACTURING PROCESS OF T-IRONS
Usually the manufacture of T-irons is carried out in blank gauges and in finishing gauges in the manner indicated in the attached drawing (Figures 1, la, and 2).
In this manufacture, the finisher gauge is notched in the cylinders so that the core is vertical. For this purpose, a notched groove having the desired depth is created in the lower cylinder or in the upper cylinder, while the two horizontal wings are formed by cylindrical parts of the upper cylinder and of the lower cylinder (figure 2). In general, the penultimate caliber is displaced by 90 relative to the finishing caliber, the core being therefore horizontal, and the wings vertical. This before-
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last caliber is presented for example as shown in figure 1.
A blank gauge like that of FIG. 1a is also used, in which only one of the wings is vertical, while the other and the core are inclined relative to the axis of the cylinder.
The drawbacks of this process are both numerous and significant.
The R groove, dug deep in the upper cylinder or in the lower cylinder to give the final profile, constitutes a great danger of rupture for the cylinder. This danger increases all the more as the groove is cut more deeply, that is to say that the core S of the final T iron is higher.
However, there is no doubt that we are striving to obtain T-irons having an increasingly high soul.
In iron construction, there is an increasing demand for:
1. T-bars whose webs have parallel surfaces;
2. T-irons with high souls.
These sections are required both for iron constructions where the assembly is done by rivets and for those which consist of various bars joined by welding, this second request being more recent. Indeed, when using T-bars having particularly high webs to serve as upper or lower chord in
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lattice constructions, to serve as lattice beams, trusses, etc., we fear removing the gussets and riveting or welding the struts directly to the webs of these profiles. This results in a considerable reduction in cost prices.
Shipbuilding also requires T-irons with a high core, because it is thus possible to eliminate the use of two coniers riveted together.
A particularly serious drawback of the usual manufacturing methods also consists in the fact that the two faces of the core cannot be parallel to each other, but have a reciprocal inclination, this inclination being about 2 to 4%. However, the inclination is due to the usual rolling process, as has been explained with regard to Figures 1, 1a and 2.
It obviously follows from these figures that the core of the final T-iron, or the groove cut into the upper cylinder or in the lower cylinder, cannot have surfaces parallel to each other. Indeed, if this were so, the slightest increase in the normal spacing of the cylinders which constitute the blank gauge would immediately have the effect of thickening the web of the blank of the profile; however, this increase in spacing occurs for example when a bar which is a little too cold is rolled.
As a result, the profile blank would either get stuck in the finishing gauge and no longer be able to extract the core of the cylinder, or else the blank
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would not even penetrate the finisher caliber.
In practice, we could only remedy this difficulty, as we have shown, by giving, from the blank gauge, a certain taper to the core. Likewise, the groove cut in the lower cylinder or in the upper cylinder of the finishing gauge had a certain taper. In this way only, we succeeded in rolling T-irons. Of course the final profiles had the same taper as that which had been provided for in the calibers.
To tell the truth, it has already been proposed to manufacture T-irons by a process in which one starts with double-T irons which must be subdivided into two single-T irons on the last table of the rolling mill.
The separation had to be done by leaving on the cylindrical parts of the upper cylinder and the lower cylinder which form the web of the profile, two pairs of projecting cutting ribs facing each other exactly. These ribs projecting beyond the generatrices of the rolls enough to come into contact, so to speak, when the rolling mill was set correctly.
When the bar grazed through this gauge, the ribs had to penetrate this bar, and divide it into three parts, namely: two final T-irons, and a small fragment having an oval section, this one, thereafter, had to be laminated to provide yarn.
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This project has such great flaws that it has not been able to go into practice. It must be considered that, if we could really achieve a setting of the cylinders precise enough for the cutting ribs to come into contact when running empty, this contact would immediately cease as soon as a bar was inserted into the gauge. .
Indeed, the spacing of the rolls, which occurs in a well known manner, causes an increase in the distance of the rolls from the introduction of the bar. The contact of the cutting ribs therefore ceases, and a clear separation cannot be obtained. In the most favorable case, subsequent tearing will occur, but then the edge of the core will present itself in such a messy manner, that it will be inevitable to carry out a finishing treatment and polishing.
In addition, the small fraction of a bar having an oval profile, which occurs between the two T-irons, with this process, represents a drop which is not usable.
Finally, this project does not in any way solve the way in which the material, which has been removed by compression or by crushing by the cutting ribs, will be removed.
From the foregoing, it follows that the method just mentioned cannot be used.
In accordance with the present invention, we also start with double-T irons, but
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in a completely different way their division into two simple T irons. A process is used for this purpose which is already employed in a similar manner for the manufacture of angles, and which consists in that the finishing gauge, which, when 'we want to obtain normal profiles, has a single continuous surface, is subdivided, towards the middle of the web, thanks to a sudden change in diameter of the cylinders, into two absolutely separate half-gauges one of the other, each of which forms the section of one of the T-bars whose core has parallel faces.
When a bar passes through a gauge subdivided into two parts, no material crushing occurs. The cut is made absolutely clean, because the two cutting edges of the cylinders overlap exactly as in shears, and the variations in the spacing of the cylinders remain absolutely without influence on the quality of the cut.
During the first passes of the rolling process, the double T iron is formed, and, during the same operation, that is to say in the hot state, and preferably in the last pass, the iron is divided. profiled by means of the rolls of the same rolling mill or of an auxiliary apparatus immediately after this rolling mill. The process can also be carried out by dividing the double T iron in the cold state, after completion of the rolling.
Indeed, we can, in this way, divide double T irons into flawless single T irons without producing residues, and
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practical advantages of the process then appear, that is to say:
1. obtaining very high core irons,
2. simultaneous production of two T-irons, which allows better use of the installations and makes the process more economical;
3. possibility of obtaining cores with parallel faces
4. absence of falls;
50. making a very smooth cutting edge ',
The present invention has been explained by way of example below, with reference to the figures
3 to 6 of the attached drawing.
Figures 3 and 5 show schematically the manufacture of normal double-T irons in a duo train and in a universal train.
Figures 4 and 6 show how the T-irons according to the present invention are obtained in the same rolling mills.
In figure 3 a finishing gauge has been shown for a double T iron which has been obtained in a normal sizing rolling mill, while in figure 4 a gauge is shown by means of which this double-T iron is divided. Normal T in two single T bars having cores with parallel faces.
In Figures 5 and 6, the corresponding gauges have been shown for wide wing sections which are manufactured in a universal train.
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The ends of the cores of the T-irons thus obtained have undergone, during the rolling, and in particular during the last passes, a particularly complete treatment and much superior to that which occurs in the known rolling processes, this constitutes yet another advantage of the invention.
It is possible to divide into single T irons having parallel face webs, both double T sections which have been produced in a normal sizing mill (with or without rollers), as well as sections which have been obtained in a rolling mill. universal black (four-cylinder train).
The cylinders, which are to be employed in accordance with the present invention, are given a shape which corresponds to the number of divisions to be made in the double-T-iron, that is to say, they exhibit the desired abrupt variations in diameter.
BESUME
1. Method of manufacturing T-irons, characterized in that a double-T iron obtained in the usual way is subdivided into single T-irons.
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