BE1019285A3 - Werkwijze voor het vervaardigen van een plint. - Google Patents

Abstract

Deze uitvinding betreft een werkwijze voor het vormen van een plint (1), omvattende een dragermateriaal (2) voorzien van een decoratieve toplaag (3), waarbij de werkwijze de volgende stappen omvat: - het aanbrengen van één of meerdere uitsnijdingen in het dragermateriaal (2) voor het vormen van één of meerdere plooilijnen; - het aanbrengen van een lijmlaag (4) op het dragermateriaal; - het vormen van de plint door het samenplooien van het van de decoratieve toplaag voorzien dragermateriaal.

Description

WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN EEN PLINT

Deze uitvinding betreft enerzijds een werkwijze voor het vervaardigen van een plint omvattende een dragermateriaal voorzien van een decoratieve toplaag. Anderzijds betreft deze uitvinding een volgens deze werkwijze vervaardigde plint.

Deze uitvinding heeft meer in het bijzonder betrekking op een plint of afwerkingsprofiel die tevens gebruikt kan worden als een tussenprofiel, overgangsprofiel alsook begin- en eindprofiel voor welbepaalde vloerbedekking materialen, eventueel uitgevoerd of geproduceerd uit dezelfde plaat als de desbetreffende vloerbedekking.

Het is bekend dat er voor vloerbedekking welbepaalde vloerpanelen kunnen gebruikt worden in combinatie met een ondergrond. Deze panelen kunnen met elkaar verbonden worden door middel van lijm in combinatie met een tand - groef verbinding of door een lijmloze klikverbinding of koppelverbinding.

Dergelijke panelen kunnen een verschillende opbouw vertonen, waarbij meestal gebruik wordt gemaakt van een substraat of een kern, waarop een al dan niet uit meerdere lagen gevormde toplaag is aangebracht. De kern bestaat meestal uit een plaat uit een materiaal op basis van een kunststof, rubber, linoleum, kurk, geaglomireerde kurk, maar tevens andere materialen op basis van hout, zoals MDF, HDF, spaanplaat zijn mogelijk.

De toplaag kan uitgevoerd zijn op basis van een HPL (High Pressure Laminate), CPL (Continuous Pressure Laminate), DPL (Direct Pressure Lamninate), fineer, kunststoffen in het algemeen, een dikke houtlaag, linoleum, steen of dergelijke.

Tevens kan de vloerbedekking bestaan uit een kamerbreed zeil die aan de vloer wordt gekleefd door middel van een lijm. Dit zeil kan zowel een kunststof zijn alsook een natuurlijk materiaal zoals bijvoorbeeld linoleum. De naden worden door middel van een lastechniek of met een lijm aan elkaar verbonden. De dikte van een dergelijke vinyl of zeil is zeer variërend al naar gelang de gewenste kwaliteit en comfort. Ook bij deze vloerbedekkingsystemen kan de opbouw van het materiaal bestaan uit een dragermateriaal in combinatie met een uit meerdere lagen gevormde toplaag. Eventueel kan het materiaal ook door en door ingekleurd zijn in de massa, bijv. linoleum, bij deze vloerbedekking is er dus geen decorlaag nodig. Er kan eventueel wel een transparante beschermfilm of beschermlaag aangebracht worden.

Bij de hierboven besproken vloerbedekkingsystemen treden er enkele typische en steeds terugkerende problemen op. Om een mooie randafwerking of overgang te creëren, vooral bij Luxe Vinyl planken (LVP), dik vinyl of vinyl met een harde kunststof kern en tevens bij laminaat vloeren op basis van een MDF of HDF kern, of een combinatie van deze vloersystemen is het aangewezen om met een plintprofiel te werken. Dergelijke materialen zijn namelijk te moeilijk aan te passen dat ze perfect de contour van de muur volgen. Tevens moeten we rekening houden met een uitzetvoeg aan de randen voor het uitzetten of het krimpen van de vloer, zowel bij MDF, HDF als bij PVC vloeren en vloeren gevormd met Luxe Vinyl Tegels (LVT).

Voor het vormen van dergelijke afwerkingslijsten (plintprofielen) laat men een folie (dit kan een papier of een PVC folie zijn, alsook een CPL of een HPL) drukken die een imitatie is van het vloerdecor. Het probleem is echter dat deze imitatie nooit 100% perfect is aangezien de productie van de vloerplaat en het drukken van de folie een totaal ander productieprocédé waardoor men bepaalde structuren of decors heeft die zeer moeilijk te imiteren zijn.

Vervolgens worden deze folies rondom een reeds geprofileerd MDF of HDF profiel, een geëxtrudeerd PVC profiel, een geëxtrudeerde houten plint of eventueel een massief profiel, getrokken. Zoals hierboven vermeld zijn deze folies nooit een perfecte imitatie van het decor van de betreffende vloerbedekking aangezien in het decor, zowel bij kunststof vloeren als bij laminaatvloeren de toplagen gestructureerd zijn en eventueel moeilijk te imiteren kleurvariaties vertonen. Deze structuren zijn op de PVC of papierimitaties nooit perfect te imiteren.

Bovendien is het bij kunststof vloeren, linoleum, vinyl of LVT ook niet aangewezen om een plint te gebruiken die een MDF kern omvat, aangezien deze materialen veelvuldig gebruikt worden in zeer vochtige ruimtes zoals bijvoorbeeld als badkamers of keukens.

Wil men deze watervaste voordelen behouden bij de afwerkinglijsten (plinten), dan is men tot op heden verplicht om een PVC profiel (die eventueel geëxtrudeerd of geprofileerd is) te gebruiken en deze te laten ommantelen met een folie die een imitatie is van het decor van de vloerdelen. Deze oplossing is echter zeer kostelijk. Tevens houdt de stock van de folie die speciaal ontwikkeld is voor de profielen een zeker risico in aangezien niet alle kleuren of decors even goed roteren.

De techniek van het ommantelen is reeds een zeer gekende en sterk ontwikkelde techniek. Hierbij wordt er een lijm (Pur-hotmelt of 2 componenten lijm) voorzien op de folie en vervolgens wordt de folie door middel van drukwielen rond het profiel gedrukt. Deze drukwielen dienen telkens terug ingesteld te worden al naar gelang het profiel. Het probleem met de zogenaamde ommantelingsprofielen is dat er steeds een kans bestaat dat de folie loskomt vanwege een slechte productie (te weinig of slechte lijm, of eventueel door een kernmateriaal of folie die door een of andere reden (bijv. washuid op het profiel) niet goed verkleefd. Dit loskomen of niet meer hechten van de folie kan snel of op langere termijn gebeuren, waardoor er schadeclaims kunnen opduiken.

Het esthetische aspect wil tevens dat alle nog zichtbare zijden van de plint na montage bedekt zijn met decorfolie. M.a.w. mag niets van het kernmateriaal nog zichtbaar zijn eenmaal de plint of het profiel in welke functie dan ook gemonteerd is. De oplossingen die verder besproken worden moeten dus ook aan deze kwaliteit vereiste voldoen.

Een ander probleem is dat, om een compleet gamma aan profielen te kunnen aanbieden men verplicht is om direct een hele resem aan verschillende profielen te laten maken. Men heeft immers plint, begin - en eindprofielen, tussenprofielen en overgangsprofielen nodig.

Dit houdt in dat men een zeer grote stock aan verschillende profielen moet hebben, wat een hoog financieel risico met zich meebrengt en tevens verschillende logistieke als Stockproblemen kan opleveren. Een mogelijke oplossing staat beschreven in de Internationale octrooiaanvraag WO/2006/074824 die een afwerkprofiel beschrijft die geschikt is om de randen van een welbepaalde vloerbedekking af te werken, waarbij deze randen zich voordoen bij het einde van de vloerbedekking (bijv. tegen een wand), bij de overgang naar een ander type vloerbedekking of bij het voorzien van een uitzettingsvoeg tussen twee vloerbedekkingen die dan niet van verschillende aard zijn. Het beschreven afwerkprofiel heeft echter het nadeel dat een aantal verschillende onderdelen omvat die achteraf met een laagvormige bekleding (laminaat, folie, fineer of dergelijke) worden ommanteld, waardoor de productiekost aanzienlijk hoog is.

Verder beschrijft de Internationale octrooiaanvraag WO/2007/091138 een afwerkprofiel voor vloerbekleding die net zoals hierboven beschreven geschikt is om de randen van een welbepaalde vloerbedekking af te werken. Het beschreven profiel omvat minstens twee onderling scheidbaar uitgevoerde delen die elk voorzien zijn van een laagvormige bekleding en die in de niet-gescheiden toestand met elkaar verbonden zijn over een afbreek- of afsnijzone. Het profiel wordt gekenmerkt doordat de laagvormige bekleding over minstens een deel van de lengte van het afwerkprofiel een onderbreking vertoont ter hoogt van de overgang tussen de genoemde onderling scheidbare delen. Het in WO/2007/091138 beschreven profiel heeft enerzijds het nadeel dat deze onderbreking visueel kan storen. Anderzijds zorgt deze onderbreking voor een verzwakking van het profiel, waardoor het risico bestaat dat één van de stukken ongewild afbreekt wanneer het juist de bedoeling is dat het profiel in één stuk blijft.

Deze uitvinding heeft nu tot doel een werkwijze voor het vormen van een plint of afwerkprofiel te verschaffen die toelaat een dergelijke plint of afvverkprofiel op een eenvoudige en kostenbesparende manier te vervaardigen.

Het doel van de uitvinding wordt bereikt door te voorzien in een werkwijze voor het vormen van een plint, omvattende een dragermateriaal voorzien van een decoratieve toplaag, waarbij de werkwijze de volgende stappen omvat: het aanbrengen van één of meerdere uitsnijdingen in het dragermateriaal voor het vormen van één of meerdere plooilijnen; het aanbrengen van een lijmlaag op het dragermateriaal; het vormen van de plint door het samenplooien van het van de decoratieve toplaag voorzien dragermateriaal.

De uitsnijdingen worden bekomen door een deel van het dragermateriaal (kernmateriaal) weg te nemen, bijvoorbeeld via een ffeesbewerking. Bij voorkeur wordt het dragermateriaal weggenomen zodat een uitsnijding in het dragermateriaal gevormd wordt die zich uitstrekt tot nagenoeg tegen de decoratieve toplaag.

In een voorkeurdragende werkwijze volgens deze uitvinding strekken de uitsnijdingen zich uit over nagenoeg de volledige lengte van de plint. De genoemde uitsnijdingen zijn bij voorkeur V-vormig uitgevoerd. Het is echter evident dat andere vormen eveneens mogelijk zijn.

Volgens een meer voorkeurdragende werkwijze overeenkomstig deze uitvinding is de plint gevormd uit een plaatvormig materiaal. Dit plaatvormig materiaal omvat het dragermateriaal en de decoratieve toplaag. Het dragermateriaal is bij voorkeur vervaardigd uit PVC, rubber, composietmateriaal of een andere kunststof. Overeenkomstig een alternatieve werkwijze is het dragermateriaal vervaardigd uit MDF, HDF, LDF of spaanplaat.

Bij een bijzonder werkwijze volgens deze uitvinding is de decoratieve toplaag vervaardigd uit een plooibaar materiaal. Het is van belang dat het materiaal waaruit de decoratieve toplaag is vervaardigd in zeker mate plooibaar is zodat het niet breekt wanneer dit samen met het dragermateriaal wordt overgeplooid (volgens de aangebrachte plooilijnen) bij de vorming van de plint. Het plooibaar zijn kan eventueel verkregen worden mits opwarming van de toplaag of het plaatmateriaal. De decoratieve toplaag is bij voorkeur vervaardigd uit papier (eventueel voorzien van een harslaag), PVC of kunststof of door gebruik te maken van één van de volgende technieken: CPL of HPL.

De toplaag is bij voorkeur vervaardigd, uitgevoerd of geproduceerd uit dezelfde plaat als de vloerbedekking waarvoor ze vervaardigd worden.

Volgens een meer bijzondere werkwijze overeenkomstig deze uitvinding omvat de plint koppelmiddelen die bij het samenplooien in elkaar aangrijpen. Op deze manier zullen de samenplooibare delen van de plint onderling gepositioneerd worden. De koppelmiddelen omvatten in het bijzonder in elkaar passende vormen die bij voorkeur gevormd worden door een uitsteeksel in het dragermateriaal en een overeenkomstige uitsparing in het dragermateriaal aan te brengen.

In een voordelige werkwijze volgens deze uitvinding is de achterzijde van het bekomen profiel van een functionele profilering voorzien is, zoals bijvoorbeeld een inspringend gedeelte om het contact met de wand of de vloer te beperken, een achterzijde die bedoeld is samen te werken met bevestigingsaccessoires, zoals bevestigingsclipsen, een achterzijde die voorzien is van één of meer uitsparingen bijvoorbeeld voor het onderbrengen van leidingen,enz... Verder kan de onderzijde zodanig geprofileerd zijn dat er een flexibel lipje bekomen wordt. De bovenzijde van de volgens de werkwijze gevormde plint kan al naargelang de uitsnijdingen verschillende vormen, zoals bijv. recht, afgerond, schuin, ... aannemen.

Verder kunnen de randen van de uitsnijdingen zodanig geprofileerd zijn dat er lijmkamers gevormd worden, zodanig dat er bij het dichtplooien geen lijm uit de uitsnijdingen loopt of vloeit.

Een ander onderwerp van deze uitvinding betreft een plint of afwerkingsprofiel die minstens twee samenvouwbare (samenplooibare) delen omvat, waarbij de genoemde delen in samengevouwen toestand de plint vormen. De plint of afwerkingsprofiel wordt bij voorkeur gevormd volgens de werkwijze zoals hierboven beschreven.

In de hierna volgende gedetailleerde beschrijving van de werkwijze volgens deze uitvinding en de aldus gevormde plinten (afwerkprofielen) worden de genoemde kenmerken en voordelen van de uitvinding verder verduidelijkt. Het weze duidelijk dat de enige bedoeling van deze beschrijving erin bestaat om de algemene principes van deze uitvinding door een concreet voorbeeld te verduidelijken, en dat niets in deze beschrijving dus kan geïnterpreteerd worden als een beperking van de draagwijdte van de in de conclusies opgeëiste octrooirechten, noch van het toepassingsgebied van deze uitvinding.

In de hierna volgende beschrijving wordt door middel van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde figuren, waarbij: - figuren 1 en 2: een perspectiejvoorstelling is van een plintprofiel gevormd overeenkomstig de werkwijze volgens deze uitvinding; figuur 3: een dwarsdoorsnede is van een eerste uitvoeringsvorm van de gevormde plint; figuur 4: een detailvoorstelling is van het in figuur 3 omkaderd gebied; figuur 5: een dwarsdoorsnede is van een tweede uitvoeringsvorm van de gevormde plint figuur 6: illustreert het plaatmateriaal in niet samen geplooide vorm waarin een aantal uitsnijdingen zijn voorzien; figuur 7: illustreert een profiel met een rechte bovenzijde; fisuur $·' illustreert een profiel met de bovenzijde onder een hoek; figuur 9: illustreert een profiel met aan de bovenzijde in 3 delen; figuur 10: illustreert een profiel waarvan de topzijde naar beneden loopt; figuur 11: illustreert een profiel waar aan de onderzijde een schuine rand aanwezig is; figuur 12: illustreert het in figuur 11 afgebeelde profiel in gemonteerde toestand tegen een muur en vloer; figuur 13: toont een profiel van lijmkamers die doorlopen over de volledige lengte van het profiel; figuur 14: toont een profiel waar de lijmkamers worden afgesloten door de twee samenvouwbare delen; - figuur 15: toont een profiel in samengeplooide vorm waarbij de voorzijde onder een hoek staat afhankelijk van de profileringen en de uitsparingen; - figuur 16: toont het in figuur 15 afgebeelde profiel in uitgevouwen toestand; figuur 17: illustreert een profiel die enkele uitsparingen vertoont; figuur 18: toont het in figuur 17 afgebeelde profiel in uitgevouwen toestand; figuur 19: is een voorbeeld waarbij er aan de onderzijde van het profiel een profilering gebeurd is zodanig dat men een flexibel lipje bekomt; figuur 20: : illustreert het in figuur 19 afgebeelde profiel in gemonteerde toestand tegen een muur en vloer; - figuur 21 en 22: tonen hetzelfde profiel als figuur 19 en 20 maar dan met een aanslagblokje onderaan het profiel; figuren 23 t/m 26: toont het gebruik van het profiel gevormd overeenkomstig de werkwijze als overgangsprofiel, tussenprofiel, eindprofiel alsook beginprofiel; figuren 27 t/m 32: toont in verschillende stappen de werkwijze overeenkomstig deze uitvinding.

De huidige uitvinding beoogd een plint (1) of profiel die zodanig is opgebouwd en geprofileerd dat het voor één of meerdere van de vooraf besproken nadelen of beperkingen een oplossing kan bieden.

Volgens een eerste aspect handelt het zich over een plint (1) of profiel die ontstaan is uit een plaat dragermateriaal (kernmateriaal) die eenzijdig of tweezijdig bekleedt is met een folie of laminaat, ofwel een transparante deklaag die van verschillende aard kan zijn, waarbij er eenzijdig of tweezijdig uitsnijdingen (insnijdingen) zijn aangebracht zodanig dat deze bepalend zijn voor de vormgeving alsook voor de functionaliteit van het uiteindelijk bekomen profiel na verdere bewerkingen of samen plooien. Let wel: De profielen blijven wel één geheel (d.w.z. eventueel enkel nog verbonden door middel van de decorfolie of beschermlaag.) zowel voor als na het aanbrengen van de uitsnijdingen. Het is slechts op niveau van het effectief gebruiken van het profiel voor afwerking dat er eventueel een of meerdere stukken afgescheurd of afgesneden kunnen worden.

Uiteindelijk kan men stellen dat de kern van het profiel bestaat uit 2 of meerdere delen die oorspronkelijk 1 geheel vormden, maar door de uitsnijdingen aangebracht in de langsrichting van de kern (2) tot aan of juist niet tot aan de decorlaag (3) of beschermingsfilm, van elkaar gescheiden worden tot meerdere delen. De uitsnijdingen kunnen verschillende vormen aannemen, zoals U-vorm, I-vorm, V-vorm,... waarbij de breedte, de diepte, de plaats alsook de hoek van en waaronder de uitsparing is aangebracht bepalend of typerend is voor het uiteindelijk profiel of voor de functies waarvoor het uiteindelijk profiel moet dienen.

Typerend aan deze profielen is dat gelijk welke vorm dat de uitsnijdingen ook hebben of hoe diep, hoe breed of welke graden ze hebben, altijd heeft men in samengeplooide toestand steeds een (weliswaar heel kleine) radius op de plaatsen van de hoekpunten aan de gelamineerde kant.

Ter verduidelijking is de voorgenoemde gelamineerde kant de kant van de plaat die hetzelfde decor voorstelt als het vloerdeel. Deze bevat dus dezelfde decor alsook dezelfde oppervlaktestructuur, hardheid en slijtvastheid. De gelamineerde kant hoeft tevens niet verschillend te zijn van het kernmateriaal. Deze laag kan een imitatie zijn van een kleur, houtdecor, steen of marmerdecor, enz____De structuur waarvan sprake kan dan ook een imitatie zijn van een houtnerf, een tegelstructuur of steenstructuur, vlakke structuur, enz...

Na het profileren of het aanbrengen van de uitsnijdingen kan het profiel op welbepaalde plaatsen gelijmd, dit kan met eender welke lijm zijn, en samengeplooid worden. Het is evident dat andere verbindingstechnieken eveneens binnen het kader van deze uitvinding vallen.

Voor een optimale vormgeving na het dichtplooien kunnen de uitsnijdingen zodanig aangebracht worden dat de benen van de uitsnijdingen tegen elkaar komen na het dichtplooien. Eventueel om een goede verlijming te verkrijgen kunnen er aan de randen van de uitsnijdingen lijmkamers voorzien zijn zodat de lijm, na het dichtplooien van het profiel, niet uit de uitsnijdingen zal vloeien en zodoende geen delen aan elkaar lijmt die niet horen verlijmd te worden.

Deze plaat, waaruit de desbetreffende profielen geprofileerd worden zijn bij de kunststofvloeren, vinyl vloeren, linoleum, LVT vloeren alsook bij de CPL en HPL beklede vloeren dezelfde als deze van die gebruikt worden voor de vloerdelen.

Bij deze profielen kan men dus stellen dat de oppervlaktekwaliteit van de profielen van dezelfde aard zijn als deze van de vloer zelf. Dit betekent tevens naar kleur en naar structuur.

Tevens moet er opgemerkt worden dat er door deze techniek en tevens door deze productiewijze alle zichtbare zijden van de plint (1) of het profiel bedekt zijn met de desbetreffende decorlaag (3) of beschermfilm. Hierdoor voldoen we aan een esthetisch aspect die vereist is aan dergelijke afwerkingleeslijsten.

Opgemerkt wordt dat bij een dergelijke bewerking, men steeds gebruik moet maken van toplagen of kernmateriaal die voldoende taai of flexibel is zodoende dat deze, na het aanbrengen van de uitsparingen, voldoende plooibaar is. Tevens mag de folielaag niet bros zijn zodat ze niet scheurt bij het plooien.

Bij de kunststofvloeren met een toplaag bestaande uit een PVC of Vinyl toplaag, tevens bij vinyl alsook bij linoleum en LVT is dit geen probleem. Ook het vormen van dergelijke profielen uit vloerdelen bekleed met HPL en CPL is geen probleem, mits een voldoende opwarming van het materiaal alvorens te plooien. Verder zijn mogelijk: alle kernmaterialen bekleed met papier folie, fineer folie, alsook PVC folie.

Bij DPL is dit enigszins anders aangezien we hier te maken hebben met een toplaag die zeer dun en bros is. Daardoor is het plooien niet mogelijk. Het vormen van dergelijke profielen vertrekkende van de DPL plaat is dus niet mogelijk. Indien we deze profielen willen maken overeenstemmende met het DPL decor, moeten we dus een MDF plaat eenzijdig of tweezijdig bekleven met een folie afgestemd op het desbetreffende DPL decor. Deze folie kan een papier, een CPL of een HPL zijn. Het voordeel van het gebruiken van een CPL of een HPL is dat men hetzelfde decorpapier kan gebruiken als deze gebruikt bij de DPL plaat. Tevens is deze ook sterker en krasvaster dan een papierfolie.

Bij DPL vloeren gelden de voordelen van de foliestock en productie voordelen zoals deze gelden voor de bovenbesproken vloeren dus niet.

De uitvinding is dus vooral van toepassing bij vloerdelen vervaardigd uit een flexibele of elastische toplaag zoals bijvoorbeeld Vinyl, linoleum, kurk, HPL, CPL, Papier folie en PVC of kunststof folie.

Aangezien we hier vertrekken van platen die exact dezelfde zijn als deze van de vloeren, resulteert dit in profielen of plinten die exact dezelfde structuur en oppervlaktekwaliteit hebben als de vloerdelen. Tevens matchen de kleuren perfect met de desbetreffende vloerdelen.

De hechting tussen de toplaag en het gevormde profiel is zeer sterk. Even sterk als het vloerdeel zelf, aangezien deze uit dezelfde persing of plaat afkomstig is. Bij dergelijke profielen is het dan ook uitgesloten dat de folie ook maar zou kunnen loskomen van de drager.

Tevens moet men voor deze types van plinten of profielen geen folie laten nastellen (imiteren) wat voor de producent of voor de afnemer een groot voordeel is naar stock toe alsook resulteert dit naar minder financieel risico. Men hoeft immers ook geen aankoop van PVC profielen te doen om deze later te laten ommantelen.

De vorm van het profiel wordt bepaald door de afmetingen van het starterprofiel en tevens van het type en het aantal groeven of uitsnijdingen die in de langsrichting van het profiel getrokken worden. De diepte van de groeven of van de uitsnijding worden bepaald door de elasticiteit en de slapheid van de toplaag alsook van de elasticiteit en de slapheid van het kernmateriaal. In principe is de regel dat de profilering van de uitsnijding of de groef steeds tot tegen de folie moet gebeuren.

Indien de toplaag alsook de kern een zekere elasticiteit heeft kan men de diepte van de ffezing tot iets boven de folie houden. Dit heeft als voordeel dat het profiel in de hoeken of beter de naden steviger is.

Indien de toplaag een dergelijke elasticiteit niet bezit, dan moet de uitsnijding tot tegen folie voorzien worden.

Om praktische redenen wordt het aanbrengen van de groeven (uitsnijdingen) in het plaatmateriaal d.m.v. een machinale bewerking gedaan, waaronder een verspanende bewerking moet worden verstaan. Plaatvormig materiaal die door persbewerking of door extrussie tot stand zijn gekomen zijn onderhevig aan grote diktetoleranties. Door het bewerken steeds met de gelamineerde kant (decorkant) naar beneden uit te voeren, zodat de tolerantie aan de achterzijde van de plaat komen te liggen, krijgt meen een zeer nauwkeurige profilering en afwerking van het profiel.

Bij voorkeur beschikt de achterzijde van het profiel, meerbepaalde de vlakken die tegen elkaar komen bij het samenplooien, bepaalde vormen die in elkaar passen bij het samenplooien. Men kan dergelijke uitsparingen ook beschouwen als koppelmiddelen. Dit om een goede positionering van de ene en de andere zijde te bekomen.

Deze vormen zorgen ook dat het profiel mooi in elkaar gedrukt blijft zodat de eventuele lijm mooi kan uitharden in de productie en tevens dat het profiel niet openplooit bij transport of stockage.

De achterzijde kan tevens over een bepaald profilering beschikken die toelaat om, met behulp van een profiel (in PVC of dergelijke) en een snapverbinding eenvoudig kan vastgemaakt worden aan de muur of aan de vloer. Dit PVC profiel kan men vastmaken door middel van lijm, nietjes of vijzen.

Naast de reeds besproken profileringen aan de achterzijde kan men ook een of meerdere uitsparingen voorzien waarachter men bij montage van het profiel bepaalde leidingen voorziet, bijvoorbeeld voor het onderbrengen van leidingen, en dergelijke.

De lengte van de plinten zijn afhankelijk van de lengte van de basisplaat. Natuurlijk kunnen we deze ook korter produceren, maar om een optimaal rendement te hebben is het steeds aangewezen om de profielen van een lengte te voorzien waarvan de lengte van de plaat een veelvoud is, zodat men geen verlies heeft naar grondstoffen.

Hoewel de uitvinding vooral over 2 uitsnijdingen spreekt, zijn er varianten mogelijk met veel meer of minder uitsnijdingen. Het aantal uitsnijdingen is afhankelijk van de gewenste vormgeving en functionaliteit die het profiel moet hebben.

Eventuele andere profielen worden later omschreven en in aspect 2 zullen we tevens dieper op enkele profielen ingaan.

Tevens is de vorm die gecreëerd wordt met de uitsnijdingen niet enkel beperkt tot rechte hoeken (90°). Zo kan men, door de hoek van de uitsnijding aan te passen, allerlei afschuiningen en hoeken aan de plint of profiel creëren.

Alsook hoeft de onderzijde van de plint niet recht te zijn. Deze is in de meeste gevallen schuin om, bij vuiligheid in de hoek tussen de vloer en de muur, toch nog een perfecte montage te kunnen bewerkstelligen. Deze afschuining kan aangebracht worden alvorens het profiel samen te plooien of na het samenplooien van het profiel.

De werkwijze zoals beschreven in aspect 1 hoeft zich niet te beperken tot enkel een plint of afboordprofiel, maar deze werkwijze of bewerkingstechniek kan men uitbreiden om profielen te creëren die dienen als tussenprofiel, beginprofiel, eindprofiel of overgangsprofiel.

Bij deze profielen wordt er van de oppervlakte van het profiel vereist dat het de nodige krasvastheid heeft, aangezien er over deze profielen gelopen wordt, waardoor de profielen eerder gevoelig zijn aan krassen. Aangezien de profielen afkomstig zijn van de basisplaten

De uitvinding heeft dus ook betrekking op dergelijke profielen geproduceerd volgens de techniek zoals beschreven in aspect 1.

Verdere details en omschrijving van dergelijke profielen vindt men verder waar de verschillende profielen verder in detail worden besproken a.d.h.v de figuren.

Tevens wordt er in aspect 2 dieper op dergelijke materie ingegaan.

Tevens kan er vooraan (aan de gelamineerde kant) een of meerdere uitsparingen voorkomen. Dit om teneinde een hoek te vormen die vooruit helt om zodanig een plint te creëren die naar schoonmak en hygiëne toe functioneler is. Hiervoor moet er aan de onderzijde van de plint voldoende helling of hoek voorzien worden om een goede montage mogelijk te maken.

Tevens dient er vermeld te worden dat de uitvinding ook betrekking heeft op profielen die aan de onderzijde van het profiel (die contact maakt met de vloer eenmaal gemonteerd) zodanig geprofileerd zijn dat er een plooibaar lipje bekomen wordt die bij montage zodanig plooit dat er een perfecte aansluiting is met vloer. Dit heeft tevens grote voordelen naar schoonmaak en hygiëne.

Deze techniek heeft naast hygiënische voordelen ook zijn voordelen naar kostprijs toe. Bij aspect 1, waarbij het profiel of plint een vlakke voorzijde heeft moeten we steeds het profiel dubbelplooien (minimaal 2 uitsnijdingen aanbrengen) om aan de gewenste minimale dikte te komen die vereist is voor plinten. Bij deze techniek kan men veel dunner gaan aangezien de nodige speling van de vloer t.o.v. de muur weggeborgen wordt door het flexibele lipje aan de onderzijde van het plint of profiel. Hier moet er tevens vermeld worden dat er een uitsparing aan de achterzijde van het profiel noodzakelijk is aangezien alle kernmateriaal bedekt moet zijn eenmaal de plint gemonteerd is.

Een ander probleem is dat, om een compleet gamma aan profielen te kunnen aanbieden men verplicht is om direct een hele resem aan verschillende profielen te laten maken. Men heeft immers plint, begin — en eindprofielen, tussenprofielen en overgangspro fielen nodig.

Dit houdt in dat men een zeer grote stock aan verschillende profielen moet hebben, wat een hoog financieel risico met zich meebrengt en tevens verschillende logistieke als Stockproblemen kan opleveren.

In combinatie met het eerste aspect kunnen we, mits andere uitsnijdingen te voorzien in de langsrichting van het profiel, verschillende profielen creëren om antwoordt te bieden op bovenstaande noden, en tevens zijn we in staat om 1 profiel te creëren die verschillende welbepaalde profielen met elkaar combineert.

In deze uitbreiding moeten we tevens vermelden dat er op welbepaalde plaatsen, voor het samenplooien, lijm moet worden aangebracht, dit ten einde om te kunnen beantwoorden aan welbepaalde noden.

Zoals weergegeven in de uitvoeringsvorm van de figuren 1 t/m 5 bestaat een plint (1) uit een plaatvormig materiaal (10) dat opgebouwd is uit een dragermateriaal (2) voorzien van een decoratieve toplaag (3). Overeenkomstig een eerste aspect van de uitvinding, wordt de plint gevormd of samengeplooid uit een plaatvormig materiaal (10) waarin uitsnijdingen (11-12-13) zijn aangebracht (voor de vorming van plooilijnen) in het dragermateriaal (2) tot aan of net niet tot aan de toplaag (3).

Het dragermateriaal (2) oorspronkelijk één geheel is door de aanwezigheid van de uitsnijdingen (11-12-13 ) geheel of gedeeltelijk opgedeeld in delen (8-9-14-15).

Het dragermateriaal (2) van het plaatvormig materiaal (10) kan bijvoorbeeld uitgevoerd zijn uit PVC, kunststof, composiet, MDF, HDF of LDF.... Terwijl de toplaag (3) een plooibaar materiaal is zoals vinyl, kunststof folie, PVC folie, papier folie, maar ook een HPL of een CPL

In figuur 4 is bij wijze van voorbeeld een detail van figuur 3 weergegeven waarbij de toplaag (3) is samengesteld uit 2 lagen, respectievelijk een zogenaamde decorlaag (16) die bij voorkeur is voorzien van een bedrukking en een zogenaamde overlay (17) . De voomoemde bedrukking kan een welbepaald motief weergeven, bijvoorbeeld een houtmotief, een steenmotief of dergelijke of kan ook bestaan uit een monochrome bedrukking.

Aan de rugzijde (18) van het plaatvormig materiaal (10), bij figuur 1, is dit de lijn aangeduid met referentiecijfer 18, kan een zogenoemde tegenlaag (19) aanwezig zijn.

Bij voorkeur is het plaatvormig materiaal (10) samengesteld uit een harde kern zoals een harde geëxtrudeerde PVC plaat met een toplaag (3) bestaande uit een combinatie van een decorlaag (16) met een transparante overlay (17) als bescherming. Dergelijke platen zijn reeds in de handel onder de noemer LVT ( Luxary vinyl Tiles), maar tevens bestaan er nog een hele resem aan panelen die aan deze eigenschappen voldoen.

Bij de figuren 1 t/m 5 zijn de delen 8 en 9 met elkaar verbonden via het dragermateriaal (2), eventueel wel met een tegenlaag (19) ertussen , door middel van een lijmlaag (4). Deze lijmlaag (4) is aangebracht voor het plooien op het dragermateriaal (2) of de tegenlaag (19) indien aanwezig, en eventueel ook in de uitsparingen (11 - 12 - 13).

Zoals duidelijk zichtbaar in figuren 3,4 en 5 is er aan de buitenhoeken (20 - 21 - 22) een lichte afronding aanwezig. Deze afronding zullen altijd aanwezig zijn, weliswaar heel klein. Deze zijn typisch aan deze techniek en komt door het plooien van de toplaag (3) eventueel met een stukje van het kernmateriaal (2).

Zoals blijkt uit figuur 5, kan om het samenplooien van het profiel in de productie vlot en precies te laten verlopen, de achterzijde (18) voorzien zijn van een uitsparing (6) en uitsteeksel (7) om een goede positionering van de delen (8 en 9) te bekomen. Hierdoor zijn ook hoeken (20-21-22) direct goed gepositioneerd, aangezien het plaat materiaal (10) één geheel blijft.

Figuur 6 illustreert het plaatmateriaal (10) waarin uitsnijdingen (11-12-13) zijn voorzien in niet samenplooide vorm. Zoals aangeduid op de tekening is het niet noodzakelijk om de uitsparingen (11-12-13) tot aan de toplaag (3) te laten komen. Dit is afhankelijk van de plooibaarheid van zowel het kernmateriaal (2) als van de toplaag (3).

Het is duidelijk dat het profiel, al naargelang de uitsnijdingen (11-12-13), of in combinatie met andere uitsnijdingen, verschillende vormen kan aannemen. De hierop volgende figuren 7 t/m 10 illustreren enkele mogelijkheden uitgevoerd volgens aspect 1.

Figuur 7 illustreert een profiel met een rechte bovenzijde (23). Hiervoor zijn de hoekpunten (20-22) 90° gebogen. Hoekpunt 21 is bij deze uitvoering niet meer aanwezig.

Figuur 8 illustreert een profiel met de bovenzijde (23) onder een hoek. Hierbij staat hoek (20-22) onder een hoek al naar gelang de uitsnijdingen. Tevens is hier bovenvermeld hoekpunt (21) verdwenen. Dit komt omdat bovenzijde (23) in één geheel is.

Figuur 9 illustreert een profiel met aan de bovenzijde (23) in 3 delen (23-24-25). Dit betekend tevens 4 uitsnijdingen. (26-27-28-29). Deze uitsnijdingen kunnen dezelfde hoeken of afmetingen hebben, maar deze kunnen ook verschillen t.o.v. elkaar.

Figuur 10 illustreert een profiel waarvan de topzijde (23) naar beneden loopt. Dit betekent de hoekpunt (20) een hoek maakt die minder dan 90° is.

Figuur 11 illustreert een profiel waar aan de onderzijde een schuine rand (30) aanwezig is. Dit heeft als voordeel dat er, indien er een oneffenheid is in de hoek tussen de vloer (31) en de wand (32), het profiel (1) toch nog kan gemonteerd worden, aangezien er een ruimte (33) gecreëerd wordt waar er geen materiaal aanwezig is tot in de hoek. Dit is geïllustreerd in figuur 12 waar een dergelijk profiel gemonteerd is tegen een muur (32) en een vloer (31).

Uit figuur 13 blijkt dat ook de uitsnijdingen (11 en 13) ook voorzien kunnen zijn van extra ruimtes (34—35) die bedoeld zijn als lijmkamers. Deze lijmkamers (34-35) kunnen doorlopen over de ganse (36-37) uitsnijding of eventueel stoppen voor het einde van de uitsnijding (figuur 14).

Bij de voomoemde voorbeelden is de voorzijde (38) van de plint recht. Dit kan ook anders, dit door de achterzijde (18) van het plaatmateriaal te profileren en uitsnijdingen (11-13) er zodanig op te voorzien dat een dergelijke plooiing mogelijk is. Zodanig krijgt men een voorzijde (38) die onder een hoek staat afhankelijk van de profileringen en de uitsnijdingen.

Figuur 15 illustreert een dergelijk profiel in samengeplooide vorm, figuur 16 hetzelfde profiel, in niet samengeplooide vorm.

De achterzijde (39) van de plint(l) kan tevens verschillende uitsparingen (40-41) vertonen. Figuur 17 illustreert een profiel die enkele uitsparingen (40-41) vertoont, dit om enkele kabels (42) te kunnen verbergen en tevens om een eventuele montage met een PVC (of ander materiaal) profiel mogelijk te maken. Dit gebeurt door middel van een snapsysteem of inschuifsysteem.

Figuur 18 illustreert hetzelfde profiel maar in niet dichtgeklapte vorm.

Bij figuur 19 wordt is er een voorbeeld geschetst waarbij er aan de onderzijde (30) van het profiel een profilering gebeurd is zodanig dat een flexibel lipje (42) bekomen wordt. Dit lipje wordt zodanig aangewend dat deze zowel de nodige speling (33) van de vloer bedekt (31) en tevens een perfect aansluiting met de vloer (35) garandeert. Dit lipje (42) is zeer dun en door de flexibiliteit van het kernmateriaal (2) en de toplaag (3) kan men het lipje voldoende plooien.

Figuur 21 en figuur 22 tonen dezelfde plint (1) als figuur 19 maar dan met een aanslagblokje (43) onderaan (30) het profiel (1). Dit is om het profiel eenvoudig te kunnen plaatsen telkens op dezelfde hoogte.

Fig. 23 - 26 tonen figuren overgangsprofïelen , tussenprofielen, eindprofïelen alsook beginprofielen. Deze zijn allen gemaakt volgens het principe van aspect 1 maar worden telkens voor een ander manier toegepast.

Figuur 23: overgangsprofïel: dit wordt gevormd door 2 uitsparingen (44 en 45) aan de beide zijden van het profiel (49). Dit profiel laat een overgang tussen twee verschillende vloerbekledingsystemen. Onderaan is er een profilering (50) voorzien waar men d.m.v. een snapsysteem de plint (49) kan vastmaken.

Figuren 24 en 25: beginprofiel en eindprofiel: dit profiel (49) is een profiel dat toelaat om met een vloerbekledingsysteem te beginnen of te eindigen. Het wordt gevormd door 4 uitfrezingen (45-44-46-47) waarbij uitfrezing 45 zorgt voor de linkerzijde en uitfrezingen (44-46-47) zorgen om een verdikking (51) te krijgen ongeveer de dikte van de vloerbedekking.

Figuur 26: tussenprofïel: dit profiel is in principe hetzelfde als het overgangsprofïel, maar hier wordt het gebruikt om een uitzetvoeg te bedekken tussen twee vloeren.

Figuren 27 t/m 32 leggen in verschillende stappen de werkwijze uit om een plint (1) te vormen.

Figuur 27 stelt een plaatmateriaal (10) voor bestaande uit een kernmateriaal (2) en een toplaag (3).

Figuur 28 stelt het plaatmateriaal (10) voor waarin uitsnijdingen (11-12-13) voorzien zijn en tevens waar uitsparingen (6) en (7) voorzien zijn.

Figuur 29 toont aan welke vlakken eventueel met een lijmlaag (4) voorzien worden. Figuur 30 toont de eerste samenplooiing aan. Dit betekend dat de uitsnijding 11 dichtgeplooid wordt.

Figuur 31 toont een verdere plooiing aan. Dit betekend dat uitsnijding 12 dichtgeplooid wordt.

Figuur 32 toont de laatste plooiing aan. Hierbij wordt tevens uitsnijding 13 samengeplooid. Hierbij komen uitsparingen (6) samen met het positioneerstukje (7). Hierbij is het volledig profiel (1) gevormd.

De gangbare dikte van een plint (profiel) is tussen de 12 en de 16 mm, dit omdat de vloeren aan de randen een uitzettingsvoeg van een 10 mm moeten hebben.

Claims (11)

1. Werkwijze voor het vormen van een plint (1), omvattende een dragermateriaal (2) voorzien van een decoratieve toplaag (3), met het kenmerk dat de werkwijze de volgende stappen omvat: - het aanbrengen van één of meerdere uitsnijdingen in het dragermateriaal (2) voor het vormen van één of meerdere plooilijnen; - het aanbrengen van een lijmlaag (4) op het dragermateriaal ( 2) ; - het vormen van de plint (1) door het samenplooien van het van de decoratieve toplaag (3) voorzien dragermateriaal (2).

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk dat de uitsnijdingen zich uitstrekken over nagenoeg de volledige lengte van de plint (1).

3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk dat de genoemde uitsnijdingen V-vormig zijn uitgevoerd.

4. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de plint (1) gevormd is uit een plaatvormig materiaal (10).

5. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het dragermateriaal (2) vervaardigd is uit PVC, rubber, een composietmateriaal., MDF, HDF, LDF of spaanplaat.

6. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de decoratieve toplaag vervaardigd is uit een plooibaar materiaal.

7. Werkwijze volgens conclusie 6, met het kenmerk dat het genoemde plooibaar materiaal papier, kunststof of PVC is.

8. Werkwijze volgens één van de voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de plint koppelmiddelen (5) omvat die bij het samenplooien in elkaar aangrijpen.

9. Werkwijze volgens conclusie 8, met het kenmerk dat de koppelmiddelen (5) gevormd worden door een uitsteeksel (6) in het dragermateriaal (2) en een overeenkomstige uitsparing (7) in het dragermateriaal (2).

10. Plint, met het kenmerk dat de genoemde plint minstens twee samenvouwbare delen (8 en 9) omvat, waarbij de genoemde delen in samengevouwen toestand de plint (1) vormen.

11. Plint (1) volgens conclusie 10, met het kenmerk dat de plint gevormd wordt volgens de werkwijze beschreven in één van de conclusies 1 t/m 9.