Presse à balles
L'invention concerne un procédé et un dispositif pour déterminer le compactage d'une récolte à l'intérieur d'un canal d'alimentation et pour remplir le canal d'alimentation avec la récolte dans une presse à balles agricole tirée par un tracteur ou automotrice et munie d'un capteur aménagé sur la largeur du canal d'alimentation pour saisir la densité de la récolte selon les préambules des revendications 1 et 10.
Avant de compacter une balle dans une presse agricole, la récolte doit être acheminée à la chambre de compactage. D'ordinaire, cette opération s'effectue au moyen d'un tambour collecteur aménagé devant la presse à balles, qui recueille la récolte disposée en andains sur le sol.
Après avoir été recueillie, la récolte est transférée à divers groupes de travail qui la traitent avant qu'elle ne parvienne au canal d'alimentation et ne soit pré-compactée au moyen d'une dent ramasseuse sur plusieurs courses de compactage. Ensuite, la dent ramasseuse exécute une course de chargement, qui achemine la récolte dans la chambre de compactage, dans laquelle la récolte est compactée sous forme de balle.
Le brevet DE 27 59 533 C3 divulgue une presse à balles agricole à laquelle est affecté un dispositif de pré-compactage qui a pour objet de pré-compacter la récolte dans le canal d'alimentation avant qu'elle ne soit acheminée à la chambre de compactage. Ce procédé devrait permettre de comprimer les balles de manière compacte et uniforme.
Par suite, un conditionneur rotatif agencé directement devant le canal d'alimentation achemine à grande vitesse la récolte dans la zone arrière du canal d'alimentation et la pré-compacte du fait de cet acheminement accéléré. Pour faciliter le pré-compactage, un dispositif palpeur est disposé dans la zone d'extrémité du canal d'alimentation qu'il traverse. Ce dispositif palpeur est composé de plaques de détection qui enregistrent l'accumulation de la récolte dans le canal d'alimentation et la force exercée par la récolte sur les plaques de détection. Si la quantité de récolte augmente à l'intérieur du canal d'alimentation, le dispositif palpeur pivote à l'extérieur du canal d'alimentation.
Ce faisant, un couplage est commandé pour initier le mouvement du piston de presse qui se trouve devant l'ouverture de balle de sorte que l'ouverture de balle soit libérée. A cette fin, le couplage déclenche de manière synchrone une course de chargement réalisée par une dent ramasseuse qui permet de transférer l'ensemble de la récolte de la chambre d'acheminement à la chambre de compactage.
Ce dispositif présente l'inconvénient que, lorsque les quantités de récolte sont acheminées de manière inégale, il se produit une accumulation unilatérale de la récolte dans le canal d'alimentation. Cette accumulation unilatérale agit sur le dispositif palpeur de la même façon qu'une quantité de récolte compactée de manière uniforme sur toute la largeur du canal d'alimentation.
En conséquence, dans certaines circonstances, en raison d'une forte compression de la récolte dans seulement une zone partielle du canal d'alimentation, une pression assez forte s'exerce déjà sur le dispositif palpeur pour que le dispositif palpeur pivote hors du canal d'alimentation et qu'une course de chargement soit effectuée. Mais, de la sorte, une quantité irrégulière et réduite de récolte est acheminée à la chambre de compactage, ce qui a pour effet qu'il ne se produit pas de compactage uniforme de la balle et que la structure de la balle est irrégulière et lâche.
Cette structure irrégulière donne une balle compactée de façon inégale et peut même conduire à une dislocation de la balle.
La présente invention a donc pour objet de détecter différentes densités de récolte sur toute la largeur du canal d'alimentation d'une presse agricole et, en fonction des différentes densités de récolte déterminées, de bloquer ou d'autoriser le mouvement de la récolte se trouvant dans le canal d'alimentation.
Cet objectif selon l'invention est atteint par les traits caractérisants des revendications 1 et 10.
D'autres formes de réalisation avantageuses de l'objet de l'invention découlent des revendications dépendantes.
En utilisant au moins un capteur pour détecter différentes densités de la récolte sur la largeur du canal d'alimentation et bloquer ou libérer la récolte acheminée dans le canal d'alimentation, on détermine la densité exacte de la récolte se trouvant dans le canal d'alimentation sans que des écarts partiels de compactage aient un effet durable sur le résultat de mesure global et sur le compactage de la balle ensuite. De la sorte, on évite un compactage unilatéral de la récolte à l'intérieur du canal d'alimentation.
Du fait que le capteur détecte les variations de densité de la récolte sur l'ensemble de la zone du canal d'alimentation, on facilite la détermination de la quantité de récolte se trouvant réellement dans le canal d'alimentation.
Des facteurs perturbants, tels que des compactages dus à la présence de corps étrangers dans des zones partielles isolées, sont donc détectés sans avoir d'impact sur les valeurs de compactage dans les zones partielles restantes.
En faisant en sorte que le capteur détecte la densité de la récolte à l'intérieur de l'ensemble du canal d'alimentation et transmette les valeurs de compactage détectées à un indicateur, la répartition courante de la récolte dans le canal d'alimentation peut être visualisée par le chauffeur du tracteur, par exemple. Du fait de la présence de l'indicateur, on sait clairement quel endroit du canal d'alimentation contient moins de récolte et quel endroit du canal d'alimentation en contient.
En fonction des variations de remplissage du canal d'alimentation, le chauffeur du tracteur peut dévier celui-ci et donc influencer l'alignement de la presse à balles adaptée. En modifiant l'alignement de la presse à balles, la récolte disposée en andains sur le sol est - en fonction de l'alignement modifié collectée plus à gauche, au centre ou à droite. De cette manière, on induit une compensation du remplissage inégal du canal d'alimentation de sorte qu'en fin de compte, on obtienne un remplissage uniforme.
La répartition transversale de la récolte avant l'acheminement dans le canal d'alimentation permet d'intervenir rapidement dans le contrôle de la récolte à acheminer et d'obtenir ainsi un chargement homogène du canal d'alimentation ou une possibilité de compensation précoce de la récolte déjà présente de façon inégale dans le canal d'alimentation.
La répartition transversale de la récolte après son acheminement dans le canal d'alimentation permet en outre de répartir par la suite uniformément la récolte déjà acheminée de façon inégale dans le canal d'alimentation. Avantageusement, le capteur laisse passer la récolte en fonction des forces de compactage s'exerçant sur celui-ci. On peut de cette façon, en fonction de la force de compactage, procéder à un réglage du capteur, qui correspond à une valeur qui serait atteinte lors d'un remplissage homogène et complet du canal d'alimentation.
Par suite, on garantit que la chambre de compactage sera durablement remplie par une quantité de récolte uniforme, ceci se traduisant par une compression homogène des balles.
Pour obtenir un pré-compactage uniforme une fois la récolte acheminée dans le canal d'alimentation, les dents ramasseuses exécutent différentes courses de compactage en fonction des forces de compactage exercées sur le capteur.
De la sorte, le pré-compactage de la récolte se poursuit jusqu'à ce que le point de consigne de compactage soit atteint.
Pour pré-compacter la plus grande quantité possible de récolte, le capteur est agencé le plus largement possible à l'arrière du canal d'alimentation, directement devant l'ouverture de la chambre de compactage.
Pour réaliser le procédé selon l'invention, on peut envisager de faire en sorte que le capteur, en fonction des forces de compactage s'exerçant sur le capteur, effectue une commande de différentes unités de commande, par exemple la commande du tracteur, ce qui modifie la réception de la récolte et permet donc de répartir la récolte dans le canal d'alimentation.
De cette façon, la charge de travail du conducteur est allégée.
Du fait qu'il est affecté au capteur un mécanisme d'entraînement qui présente un premier et un deuxième mécanisme partiel et que ce premier et ce deuxième mécanisme partiel s'accouplent mutuellement dans leur position de point mort, le couplage est assuré, car la vitesse de déplacement des organes de couplage se trouvant en position de point mort, par exemple la bielle oscillante ou le bras articulé, est quasiment nulle.
En faisant en sorte que le canal d'alimentation soit traversé par des éléments bloquants et que les éléments bloquants soient raccordés sans possibilité de torsion à un arbre de capteur disposé transversalement au sens de transport,
auquel arbre de capteur sont affectés un ou plusieurs moyens de mesure servant à déterminer la compactage de la récolte se trouvant dans le canal d'alimentation, la densité de la récolte est mesurée sur toute la largeur du canal d'alimentation et en plusieurs points répartis sur toute la largeur du canal d'alimentation. De la sorte, on obtient une mesure de haute précision de la quantité de récolte se trouvant réellement dans le canal d'alimentation. La pluralité des moyens de mesure permet de détecter en particulier des compactages dans certaines zones partielles et de les prendre en compte comme valeur individuelle dans le résultat des mesures sans porter préjudice à la détermination du compactage global.
Par suite, la libération du mouvement de la récolte est exclue en raison d'un fort compactage individuel.
En variante, les moyens de mesure peuvent être aménagés sur l'arbre de capteur et/ou sur les éléments bloquants. De la sorte, on obtient une mesure largement segmentée et détaillée de sections individuelles.
Les moyens de mesure utilisés comme détecteurs de couple de torsion peuvent être économiquement réalisés sous la forme d'extensomètres à résistance. En aménageant au moins trois détecteurs de couple de torsion sur l'arbre de capteur, on obtient une mesure optimale du compactage de la récolte se trouvant dans le canal d'alimentation. Les forces de compactage sont donc recueillies en trois points différents et mises en corrélation.
Cela permet un calcul de contrainte exact pour chaque zone partielle affectée aux détecteurs de couple de torsion.
En faisant en sorte que les valeurs de contrainte déterminée pour chaque zone partielle soient transférées par un système électronique d'exploitation à un indicateur, qui est aménagé de préférence dans la cabine du chauffeur du tracteur, le chauffeur dispose en permanence du degré de compactage courant dans le canal d'alimentation. L'indicateur pourrait, par exemple, se présenter sous la forme d'un indicateur gauche/droite.
En fonction de la contrainte latérale appliquée au canal d'alimentation, le chauffeur du tracteur peut, en déviant le tracteur, modifier l'apport de récolte dans la presse à balles adaptée et déterminer de la sorte si la récolte est ramassée plus à gauche, à droite ou au centre.
Du fait que le système électronique d'exploitation met en corrélation chaque valeur de contrainte déterminée individuellement par les détecteurs de couple de torsion et détermine une valeur de contrainte correspondant à une valeur de contrainte globale s'exerçant sur l'arbre de capteur, où un signal de consigne est transmis à l'arbre de capteur par un système électronique d'exploitation une fois qu'une valeur de contrainte totale définie est atteinte, ce qui entraîne le pivotement au moins partiel des éléments bloquants hors du canal d'alimentation,
la récolte se trouvant dans le canal d'alimentation est exclusivement libérée pour être acheminée à la chambre de compactage, lorsque cette valeur de contrainte totale définie est atteinte. En établissant une valeur de contrainte maximale, on évite un acheminement en trop grande quantité dans le canal d'alimentation. En outre, on évite une obturation du canal d'alimentation due à de gros bouchons de récolte.
Dans un perfectionnement avantageux de l'invention, le système électronique d'exploitation peut compenser les valeurs de contrainte individuelles mesurées sur les détecteurs de couple de torsion et, lorsque diverses mesures sont au moins quasiment en concordance, un signal est transféré à l'arbre de capteur, entraînant un pivotement des éléments bloquants hors du canal d'alimentation.
Dans ce cas, le compactage est le même en chaque point individuel situé à l'intérieur du canal d'alimentation, si bien qu'une quantité de récolte optimale pour la compression d'une balle uniforme est présente dans le canal d'alimentation et peut être transportée dans la chambre de compactage. L'action de la dent ramasseuse en fonction des éléments bloquants dégagés par pivotement garantit, sous réserve de ce qui a été mentionné ci-dessus, un remplissage uniforme de la chambre de compactage.
De la sorte, la course de chargement est uniquement exécutée si le canal d'alimentation est amplement rempli de façon uniforme de récolte.
Pour alléger la charge de travail du chauffeur du tracteur, une fois qu'une valeur de contrainte prédéfinie est atteinte, le système électronique d'exploitation transfère un signal de consigne à la commande du tracteur ou à d'autres groupes de travail de la presse à balles et provoque de la sorte une modification d'apport de récolte.
La modification automatique d'apport de récolte permet un acheminement uniforme de récolte dans le canal d'alimentation.
D'autres formes de réalisation avantageuses font l'objet d'autres revendications dépendantes et seront expliquées ci-après plus en détail à l'aide des dessins ci-annexés, sur lesquels : la Fig. 1 est une vue latérale schématique d'une presse agricole tirée par un tracteur comportant un dispositif selon l'invention; la Fig. 2 est une vue détaillée du dispositif selon l'invention; la Fig. 3 est une vue détaillée d'un canal d'alimentation de la presse agricole montrée sur la Fig. 1 comportant le dispositif selon l'invention en position directement engagée ou en position initiale;
et la Fig. 4 est une vue détaillée d'un canal d'alimentation de la presse agricole selon la Fig. 1 avec le dispositif selon l'invention en position engagée.
La Fig. 1 représente une presse agricole 2 adaptée à un tracteur 1 en vue latérale schématique. La presse agricole 2 est raccordée au timon 4 par une barre d'attelage 3 située dans la partie arrière du tracteur 1. La déflexion de la presse 2 peut s'effectuer directement via la commande du tracteur 12 et/ou une commande au timon 13. L'arbre de prise de force 5 du tracteur 1 achemine l'énergie vers une transmission de renvoi d'angle 6 qui actionne l'arbre d'entraînement du volant 8. De la sorte, l'énergie du tracteur 1 est transmise à la presse agricole 2.
Ce faisant, tous les groupes de travail de la presse agricole 2 sont actionnés.
L'un de ces groupes de travail se présente sous la forme de tambour collecteur 9. Le tambour collecteur 9 est aménagé sur la face avant de la presse agricole 2 et dans le sens de marche FR du tracteur 1. Le tambour collecteur 9, tournant dans le sens des aiguilles d'une montre dans le sens de la flèche 10, est équipé de dents ramasseuses 15 qui reçoivent la récolte 18 qui a été moissonnées auparavant et est déposée sur le sol 16 le plus souvent en andains 17. Pour modifier l'apport de récolte, le tracteur 1 peut modifier son alignement de marche par orientation de la commande du tracteur 12.
Par suite, l'alignement de marche de la presse est également modifiée de manière correspondante, si bien que le tambour collecteur 9, par voie de conséquence, recueille l'andain 17 déposé sur le sol 16 plus à gauche ou plus à droite en fonction de l'orientation courante. On pourrait également décaler le tambour collecteur 9 coaxialement au moyen d'une unité de commande 14 et obtenir de la sorte une modification de l'apport de récolte. Par suite, la récolte 18 reçue, en fonction de la position axiale du tambour collecteur 9, est acheminée plus à gauche, à droite ou au centre aux groupes de travail aménagés en aval. Habituellement, en pratique, un répartiteur d'andain 11 est ordinairement agencé directement devant le tambour collecteur 9. Le répartiteur d'andain 11 saisit l'andain 17 déposé et se déplace en l'occurrence sur un plan horizontal en va-et-vient.
Par suite, un andain irrégulier 17 est réparti de manière uniforme sur le sol 16 avant d'être recueilli par le tambour collecteur 9. L'acheminement de la récolte 18 qui diffère selon le ramassage est important pour la compression uniforme d'une balle qui sera expliquée plus en détail plus loin. Un compactage serré et dense d'une balle est seulement possible si une quantité uniforme de récolte 18 est transportée dans le canal d'alimentation 40 et la chambre de compactage 38.
La récolte 18 reçue est acheminée à un organe de transport de récolte 19 aménagé en aval du tambour collecteur 9 et qui se présente sous la forme d'un tambour de transport dans l'exemple de base. La chemise 21 du tambour collecteur 20 reçoit une pluralité de couronnes d'entraînement 22.
Les couronnes d'entraînement 22 peuvent, comme le montre la Fig. 1 , être conçues sous la forme d'étoiles à 4 branches dont les entraîneurs individuels 23 s'accrochent dans la récolte et l'acheminent plus loin. Pour améliorer cette opération de transport, les couronnes d'entraînement 22 peuvent être avantageusement décalées l'une par rapport à l'autre en hélice. Le tambour de transport 20 tourne dans le sens de la flèche 24 dans le sens contraire des aiguilles d'une montre et transporte la récolte 18 ramassée par le tambour collecteur 9 par en dessous au moyen d'un canal d'acheminement 25 situé dans la partie arrière du tambour de transport 20.
Dans ce cas également, on pourrait envisager de réaliser le tambour de transport de sorte qu'il soit déplaçable coaxialement afin de modifier l'acheminement de récolte dans la presse à balles 2 par le déplacement du tambour de transport 20. Le déplacement peut également être effectué par le biais d'une unité de commande électronique 31. Dans la partie arrière, il est affecté au tambour de transport 20 un dispositif de coupe et de transport 26 dont le tambour de coupe et de transport 27 tourne dans le sens de la flèche 28 dans le sens des aiguilles d'une montre et extrait le matelas de récolte 28 sortant du canal d'acheminement 25 par le haut. Le matelas de récolte 28 est en l'occurrence acheminé par les entraîneurs 29 du tambour de coupe et de transport 27 par le haut aux lames 35 aménagées sur le châssis 30 de la presse à balles 2 et qui le coupent.
La capacité de déplacement coaxiale du tambour de coupe et de transport 27 obtenue à l'aide d'une autre unité de commande 32 permet de nouveau d'agir sur le flux transversal du matelas de récolte. Pour renforcer l'acheminement de la récolte, un tambour de retenue 36 tournant dans le sens du mouvement de la récolte est aménagé au-dessus entre le tambour de transport 20 et le tambour de coupe et de transport 27.
Dans le cadre de l'invention, on peut, en supprimant le tambour de transport 20, modifier les formes de réalisation des groupes de travail 9, 20, 27 disposés les uns derrière les autres en une évacuation de la récolte 18 par en dessous via le tambour de coupe et de transport 27 dans le canal d'alimentation de la presse agricole 2.
En l'occurrence, la récolte 18 est ensuite acheminée par le dessous aux lames 35 aménagées sur le châssis de la presse à balles 2, puis broyée.
Dans la zone arrière du tambour de coupe et de transport 27, les entraîneurs 29 de ce dernier transmettent la récolte broyée à la aux dents ramasseuses 37. Les dents ramasseuses 37 ont pour tâche de précompacter la récolte broyée 18 par des courses de compactage et de la transférer à la chambre de compactage 38 de la presse à balles 2 au moyen d'une course de chargement. Dans la chambre de compactage 38, la récolte 18 est compactée en balle selon une technique connue qui ne sera donc pas décrite plus en détail, attachée et expulsée de la presse à balles 2. Pour pré-compacter la récolte de façon optimale, les dents ramasseuses 37 parcourent différentes trajectoires de déplacement.
En l'occurrence, il est déterminant que la récolte broyée remplisse étroitement le canal d'alimentation 40 de façon homogène avant qu'elle ne soit acheminée par une course de chargement à la chambre de compactage à travers l'ouverture 38a. Pour garantir un remplissage uniforme et compact du canal d'alimentation 40, la récolte 18 est acheminée au dispositif 42 se présentant sous la forme d'un capteur 41 par différentes courses de compactage correspondant aux trajectoires de déplacement 39. En outre, le capteur 41 comprend un arbre de capteur 43 sur lequel des éléments bloquants 44 sont ménagés sans capacité de torsion. L'arbre de capteur 43 est agencé à l'extérieur du canal d'alimentation 40 et transversalement au sens de marche FR ou au sens d'écoulement de la récolte.
Lors du remplissage du canal d'alimentation 40, l'arbre de capteur 43 est ajusté de sorte que les éléments bloquants traversent le canal d'alimentation 40 transversalement au sens de marche. Pour déterminer le compactage de la récolte 18 dans le canal d'alimentation 40, des moyens de mesure 45, représentés plus en détail sur la Fig. 2, sont affectés à l'arbre de capteur 42. Le support rotatif de l'arbre de capteur 43 permet aux éléments bloquants 44 de pivoter complètement hors du canal d'alimentation 40. Le pivotement vers l'extérieur s'effectue dès qu'une quantité suffisamment importante de récolte 18 s'est amassée devant les éléments bloquants 44 et que les éléments bloquants 44 sont pressés par la récolte 18 au moins en partie hors du canal d'alimentation 40.
Ce pivotement vers l'extérieur permet de libérer la récolte 18 se trouvant dans le canal d'alimentation 40 et à la dent ramasseuse 37 d'acheminer la récolte 18 pré-compactée se trouvant dans le canal d'alimentation 40 vers la chambre de compactage 38 via une course de chargement. Dans le cadre de l'invention, le dispositif 42 pivote automatiquement en fonction des forces de compactage croissantes produites par la récolte 18 amassée devant les éléments bloquants 44 ou le processus de pivotement est déclenché électroniquement lorsqu'un niveau de pression à définir est atteint.
En outre, il est concevable d'aménager l'ensemble du dispositif 42 avec l'arbre de capteur afférent 43 à l'intérieur du canal d'alimentation 40.
Les différentes courses des dents ramasseuses 37 correspondant aux trajectoires de déplacement 39 font que la récolte 18 est acheminée aux éléments bloquants 44 de l'arbre de capteur 43 devant lesquels elle s'amasse. A chaque course successive, il s'accumule plus de récolte 18 dans le canal d'alimentation 40 jusqu'à ce que celui-ci soit finalement rempli de récolte 18. Le remplissage et le compactage de récolte 18 dans le canal d'alimentation 40 s'effectuent donc directement devant les éléments bloquants 44 et se poursuivent dans le sens inverse de l'acheminement de la récolte.
Le compactage uniforme de la récolte dans le canal d'alimentation 40 est déterminant pour la forme de la balle à compacter dans la chambre de compactage 38. Si une trop faible quantité de récolte 18 est acheminée à la chambre de compactage 38, cela a des effets durables sur la forme de la balle. La balle est alors compactée sous une forme irrégulière et ne peut plus être liée avec la force nécessaire, si des quantités inégales ou trop faibles de récolte 18 sont pré-compactées dans le canal d'alimentation 40. Cela a pour conséquence que la balle expulsée de la presse à balles 2 se disloque en totalité ou en partie. Pour obtenir une compression et une liaison uniformes et compactes, il est absolument nécessaire d'acheminer une quantité uniforme déterminée de récolte 18 à la chambre de compactage 38.
En conséquence, le canal d'alimentation 40 doit être rempli d'une quantité de récolte 18 qui correspond à la quantité de récolte 18 nécessaire pour un compactage optimal.
Comme mentionné précédemment, la quantité de récolte présente dans le canal d'alimentation 40 dépend de la quantité de récolte 18 reçue. Cette quantité est déterminée par la grandeur des andains déposés sur le sol. II se pose en particulier un problème lié au fait que l'andain 17 à recueillir est la plupart du temps informe. L'andain 17 informe est par suite collecté de manière irrégulière et pré-compacté dans le canal d'alimentation de façon inégale.
Le dispositif 42 selon l'invention sert en l'occurrence à détecter dans le canal d'alimentation 40 les différences de compactage de la récolte dues au pré-compactage irrégulier, le mouvement de la récolte 18 dans le canal d'alimentation 40 étant bloqué avant que le dispositif 42 selon l'invention libère à nouveau la récolte 18. En fonction des valeurs de compactage détectées, une adaptation de l'acheminement de récolte peut être effectuée de sorte que l'on obtienne un pré-compactage uniforme avant de libérer la récolte 18.
Pour détecter de façon exacte la densité de la récolte, comme montré sur la vue détaillée du dispositif 42 selon l'invention sur la Fig. 2, plusieurs moyens de mesure 45 sont aménagés sur l'arbre de capteur 43. Le nombre de moyens de mesure 45 est variable.
Dans l'exemple de réalisation de base, on a opté pour trois moyens de mesure M1 , M2 et M3. Les moyens de mesure 45 peuvent, par exemple, se présenter sous la forme d'extensomètres à résistance pour capter le couple de torsion agissant sur l'arbre de capteur 43. A la place des moyens de mesure mentionnés 45, d'autres moyens de mesure généralement connus peuvent être utilisés. Comme décrit ci-dessus, une pluralité d'éléments bloquants 44 est agencée sur l'arbre de capteur 43. La récolte 18 acheminée par la dent ramasseuse 37 agit en l'occurrence contre ces éléments bloquants 44. Plus il y a de récolte 18 acheminée et pré-compactée, plus les forces de compactage générées par la récolte 18 accumulée sont grandes.
Les forces de compactage ont en l'occurrence une grandeur en partie variable dans le canal d'alimentation 40 en fonction des compactages différents.
En raison de la présence des éléments bloquants 44 aménagés sur l'arbre de capteur 43 et des moyens de mesure M1 , M2 et M3 se présentant sous la forme de détecteurs de couple de torsion, les forces de compactage sont relevées en trois points différents et sur l'ensemble de la largeur du canal d'alimentation 40. Les forces de compactage reçues par les éléments bloquants individuels 44 sont initiées dans l'arbre de capteur 43 en tant que couples de torsion séparés.
Chaque couple de torsion agit dans les zones individuelles définies par l'agencement des éléments bloquants proportionnellement à la quantité transportée de récolte, chaque couple de torsion étant considéré comme grandeur de mesure pour la quantité de récolte contenue dans le canal d'alimentation 40. Plus la récolte s'accumule en chaque point du canal d'alimentation 40, plus le compactage dans cette position est grand et plus le couple de torsion au point respectif de l'arbre de capteur 43 est grand.
Le détecteur de couple de torsion M1 relève la valeur de contrainte de l'extrémité droite de l'arbre de capteur 43 à sa position.
Le détecteur de couple de torsion M2 relève de manière analogue la valeur de contrainte de l'extrémité droite de l'arbre de capteur 43 à sa position, déduction faite de la valeur de contrainte relevée par le détecteur de couple de torsion M1. Enfin, le détecteur de couple de torsion M3 relève la valeur de contrainte de l'extrémité droite de l'arbre de capteur 43 à sa position, déduction faite des valeurs de contrainte relevées par les détecteurs de couple de torsion M1 et M2.
De la sorte, on mesure le compactage en trois emplacements différents du canal d'alimentation 40 en s'appuyant sur la contrainte exercée sur l'arbre de capteur 43.
Les valeurs de contrainte déterminées sont transférées à un système électronique d'exploitation 47, qui numérise les valeurs de contraintes relevées et les transfère à un indicateur 49 situé dans la cabine de chauffeur 48. A l'aide de cet indicateur, le chauffeur du tracteur 1 peut lire à quel emplacement du canal d'alimentation 40 agit la force de compactage la plus forte ou la plus faible. Compte tenu de ces valeurs de contraintes relevées, le chauffeur modifiera l'alignement du tracteur 1 , ce qui entraîne une déviation de la presse agricole 2 adaptée au tracteur 1. En déviant la presse 2, on modifie l'apport de l'andain 17 déposé sur le sol 16, c'est-à-dire que l'andain sera recueilli plus à gauche, plus à droite ou encore plus au centre.
Par cette déviation contrôlée, le chauffeur a la possibilité d'intervenir et de corriger l'acheminement de la récolte de sorte que les différentes forces de compactage s'exerçant sur les détecteurs de couple de torsion M1 , M2 et M3 puissent être compensées et que l'on puisse obtenir, par suite, un pré-compactage uniforme à l'intérieur du canal d'alimentation 40. Dans la mesure où les signaux de contrainte indiqués par les différents détecteurs de couple de torsion M1 , M2 et M3 sont identiques, la récolte 18 contenue dans le canal d'alimentation 40 peut être pré-compactée de manière uniforme.
Le système électronique d'exploitation 47 peut également recevoir des signaux déjà numérisés et les transférer à un indicateur gauche/droit, qui peut être agencé en un emplacement quelconque sur le tracteur 1 , mais également sur la presse agricole 2.
Dans le cadre de l'invention, on peut, pour éviter les obstructions menant à l'arrêt de la presse 2 à l'intérieur du canal d'alimentation 40, établir une valeur de compactage maximale agissant sur l'arbre de capteur 43 et, lorsque cette valeur maximale définie est dépassée, faire pivoter les éléments bloquants 44 de manière active hors du canal d'alimentation 40, le tout étant suivi d'une course de chargement. De cette façon, on vide le canal d'alimentation 40 et on évite une obturation imminente du canal d'alimentation 40.
En outre, on peut envisager une forme de réalisation dans laquelle le système électronique d'exploitation 47 compare chaque valeur de contrainte détectée sur les détecteurs de couple de torsion M1 , M2 et M3 et, lorsqu'une valeur de contrainte quasiment uniforme est atteinte, il transmet un signal à l'arbre de capteur 43, entraînant le pivotement des éléments bloquants 44 hors du canal d'alimentation 40. Etant donné que l'obtention de valeurs de contrainte quasiment équivalentes sur les détecteurs de couple de torsion M1 , M2 et M3 implique un précompactage uniforme de la récolte 18 dans le canal d'alimentation 40, c'est le moment optimal pour libérer le mouvement de la récolte 18. En conséquence, une quantité uniforme de récolte 18 peut être acheminée à la chambre de compactage 38 après le pivotement vers l'extérieur des éléments bloquants 44.
En fonction du pivotement des éléments bloquants 44, la course de chargement de la dent ramasseuse 37 peut en outre démarrer.
L'invention prévoit de réaliser la dent ramasseuse 37 également sous la forme d'un capteur en affectant les détecteurs de couple de torsion à la dent ramasseuse 37 et en faisant en sorte qu'ils reçoivent les contraintes agissant sur la dent ramasseuse 37 lors d'une course. On peut également concevoir la réalisation de l'arbre de capteur
43 en trois parties ou plus en mesurant sur chaque partie le couple de torsion appliqué séparément.
Par ailleurs, il serait également envisageable de faire pivoter les trois parties de l'arbre de capteur chacune à l'encontre de ressorts rotatifs et d'effectuer une exploitation en interrogeant les différents angles de rotation.
La Fig. 3 montre une vue détaillée du dispositif 42 selon l'invention et d'une simulation de commande de la dent ramasseuse 37 en liaison avec ce dispositif dans la position où la récolte 18 a été libérée dans le canal d'alimentation 40 et la dent ramasseuse 37 est sur le point d'initier une course de chargement. Si la quantité de récolte augmente à l'intérieur du canal d'alimentation 40, les forces de compactage appliquées aux éléments bloquants 44 augmentent également.
A partir d'une force de compactage définie, les éléments bloquants aménagés sans capacité de rotation sur l'arbre de capteur 43 pivotent dans le sens de la flèche 46 hors du canal d'alimentation 40 et, par suite, une course de chargement est lancée. Une fois la course de chargement réalisée, les éléments bloquants 44 sont ramenés par la bielle articulée 50 et l'élément de guidage 80 dans le canal d'alimentation.
Outre l'utilisation de ces éléments de rappel 50, 80, on peut également concevoir un rappel actif au moyen d'un actionneur généralement connu ou au moyen d'un guidage automatique.
En cas de quantités de récolte plus importantes acheminées dans le canal d'alimentation 40, les éléments bloquants 44 pivotent en dehors du canal d'alimentation sous l'action de la récolte 18 s'amassant devant les éléments bloquants 44 et des forces de compactage exercées par celle-ci. En l'occurrence, les éléments bloquants 44 déplacent la bielle articulée 50 de la butée 51. La bielle articulée 50 est par suite bloquée sur le châssis 52 de la presse à balles 2.
A une extrémité, la bielle articulée 50 est raccordée à rotation à un levier 53. Le levier 53 est monté à rotation sur un arbre 54 aménagé fixement sur la presse 2.
Un autre levier 55 est relié au levier 53 de manière à pouvoir tourner autour de l'arbre 54 et de manière fixe avec le levier 53. Sur le levier 53 repose un patin 57. Dans le patin se trouve un bras pivotant 58. Le bras pivotant 58 est relié au patin 57 de façon à pouvoir se déplacer en rotation via un boulon 66. Le bras pivotant 58 peut à son tour pivoter autour d'un palier 59 aménagé fixe sur la presse 2. L'arbre pivotant 58 est maintenu par un frein d'arrêt 67 aménagé à l'arrière et fonction d'une force de traction en engageant une console à boulon 68 fixée au bras pivotant 58 dans le frein d'arrêt 67.
Par déplacement vers le bas de la bielle articulée 50 commandée par l'élément bloquant 44, l'extrémité articulée du levier 53 se déplace vers le bas et l'extrémité libre du levier 53 vers le haut. Le levier 55 pivote vers le bas dans la même mesure.
Du fait de la force élastique du ressort 56 aménagé dans la zone arrière du bras articulé 58, le patin 57 est pressé autour du boulon 66 contre le levier 55. Ce déplacement permet un entraînement du patin 57 et du bras articulé 58 par une bielle oscillante 63. La bielle oscillante 63 est commandée en permanence en mode oscillant par un dispositif d'entraînement 62 dans la direction du bras articulé 58 et du patin 57. Si la bielle oscillante 63 vient en contact avec le patin 57 libéré, une came 65 intégrée à la bielle oscillante 63 s'engage dans le patin 57.
En l'occurrence, la bielle oscillante 63, le patin 57 et le bras articulé 58 sont reliés de manière fixe les uns aux autres.
II est à noter que le couplage de la bielle oscillante 63 avec le patin 57 du bras articulé 58 s'effectue exactement dans la position de point mort de la bielle oscillante 63, étant donné que, dans cette position de point mort, la vitesse de mouvement de la bielle oscillante 63 est quasiment nulle et que la couplage et l'entraînement du bras articulé 58 s'effectuent le plus simplement et le plus sûrement possible en ce point. Après que la bielle oscillante 63 s'est enclenchée sur le patin 57, la bielle oscillante 63 se déplace en sens inverse en entraînant le patin 57 ainsi que le bras articulé 58.
II convient de tenir compte du fait que la force de traction de la bielle oscillante 63 doit être supérieure à la force d'arrêt du frein d'arrêt 67 à déclencher. Par suite de l'entraînement par la bielle oscillante 63, une tige 64 aménagée de façon à pouvoir effectuer un mouvement de rotation sur le bras pivotant 58, coopérant avec la dent ramasseuse 37 de façon à pouvoir effectuer un mouvement de rotation, se déplace dans la même mesure que le bras pivotant 58. Cet enchaînement de mouvements influence la trajectoire de déplacement 39 de la dent ramasseuse 37.
En principe, la trajectoire de déplacement 39 de la dent ramasseuse 37 est déterminée par la commande du levier ramasseur 70 à l'extrémité duquel est fixée la dent ramasseuse 37. L'entraînement du levier ramasseur 70 et de la dent ramasseuse 37 s'effectue au moyen d'un arbre 71.
L'arbre 71 est en liaison d'entraînement avec le vilebrequin ramasseur 73 via un entraînement ramasseur 72. Sur le vilebrequin ramasseur 73 sont montés à rotation des bras de vilebrequin 74 qui reçoivent, à leur extrémité libre, le levier ramasseur 70 monté à rotation. Le vilebrequin ramasseur tournant 73 permet à la dent ramasseuse 37 de décrire des trajectoires de déplacement 39 différentes et récurrentes, qui conduisent au pré-compactage de la récolte 18 dans le canal d'alimentation 40. La tige 64 sert en l'occurrence uniquement à la stabilisation de la dent ramasseuse 37 en mouvement. De ce fait, lors du suivi des trajectoires de déplacement 39 de la dent ramasseuse 37, la tige 64 suit, avec son extrémité 76 qui est en liaison avec le levier ramasseur 70 en mode mobile, une ligne courbe uniforme 69 vers le haut et le bas.
Les trajectoires de déplacement 39 correspondent, en l'occurrence, aux courses de compactage de la dent ramasseuse 37 par lesquelles la récolte 18 est pré-compactée devant l'élément bloquant 44 s'engageant dans le canal d'alimentation. Dès qu'une quantité suffisante de récolte 18 s'est accumulée devant l'élément bloquant 44 et qu'une force de compactage suffisante s'exerce sur l'élément bloquant 44, l'élément bloquant 44 pivote dans le sens des aiguilles d'une montre 46 hors du canal d'alimentation 40. Cela entraîne la procédure décrite ci-dessus, ce qui signifie que le patin 57 ainsi que le bras pivotant 58 s'engagent sur la bielle oscillante 63 et sont entraînés par la bielle oscillante 63 lors de son mouvement de retour.
Par le pivotement de la tige 64 qui en résulte, le point de commande 77 est transféré dans le sens de la marche FR au point de commande 78 représenté sur la Fig. 4. Par transfert du point de commande 77 au point de commande 78, la dent ramasseuse 37 sort de sa trajectoire de déplacement 39 et exécute une course de chargement, tandis que la dent ramasseuse 37 vient se placer directement devant l'ouverture 38a de la chambre de compactage 38. Lors de ce processus, la récolte 18 préalablement pré-compactée dans le canal d'alimentation 40 est acheminée à la chambre de compactage 38.
Pour acheminer par une course de chargement la récolte 18 précompactée à la chambre de compactage 38, le piston de presse 60 ne peut se trouver au-dessus de l'ouverture 38a de la chambre de compactage.
Pour effectuer un ajustement et une synchronisation entre la réalisation d'une course de chargement et la position du piston de presse 60, un autre levier 81 est affecté aux leviers 53 et 55 de manière à pouvoir effectuer un déplacement en rotation via l'arbre 54. Ce levier 81 coopère avec une tige 75 qui est commandée par la transmission 82 qui déplace le piston de presse 60 en va-et-vient. A la tige 75 et à la transmission 82 est affectée une coulisse rotative 83, qui s'appuie sur un levier 84 qui est relié, par son extrémité inférieure, à une tige 75 de manière à pouvoir effectuer un mouvement de rotation. L'extrémité supérieure du levier 84 est montée à rotation, mais en mode fixe.
Etant donné que la coulisse rotative 83 présente un évidement dans une zone partielle, il est possible que le levier 84 s'appliquant à fleur sur la coulisse 83 se déplace avec son extrémité inférieure agencée à rotation à l'intérieur de cet évidement. Mais le levier 84 ne se déplace dans l'évidement de la coulisse 83 que si les éléments bloquants 44 sont soumis à un pivotement hors du canal d'alimentation 40 par l'action de la récolte 18 pré-compactée et poussent la bielle articulée 50 de la butée 51. En raison de l'enchaînement ainsi déclenché et déjà décrit auparavant de mouvements des éléments de couplage 53, 55, 57, 58, 63 et de l'insertion du levier 84 dans l'évidement de la coulisse 83, la tige 75 se déplace dans le sens de la marche FR et entraîne en l'occurrence le levier 55 vers le bas.
Le ressort 56 presse alors le patin 57 et le palier 66 en position de couplage. L'extrémité du patin 57 affectée à la bielle oscillante 63 est en l'occurrence déplacée vers le haut en position de couplage. L'entraînement du bras pivotant 58 s'effectue ensuite lorsque les bras de couplage 62, 63 sont en position déployée.
Ce faisant, le couplage est effectué dans la position qui se prête le plus au couplage au point mort du premier mécanisme partiel 62, 63, 59 et du deuxième mécanisme partiel 58, 64, 70, 37.
De la sorte, d'une part, la course de chargement n'est effectuée que lorsque le compactage de la récolte 18 dans le canal d'alimentation 40 est suffisant, l'élément bloquant 44 dégagé vers l'extérieur par pivotement sous l'effet de la récolte 18 entraînant le couplage de la bielle oscillante 63 et du bras pivotant 58, et, d'autre part, la course de chargement n'est effectuée que si le deuxième mécanisme partiel 58, 64, 70, 37 est actionné par le couplage du premier mécanisme partiel 62, 63, 59, de sorte que, lors de l'exécution de la course de chargement, il soit garanti que le piston de presse se trouve dans sa position arrière.
La Fig. 4 montre la position de la bielle oscillante 63 et du patin 57 lors de la course de chargement. Lorsqu'une course de chargement a été effectuée, la bielle oscillante 63 se déplace dans le sens de la flèche 79 dans le sens inverse de la marche FR. Ce fonctionnement dans le sens de la flèche 79 permet de replacer le bras pivotant 58 et le patin 57 dans leur position initiale. La console à boulon 68 s'engage de nouveau dans le frein d'arrêt 67, ce qui bloque le bras pivotant 58 et le patin 57. Pour que le patin 57 et le bras pivotant 58 restent dans leur position initiale, le patin 57, lorsqu'il pivote en arrière, s'applique contre le levier 55 dont l'extrémité libre est encore relevée par la bielle articulée 50. Le levier 55 s'appuie en l'occurrence contre la butée 61 , ce qui pousse le ressort 56 vers le haut.
L'extrémité commandée du patin 57 se déplace vers le haut dans une mesure équivalente à celle qui s'applique au ressort comprimé. Par suite, le patin 57 pivote autour du boulon 66 et est désolidarisé de la liaison avec la bielle oscillante 63. La bielle oscillante 63 se déplace ensuite en sens inverse sans entraîner le patin 57.
Par l'enchaînement de mouvements synchronisé par l'actionnement de la coulisse 83 et de la tige 75 entre la course de chargement et la position du piston, la bielle articulée 50 est ramenée dans sa position initiale sur la butée 51.
La dent ramasseuse 37 pré-compacte pendant ce temps la récolte 18 dans le canal d'alimentation 40 avant que l'élément bloquant 44 ne pivote à nouveau hors du canal d'alimentation 40 et qu'une nouvelle course de chargement soit déclenchée.
Les procédé et dispositif de l'invention peuvent être appliqués non seulement à une presse à balles carrées mais également à tout type de presse agricole à piston tractée ou automotrice.
De même, pour ce qui est du procédé et du dispositif cités, il ne s'agit que d'exemples de réalisation, si bien que la pensée inventive de l'homme de l'art s'applique à d'autres exemples de réalisation.
Liste des termes de référence tracteur presse agricole barre d'attelage timon arbre de prise transmission de renvoi d'angle arbre d'entraînement volant tambour collecteur 0 sens de rotation du tambour collecteur 1 répartiteur d'andain 2 Commande du tracteur 3 Commande du timon 4 unité de commande 5 dent ramasseuse 6 sol 7 andain 8 récolte 9 organe de transport de la récolte 0 tambour collecteur 1 chemise du tambour 2 couronne d'entraînement 3 entraîneur 4 sens de rotation du tambour collecteur 5 canal de transport 6 dispositif de coupe et de transport 7 tambour de coupe et de transport 8 matelas de récolte 9 entraîneur 0 châssis unité de commande unité de
commande lame tambour de retenue dent ramasseuse chambre de compactage ouverture trajectoire de déplacement de la dent ramasseuse canal d'alimentation capteur dispositif arbre de capteur élément bloquant moyen de mesure sens de rotation de l'élément bloquant système électronique d'exploitation cabine du chauffeur indicateur bielle articulée butée châssis levier arbre levier ressort patin bras pivotant palier piston de presse butée dispositif d'entraînement
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bielle oscillante tige came boulon frein d'arrêt console à boulon ligne courbe levier ramasseur arbre entraînement ramasseur vilebrequin ramasseur bras de vilebrequin tige liaison du levier ramasseur point de commande point de commande sens du mouvement de la bielle oscillante élément de guidage levier transmission coulisse
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levier
Baler
A method and apparatus for determining the compaction of a crop within a feed channel and for filling the feed channel with the crop in a tractor-driven agricultural baler or self-propelled and equipped with a sensor arranged along the width of the feed channel to grasp the density of the crop according to the preambles of claims 1 and 10.
Before compacting a bale in an agricultural press, the crop must be transported to the compaction chamber. Usually, this is done by means of a collecting drum arranged in front of the baler, which collects the crop arranged in windrows on the ground.
After being harvested, the crop is transferred to various working groups that process it before it reaches the feeding channel and is pre-compacted with a collector tooth on several compaction races. Then, the collecting tooth performs a loading race, which routes the crop into the compaction chamber, in which the crop is compacted into a bale.
DE 27 59 533 C3 discloses an agricultural baler to which is assigned a pre-compaction device which is intended to pre-compact the crop in the feed channel before it is conveyed to the chamber of compaction. This process should allow to compress the bales compactly and uniformly.
As a result, a rotary conditioner arranged directly in front of the supply channel carries high speed harvest in the rear area of the supply channel and the pre-compact because of this expedited routing. To facilitate pre-compaction, a feeler device is disposed in the end zone of the feed channel through which it passes. This feeler device is composed of detection plates that record the accumulation of the crop in the feed channel and the force exerted by the harvest on the detection plates. If the crop amount increases within the feed channel, the probe device pivots outside the feed channel.
In doing so, a coupling is controlled to initiate movement of the press piston in front of the ball opening so that the ball opening is released. To this end, the coupling synchronously triggers a loading race carried out by a picking tooth which makes it possible to transfer the entire crop from the transport chamber to the compacting chamber.
This device has the disadvantage that, when the crop quantities are unevenly conveyed, there is a unilateral accumulation of the crop in the feed channel. This unilateral accumulation acts on the feeler device in the same way as a uniformly compacted crop quantity over the entire width of the feed channel.
Consequently, under certain circumstances, because of a strong compression of the crop in only a partial area of the feed channel, a fairly strong pressure is already exerted on the feeler device for the feeler device to pivot out of the feed channel. feeding and a loading race is performed. But in this way, an irregular and reduced amount of crop is conveyed to the compaction chamber, which results in no uniform compaction of the bale and that the bale structure is irregular and loose. .
This irregular structure gives an unevenly compacted bale and can even lead to dislocation of the bale.
The object of the present invention is therefore to detect different crop densities over the entire width of the feed channel of an agricultural press and, depending on the different crop densities determined, to block or allow the movement of the crop to take place. finding in the feeding channel.
This objective according to the invention is achieved by the characterizing features of claims 1 and 10.
Other advantageous embodiments of the subject of the invention flow from the dependent claims.
By using at least one sensor to detect different crop densities across the width of the feed channel and block or release the crop fed into the feed channel, the exact density of the crop in the feed channel is determined. feeding without any partial compaction deviations having a lasting effect on the overall measurement result and the compaction of the bale afterwards. In this way, unilateral compaction of the crop inside the feed channel is avoided.
Because the sensor detects changes in crop density over the entire feeding channel area, it is easier to determine the amount of crop actually in the feed channel.
Disturbing factors, such as compaction due to the presence of foreign bodies in isolated partial areas, are thus detected without having an impact on the compaction values in the remaining partial areas.
By having the sensor detect the density of the crop within the entire feed channel and transmit the detected compaction values to an indicator, the current distribution of the crop in the feed channel can be seen by the driver of the tractor, for example. Because of the presence of the indicator, it is clear which part of the feed channel contains less crop and which part of the feed channel contains it.
Depending on the filling variations of the feed channel, the tractor driver can deflect the latter and thus influence the alignment of the appropriate baler. By changing the alignment of the baler, the crop in the windrow is - depending on the modified alignment collected to the left, center or right. In this way, unequal filling of the feed channel is compensated so that in the end a uniform filling is achieved.
The transverse distribution of the crop before transporting it in the feeder channel makes it possible to intervene rapidly in the control of the crop to be conveyed and thus to obtain a homogeneous loading of the feed channel or a possibility of early compensation of the crop. harvest already present unevenly in the feeding channel.
The transverse distribution of the crop after it has been transported in the feed channel also makes it possible to distribute the crop that has already been unevenly distributed in the feed channel uniformly thereafter. Advantageously, the sensor lets the crop pass according to the compaction forces acting on it. In this way, depending on the compaction force, it is possible to adjust the sensor, which corresponds to a value that would be reached during a homogeneous and complete filling of the supply channel.
As a result, it is ensured that the compaction chamber will be durably filled by a uniform crop amount, this resulting in a homogeneous compression of the bales.
To achieve uniform pre-compaction after harvesting in the feed channel, the collector teeth perform different compaction strokes depending on the compaction forces exerted on the collector.
In this way, pre-compaction of the crop continues until the compaction setpoint is reached.
To pre-compact the largest possible amount of harvest, the sensor is arranged as widely as possible at the rear of the feed channel, directly in front of the opening of the compaction chamber.
To carry out the method according to the invention, it can be envisaged to make sure that the sensor, as a function of the compaction forces acting on the sensor, makes a control of different control units, for example the control of the tractor, which modifies the reception of the harvest and thus makes it possible to distribute the crop in the feeding channel.
In this way, the driver's workload is lightened.
Due to the fact that a drive mechanism is assigned to the sensor which has a first and a second partial mechanism and that first and second partial mechanisms mutually couple into their neutral position, the coupling is ensured because the speed of displacement of the coupling members in the neutral position, for example the oscillating rod or the articulated arm, is almost zero.
By ensuring that the feed channel is traversed by blocking elements and that the locking elements are connected without the possibility of torsion to a sensor shaft arranged transversely to the direction of transport,
at which one or more measuring means are used to determine the compaction of the crop in the feed channel, the density of the crop is measured over the entire width of the feed channel and at several points distributed across the width of the feeder canal. In this way, a high precision measurement of the amount of crop actually found in the feed channel is obtained. The plurality of measuring means makes it possible to detect in particular compactions in certain partial areas and to take them into account as an individual value in the result of the measurements without prejudicing the determination of the overall compaction.
As a result, the release of the movement of the harvest is excluded because of a strong individual compaction.
Alternatively, the measuring means can be arranged on the sensor shaft and / or on the blocking elements. In this way, a largely segmented and detailed measurement of individual sections is obtained.
The measuring means used as torsion torque detectors can be economically realized in the form of strain extensometers. By arranging at least three torsion torque detectors on the sensor shaft, an optimal measurement of compaction of the crop in the feed channel is obtained. The compaction forces are thus collected at three different points and correlated.
This allows an exact stress calculation for each partial area assigned to torsion torque detectors.
By ensuring that the stress values determined for each partial zone are transferred by an electronic operating system to an indicator, which is preferably arranged in the driver's cab of the tractor, the driver always has the degree of compaction in the feed channel. The indicator could, for example, be in the form of a left / right indicator.
Depending on the lateral stress applied to the feeding channel, the tractor driver can, by deflecting the tractor, modify the crop intake in the appropriate baler and thus determine if the crop is picked up further left, right or center.
Since the electronic operating system correlates each constraint value determined individually by the torsion torque detectors and determines a constraint value corresponding to an overall stress value acting on the sensor shaft, where a setpoint signal is transmitted to the sensor shaft by an electronic operating system once a defined total stress value is reached, resulting in at least partial pivoting of the blocking elements out of the supply channel,
the crop in the feed channel is exclusively released for delivery to the compaction chamber, when this defined total stress value is reached. Establishing a maximum stress value avoids too much routing in the feed channel. In addition, it avoids plugging the feed channel due to large harvest caps.
In an advantageous development of the invention, the electronic operating system can compensate the individual stress values measured on the torsion torque detectors and, when various measurements are at least almost in concordance, a signal is transferred to the shaft. sensor, pivoting the blocking elements out of the supply channel.
In this case, the compaction is the same at each individual point within the feed channel, so that an optimum harvest amount for compression of a uniform bale is present in the feed channel and can be transported to the compaction chamber. The action of the pick-up tooth as a function of the blocking elements released by pivoting ensures, subject to what has been mentioned above, a uniform filling of the compacting chamber.
In this way, the loading stroke is only executed if the feed channel is amply filled uniformly with the crop.
To reduce the workload of the tractor driver, once a preset stress value is reached, the electronic operating system transfers a setpoint signal to the tractor control or other press workgroups. and thus causes a modification of the crop intake.
The automatic crop intake modification allows for uniform crop routing in the feed channel.
Other advantageous embodiments are the subject of other dependent claims and will be explained in more detail below with the aid of the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a schematic side view of an agricultural press pulled by a tractor comprising a device according to the invention; FIG. 2 is a detailed view of the device according to the invention; FIG. 3 is a detailed view of a feed channel of the agricultural press shown in FIG. 1 comprising the device according to the invention in the directly engaged position or in the initial position;
and FIG. 4 is a detailed view of a feed channel of the agricultural press according to FIG. 1 with the device according to the invention in the engaged position.
Fig. 1 shows an agricultural press 2 adapted to a tractor 1 in schematic side view. The agricultural press 2 is connected to the drawbar 4 by a drawbar 3 located in the rear part of the tractor 1. The deflection of the press 2 can be carried out directly via the tractor control 12 and / or a drawbar control 13. The PTO shaft 5 of the tractor 1 conveys the energy to a gearbox transmission 6 which actuates the flywheel drive shaft 8. In this way, the energy of the tractor 1 is transmitted to the agricultural press 2.
In doing so, all the working groups of the agricultural press 2 are activated.
One of these working groups is in the form of a collecting drum 9. The collecting drum 9 is arranged on the front face of the agricultural press 2 and in the direction of travel FR of the tractor 1. The collecting drum 9, turning clockwise in the direction of the arrow 10, is equipped with collecting teeth 15 which receive the harvest 18 which has been harvested beforehand and is deposited on the ground 16, most often in windrows 17. To modify the crop intake, the tractor 1 can modify its alignment by turning the control of the tractor 12.
As a result, the press alignment of the press is also correspondingly modified, so that the collecting drum 9, as a result, collects the windrow 17 deposited on the floor 16 to the left or to the right to the right. of the current orientation. It would also be possible to shift the collecting drum 9 coaxially by means of a control unit 14 and thereby obtain a modification of the crop intake. As a result, the crop 18 received, as a function of the axial position of the collector drum 9, is conveyed further left, right or center to the working groups arranged downstream. Usually, in practice, a windrow distributor 11 is ordinarily arranged directly in front of the collecting drum 9. The windrow distributor 11 grasps the swath 17 deposited and moves in this case on a horizontal plane back and forth.
As a result, an irregular swath 17 is uniformly distributed on the floor 16 before being collected by the collecting drum 9. The routing of the harvest 18 which differs according to the collection is important for the uniform compression of a ball which will be explained in more detail later. Close and dense compaction of a bale is only possible if a uniform amount of crop 18 is transported in the feed channel 40 and the compaction chamber 38.
The crop 18 received is conveyed to a harvest transport member 19 arranged downstream of the collecting drum 9 and which is in the form of a transport drum in the basic example. The jacket 21 of the collecting drum 20 receives a plurality of driving rings 22.
The drive crowns 22 may, as shown in FIG. 1, be designed as 4-pointed stars whose individual coaches 23 cling in the crop and carry it further. To improve this transport operation, the drive rings 22 may advantageously be offset relative to each other helically. The transport drum 20 rotates in the direction of the arrow 24 in a counterclockwise direction and carries the crop 18 picked up by the collecting drum 9 from below by means of a delivery channel 25 located in the rear part of transport drum 20.
In this case also, it could be envisaged to make the transport drum so that it is coaxially displaceable in order to modify the crop routing in the baler 2 by the displacement of the transport drum 20. The displacement can also be effected by means of an electronic control unit 31. In the rear part, a transport cutting and transport device 26 is assigned to the transport drum 26, the cutting and conveying drum 27 rotating in the direction of the arrow 28 in the direction of clockwise and extracting the harvesting mat 28 exiting the delivery channel 25 from above. The crop mat 28 is in this case conveyed by the drivers 29 of the cutting and transport drum 27 from above to the blades 35 arranged on the frame 30 of the baler 2 and which cut it.
The coaxial displacement capacity of the cutting and transport drum 27 obtained by means of another control unit 32 again makes it possible to act on the transverse flow of the crop mat. To enhance the delivery of the crop, a holding drum 36 rotating in the direction of crop movement is arranged above between the transport drum 20 and the cutting and transport drum 27.
In the context of the invention, it is possible, by removing the transport drum 20, to modify the embodiments of the working groups 9, 20, 27 arranged one behind the other in an evacuation of the crop 18 from below via the cutting and conveying drum 27 in the feeding channel of the agricultural press 2.
In this case, the crop 18 is then conveyed from below to the blades 35 arranged on the frame of the baler 2, and then crushed.
In the rear area of the cutting and transport drum 27, the coaches 29 of the latter transmit the milled crop to the collecting teeth 37. The collector teeth 37 have the task of precompacting the crushed crop 18 by compacting strokes and transferring it to the compacting chamber 38 of the baler 2 by means of a loading stroke. In the compacting chamber 38, the crop 18 is compacted into a bale according to a known technique which will therefore not be described in more detail, attached and expelled from the baler 2. In order to pre-compact the crop in an optimal manner, the collecting teeth 37 traverse different displacement paths.
In this case, it is critical that the crushed crop closely fills the feed channel 40 evenly before it is conveyed by a loading stroke to the compaction chamber through the opening 38a. To ensure a uniform and compact filling of the feed channel 40, the crop 18 is conveyed to the device 42 in the form of a sensor 41 by different compaction strokes corresponding to the trajectories 39. In addition, the sensor 41 comprises a sensor shaft 43 on which locking elements 44 are formed without torsion capability. The sensor shaft 43 is arranged outside the feed channel 40 and transversely to the direction of travel FR or to the direction of flow of the crop.
When filling the feed channel 40, the sensor shaft 43 is adjusted so that the blocking elements pass through the feed channel 40 transversely to the direction of travel. To determine compaction of crop 18 in feed channel 40, measuring means 45, shown in more detail in FIG. 2, are assigned to the sensor shaft 42. The rotary support of the sensor shaft 43 allows the blocking members 44 to pivot completely out of the supply channel 40. The outward pivoting takes place as soon as a sufficiently large amount of crop 18 has accumulated in front of the blocking elements 44 and the blocking elements 44 are pressed by the crop 18 at least partially out of the feed channel. 40.
This outward pivoting makes it possible to release the crop 18 in the feed channel 40 and the pick-up tooth 37 to route the pre-compacted crop 18 in the feed channel 40 to the compaction chamber. 38 via a loading race. In the context of the invention, the device 42 pivots automatically according to the increasing compaction forces produced by the crop 18 collected in front of the blocking elements 44 or the pivoting process is triggered electronically when a pressure level to be set is reached.
In addition, it is conceivable to arrange the entire device 42 with the afferent sensor shaft 43 inside the supply channel 40.
The different strokes of the collecting teeth 37 corresponding to the displacement trajectories 39 cause the crop 18 to be conveyed to the blocking elements 44 of the sensor shaft 43 in front of which it collects. At each successive race, more crop 18 accumulates in the feed channel 40 until it is finally filled with harvest 18. Filling and compaction harvesting 18 in the feed channel 40 are therefore carried directly in front of the blocking elements 44 and continue in the opposite direction of the routing of the crop.
The uniform compaction of the crop in the feed channel 40 is decisive for the shape of the bale to be compacted in the compaction chamber 38. If a too small amount of crop 18 is conveyed to compaction chamber 38, this has lasting effects on the shape of the bale. The bale is then compacted in an irregular form and can no longer be bound with the necessary force, if unequal or too small amounts of crop 18 are pre-compacted in the feed channel 40. This has the consequence that the bullet expelled from the baler 2 dislocates in whole or in part. In order to obtain a uniform and compact compression and connection, it is absolutely necessary to convey a determined uniform quantity of crop 18 to the compacting chamber 38.
Accordingly, the feed channel 40 must be filled with a crop amount 18 which corresponds to the amount of harvest 18 required for optimal compaction.
As previously mentioned, the amount of crop present in feed channel 40 depends on the amount of crop 18 received. This quantity is determined by the size of the windrows deposited on the ground. In particular, there is a problem that the windrow 17 to be collected is mostly unformed. The windrow 17 is therefore irregularly collected and pre-compacted in the feed channel unevenly.
The device 42 according to the invention serves in this case to detect in the feed channel 40 the differences in compaction of the crop due to irregular pre-compaction, the movement of the crop 18 in the feed channel 40 being blocked. before the device 42 according to the invention releases the harvest 18 again. Depending on the compaction values detected, an adaptation of the crop routing can be carried out so that uniform pre-compaction is obtained before releasing the crop 18.
To accurately detect the density of the crop, as shown in the detailed view of the device 42 according to the invention in FIG. 2, a plurality of measuring means 45 are arranged on the sensor shaft 43. The number of measuring means 45 is variable.
In the basic exemplary embodiment, three measuring means M1, M2 and M3 have been chosen. The measuring means 45 may, for example, be in the form of resistance extensometers for sensing the torsion torque acting on the sensor shaft 43. Instead of the mentioned measuring means 45, other generally known measuring means can be used. As described above, a plurality of blocking members 44 is arranged on the sensor shaft 43. The crop 18 conveyed by the collecting tooth 37 acts in this case against these blocking elements 44. The more grain is conveyed and pre-compacted, the greater the compaction forces generated by the accumulated crop.
The compaction forces have in this case a partly variable size in the feed channel 40 as a function of the different compactions.
Due to the presence of the blocking elements 44 arranged on the sensor shaft 43 and measurement means M1, M2 and M3 being in the form of torsion torque detectors, the compaction forces are recorded at three different points and over the entire width of the feed channel 40. The compaction forces received by the individual blocking members 44 are initiated in the sensor shaft 43 as separate torsion moments.
Each torsion torque acts in the individual zones defined by the arrangement of the blocking elements in proportion to the transported crop quantity, each torque being considered as a measurement quantity for the quantity of crop contained in the feed channel 40. The more the crop accumulates at each point of the feed channel 40, the greater the compaction in this position and the greater the torque at the respective point of the sensor shaft 43.
The torsional torque sensor M1 raises the stress value of the right end of the sensor shaft 43 to its position.
The torsional torque sensor M2 similarly raises the stress value of the right end of the sensor shaft 43 to its position, minus the stress value detected by the torque sensor M1. Finally, the torsional torque sensor M3 raises the stress value of the right end of the sensor shaft 43 to its position, after deduction of the stress values detected by the torsion torque detectors M1 and M2.
In this way, compaction is measured at three different locations of the feed channel 40 based on the stress exerted on the sensor shaft 43.
The determined stress values are transferred to an electronic operating system 47, which scans the measured stress values and transfers them to an indicator 49 located in the driver's cabin 48. With this indicator, the driver of the tractor 1 can read where the feed channel 40 is acting the strongest or weakest compaction force. Given these values of constraints noted, the driver will change the alignment of the tractor 1, which results in a deviation of the agricultural press 2 adapted to the tractor 1. By deflecting the press 2, it modifies the contribution of the windrow 17 deposited on the ground 16, that is to say that the windrow will be collected more to the left, more to the right or even more to the center.
By this controlled deviation, the driver has the opportunity to intervene and correct the routing of the crop so that the different compaction forces acting on torsion torque detectors M1, M2 and M3 can be compensated and that as a result, uniform pre-compaction can be obtained inside the feed channel 40. Insofar as the stress signals indicated by the different torsion torque detectors M1, M2 and M3 are identical, the crop 18 contained in the feed channel 40 can be pre-compacted in a uniform manner.
The electronic operating system 47 can also receive already digitized signals and transfer them to a left / right indicator, which can be arranged at any location on the tractor 1, but also on the agricultural press 2.
In the context of the invention, it is possible, in order to avoid obstructions leading to the stoppage of the press 2 inside the feed channel 40, to establish a maximum compaction value acting on the sensor shaft 43 and when this defined maximum value is exceeded, pivot the blocking elements 44 actively out of the supply channel 40, the whole being followed by a loading stroke. In this way, the supply channel 40 is emptied and an imminent closure of the supply channel 40 is avoided.
In addition, it is possible to envisage an embodiment in which the electronic operating system 47 compares each stress value detected on torsion torque detectors M1, M2 and M3 and, when a virtually uniform stress value is reached, it transmits a signal to the sensor shaft 43, causing the blocking elements 44 to pivot out of the supply channel 40. Since obtaining almost equivalent stress values on torsion torque detectors M1, M2 and M3 involves uniform precompacting of crop 18 in feed channel 40, this is the optimal time to release the movement. of the harvest 18. As a result, a uniform amount of crop 18 can be conveyed to the compaction chamber 38 after the blocking elements 44 pivot outwards.
Depending on the pivoting of the blocking elements 44, the loading path of the picking tooth 37 can also start.
The invention provides for making the pick-up tooth 37 also in the form of a pick-up by assigning the torsion torque detectors to the pick-up tooth 37 and causing them to receive the stresses acting on the pick-up tooth 37 during picking. 'a race. We can also design the realization of the sensor shaft
43 in three or more parts by measuring on each part the torsion torque applied separately.
In addition, it would also be possible to rotate the three parts of the sensor shaft each against rotating springs and perform operation by interrogating the different angles of rotation.
Fig. 3 shows a detailed view of the device 42 according to the invention and a control simulation of the collecting tooth 37 in connection with this device in the position where the crop 18 has been released in the feed channel 40 and the picking tooth 37 is about to initiate a loading race. If the crop amount increases within the feed channel 40, the compaction forces applied to the blocking members 44 also increase.
From a defined compacting force, the blocking elements arranged without the ability to rotate on the sensor shaft 43 pivot in the direction of the arrow 46 out of the supply channel 40 and, consequently, a loading stroke is launched. Once the loading stroke has been completed, the blocking elements 44 are brought back by the articulated link 50 and the guide element 80 into the feed channel.
In addition to the use of these return elements 50, 80, it is also possible to design an active return by means of a generally known actuator or by means of automatic guidance.
In the event of larger quantities of crop being conveyed in the feed channel 40, the blocking elements 44 pivot outside the feed channel under the action of the crop 18 gathering up in front of the blocking elements 44 and compaction forces. exercised by it. In this case, the blocking elements 44 move the articulated link 50 of the stop 51. The articulated link 50 is consequently locked on the frame 52 of the baler 2.
At one end, the articulated link 50 is rotatably connected to a lever 53. The lever 53 is rotatably mounted on a shaft 54 arranged fixedly on the press 2.
Another lever 55 is connected to the lever 53 so as to be able to turn about the shaft 54 and in a fixed manner with the lever 53. On the lever 53 rests a shoe 57. In the pad is a pivoting arm 58. The pivoting arm 58 is connected to the shoe 57 so as to be able to move in rotation via a bolt 66. The pivoting arm 58 can in turn pivot around a bearing 59 arranged fixed on the press 2. The pivoting shaft 58 is held by a rear brake 67 arranged at the rear and functions as a traction force by engaging a bolt bracket 68 attached to the pivoting arm 58 in the parking brake 67.
By downward movement of the articulated rod 50 controlled by the blocking element 44, the articulated end of the lever 53 moves downwards and the free end of the lever 53 upwards. Lever 55 pivots down to the same extent.
Due to the elastic force of the spring 56 arranged in the rear region of the articulated arm 58, the pad 57 is pressed around the bolt 66 against the lever 55. This displacement allows a drive of the shoe 57 and the articulated arm 58 by an oscillating rod 63. The oscillating rod 63 is permanently controlled in oscillating mode by a driving device 62 in the direction of the articulated arm 58 and the pad 57. If the oscillating rod 63 comes into contact with the released pad 57, a cam 65 integrated in the oscillating rod 63 engages the pad 57.
In this case, the oscillating link 63, the shoe 57 and the articulated arm 58 are fixedly connected to one another.
It should be noted that the coupling of the oscillating connecting rod 63 with the shoe 57 of the articulated arm 58 takes place exactly in the neutral position of the oscillating connecting rod 63, since, in this neutral position, the speed of movement of the oscillating connecting rod 63 is almost zero and that the coupling and the driving of the articulated arm 58 are carried out as simply and as surely as possible at this point. After the oscillating connecting rod 63 has engaged on the shoe 57, the oscillating connecting rod 63 moves in the opposite direction by driving the shoe 57 as well as the articulated arm 58.
It should be borne in mind that the pulling force of the oscillating rod 63 must be greater than the stopping force of the stop brake 67 to be triggered. As a result of the driving by the oscillating connecting rod 63, a rod 64 arranged to be able to effect a rotational movement on the pivoting arm 58, cooperating with the picking tooth 37 so as to be able to perform a rotational movement, moves in the same measurement as the swivel arm 58. This sequence of movements influences the trajectory of displacement 39 of the collecting tooth 37.
In principle, the displacement path 39 of the pick-up tooth 37 is determined by the control of the pick-up lever 70 at the end of which the pick-up tooth 37 is fixed. The drive of the pick-up lever 70 and the pick-up tooth 37 is effected by means of a shaft 71.
The shaft 71 is in driving connection with the collecting crankshaft 73 via a pick-up drive 72. On the crankshaft 73 are rotatably mounted crank arms 74 which receive, at their free end, the picking lever 70 rotatably mounted. The rotating crankshaft 73 allows the collecting tooth 37 to describe different and recurrent displacement paths 39 which lead to the pre-compaction of the crop 18 in the feed channel 40. The rod 64 serves in this case only for the stabilization of the collecting tooth 37 in motion. As a result, when tracking the trajectories 39 of the collecting tooth 37, the rod 64 follows, with its end 76 which is connected to the pickup lever 70 in the moving mode, a uniform curved line 69 upwards and downwards. low.
The displacement trajectories 39 correspond, in this case, the compacting strokes of the collecting tooth 37 by which the crop 18 is pre-compacted in front of the blocking element 44 engaging in the feed channel. As soon as a sufficient amount of crop 18 has accumulated in front of the blocking element 44 and a sufficient compaction force is exerted on the blocking element 44, the blocking element 44 pivots in the direction of the needle. a watch 46 out of the supply channel 40. This entails the procedure described above, which means that the pad 57 as well as the pivoting arm 58 engage the oscillating rod 63 and are driven by the oscillating rod 63 during its return movement.
By pivoting the resulting rod 64, the control point 77 is transferred in the direction of travel FR to the control point 78 shown in FIG. 4. By transfer from the control point 77 to the control point 78, the picking tooth 37 leaves its movement path 39 and executes a loading stroke, while the picking tooth 37 is placed directly in front of the opening 38a of the chamber compacting 38. During this process, the crop 18 previously pre-compacted in the feed channel 40 is conveyed to the compaction chamber 38.
To route the precompacted crop 18 to the compaction chamber 38 by a loading stroke, the press piston 60 can not be above the opening 38a of the compacting chamber.
To effect an adjustment and synchronization between the completion of a loading stroke and the position of the press piston 60, another lever 81 is assigned to the levers 53 and 55 so as to be able to effect rotational movement via the shaft 54. . This lever 81 cooperates with a rod 75 which is controlled by the transmission 82 which moves the press piston 60 back and forth. At the rod 75 and the transmission 82 is assigned a rotary slide 83, which is supported on a lever 84 which is connected by its lower end to a rod 75 so as to perform a rotational movement. The upper end of the lever 84 is rotatably mounted, but in fixed mode.
Since the rotary slide 83 has a recess in a partial area, it is possible that the lever 84 flush on the slide 83 moves with its lower end rotatably disposed within this recess. But the lever 84 moves in the recess of the slide 83 only if the blocking elements 44 are pivoted out of the feed channel 40 by the action of the pre-compacted crop 18 and push the articulated rod 50 the stop 51. Because of the thus initiated and previously described sequence of movements of the coupling elements 53, 55, 57, 58, 63 and the insertion of the lever 84 in the recess of the slide 83, the rod 75 moves in the direction of travel FR and in this case causes the lever 55 downwards.
The spring 56 then presses the shoe 57 and the bearing 66 in the coupling position. The end of the pad 57 assigned to the oscillating rod 63 is in this case moved upwards in the coupling position. The driving of the pivoting arm 58 is then performed when the coupling arms 62, 63 are in the deployed position.
In doing so, the coupling is carried out in the position most suitable for the dead center coupling of the first partial mechanism 62, 63, 59 and the second partial mechanism 58, 64, 70, 37.
In this way, on the one hand, the loading stroke is performed only when the compacting of the crop 18 in the feed channel 40 is sufficient, the locking element 44 released outwardly by pivoting under the effect of the harvest 18 causing the coupling of the oscillating connecting rod 63 and the pivoting arm 58, and, secondly, the loading stroke is performed only if the second partial mechanism 58, 64, 70, 37 is actuated by the coupling of the first partial mechanism 62, 63, 59, so that, during the execution of the loading stroke, it is ensured that the press piston is in its rear position.
Fig. 4 shows the position of the oscillating link 63 and the shoe 57 during the loading race. When a loading stroke has been made, the oscillating rod 63 moves in the direction of the arrow 79 in the opposite direction of the travel FR. This operation in the direction of the arrow 79 makes it possible to replace the pivoting arm 58 and the pad 57 in their initial position. The bolt console 68 engages again in the stop brake 67, which blocks the pivoting arm 58 and the pad 57. So that the shoe 57 and the pivoting arm 58 remain in their initial position, the shoe 57, when it pivots backwards, is applied against the lever 55 whose free end is still raised by the articulated rod 50. The lever 55 is in this case against the stop 61, which pushes the spring 56 upwards.
The controlled end of the shoe 57 moves upward to an extent equivalent to that which applies to the compressed spring. As a result, the pad 57 pivots around the bolt 66 and is disconnected from the connection with the oscillating rod 63. The oscillating rod 63 then moves in the opposite direction without causing the pad 57.
By the sequence of movements synchronized by the actuation of the slide 83 and the rod 75 between the loading stroke and the position of the piston, the articulated rod 50 is returned to its initial position on the stop 51.
The picking tooth 37 precompacts during harvest time 18 in feed channel 40 before blocking member 44 again pivots out of feed channel 40 and a new load stroke is triggered.
The method and device of the invention can be applied not only to a square baler but also to any type of agricultural press with towed or self-propelled piston.
Similarly, with regard to the method and device cited, these are only examples of embodiments, so that the inventive thinking of those skilled in the art applies to other examples of embodiment. .
List of terms of reference tractor agricultural press drawbar drawbar drive shaft transmitting bevel gear drive shaft steering wheel drum collector 0 direction of drum rotation manifold 1 windrow splitter 2 tractor control 3 drawbar control 4 control unit 5 tooth picker 6 ground 7 windrow 8 harvest 9 harvest transport member 0 drum collector 1 drum liner 2 drive crown 3 driver 4 direction of rotation of the collector drum 5 transport channel 6 cutting device and transport 7 drum cutting and transport 8 mattress harvest 9 coach 0 chassis control unit unit
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<EMI ID = 23.1>
connecting rod cam bolt stop brake bolt console line curve lever pick-up drive shaft pickup crankshaft pickup crankshaft lever linkage lever pickup control point control point swing rod movement guide element lever transmission drive
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