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Chariot porte-charge L'invention est relative à un chariot porte-charge mobile, polyvalent et autochargeable d'un niveau horizontal inférieur à un niveau horizontal supérieur et inversément.
On connaît déjà des appareils de manutention du type chariot élévateur autochargeant. Le brevet français 1.506. 606 divulgue le principe général appliqué.
Il s'agit le plus souvent de chariot élévateur à fourche, la fourche étant guidée le long d'un mât. Une fois la charge posée sur le niveau ou plateau supérieur, par exemple la surface de chargement d'un camion, la fourche reposant sur ladite surface peut servir de point d'appui pour relever le châssis (ou bâti) du chariot, étant entendu qu'au moins un pied à l'arrière du châssis formant béquille arrière est coulissant et sert de point d'appui complémentaire lors du soulèvement du châssis. L'extrémité des fourches comprend un moyen de roulement permettant, une fois le châssis relevé, l'avancement de l'engin sur le niveau supérieur puis le relèvement de la béquille arrière.
L'engin de manutention s'est ainsi"autochargé"sur le niveau supérieur et peut librement évoluer sur celui-ci.
Différentes variantes d'application sont connues notamment par les documents FR 2317217, W083/04226, DE 3508194, FR 1252876, US 4061237 DE 2630774, US 5217342.
A la connaissance du demandeur, aucun des engins proposés dans la littérature n'est utilisé.
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L'un des principaux inconvénients des engins autochargeants de l'art antérieur consiste en ce que : - dans le cas de la présence d'une fourche remontante et de pieds stabilisateurs situés à l'intérieur de la fourche, lors de l'opération de soulèvement du châssis les pieds de stabilisation à la base du mât ont une tendance à perdre le parallélisme avec la fourche ce qui empêche leur logement entre ou dans celle-ci sur le niveau supérieur, logement qui s'impose pour pouvoir avancer la charge et le châssis sur le niveau supérieur avant le relèvement de la béquille arrière, - dans tous les cas les fourches perdent leur parallélisme avec le sol, l'extrémité de la dent de la fourche s'appuyant sur le point d'appui a tendance à se soulever.
La béquille antérieure a tendance à s'écarter vers l'arrière et de ce fait peut faire descendre le talon de la fourche à une hauteur inférieure à celle du point d'appui, ce qui empêche l'avancement de l'ensemble sur le niveau supérieur.
La pression exercée sur les fourches change au cours de l'opération d'autochargement ; lorsque l'on soulève la charge la pression sur les fourches, au niveau de sa connexion au mât, exerce un couple de haut en bas. Par contre après avoir posé les fourches chargées sur le niveau supérieur et lorsque l'on remonte le châssis avec le pied stabilisateur, la charge et le poids du châssis sont situés entre l'extrémité des fourches et la ou les béquilles arrière et le couple s'exerce de bas en haut.
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Dans la première position les fourches se trouvent en dessous de l'horizontale et dans la seconde position au dessus de l'horizontale. Le pied de télescopage étant pendu et lesté sur l'avant s'incline et l'extrémité du pied stabilisateur se trouve en dessous de l'horizontale si un certain jeu est possible.
Ce jeu est important avec les engins de l'art antérieur car la distance entre les galets d'un même chemin de roulement est faible parce que conditionnée par la hauteur acceptable du mât au dessus du niveau supérieur de chargement.
Par ailleurs, lorsque la charge monte, celle-ci est en point d'appui au sol sur les roues avant de l'engin.
Lorsque le châssis remonte, celui-ci et la charge sont en appui sur l'extrémité des fourches qui sont posées sur le niveau supérieur, ce qui fait que la distance entre les points d'appui a considérablement augmenté et que le nombre de points de frottement, susceptible de créer un jeu, a également augmenté.
En effet au point de frottement du chariot des fourches sur le mât s'ajoute le point de frottement de la partie coulissante de la béquille télescopique arrière. Chaque point de frottement constitue une entrave à la rigidité de l'ensemble et par conséquent aggrave le jeu à l'extrémité des fourches.
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L'invention vise donc entre autres à assurer le parallélisme des pieds stabilisateurs d'une part et des éléments formant fourche d'autre part de façon que ces pieds puissent se loger au même niveau et entre ou dans lesdits éléments, lesdits pieds supportant une charge et reposant sur un niveau supérieur à celui des roues postérieures. Ce niveau supérieur est par exemple le plateau de chargement d'un camion ou une simple marche.
Il est cependant à une hauteur égale ou inférieure à la hauteur du châssis, mais peut être plus haut si on prévoit par exemple des vérins hydraulique à télescopage multiple.
Selon un aspect de l'invention cet effet de parallélisme est obtenu en proposant un chariot élévateur dont les fourches sont intégrées au châssis, ce dernier étant donc solidaire du mouvement vertical des fourches lors du chargement ou déchargement. On prévoit en conséquence une béquille antérieure de préférence télescopique dans un ou plusieurs logements verticaux, ou têtes de béquille, prévus intégré au châssis. Une béquille, dans le cadre de l'invention, peut comprendre un ou plusieurs pieds de télescopage. De préférence la béquille antérieure est composée de deux pieds de télescopage de part et d'autre de la partie antérieure du châssis, lesdits pieds étant rendus solidaire par une traverse horizontale et comprenant éventuellement des pieds (bras) de stabilisation horizontaux, dirigés le plus souvent, pour un chariot à fourche, vers l'avant.
La béquille comprend également un ou plusieurs éléments d'un moyen de levage, l'élément complémentaire faisant partie du châssis.
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Le moyen de support de charge est donc intégré au châssis.
Ceci permet d'assurer d'une part une parfaite rigidité entre les parties postérieures et antérieures du châssis et ce support, et un minimum de jeu entre les pieds coulissants antérieurs, avec le pied de stabilisation, et les éléments verticaux recevant ces pieds. Le minimum de jeu est obtenu en prévoyant un écart maximum entre des galets d'appui du pied de télescopage en position rentrée dans 1'élément vertical correspondant du châssis rigide et les galets de ce dernier qui rentrent à l'intérieur du pied de télescopage. Cet écart maximum entre les différents jeux de galets constitue un bras de levier d'équilibrage de la fourche.
Ce principe d'autochargement comprenant un support de charge intégré au châssis peut être avantageusement appliqué à d'autres engins de manutention que des chariots élévateurs à fourche.
La charge peut éventuellement se trouver sur un support de charge prévu au dessus ou sur les côtés du châssis. La fourche est alors remplacée par un élément en saillie par rapport aux points d'appui du châssis, élément comprenant au moins un moyen de roulement.
Le fait d'avoir un châssis qui se télescope de lui-même vers le haut dans le même temps que la charge, augmente la hauteur totale de l'appareil et permet d'avoir un pied de béquille arrière qui peut rentrer quasi-totalement dans la tête de béquille intégrée au châssis, hors roue et support de roue, et qui peut progressivement en sortir au fir et à mesure de l'élévation du châssis vers son point maximum grâce à un ou plusieurs moyens de levage.
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Par ailleurs ce principe, contrairement à l'art antérieur représenté par le document WO 83/04226, permet de ne prévoir qu'un moyen de levage actif, p. e. un vérin.
Ceci permet un auto-chargement efficace en toute position et permet de déplacer l'appareil en toute sécurité en s'appuyant sur les roues de la béquille arrière lorsque celle-ci est partiellement sortie de la tête de béquille.
Ce principe de télescopage vers le haut permet l'autochargement à des niveaux couverts, c'est à dire auxquels une hauteur réduite de manoeuvre est associée.
La béquille arrière peut éventuellement comprendre un second moyen de levage.
L'invention concerne donc un engin de manutention de charges ou d'accessoires comprenant au moins : - un châssis supérieur rigide muni d'au moins deux têtes de béquille télescopique ; une ou plusieurs éléments de support de charge ou d'accessoires intégré audit châssis ou rigidement solidaire à celui-ci ; - des béquilles télescopiques associées auxdites têtes de béquille et pouvant coulisser à l'intérieur de celles-ci, s'étendant vers le bas et dont les extrémités inférieures sont munies d'au moins trois moyens de roulement pouvant prendre appui sur un niveau horizontal ;
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- au moins un élément dudit châssis, ou solidaire de manière rigide audit châssis, étant en saillie par rapport à la surface déterminée par la projection des points d'appui des béquilles, cet élément en saillie étant muni d'au moins un moyen de roulement et étant agencé de façon à pouvoir prendre appui à un niveau légèrement inférieur au niveau extrême de la béquille antérieure complètement rentrée dans sa tête de béquille ; - la projection du centre de gravité de l'engin étant située dans la surface définie par la projection du ou des points d'appui de l'élément en saillie et du ou des points d'appui de la béquille postérieure, c'est à dire opposée à cet élément en saillie par rapport audit châssis ;
- des moyens de soulèvement et de blocage prévus pour abaisser au moins la béquille antérieure, et/ou relever et bloquer indépendamment d'une part la béquille antérieure et d'autre part la béquille postérieure, la plus éloignée par rapport à l'élément en saillie.
Selon un mode de réalisation préféré, en particulier lorsqu'il n'y a qu'un seul moyen de levage, à la base de la béquille antérieure au moins un pied stabilisateur dirigé vers l'extérieur ou l'intérieur, muni à son extrémité d'un moyen de roulement en contact avec le niveau horizontal.
Le pied de stabilisation est dirigé vers l'intérieur si la projection du centre de gravité de l'ensemble se trouve à l'intérieur la surface délimitée par les points d'appui des béquilles au sol. Si cette projection se trouve à l'extérieur, les pieds seront dirigés vers l'extérieur dans la direction de cette projection. Selon une variante de
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l'invention, les pieds stabilisateurs peuvent être orientable par rapport au pieds de télescopage qui les supportent.
Selon un autre aspect de l'invention, l'élément de support de charge est l'élément en saillie par rapport à la surface déterminée par les points d'appui des béquilles.
Selon un mode de réalisation préféré l'élément de support de charge se présente sous la forme d'une fourche et l'engin consiste alors en un chariot élévateur à fourche.
Selon un aspect préféré de l'invention, les pieds de la béquille antérieure coulissent dans des têtes de béquille correspondantes par l'intermédiaire de deux jeux de galets ou de moyens de glissement ou roulement équivalents, un des jeux étant solidaire de et situé à la base de la tête de béquille et l'autre jeu étant situé à l'extrémité supérieure du pied de béquille, l'éloignement des deux jeux étant minimum lorsque le pied est totalement abaissé et maximum lorsque le pied est totalement relevé. Dans cette dernière position, particulièrement cruciale pour amener les pieds de stabilisation au même niveau et parallèlement aux dents de la fourche, le jeu au bout des dents de la fourche est réduit au maximum grâce à l'effet de levier.
Cet agencement peut être adopté dans le cadre de l'invention car le support de charge est solidaire du châssis, le bras de levier pouvant alors être logé dans le châssis en position haute. Pour les chariots autochargeants
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à mât fixe, le bras de levier devrait s'ajouter à la hauteur utile du mât et l'encombrement en hauteur devient donc supérieur comparativement à l'engin appliquant le principe de l'invention et ne peut pas s'autocharger dans des espaces à hauteur réduite.
Pour le chargement dans un camion recouvert, l'encombrement en hauteur est évidemment important. Il en résulte un avantage important de l'engin selon l'invention.
De préférence, les béquilles et les têtes de béquilles sont des profilés télescopiques p. e. cornières en U ou tubes creux de section transversale carrée ou rectangulaire.
Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le jeux de galets de la tête de béquille consiste en deux galets superposés de diamètre légèrement inférieur à la dimension intérieure des béquilles, mais légèrement décalés de part et d'autre de l'axe vertical médian de la face de la tête de béquille recevant leurs axes, de façon à ce que par l'effet du jeu résiduel les chemins de roulement sur la béquille mobile se situent sur deux faces internes opposées de celle-ci.
Dans le cas ou le support de charge ne se trouve pas en saillie par rapport au châssis, et/ou dans le cas ou le centre de gravité de l'ensemble ne se trouve pas entre les
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points d'appui de l'élément en saillie et des béquilles avant, on prévoit un ou plusieurs moyens de roulement supplémentaires, solidaires au châssis, légèrement antérieurs par rapport aux béquilles postérieures, et étant agencés de façon à pouvoir prendre appui à un niveau légèrement inférieur au niveau extrême inférieur de la béquille postérieure complètement rentrée dans les têtes de télescopage.
Les moyens de roulement sont des roues. De préférence les moyens de roulement du ou des pieds de la béquille arrière sont des roues fixes ou pivotantes.
Dans le cas par exemple d'un chariot élévateur à fourche, selon une forme préférée de l'invention, afin de pouvoir aisément manipuler par exemple des palettes ou charges de ce genre, les moyens de roulement, en l'occurrence les galets, constituant les points d'appui situés à l'extrémité libre de l'élément en saillie, à savoir la fourche, comportent des moyens agencés pour déplacer sensiblement verticalement ces moyens de roulement afin que ceux-ci puissent occuper deux positions extrêmes, une première position dans laquelle les moyens de roulement sont pratiquement noyés dans l'épaisseur de l'extrémité libre de la fourche, et une seconde position dans laquelle ils font saillie par rapport à la face inférieure de cette extrémité libre, et en ce que, de préférence,
ces moyens de déplacement comportent un dispositif de blocage desdits moyens pour immobiliser les moyens de roulement précités au moins dans les deux positions extrêmes susdites.
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Etant donné que dans de nombreux véhicules utilitaires le pare-choc est fixé à l'extrémité arrière du plateau de chargement, il y a avantageusement lieu de prévoir un espace entre les moyens de roulement des béquilles postérieures et antérieures pour ne pas devoir s'appuyer sur le pare-choc pour remonter ou descendre la béquille arrière. Cet espace nécessaire entre les deux béquilles augmente d'autant l'encombrement hors fourche de l'engin.
En conséquence, selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le châssis est extensible horizontalement sans compromettre sa rigidité. Ceci permet de réduire la longueur hors-tout une fois l'engin chargé sur un véhicule.
L'extension est possible en prévoyant un système de profilés télescopiques horizontal équipé de moyen de fixation tel un brochage. Si le châssis peut ainsi se rétracter, il peut s'allonger et ainsi mieux s'adapter à des charges plus longues si le support de charge est positionnée sur le châssis ou sur une ou plusieurs faces latérales.
Les moyens d'abaissement et de relèvement des pieds peuvent être contitués par au moins un vérin à double effet. Ces vérins peuvent être actionnés de manière connue par un moteur, p. e. un moteur électrique ou peuvent être actionnés par une pompe manuelle. Une version de l'engin selon
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l'invention n'incorporant pas de moteur peut avantageusement prévoir un mécanisme d'entraînement à chaîne, par exemple un treuil à manivelle pour le soulèvement du châssis et d'autre part un circuit hydraulique avec vérin à double effet et vanne d'arrêt pour permettre le mouvement de la ou des béquilles arrière.
Dans le cas d'utilisation d'un seul moyen de levage, la béquille hydraulique arrière n'est donc qu'une béquille de maintien de charge qui est commandée par une vanne d'ouverture ou de fermeture de la canalisation hydraulique qui maintient ou libère le piston hydraulique de sa position selon que la vanne est ouverte ou fermée. Grâce à ce système toute chute brutale de la béquille est évitée et un blocage à tout endroit est possible. Un moyen de stabilisation de la béquille antérieure, p. e. sous la forme de deux pieds horizontaux déjà cités, est requis s'il n'y a qu'un seul moyen de levage.
De façon plus détaillée, selon un mode de réalisation, les pieds arrière qui composent la béquille arrière peuvent être reliés en partie basse par une plaque de liaison qui sert de support p. e. à un vérin hydraulique qui relie la dite plaque de liaison au châssis. Selon une variante, la tête de cylindre est fixée de façon rigide à la plaque de liaison, tandis que la tige du cylindre est fixée au châssis. Cet agencement permet aux pieds antérieurs d'être guidés par le châssis en même temps que la béquille arrière guide le châssis par l'intermédiaire du piston hydraulique. Cette double solidarisation inversée assure une rigidité
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optimale à l'ensemble, ce qui réduit le jeu que pourrait provoquer les pieds de la béquille postérieures, au niveau de l'extrémité de la fourche.
Lorsque l'élévateur et la charge se trouvent sur le véhicule et que la béquille arrière est en appui sur le sol, les fourches sont cachées par la charge au yeux de l'opérateur. Si l'on recule trop loin l'ensemble, la manoeuvre de déchargement peut être brutalement interrompue par le basculement vers l'avant de l'ensemble.
En conséquence, selon encore un autre mode de réalisation de l'invention, compatible avec ceux précédemment décrits,
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il est prévu un système de blocage (moyen anti-déboîtement) du moyen de roulement de l'élément en saillie, lorsque les béquilles postérieures sont en position abaissée et les béquilles antérieures en position relevées, ledit moyen de blocage étant actif lorsque le moyen de roulement s'approche au delà d'un seuil prédéterminé du bord du niveau supérieur.
Selon l'invention, on peut donc adapter non seulement une jauge visuelle de repaire qui permet de contrôler la position à laquelle il est nécessaire de s'arrêter, mais en cas de distraction de l'opérateur, un système de blocage du galet avant des fourches décrit ci-dessus permet d'éviter le basculement intempestif.
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Selon un mode de réalisation on prévoit qu'au jeu de galets fixé aux sommets des pieds de télescopage antérieurs coulissant dans la tête et constituant un élément vertical du châssis porteur de la fourche, est associé un dispositif permettant de régler l'écartement des galets en vue de rattraper les jeux éventuels.
Selon un autre mode de réalisation, chacun des pieds qui forment les béquilles arrière et/ou avant sont reliés au châssis tout en pouvant être indépendants l'un vis à vis de l'autre. Chaque pied possède alors son propre vérin hydraulique, faisant partie d'une seule et même béquille.
Ils sont commandés simultanément. Ceci est possible car il est facile de soulever une charge en au moins deux points à la même vitesse quand les vérins hydrauliques sont verticaux.
Grâce à la présence d'un châssis fixe et au placement de roues pivotantes en dessous de la béquille arrière, il est devenu possible, contrairement aux réalisations de l'art antérieur, de prendre appui sur les dispositifs de roulement les plus écartés à l'avant et à l'arrière lors des déplacements sur un même niveau. Dans cette position le système de roulage du pied de télescopage est remonté. L'empattement est nettement supérieur et la répartition de
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la charge est mieux équilibrée sur les appuis roulants qui seront le plus souvent au nombre de 4, ce qui facilite le transport et augmente la sécurité.
Les pieds stabilisateurs de la béquille de télescopage (pied antérieur) peuvent présenter également une roulette pivotante à leurs extrémités libres, pour permettre de réorienter le chariot une fois la charge levée et la béquille avant relevée.
L'invention permet par ailleurs un système de roulage "haut"dans lequel le châssis est légèrement remonté, la charge éventuelle constituée par une palette étant isolée du sol. Le roulement s'effectue alors sur les roues des pieds postérieurs ou antérieurs et sur les galets de la fourche qui seront descendus et bloqués en position de soutien.
Lorsque l'on remonte la fourche, le système de roulage du pied télescopique (antérieur) reste au sol et permet aux galets de la fourche, bloqués en position basse, de monter à la hauteur du niveau supérieur et de s'y poser sans que la palette ou la fourche elle-même ne touche ce niveau. On peut alors pousser l'ensemble plus loin sur le second niveau.
L'invention permet donc un système de roulage multidirectionnel lorsque le support de charge est partiellement levé et que le train roulant de la béquille arrière est au sol. A ce moment l'engin repose sur le
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train de roues pivotantes et sur les galets pivotants des pieds stabilisateurs de la béquille avant, donc sur quatre roues pivotantes.
L'invention a été décrite en se référant à des fourches comme équipement de l'engin. Il est évident que les réalisations décrites peuvent s'adapter à d'autres types de support de charges.
Dans son agencement compact, les roues arrières peuvent être agencées de façon à pouvoir se placer entre les roues des pieds antérieurs afin de réduire au maximum l'encombrement.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit en se référant aux dessins en annexe, description et dessins fournis à titre d'exemple non-limitatif uniquement.
La numérotation utilisée dans les différentes figures est identique pour des éléments fonctionnellement analogues.
La fig. 1 montre en perspective une forme de réalisation schématisée de l'engin selon l'invention, qui est un chariot élévateur à fourche, béquilles relevées et donc fourche et châssis abaissés.
La fig. 2 montre en perspective le même engin avec les béquilles abaissées et donc la fourche et le châssis relevés.
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La fig. 3 montre schématiquement l'opération de chargement et de déchargement en utilisant un chariot élévateur selon l'invention, comparé à un chariot autochargeant de l'art antérieur.
La fig. 4 illustre plus en détail le système de galets qui guident le pied de télescopage dans la tête de télescopage correspondante.
La fig. 5 illustre plus en détail un moyen de réglage des galets situés à l'extrémité supérieure des pieds de télescopage.
La fig. 6 illustre un exemple de fixation des dents de la fourche et des pieds stabilisateurs.
La fig. 7 illustre un système d'abaissement et de relèvement des roulettes prévues à l'extrémité libre des dents La fig. 8 illustre un système anti-déboîtement prévu à l'extrémité des dents 6.
La fig. 9 montre de manière très schématique un engin pour le transport de charges longues placées sur un support prévus latéralement au châssis.
La fig. 10 illustre une opération d'autochargement avec un engin muni d'un support de charge longue
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La fig. 11 illustre le cas d'un engin avec pied stabilisateur orienté vers l'intérieur du châssis.
En se référant plus particulièrement aux figs. 1 et 2, on illustre un chariot élévateur à fourche 1 comportant deux béquilles 2 et 3 prévus à l'avant et à l'arrière d'un châssis 4. Les deux béquilles 2 et 3 (non montrées) sont rentrées dans les têtes de béquille 8', 9'et 10', 11' respectivement. La fourche 5 est solidaire du reste du châssis 4 et située à sa base. La fourche est interchangeable avec d'autres fourches par fixation sur un élément. La fourche 5 est composée de deux dents 6 munies à leurs extrémités de galets 7 faisant saillie par la face inférieure.
On remarquera la présence d'un second galet 77 sur chaque dent, qui intervient dans le système anti-déboîtement plus particulièrement illustré à la fig. 9 Les deux béquilles 2 et 3 télescopiques sont composées chacune de deux pieds télescopiques 8,9 et 10, 11 respectivement, qui sont logés dans des têtes de béquilles 8', 9', 10', 11' faisant partie du châssis. Chaque pied de béquille est munie en son point d'appui au sol d'une roue 13,14, 15,16, les roues arrières 14,15 étant dans cet exemple pivotantes.
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Le chariot est également muni de pieds stabilisateurs 12 solidaires de la béquille antérieure qui dans cet exemple sont orientés vers l'avant et situés entre les dents de la fourche 5.
On illustre également le système de levage du châssis par rapport à la béquille antérieure 2. Ce système comprend un treuil 50 fixée sur une traverse supérieure reliant les pieds de la béquille antérieure et une chaîne 51, une manivelle 52 prévue en saillie vers l'arrière, une poignée de blocage 53. Le treuil peut également être fixé sur une traverse de la béquille avant.
On illustre également, adapté entre la béquille arrière et le châssis, un vérin à double effet 60 et le circuit hydraulique correspondant, un réservoir d'huile intérieur au châssis 61, une vanne d'arrêt 62 et un deux tuyaux 63.
La circulation de l'huile peut être interrompue à tout moment grâce à la vanne 62, ce qui bloque la béquille arrière à une position déterminée.
La tige 65 de vérin est montée du côté du châssis tandis que le cylindre 66 est fixé à la béquille postérieure, sur une traverse joignant les parties inférieures des pieds coulissants.
Le mouvement vertical de la béquille arrière s'effectue de manière passive, soit à cause du poids du châssis dans le cas de sa rentrée dans la tête correspondante, soit à cause de son propre poids lors de la descente de la béquille.
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Les longerons du châssis peuvent être prévus télescopiques en 70 de manière à pouvoir faire varier la longueur de l'ensemble.
De manière plus accessoire on illustre également un frein manuel 110 pour la roue 13 de la béquille antérieure ; une manette 102 de descente et remontée des galets 7 des extrémités des dents de la fourche ; une jauge pivotante 103 permettant de déterminer par repère visuel la position des galets 7 lorsque celle-ci ne peut être estimée à cause de la charge. Cette jauge est en position repliée.
La fig. 2 représente le même engin avec les deux béquilles abaissées, c'est à dire le châssis 4, la fourche et la charge éventuelle relevés. On y distingue mieux les pieds de béquille 8,9, 10 et 11.
La fig. 3 illustre schématiquement les différentes étapes de l'opération d'auto-chargement sur la plate-forme d'un camion pour un chariot élevateur à fourche suivant l'art antérieur d'une part (étapes 1 à 5) et suivant l'invention d'autre part (étapes 1'à 5').
La fourche selon l'art antérieur se déplace sur un mât fixe par rapport au bâti ou châssis (étapes 1-2), pour s'élever à une hauteur légèrement supérieure à celle du niveau supérieur. La fourche est alors engagée au dessus de ce
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niveau par avancement du chariot puis la fourche, munie à son extrémité de moyens de roulement, est abaissée pour prendre appui sur le niveau supérieur. Le bâti est alors soulevé et la béquille arrière abaissée dans une même étape 3. Après nouveau avancée du chariot en 4, la béquille arrière est relevée en 5 et le chariot peut évoluer sur le niveau supérieur, l'autochargement étant terminé.
On notera ici que deux moyens de levage actifs sont nécessaires, d'une part pour lever le support de charge (de 1 en 2) et d'autre part pour abaisser la béquille arrière (de 2 en 3).
Selon l'invention, les étapes sont analogues excepté que la fourche est solidaire du bâti et l'ensemble est donc soulevé par la béquille antérieure en 2'. La béquille postérieure peut descendre sous son propre poids suivant la montée du chassis. Après mise en appui de la fourche et blocage de la béquille postérieure, la béquille antérieure est alors relevée et, à l'étape 3', la béquille rentrée dans sa tête de béquille maintient par effet de levier grâce au double jeu des galets le pied stabilisateur parallèle à la fourche horizontale. Le pied stabilisateur ne viendra pas heurter le bord du niveau de chargement comme c'est éventuellement le cas en 3.
En effet sous l'effet du poids, l'angle alpha en 3 peut être inférieur à 180 , ce qui est évité en 3'grâce au fait que la béquille antérieure est rentrée dans la tête de béquille qui est rigidement solidaire au bâti, c'est à dire également à la fourche.
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Dans les deux cas l'opération de déchargement est réalisée en suivant les étapes susmentionnées en sens inverse.
La fig. 4 illustre plus en détail le système de galets qui guident le pied de télescopage antérieur 8 dans la tête de télescopage 8'correspondante. Une paire de galets 40 est située à la base de la tête de télescopage 8'qui se présente sous la forme d'un profilé en U dont la face de base reçoit les axes de rotation de deux roulettes 40 superposées et de diamètre légèrement inférieur à la dimension intérieure du profilé constituant le pied de télescopage. Ce profilé est en forme de U inversé par rapport au profilé de la tête de télescopage et de dimension permettant le coulissement à l'intérieur de celle-ci. Deux faces internes opposées de ce profilé constituent les chemins de roulement des roulettes 40.
Le pied de télescopage comprend une deuxième paire de galets 41, sous la forme de rouleaux, à son extrémité supérieure. Les chemins de roulement sont deux faces intérieures opposées du profilé en U constituant la tête de télescopage 8'.
Dans la figure, contrairement au cas des figures 1 et 2, le cylindre de vérin est solidaire du châssis.
On notera qu'en position abaissée des pieds de télescopage, la distance entre les paires de galets est minimale. Par contre en position rentrée des pieds, les deux paires sont
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éloignées au maximum ce qui diminue avantageusement le jeu et permet aux dents de la fourche de rester parallèles aux pieds de stabilisation qui doivent rejoindre le même niveau pour permettre au châssis de pouvoir avancer sur le deuxième niveau.
La fig. 5 illustre un détail de réalisation par une vue latérale A et une vue du dessus B du jeu de galets 41.
La distance entre les galets 41 fixés à l'extrémité supérieure des profilés constituant les pieds 8 et 9 de la béquille antérieure peut être réglée par un écrou 61 agissant via une tige 62 sur un axe interne 65, parallèle à l'axe des galets, sur lequel est monté deux paires de bielles 63,64 dont les extrémités extérieures pivotent chacune sur un axe 66 coaxial et solidaire à l'axe des galets 41. L'angle entre les bielles, et en conséquence la distance entre les axes des galets, peut ainsi être réglé.
La fig. 6 illustre plus en détail un mode de réalisation pour le montage d'une part des dents pour former la fourche solidaire du châssis et d'autre part des pieds stabilisateurs solidaires de la béquille antérieure.
Selon un mode de réalisation, les dents de la fourche peuvent être agencées sur une traverse horizontale 170 du châssis de façon à pouvoir être déplacées sur celle-ci parallèlement à elle-même, suivant une direction parallèle
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à la ligne des points d'appui des galets 7 précités. La distance entre les deux dents 6 peut ainsi être ajustée en fonction de la charge 100 à déplacer.
Si par exemple l'extrémité supérieure 171 de la dent 6 à la forme d'un U renversé à branches inégales servant à suspendre la dent 6 à la traverse supérieure 170, on peut prévoir entre cette dernière et la tête de béquille 8 du châssis 4 un dégagement pour le passage de la courte branche 172 du U qui, ayant une longueur appropriée, peut alors glisser le long de la face de la traverse supérieure tournée vers le profilé 8. Pour supporter la charge, chaque dent 6 peut de plus être en appui contre une traverse inférieure 173, parallèle à la traverse supérieure 172, de longueur égale à celle-ci et fixée aussi aux deux têtes de béquilles 8 et 9 verticales.
Pour immobiliser chaque dent 6 sur le châssis 4, on peut prévoir une broche de fixation 174 qui peut être par exemple enfoncée en même temps dans un trou 175 de la dent 6 et dans un des trous 176 prévus dans la traverse supérieure 172, en alignement avec le trou 175 lorsque la dent 6 est en position choisie.
Suivant un mode de réalisation de l'invention, les pieds stabilisateurs 12 de la béquille antérieure 2 peuvent être agencés suivant la représentation de la figure 7 en bas. Dans ce cas la béquille antérieure 2 comprend une traverse horizontale 180 rectangulaire de liaison entre les deux pieds de béquille 8 et 9. Deux faces parallèles de cette traverse horizontale sont posées horizontalement et ont une largeur supérieure à la dimension, prise dans la même direction, des têtes de béquilles. Après fixation des pieds de béquilles sur la traverse 180 pour que leurs axes
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longitudinaux coupent celui de ladite traverse horizontale 180, celle-ci conserve sur sa face supérieure 181 deux bords longitudinaux libres 182. En outre la traverse horizontale 180 peut s'étendre en porte à faux à l'extérieur des pieds de béquilles 8 et 9.
De leur côté, les deux pieds de stabilisation 12 susdites de la béquille antérieure comportent chacune à leur extrémité 183 opposée à leur extrémité libre, sur leur face supérieure 184, deux griffes 185 opposées qui sont alignées suivant l'axe longitudinal du pied stabilisateur 12 et qui s'étendent vers le haut depuis la face supérieure 184. Ces griffes 185 fixées sur le pied stabilisateur 12 pour que, lorsque celui-ci a sa face supérieure 184 appliquée contre la face intérieure horizontale de la traverse 180 ; elles enserrent entre elles, par des faces internes verticales parallèles, les faces verticales 186 de cette traverse 180. De plus les griffes 185 se referment sur la face supérieure 181 de la traverse 180, en ne s'étendant chaque fois horizontalement, et transversalement à la traverse 59, que sur une partie du bord longitudinal libre 182 respectif.
Un jeu suffisant est maintenu entre, d'une part, la traverse 180 et, d'autre part, le pied 12 et les griffes 182 pour permettre de glisser ce pied 12 le long de la traverse 180, entre les pieds de béquilles et aussi au delà, à l'extérieur de ceux-ci si la traverse 180 y est prolongée en porte-à-faux. Pour immobiliser dans une position choisie un pied 12 sur la traverse 180, une broche de blocage 187 peut être enfoncée dans un perçage 188 horizontal d'une griffe 185 en même temps que dans un des perçages horizontaux 189 qui peuvent être mis en alignement avec le perçage 188 et qui sont prévus dans la face verticale correspondante de la traverse 180.
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On aperçoit à la figure 6 que, dans l'exemple de montage proposé pour les dents 6 et pour les pieds stabilisateurs 12 de la béquille antérieure, on peut agencer les dents 6 entre ces pieds stabilisateurs 12 ou à l'extérieur de ceux-ci selon par exemple les dimensions de palettes ou charges 100 à transporter, soulever etc..
La fig. 7 illustre un système d'abaissement et de relèvement des roulettes prévues à l'extrémité libre des dents Les points d'appui 7 de chaque dent 6 de la fourche, par exemple sous forme de roulettes, peuvent comporter chacun des moyens, comme un bras double supportant l'arbre de la roulette, de part et d'autre de celle-ci.
Le bras double peut être agencé pour déplacer sensiblement verticalement ce point d'appui 129 afin qu'il puisse occuper deux positions extrêmes, par exemple par pivotement autour d'un arbre horizontal 122 qui est fixée dans la dent 6 formée par un tube horizontal 132 dont la face inférieure 133 a été évidée. Dans une première position extrême, les points d'appui 129 sont noyés en majeure partie dans l'épaisseur de l'extrémité libre, tout en pouvant rouler.
Dans une seconde position extrême, les points d'appui 129 font saillie par rapport à la face inférieure 133 de cette extrémité libre. De préférence, ces moyens de déplacement 139 comportent our chaque point d'appui 129 un dispositif
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de blocage 134 desdits moyens 139 pour immobiliser le point d'appui 129 au moins dans les deux position extrêmes susdites. Ce dispositif de blocage 134 comprend par exemple une butée 135 solidaire du bras double 120 et s'étendant horizontalement et perpendiculairement à une paroi verticale 136 du tube 132 de la dent de fourche.
Dans cette paroi 136 est ménagée une lumière arquée 137 à travers laquelle passe la butée 135 pour faire saillie à l'extérieur de la paroi 136. Les extrémités supérieure et inférieure de la lumière arquée 137 constituent des arrêts pour les deux positions extrêmes susdites. Disposée sur la face externe de la paroi 136, une tige de verrouillage 138 guidée par au moins un support 139 peut être reculée à l'inverse de la flèche 140 pour permettre à la butée 135 et donc au bras double 120 d'être maintenus dans la position extrême souhaitée et ensuite cette tige de verrouillage 138 est avancée suivant la flèche 140 pour coincer la butée 135 entre elle et l'extrémité correspondante de la lumière arquée 137.
La première position extrême susdite est agencée et utilisée pour pouvoir introduire la dent de fourche 6 dans une palette usuelle. La seconde position extrême précitée est utilisée par exemple lorsque l'on amène avec l'engin une palette chargée sur le plateau supérieur et que la roulette 7 doit maintenir la palette à l'écart du plateau pendant les étapes de montée de l'engin sur le plateau pour permettre de déplacer aisément l'engin et la palette au cours de ces étapes.
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La fig. 8 illustre un système de blocage des galets lorsque les extrémités des dents 6 de la fourche, lors de l'opération de retrait du chariot après autodéchargement, se rapprochent du bord du niveau supérieur au delà d'une certaine limite. La charge et la fourche sont en appui sur les galets 7 roulant sur le niveau supérieur.
Lors du retrait du chariot, les galets 77 montés en rotation libre au bout d'un levier lui même pivotant autour d'un axe parallèle 78 à l'axe de rotation 79 des galets 7 et agencé de manière que, lorsque le galet 77 n'est plus supporté par le niveau supérieur, sous l'effet de la gravité, celui-ci tombe d'une certaine distance et entraîne le levier comprenant un frein 78 qui vient bloquer la roulette 7 par coinçage périphérique avec celle-ci, du fait qu'en marche arrière la roulette entraîne le frein vers le bas et que la distance entre le frein et son axe de rotation est inférieure au diamètre de la roulette. Lorsque la roulette tourne dans l'autre sens elle pousse sur le frein qui se soulève et permet à la roulette de se dégager.
FIGURE 9 La fig. 9 montre de manière très schématique, vue de face (A) avec une charge 100 de part et d'autre, et en perspective (B) un engin pour le transport de charges longues placées sur un support intégré 99 prévu latéralement au corps du châssis 4. Dans le cas illustré la charge 100 peut être par exemple constituée de plaques, de vitres ou de châssis de fenêtre.
FIGURE 10
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La fig. 10 illustre schématiquement les opérations de chargement sur le plateau d'un camion d'un engin selon l'invention qui est dans cette forme de réalisation un chariot à charge répartie sur l'entièreté du châssis. On constatera que dans ce cas, un moyen de roulement supplémentaire 111 peut être nécessaire pour maintenir la stabilité de l'ensemble lorsque la béquille arrière est relevée. En effet la projection sur un plan horizontal du centre de gravité G de l'ensemble châssis et charge doit toujours se trouver à l'intérieur de la surface définie par la projection des moyens de roulement en appui. Ce moyen de roulement supplémentaire 111 sera situé à la base du châssis entre les moyens de roulement des deux béquilles, de préférence juste avant la béquille postérieure.
FIGURE 11 La fig. 11 illustre un mode de réalisation dans lequel il est prévu des pieds de stabilisation 12 vers l'arrière, c'est à dire vers le châssis. Ce cas peut se présenter lorsque le centre de gravité se situe entre les deux moyens de roulement des béquilles.
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Load-carrying trolley The invention relates to a mobile, versatile and self-loading load-carrying trolley from a lower horizontal level to an upper horizontal level and vice versa.
Self-loading forklift type handling devices are already known. French patent 1,506. 606 discloses the general principle applied.
It is most often a forklift, the fork being guided along a mast. Once the load placed on the upper level or plate, for example the loading surface of a truck, the fork resting on said surface can serve as a fulcrum to raise the chassis (or frame) of the trolley, it being understood that '' at least one foot at the rear of the chassis forming the rear stand is sliding and serves as an additional support point when lifting the chassis. The end of the forks includes a rolling means allowing, once the chassis is raised, the advancement of the machine on the upper level then the raising of the rear stand.
The handling machine is thus "self-loaded" on the upper level and can move freely on it.
Different application variants are known in particular from documents FR 2317217, W083 / 04226, DE 3508194, FR 1252876, US 4061237 DE 2630774, US 5217342.
To the knowledge of the applicant, none of the devices proposed in the literature is used.
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One of the main drawbacks of self-loading vehicles of the prior art consists in that: - in the case of the presence of a rising fork and stabilizing feet located inside the fork, during the operation of lifting the chassis the stabilizing feet at the base of the mast tend to lose parallelism with the fork which prevents their housing between or in it on the upper level, housing which is necessary to be able to advance the load and the chassis on the upper level before raising the rear stand, - in all cases the forks lose their parallelism with the ground, the end of the fork tine resting on the fulcrum tends to lift .
The front stand tends to move backwards and therefore can lower the heel of the fork to a height lower than that of the support point, which prevents the advancement of the assembly on the level superior.
The pressure exerted on the forks changes during the self-loading operation; when lifting the load the pressure on the forks, at its connection to the mast, exerts a torque from top to bottom. On the other hand after having placed the loaded forks on the upper level and when the chassis is raised with the stabilizing foot, the load and the weight of the chassis are located between the ends of the forks and the rear stand (s) and the torque s 'exercises from bottom to top.
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In the first position the forks are below the horizontal and in the second position above the horizontal. The telescoping foot being hung and weighted on the front tilts and the end of the stabilizing foot is below the horizontal if some play is possible.
This play is important with the machines of the prior art because the distance between the rollers of the same raceway is small because conditioned by the acceptable height of the mast above the upper loading level.
Furthermore, when the load rises, it is in point of support on the ground on the front wheels of the machine.
When the chassis rises, it and the load are supported on the end of the forks which are placed on the upper level, which means that the distance between the support points has considerably increased and that the number of points of friction, which can create play, has also increased.
Indeed at the point of friction of the fork carriage on the mast is added the point of friction of the sliding part of the rear telescopic stand. Each friction point constitutes an obstacle to the rigidity of the assembly and therefore worsens the play at the end of the forks.
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The invention therefore aims inter alia to ensure the parallelism of the stabilizing feet on the one hand and of the elements forming a fork on the other hand so that these feet can be housed at the same level and between or in said elements, said feet supporting a load and based on a level higher than that of the rear wheels. This upper level is for example the loading platform of a truck or a simple step.
However, it is at a height equal to or less than the height of the chassis, but may be higher if, for example, hydraulic cylinders with multiple telescoping are provided.
According to one aspect of the invention, this parallelism effect is obtained by proposing a forklift whose forks are integrated into the chassis, the latter therefore being integral with the vertical movement of the forks during loading or unloading. A front stand, preferably telescopic, is therefore provided in one or more vertical housings, or stand heads, provided integrated into the chassis. A stand, in the context of the invention, may include one or more telescoping feet. Preferably the front stand is composed of two telescoping feet on either side of the front part of the chassis, said feet being made integral by a horizontal crosspiece and possibly comprising horizontal stabilizing feet (arms), most often directed , for a forklift, forward.
The stand also comprises one or more elements of a lifting means, the complementary element forming part of the chassis.
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The load support means is therefore integrated into the chassis.
This makes it possible, on the one hand, to ensure perfect rigidity between the rear and front parts of the chassis and this support, and a minimum of play between the front sliding feet, with the stabilizing foot, and the vertical elements receiving these feet. The minimum clearance is obtained by providing a maximum distance between the support rollers of the telescoping leg in the retracted position in the corresponding vertical element of the rigid frame and the rollers of the latter which return inside the telescoping leg. This maximum difference between the different sets of rollers constitutes a lever balancing arm of the fork.
This self-loading principle comprising a load support integrated into the chassis can advantageously be applied to handling equipment other than forklifts.
The load can possibly be on a load support provided above or on the sides of the chassis. The fork is then replaced by an element projecting from the support points of the chassis, element comprising at least one rolling means.
The fact of having a chassis which telescopes itself upwards at the same time as the load, increases the total height of the device and makes it possible to have a rear stand leg which can fit almost completely into the stand head integrated into the chassis, excluding the wheel and wheel support, and which can gradually come out of it in the fir and as the chassis is raised to its maximum point thanks to one or more lifting means.
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Furthermore, this principle, unlike the prior art represented by document WO 83/04226, makes it possible to provide only an active lifting means, p. e. a jack.
This allows efficient self-loading in any position and allows the device to be moved safely by leaning on the wheels of the rear stand when the latter is partially extended from the stand head.
This upward telescoping principle allows self-loading at covered levels, that is to say with which a reduced operating height is associated.
The rear stand may optionally include a second lifting means.
The invention therefore relates to a device for handling loads or accessories comprising at least: - a rigid upper chassis provided with at least two telescopic stand heads; one or more load support elements or accessories integrated into said chassis or rigidly attached thereto; - telescopic crutches associated with said crutch heads and capable of sliding inside thereof, extending downward and the lower ends of which are provided with at least three rolling means which can bear on a horizontal level;
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- At least one element of said chassis, or rigidly integral with said chassis, projecting from the surface determined by the projection of the support points of the crutches, this projecting element being provided with at least one rolling means and being arranged so as to be able to bear at a level slightly lower than the extreme level of the front stand fully retracted into its stand head; - the projection of the center of gravity of the machine being located in the surface defined by the projection of the support point (s) of the protruding element and the support point (s) of the rear stand, this is say opposite to this protruding element with respect to said chassis;
- lifting and blocking means provided for lowering at least the front stand, and / or raising and blocking independently on the one hand the front stand and on the other hand the rear stand, the most distant from the element in protrusion.
According to a preferred embodiment, in particular when there is only one lifting means, at the base of the front stand at least one stabilizing foot directed towards the outside or inside, provided at its end a rolling means in contact with the horizontal level.
The stabilizing foot is directed inward if the projection of the center of gravity of the assembly is inside the surface delimited by the support points of the crutches on the ground. If this projection is outside, the feet will be directed outward in the direction of this projection. According to a variant of
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the invention, the stabilizing feet can be orientable relative to the telescoping feet which support them.
According to another aspect of the invention, the load support element is the element projecting from the surface determined by the support points of the crutches.
According to a preferred embodiment, the load support element is in the form of a fork and the machine then consists of a forklift.
According to a preferred aspect of the invention, the feet of the front stand slide in corresponding stand heads by means of two sets of rollers or equivalent sliding or rolling means, one of the games being integral with and located at the base of the crutch head and the other set being located at the upper end of the stand leg, the distance between the two sets being minimum when the foot is fully lowered and maximum when the foot is fully raised. In this latter position, which is particularly crucial for bringing the stabilizing feet to the same level and parallel to the fork tines, the play at the end of the fork tines is reduced as much as possible thanks to the leverage effect.
This arrangement can be adopted in the context of the invention because the load support is secured to the chassis, the lever arm can then be housed in the chassis in the high position. For self-loading trolleys
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with a fixed mast, the lever arm should be added to the useful height of the mast and the overall height therefore becomes greater compared to the machine applying the principle of the invention and cannot be loaded in spaces with reduced height.
For loading in a covered truck, the overall height is obviously important. This results in an important advantage of the device according to the invention.
Preferably, the crutches and the crutches heads are telescopic profiles p. e. U-shaped angles or hollow tubes of square or rectangular cross section.
According to a particular embodiment of the invention, the set of rollers of the crutch head consists of two superimposed rollers with a diameter slightly less than the internal dimension of the crutches, but slightly offset on either side of the vertical axis median of the face of the crutch head receiving their axes, so that by the effect of the residual play the raceways on the movable crutch are located on two opposite internal faces thereof.
In the case where the load support is not projecting from the chassis, and / or in the case where the center of gravity of the assembly is not between the
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support points of the projecting element and the front crutches, one or more additional rolling means are provided, integral with the chassis, slightly anterior to the rear crutches, and being arranged so as to be able to bear at a slightly below the lower extreme level of the rear stand fully retracted into the telescoping heads.
The rolling means are wheels. Preferably the rolling means of the foot (s) of the rear stand are fixed or pivoting wheels.
In the case for example of a forklift, according to a preferred form of the invention, in order to be able to easily handle for example pallets or loads of this kind, the rolling means, in this case the rollers, constituting the support points located at the free end of the projecting element, namely the fork, include means arranged to move these rolling means substantially vertically so that they can occupy two extreme positions, a first position in which the rolling means are practically embedded in the thickness of the free end of the fork, and a second position in which they project relative to the underside of this free end, and in that, preferably,
these displacement means comprise a device for blocking said means for immobilizing the above-mentioned rolling means at least in the two aforementioned extreme positions.
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Since in many commercial vehicles the bumper is fixed to the rear end of the loading platform, it is advantageous to provide a space between the rolling means of the rear and front stands so as not to have to lean on the bumper to raise or lower the rear stand. This necessary space between the two crutches increases all the more space outside the fork of the machine.
Consequently, according to a preferred embodiment of the invention, the chassis is extendable horizontally without compromising its rigidity. This makes it possible to reduce the overall length once the vehicle has been loaded onto a vehicle.
The extension is possible by providing a system of horizontal telescopic profiles equipped with fixing means such as a pinout. If the chassis can thus retract, it can lengthen and thus better adapt to longer loads if the load support is positioned on the chassis or on one or more lateral faces.
The means for lowering and raising the feet can be formed by at least one double-acting cylinder. These jacks can be actuated in a known manner by a motor, eg. e. an electric motor or can be operated by a manual pump. A version of the device according to
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the invention not incorporating a motor can advantageously provide a chain drive mechanism, for example a crank winch for lifting the chassis and on the other hand a hydraulic circuit with double-acting cylinder and shut-off valve for allow movement of the rear stand (s).
In the case of using only one lifting means, the rear hydraulic stand is therefore only a load holding stand which is controlled by an opening or closing valve of the hydraulic line which holds or releases the hydraulic piston from its position depending on whether the valve is open or closed. Thanks to this system, any sudden fall of the stand is avoided and blocking in any place is possible. A means of stabilizing the front stand, p. e. in the form of two horizontal feet already mentioned, is required if there is only one lifting means.
In more detail, according to one embodiment, the rear legs which make up the rear stand can be connected in the lower part by a connecting plate which serves as a support p. e. to a hydraulic cylinder which connects said connection plate to the chassis. Alternatively, the cylinder head is rigidly attached to the connecting plate, while the cylinder rod is attached to the chassis. This arrangement allows the front legs to be guided by the chassis at the same time as the rear stand guides the chassis via the hydraulic piston. This double reverse fastening ensures rigidity
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optimal overall, which reduces the play that could cause the feet of the rear stand, at the end of the fork.
When the lift and the load are on the vehicle and the rear stand is resting on the ground, the forks are hidden by the load from the operator's eyes. If the assembly is moved too far back, the unloading maneuver can be abruptly interrupted by the tilting of the assembly towards the front.
Consequently, according to yet another embodiment of the invention, compatible with those previously described,
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there is provided a blocking system (anti-dislodging means) of the rolling means of the protruding element, when the rear legs are in the lowered position and the front legs in the raised position, said blocking means being active when the means of bearing is approaching beyond a predetermined threshold at the edge of the upper level.
According to the invention, it is therefore possible to adapt not only a visual gauge of haunt which makes it possible to control the position at which it is necessary to stop, but in the event of distraction of the operator, a system for locking the roller before the forks described above prevents accidental tipping.
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According to one embodiment, it is provided that a set of rollers fixed to the tops of the front telescoping feet sliding in the head and constituting a vertical element of the chassis carrying the fork, is associated with a device for adjusting the spacing of the rollers in view to make up for any play.
According to another embodiment, each of the feet which form the rear and / or front crutches are connected to the chassis while being able to be independent with respect to each other. Each leg then has its own hydraulic cylinder, part of a single stand.
They are ordered simultaneously. This is possible because it is easy to lift a load at at least two points at the same speed when the hydraulic cylinders are vertical.
Thanks to the presence of a fixed chassis and the placement of swivel wheels below the rear stand, it has become possible, unlike the embodiments of the prior art, to rest on the bearing devices most widely spaced apart. front and rear when traveling on the same level. In this position the rolling system of the telescoping foot is raised. The wheelbase is significantly higher and the distribution of
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the load is better balanced on the rolling supports which will most often be 4, which facilitates transport and increases safety.
The stabilizing feet of the telescoping stand (front foot) may also have a swivel caster at their free ends, to allow the carriage to be reoriented once the load is lifted and the front stand raised.
The invention also allows a "high" rolling system in which the chassis is slightly raised, the possible load constituted by a pallet being isolated from the ground. The rolling is then carried out on the wheels of the rear or front legs and on the rollers of the fork which will be lowered and locked in the support position.
When the fork is raised, the rolling system of the telescopic leg (front) remains on the ground and allows the rollers of the fork, locked in the low position, to rise to the height of the upper level and land there without the pallet or fork itself does not touch this level. We can then push the whole further on the second level.
The invention therefore allows a multidirectional running system when the load support is partially raised and the undercarriage of the rear stand is on the ground. At this moment the machine rests on the
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set of swivel wheels and on the swivel rollers of the stabilizing feet of the front stand, therefore on four swivel wheels.
The invention has been described with reference to forks as equipment of the machine. It is obvious that the embodiments described can be adapted to other types of load support.
In its compact arrangement, the rear wheels can be arranged so that they can be placed between the wheels of the front legs in order to reduce the overall dimensions as much as possible.
The invention will be better understood on reading the description which follows with reference to the accompanying drawings, description and drawings provided by way of non-limiting example only.
The numbering used in the different figures is identical for functionally analogous elements.
Fig. 1 shows in perspective a schematic embodiment of the machine according to the invention, which is a forklift truck, crutches raised and therefore fork and chassis lowered.
Fig. 2 shows in perspective the same machine with the crutches lowered and therefore the fork and the chassis raised.
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Fig. 3 schematically shows the loading and unloading operation using a forklift according to the invention, compared to a self-loading cart of the prior art.
Fig. 4 illustrates in more detail the roller system which guides the telescoping leg in the corresponding telescoping head.
Fig. 5 illustrates in more detail a means of adjusting the rollers located at the upper end of the telescoping feet.
Fig. 6 illustrates an example of attachment of the fork tines and the stabilizing feet.
Fig. 7 illustrates a system for lowering and raising the rollers provided at the free end of the teeth FIG. 8 illustrates an anti-dislocation system provided at the end of the teeth 6.
Fig. 9 very schematically shows a machine for transporting long loads placed on a support provided laterally to the chassis.
Fig. 10 illustrates a self-loading operation with a machine provided with a long load support
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Fig. 11 illustrates the case of a machine with stabilizing foot oriented towards the inside of the chassis.
With particular reference to Figs. 1 and 2, a forklift truck 1 is illustrated comprising two crutches 2 and 3 provided at the front and at the rear of a chassis 4. The two crutches 2 and 3 (not shown) are inserted in the heads of stand 8 ', 9' and 10 ', 11' respectively. The fork 5 is integral with the rest of the chassis 4 and located at its base. The fork is interchangeable with other forks by fixing on an element. The fork 5 is composed of two teeth 6 provided at their ends with rollers 7 projecting from the underside.
Note the presence of a second roller 77 on each tooth, which is involved in the anti-dislocation system more particularly illustrated in FIG. 9 The two telescopic crutches 2 and 3 are each composed of two telescopic legs 8, 9 and 10, 11 respectively, which are housed in crutches heads 8 ', 9', 10 ', 11' forming part of the chassis. Each stand leg is provided at its point of support on the ground with a wheel 13,14, 15,16, the rear wheels 14,15 being in this example pivoting.
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The carriage is also provided with stabilizing feet 12 integral with the front stand which in this example are oriented towards the front and located between the teeth of the fork 5.
The chassis lifting system is also illustrated with respect to the front stand 2. This system comprises a winch 50 fixed on an upper crosspiece connecting the feet of the front stand and a chain 51, a crank 52 projecting rearward , a locking handle 53. The winch can also be fixed on a cross member of the front stand.
Also illustrated, adapted between the rear stand and the chassis, a double-acting cylinder 60 and the corresponding hydraulic circuit, an oil tank inside the chassis 61, a shut-off valve 62 and a two pipes 63.
The circulation of the oil can be interrupted at any time by means of the valve 62, which blocks the rear stand in a determined position.
The cylinder rod 65 is mounted on the side of the chassis while the cylinder 66 is fixed to the rear stand, on a crosspiece joining the lower parts of the sliding feet.
The vertical movement of the rear stand is carried out passively, either because of the weight of the chassis in the case of its re-entry into the corresponding head, or because of its own weight when the stand is lowered.
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The frame rails can be provided telescopic at 70 so that the length of the assembly can be varied.
More incidentally, a manual brake 110 is also illustrated for the wheel 13 of the front stand; a lever 102 for lowering and raising the rollers 7 of the ends of the teeth of the fork; a pivoting gauge 103 making it possible to determine by visual reference the position of the rollers 7 when the latter cannot be estimated because of the load. This gauge is in the folded position.
Fig. 2 represents the same machine with the two crutches lowered, that is to say the chassis 4, the fork and the possible load raised. We can better see the legs of crutch 8,9, 10 and 11.
Fig. 3 schematically illustrates the different stages of the self-loading operation on the platform of a truck for a forklift truck according to the prior art on the one hand (steps 1 to 5) and according to the invention on the other hand (steps 1 to 5 ').
The fork according to the prior art moves on a mast fixed relative to the frame or chassis (steps 1-2), to rise to a height slightly greater than that of the upper level. The fork is then engaged above this
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level by advancing the carriage then the fork, provided at its end with rolling means, is lowered to bear on the upper level. The frame is then raised and the rear stand lowered in the same step 3. After further advancement of the carriage in 4, the rear stand is raised in 5 and the carriage can move to the upper level, self-loading being completed.
It will be noted here that two active lifting means are necessary, on the one hand to lift the load support (from 1 to 2) and on the other hand to lower the rear stand (from 2 to 3).
According to the invention, the steps are analogous except that the fork is integral with the frame and the assembly is therefore lifted by the front stand in 2 '. The rear stand can descend under its own weight depending on the rise of the chassis. After putting the fork down and blocking the rear crutch, the front crutch is then raised and, in step 3 ', the crutch retracted into its crutch head maintains by lever effect thanks to the double play of the rollers the foot stabilizer parallel to the horizontal fork. The stabilizing foot will not strike the edge of the loading level as is possibly the case in 3.
Indeed under the effect of the weight, the angle alpha in 3 can be less than 180, which is avoided in 3 'thanks to the fact that the front crutch is retracted into the crutch head which is rigidly secured to the frame, c is also to say at the fork.
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In both cases the unloading operation is carried out by following the above-mentioned steps in reverse.
Fig. 4 illustrates in more detail the roller system which guides the front telescoping leg 8 in the corresponding telescoping head 8 ′. A pair of rollers 40 is located at the base of the telescoping head 8 ′ which is in the form of a U-shaped profile, the base face of which receives the axes of rotation of two superimposed rollers 40 and of diameter slightly less than the internal dimension of the profile constituting the telescoping foot. This profile is in the form of an inverted U with respect to the profile of the telescoping head and of dimension allowing the sliding inside thereof. Two opposite internal faces of this profile constitute the raceways of the rollers 40.
The telescoping foot comprises a second pair of rollers 41, in the form of rollers, at its upper end. The raceways are two opposite inner faces of the U-shaped section constituting the telescoping head 8 '.
In the figure, unlike the case of Figures 1 and 2, the cylinder cylinder is secured to the chassis.
Note that in the lowered position of the telescoping feet, the distance between the pairs of rollers is minimal. On the other hand in retracted feet position, the two pairs are
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as far apart as possible, which advantageously reduces the play and allows the tines of the fork to remain parallel to the stabilization feet which must reach the same level to allow the chassis to be able to move forward on the second level.
Fig. 5 illustrates a detail of embodiment by a side view A and a top view B of the set of rollers 41.
The distance between the rollers 41 fixed to the upper end of the profiles constituting the legs 8 and 9 of the front stand can be adjusted by a nut 61 acting via a rod 62 on an internal axis 65, parallel to the axis of the rollers, on which is mounted two pairs of connecting rods 63, 64 whose external ends each pivot on an axis 66 coaxial and integral with the axis of the rollers 41. The angle between the connecting rods, and consequently the distance between the axes of the rollers, can thus be adjusted.
Fig. 6 illustrates in more detail an embodiment for mounting on the one hand the teeth to form the fork secured to the chassis and on the other hand the stabilizing feet secured to the front stand.
According to one embodiment, the teeth of the fork can be arranged on a horizontal cross-member 170 of the chassis so as to be able to be moved thereon parallel to itself, in a parallel direction
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at the line of the support points of the aforementioned rollers 7. The distance between the two teeth 6 can thus be adjusted as a function of the load 100 to be moved.
If, for example, the upper end 171 of the tooth 6 has the shape of an inverted U with uneven branches serving to suspend the tooth 6 from the upper cross-member 170, provision may be made between the latter and the stand head 8 of the chassis 4 a clearance for the passage of the short branch 172 of the U which, having an appropriate length, can then slide along the face of the upper crosspiece facing the profile 8. To support the load, each tooth 6 can also be in support against a lower cross member 173, parallel to the upper cross member 172, of length equal to the latter and also fixed to the two heads of crutches 8 and 9 vertical.
To immobilize each tooth 6 on the chassis 4, one can provide a fixing pin 174 which can for example be inserted at the same time in a hole 175 of the tooth 6 and in one of the holes 176 provided in the upper cross member 172, in alignment with the hole 175 when the tooth 6 is in the chosen position.
According to one embodiment of the invention, the stabilizing feet 12 of the front stand 2 can be arranged as shown in Figure 7 below. In this case, the front stand 2 comprises a horizontal rectangular cross-member 180 for connection between the two stand legs 8 and 9. Two parallel faces of this horizontal cross-member are laid horizontally and have a width greater than the dimension, taken in the same direction, crutches heads. After fixing the legs of the crutches on the cross-member 180 so that their axes
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longitudinal intersect that of said horizontal cross member 180, the latter retains on its upper face 181 two free longitudinal edges 182. In addition the horizontal cross member 180 can extend in cantilever outside the legs of crutches 8 and 9.
For their part, the two aforementioned stabilizing feet 12 of the front stand each have at their end 183 opposite their free end, on their upper face 184, two opposite claws 185 which are aligned along the longitudinal axis of the stabilizing foot 12 and which extend upwards from the upper face 184. These claws 185 fixed on the stabilizing foot 12 so that, when the latter has its upper face 184 applied against the horizontal inner face of the cross member 180; they enclose between them, by parallel vertical internal faces, the vertical faces 186 of this cross member 180. In addition the claws 185 close on the upper face 181 of the cross member 180, not extending each time horizontally, and transversely to the cross 59, that on a part of the respective free longitudinal edge 182.
Sufficient play is maintained between, on the one hand, the cross member 180 and, on the other hand, the foot 12 and the claws 182 to allow this foot 12 to slide along the cross member 180, between the legs of the crutches and also beyond, outside of these if the cross member 180 is extended overhang. To immobilize a foot 12 on the cross-member 180 in a chosen position, a locking pin 187 can be inserted into a horizontal hole 188 of a claw 185 at the same time as into one of the horizontal holes 189 which can be brought into alignment with the hole 188 and which are provided in the corresponding vertical face of the cross member 180.
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It can be seen in FIG. 6 that, in the mounting example proposed for the teeth 6 and for the stabilizing feet 12 of the front stand, the teeth 6 can be arranged between these stabilizing feet 12 or outside of them for example according to the dimensions of pallets or loads 100 to be transported, lifted etc.
Fig. 7 illustrates a system for lowering and raising the rollers provided at the free end of the teeth The support points 7 of each tooth 6 of the fork, for example in the form of rollers, may each comprise means, such as an arm double supporting the caster shaft, on either side of it.
The double arm can be arranged to move this fulcrum 129 substantially vertically so that it can occupy two extreme positions, for example by pivoting around a horizontal shaft 122 which is fixed in the tooth 6 formed by a horizontal tube 132 whose underside 133 has been hollowed out. In a first extreme position, the support points 129 are mostly embedded in the thickness of the free end, while being able to roll.
In a second extreme position, the support points 129 project relative to the lower face 133 of this free end. Preferably, these displacement means 139 comprise for each fulcrum 129 a device
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134 of said means 139 for immobilizing the fulcrum 129 at least in the two aforementioned extreme positions. This locking device 134 comprises for example a stop 135 secured to the double arm 120 and extending horizontally and perpendicular to a vertical wall 136 of the tube 132 of the fork tooth.
In this wall 136 is formed an arcuate light 137 through which the stopper 135 passes to project outside the wall 136. The upper and lower ends of the arcuate light 137 constitute stops for the two extreme positions mentioned above. Arranged on the external face of the wall 136, a locking rod 138 guided by at least one support 139 can be moved back, unlike the arrow 140, to allow the stop 135 and therefore the double arm 120 to be held in place. the desired extreme position and then this locking rod 138 is advanced along arrow 140 to wedge the stop 135 between it and the corresponding end of the arcuate opening 137.
The first extreme position mentioned above is arranged and used to be able to introduce the fork tine 6 into a usual pallet. The second extreme position mentioned above is used for example when bringing with the machine a pallet loaded on the upper plate and the roller 7 must keep the pallet away from the plate during the stages of raising the machine on the tray to allow easy movement of the machine and the pallet during these steps.
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Fig. 8 illustrates a system for blocking the rollers when the ends of the teeth 6 of the fork, during the operation of removing the carriage after self-unloading, approach the edge of the upper level beyond a certain limit. The load and the fork are supported on the rollers 7 rolling on the upper level.
When removing the carriage, the rollers 77 mounted in free rotation at the end of a lever itself pivoting about an axis parallel to the axis of rotation 79 of the rollers 7 and arranged so that, when the roller 77 n is more supported by the upper level, under the effect of gravity, it falls from a certain distance and drives the lever comprising a brake 78 which blocks the caster 7 by peripheral wedging therewith, due to that in reverse the wheel drives the brake down and that the distance between the brake and its axis of rotation is less than the diameter of the wheel. When the wheel turns in the opposite direction it pushes on the brake which lifts and allows the wheel to come off.
FIGURE 9 Fig. 9 very schematically shows, front view (A) with a load 100 on either side, and in perspective (B) a machine for transporting long loads placed on an integrated support 99 provided laterally to the body of the chassis 4. In the illustrated case, the load 100 may for example consist of plates, panes or window frames.
FIGURE 10
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Fig. 10 schematically illustrates the loading operations on the platform of a truck of a machine according to the invention which is in this embodiment a load carriage distributed over the entire chassis. It will be noted that in this case, an additional rolling means 111 may be necessary to maintain the stability of the assembly when the rear stand is raised. In fact, the projection onto a horizontal plane of the center of gravity G of the chassis and load assembly must always be inside the surface defined by the projection of the bearing means in abutment. This additional rolling means 111 will be located at the base of the chassis between the rolling means of the two crutches, preferably just before the rear crutch.
FIGURE 11 Fig. 11 illustrates an embodiment in which stabilization feet 12 are provided towards the rear, ie towards the chassis. This case can arise when the center of gravity is located between the two means of rolling the crutches.