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TRANSFORMATION DES DECHETS DE CUIR PROVENANT DES TANNERIES ET DE L'INDUSTRIE DU CUIR EN CUIR DE SYNTHESE NEUTRE Notre invention permet de réemployer les déchets de cuir tannés et à les recycler dans une qualité égale à celle des cuirs fraîchement tannés. Le produit fini ainsi obtenu est extrêment avantageux et rentable étant donné qu'on peut l'utiliser pour en fabriquer des semelles de chaussures de toutes les épaisseurs voulues ainsi qu'un matériau de recouvrement des sols pour permettre d'insonoriser des chapes et de ce fait assurer une isolation thermique et acoustique incomparables et irremplaçables.
Ce matériau de recouvrement de chape en cuir reconstitué d'une épaisseur de 1-10 mm soutient la comparaison avec du cuir vierge fraîchement tanné, mais en plus il est exempt de tout champignons nuisibles.
Le cuir reconstitué grâce à notre brevet est en fait même supérieur au cuir neuf tant les plus petites particules-les microcellules-sont maintenues intactes. Ces cellules microscopiques restent vivantes, mais cessent d'être nuisibles.
De plus, du point de vue pratique, ce cuir recyclé par notre technologie s'use est plus résistant et s'use donc moins vite, il supporte mieux l'humidité, car il transpire amis n'inspire rien. Cette aération des cellules exercée uniquement dans un sens est un moyen extraordinaire pour lutter contre le vieillissement. C'est en cela que réside notre secret de fabrication.
On sait que le cuir des animaux terrestres est tanné avec des produits de sels minéraux multiples, dont le plus répandu est le chlorure d'aluminium (Al Cl) ainsi que toute un série de chlorures de fer.
Dans les pays du tiers monde qui sont moins industrialisés, depuis des siècles on utilise des produits en provenance des végétaux divers qui peuvent produire après multiples manipulations, la Pirocatchine ou Pyrogallol, dont le tannin est le plus connu.
Malheureusement 90 % des peaux d'animaux terrestres non aquatiques tannées sont traitées avec des produits à base de sels minéraux. Donc il contiennent, même après des décennies autant de chlore que la quantité que l'on y a ajouté pour assurer leur conservation et pour arriver à les transformer à souhait.
Une fois répandu dans la nature ces déchets provoquent une véritable catastrophe. Il faut donc les stocker, mais en les stockant vous risquez de devoir attendre des siècles et entre-temps le poison continue toujours à s'infiltrer dans les sol malgré toutes les précautions que l'on pourrait prendre.
Tout ceci donne un souci de plus en plus préoccupant pour nos collègues biologistes et écologistes et non sans raison.
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Nous connaissons très bien les tentatives allemandes, anglaises, françaises et celles faites outre-Atlantique : beaucoup d'années de travail et de recherche pour n'arriver qu'à fabriquer un simili cuir difficilement collable et dont l'aération laisse à désirer. La mise au point de leur procédé a demandé beaucoup de travail, mais le résultat atteint laisse à désirer.
Voici le procédé américain le plus récent que nous connaissons suffisamment pour dire qu'il doit être éliminé dans sa totalité.
Avec cette invention, ce brevet que nous contestons et considérons comme nul, on fait moudre les déchets de cuirs avec un moulin KOLLER pour obtenir une substance de farine avec des fibres non ovales, mais allongées et courtes pour pouvoir qu'il faudra encore recoudre les unes aux autres avec des colles de plusieurs compositions en employant des additifs pour imperméabiliser le produit fini.
Pour obtenir une solidité acceptable et réaliser quelque chose que l'on pourrait appeler dur cuir recyclé, ils n'ont pas trouvé autre chose que du caoutchouc dissout dans des solvants hautement toxiques qu'ils ont ajouté à la pâte qui a déjà subi un accrochage de collage superficiel sur des angles négatifs.
A ce caoutchouc flottant dans son solvant chimique, ils ont ajouté des celluloses de compositions diverses.
Ces produits sont connus dans le monde entier sous deux dénominations techniques différentes : 1. D. RP. 326-941 et 2. D. RP. 401-703.
C'est ceci que nous critiquons, étant donné que ces produits n'ont jamais donné satisfaction et le résultat attendu.
Mais revenons à notre invention et à notre brevet. Après des centaines d'échecs dans nos recherches nous avons fini par trouver la solution définitive de cette question que nous exposons ci-après.
Grâce à une technique moderne nous commençons par déchiqueter les morceaux de cuir. Nous mélangeons ensuite la farine filandreuse obtenue dans une proportion et en quantités bien déterminées avec le copolymère d'éthylène-acétate de vinyle (EVA) (de toute façon en quantitité au moins vingt fois moins importante que dans du simili cuir) qui est sensible à la chaleur et qui est déterminant pour la structure finale du produit fini. Nous mélangeons cette pâte jusqu'à ce qu'elle devienne tout à fait homogène.
Cette pâte homogène dont nous contrôlons la température de manière précise, nous l'étalons ensuite sur un tapis et nous la pressons jusqu'à ce que nous obtenions l'empreint souhaitée.
Nous obtenons alors comme résultat final une semelle souple ayant tout à fait l'aspect du cuir naturel que nous pouvons alors également employer avec succès dans maintes applications,
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par exemple pour en fabriquer, des semelles pour les chaussures.
Pour atteindre un résultat optimal, nos recherches nous ont montré qu'aux produits qui assurent la liaison dans la matière c'est-à-dire le copolymère "éthylène vinyle acétate" (à une solution 25-50 %) il faut encore ajouter plus ou moins 40 % d'ARKAX dans la pâte ; à ce niveau de concentration nous pouvons employer une pression de 150-1500 kPa de valeur à une température de 120-150 C .
En examinant le réunificateur (liant) de structure de la pâte (le copolymère d'acétate de vinyle) nous constatons qu'au moins 10 mol % d'acétate de vinyle doivent contenir le copolymère éthylène pour que le produit fabriqué destiné à des semelles de chaussures de première qualité réponde à toutes les exigences. Au-delà d'une quantité de 50 mol % d'acétate de vinyle la pâte et en conséquence le produit fini perdra automatiquement de sa valeur. Dans les revues spécialisées l'éthylène vinyle acétate est repris sous le code EVA.
Sous sa forme marchande le copolymère d'éthylène-acétate de vinyle apparaît le plus souvent sous forme de granulés (type ARKAX) ou encore à l'état liquide dissous (encore désigné sous le nom de MOWILITH D. M. 10).
Dans le cas de notre invention ni l'un ni l'autre ces composés ne convient pour réaliser notre produit. Tout au plus, à partir de ces granulés, le copolymère EVA pourrait convenir à l'état de farine finement moulue. Mais il faudra encore surveiller cette boulange car il faut les moudre en dessous de la température"vitrescible"du copolymère.
Dans notre invention la composition de la pâte contient de 10- 50 mol % d'acétate de vinyle, donc on peut moudre le copolymère d'éthylène-acétate de vinyle sous la température de sublimation de la glace sèche qui est de moins 800C.
Notre invention est tout à fait révolutionnaire parce que tout en reconstituant le cuir dans son état initial nous lui conférons en plus une solidité supplémentaire de 20 % quant à l'usure. Nous somme arrivés à ce résultat en ajoutant lors du bourrage des cellules trop ouvertes les substances et les produits suivants : - de l'oxyde de fer (qui sert en même temps de colorant) ; - de la farine de quartz (silice cristallisé) ; - du schiste micacé ; - du carbonate de calcium ; - de la mouture de Rutile ; - de la calamine de Rutile (suie).
Pour vous permettre de mieux cerner notre invention, nous vous citons encore quatre exemples.
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Premier exemple : a) Nous prenons 60 unités de déchets de cuir tanné et avec notre méthode nous les pulvérisons à l'état farineux. b) Nous prenons 40 unités de copolymère d'éthylène acétate de vinyle ARKAX 40 et à la mouture obtenue avec ceux-ci nous ajoutons le contenu repris en (a) et nous mélangeons le tout pour obtenir une pâte homogène. Le mélange de a et b ainsi obtenu est versé dans une presse chauffée à 140"C où l'on exerce une pression de +-50 kPa pour obtenir une épaisseur d'environ 5 mm.
Ce procédé peut être employé pour faire des semelles de chaussures dont les caractéristiques telles que l'homogénéité, la souplesse et l'imperméabilité sont supérieures au cuir neuf.
Deuxième exemple : Nous prenons 50 unités de déchets de cuir tanné et nous le préparons comme dans le premier exemple.
Nous prenons ensuite 40 unités de mouture ARKAX 40 et nous y ajoutons 10 autres unités, à savoir de la farine de quartz et de l'oxyde de fer pour la rendre homogène, le tout porté à une température de 150 OC sous une pression de +-150 ka ce qui nous permet, une fois le pressage terminé, d'obtenir, par exemple, une plaque de 3 mm d'épaisseur.
La composition sera telle que la semelle sera antidérapante avec en plus toutes les propriétés du premier exemple. Elle pourra être employée dans la fabrication de chaussures pour femmes et autres chaussures de luxe.
Troisième exemple : Nous prenons 50 unités de déchets de cuir tanné et nous procédons comme lors du premier exemple.
Nous prenons ensuite 30 unités de copolymère d'éthylène acétate de vinyle dans lesquels nous aurons incorporés 10 mol % d'acétate de vinyle.
Nous y ajoutons 20 unités de calamine et nous mélangeons le tout. Après avoir obtenu une pâte homogène à la température de 150 OC nous la pressons en y appliquant une force de +-200 kPa pour obtenir des plaques aux dimensions désirées de 4 mm d'épaisseur par exemple.
Le produit fini final sera antidérapant et pourra servir d'isolation thermique et acoustique ; on pourra l'employer sur les supports de chape comme recouvrement de sol.
Quatrième exemple : Nous prenons 60 unités de déchets de cuir tanné et nous procédons pour commencer de la même façon que dans le premier
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exemple.
Nous prenons ensuite 40 unités de mouture de ARKAX 40. Ensuite nous mélangeons ces deux parties jusqu'à ce que nous obtenions une pâte homogène.
Nous pressons alors la pâte obtenue avec une force de +-500 ka à une température de 1200 C pour obtenir la forme souhaitée ; cela nous permet de fabriquer des supports pour machines, compresseur, moteurs et pour l'industrie en général.
Ces supports sont de telle qualité qu'ils dépassent celle de tous les supports de vibrations connus sur le marché industriel. Nous pouvons garantir que ce genre de support est de loin le meilleur pour les moteurs à explosion aussi bien pour les automobiles que les moteurs rotatifs et à réaction pour l'aéronautique. Le matériau ainsi obtenu est également antidérapant.
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TRANSFORMATION OF LEATHER WASTE FROM TANNERIES AND THE LEATHER INDUSTRY INTO NEUTRAL SYNTHETIC LEATHER Our invention makes it possible to reuse tanned leather waste and to recycle it in a quality equal to that of freshly tanned leathers. The finished product thus obtained is extremely advantageous and profitable since it can be used to make shoe soles of all the desired thicknesses as well as a material for covering the floors to allow soundproofing of screeds and the like. provides incomparable and irreplaceable thermal and acoustic insulation.
This screed covering material in bonded leather with a thickness of 1-10 mm supports the comparison with freshly tanned virgin leather, but in addition it is free from any harmful fungi.
The leather reconstituted thanks to our patent is in fact even superior to new leather so much the smallest particles - the microcells - are kept intact. These microscopic cells stay alive, but stop being harmful.
In addition, from a practical point of view, this leather recycled by our technology wears out is more resistant and therefore wears out less quickly, it supports humidity better, because it sweats friends inspires nothing. This one-way cell ventilation is an extraordinary way to fight aging. This is where our manufacturing secret lies.
We know that the leather of terrestrial animals is tanned with multiple mineral salt products, the most common of which is aluminum chloride (Al Cl) as well as a whole series of iron chlorides.
In third world countries which are less industrialized, for centuries, products from various plants have been used which can produce, after multiple manipulations, Pirocatchine or Pyrogallol, of which the tannin is the best known.
Unfortunately 90% of the skins of tanned non-aquatic terrestrial animals are treated with products based on mineral salts. So they contain, even after decades, as much chlorine as the amount that has been added to ensure their conservation and to manage to transform them as desired.
Once spread in nature, this waste causes a real disaster. They must therefore be stored, but by storing them you may have to wait for centuries and in the meantime the poison still continues to seep into the ground despite all the precautions that one could take.
All of this gives growing concern to our fellow biologists and environmentalists, and not without reason.
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We know very well the German, English, French and those made on the other side of the Atlantic: many years of work and research to manage only to make an imitation leather difficult to stick and whose ventilation leaves something to be desired. The development of their process required a lot of work, but the result achieved leaves something to be desired.
Here is the most recent American process that we know enough to say that it must be eliminated in its entirety.
With this invention, this patent which we dispute and consider as null, we make grind waste leather with a KOLLER mill to obtain a flour substance with fibers not oval, but elongated and short to be able that it will be necessary to sew the to each other with glues of several compositions using additives to waterproof the finished product.
To achieve acceptable strength and achieve something that could be called hard recycled leather, they found nothing other than rubber dissolved in highly toxic solvents that they added to the paste that had already been caught. of surface bonding on negative angles.
To this rubber floating in its chemical solvent, they added celluloses of various compositions.
These products are known worldwide under two different technical names: 1. D. RP. 326-941 and 2. D. RP. 401-703.
This is what we criticize, given that these products have never given satisfaction and the expected result.
But let's go back to our invention and our patent. After hundreds of failures in our research, we have finally found the final solution to this question, which we set out below.
Using modern technology, we start by shredding the pieces of leather. We then mix the stringy flour obtained in a proportion and in well-defined quantities with the ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) (in any case in quantity at least twenty times less important than in imitation leather) which is sensitive to heat and which is decisive for the final structure of the finished product. We mix this dough until it becomes completely homogeneous.
This homogeneous paste, the temperature of which we control precisely, we then spread it on a carpet and press it until we obtain the desired imprint.
We then obtain as a final result a flexible sole having quite the appearance of natural leather which we can then also successfully use in many applications,
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for example, to make soles for shoes.
To achieve an optimal result, our research has shown us that to the products which ensure the bond in the material, that is to say the "ethylene vinyl acetate" copolymer (to a 25-50% solution) it is necessary to add more or less 40% of ARKAX in the dough; at this concentration level we can use a pressure of 150-1500 kPa value at a temperature of 120-150 C.
By examining the reunifier (binder) of the structure of the dough (the vinyl acetate copolymer) we find that at least 10 mol% of vinyl acetate must contain the ethylene copolymer in order for the product produced intended for soles of premium shoes meet all requirements. Beyond a quantity of 50 mol% of vinyl acetate the paste and consequently the finished product will automatically lose its value. In specialized magazines ethylene vinyl acetate is listed under the EVA code.
In its commercial form, the ethylene-vinyl acetate copolymer most often appears in the form of granules (ARKAX type) or in the dissolved liquid state (also designated under the name of MOWILITH D. M. 10).
In the case of our invention neither of these compounds is suitable for making our product. At most, from these granules, the EVA copolymer could be suitable for the state of finely ground flour. But it will still be necessary to monitor this baking because they have to be ground below the "glass" temperature of the copolymer.
In our invention, the composition of the dough contains 10-50 mol% of vinyl acetate, so the ethylene-vinyl acetate copolymer can be ground under the sublimation temperature of dry ice which is minus 800C.
Our invention is completely revolutionary because, while restoring the leather to its initial state, we also give it an additional 20% resistance to wear. We arrived at this result by adding the following substances and products during stuffing of too open cells: - iron oxide (which also serves as a dye); - quartz flour (crystallized silica); - micaceous shale; - calcium carbonate; - Rutile grind; - Rutile calamine (soot).
To allow you to better understand our invention, we give you four more examples.
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First example: a) We take 60 units of tanned leather waste and with our method we pulverize it to a floury state. b) We take 40 units of ARKAX 40 ethylene vinyl acetate copolymer and to the grind obtained with these we add the content given in (a) and we mix everything to obtain a homogeneous paste. The mixture of a and b thus obtained is poured into a press heated to 140 "C where a pressure of + -50 kPa is applied to obtain a thickness of approximately 5 mm.
This process can be used to make shoe soles whose characteristics such as uniformity, flexibility and impermeability are superior to new leather.
Second example: We take 50 units of tanned leather waste and prepare it as in the first example.
We then take 40 ARKAX 40 milling units and we add 10 other units, namely quartz flour and iron oxide to make it homogeneous, all brought to a temperature of 150 OC under a pressure of + -150 ka which allows us, once the pressing is finished, to obtain, for example, a plate 3 mm thick.
The composition will be such that the sole will be non-slip with in addition all the properties of the first example. It can be used in the manufacture of women's shoes and other luxury shoes.
Third example: We take 50 units of tanned leather waste and we proceed as in the first example.
We then take 30 units of ethylene vinyl acetate copolymer into which we have incorporated 10 mol% vinyl acetate.
We add 20 units of scale to it and we mix it all up. After obtaining a homogeneous paste at the temperature of 150 OC we press it by applying a force of + -200 kPa to obtain plates with the desired dimensions of 4 mm thick for example.
The final finished product will be non-slip and can be used as thermal and acoustic insulation; it can be used on screed supports as a floor covering.
Fourth example: We take 60 units of tanned leather waste and we proceed to start in the same way as in the first
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example.
We then take 40 milling units of ARKAX 40. Then we mix these two parts until we get a homogeneous dough.
We then press the dough obtained with a force of + -500 ka at a temperature of 1200 C to obtain the desired shape; this allows us to manufacture supports for machines, compressor, motors and for industry in general.
These supports are of such quality that they exceed that of all known vibration supports on the industrial market. We can guarantee that this kind of support is by far the best for internal combustion engines for automobiles as well as rotary and jet engines for aeronautics. The material thus obtained is also non-slip.