Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Befestigung von Paneelen an einer Unterkonstruktion. Ein sehr typischer Anwendungsfall ist die Herstellung einer Wand- oder Deckenverkleidung aus in Nut-Feder Verbindung aneinander anliegenden Holzprofilen. Um die Sichtseite der Paneele nicht zu stören, erfolgt die Befestigung von Nut-FederPaneelen an einer Unterkonstruktion üblicherweise dadurch, dass ein Befestigungsteil welcher an der Unterkonstruktion fixiert ist, mit einem flachen Fortsatz in die Nut des genuteten Randes eines Paneels eingreift, und dort an der unterkonstruktionsseitigen Nutflanke anliegt.
Das benachbarte Paneel ragt mit seinem Feder-Fortsatz in die Nut und deckt damit den auch dorthinein ragenden flachen Fortsatz des Befestigungsteiles ab.
Es gibt eine Fülle von Lösungsvorschlägen, welche auf dem Prinzip aufbauen, dass die Unterkonstruktion durch Schienen gebildet wird, welche normal zur Richtung der nutfeder-profilierten Randes der Paneele verlaufen. Befestigungsteile welche wie besprochen in die Nut an Paneelen eingreifen sind auf diesen Schienen in Schienenrichtung verschiebbar und fixierbar. Als Beispiele dazu seien genannt: DE 199 03 133 C2, DE 38 39 019 C2 und DE 30 46 297 A1. Der Vorgang der Befestigung der Paneele an den Schienen ist dabei sehr komfortabel. Nachteilig an diesen Bauweisen ist, dass die erforderlichen Schienen und Befestigungsteile relativ teuer sind.
Ausserdem ist auch die Befestigung der Schienen am Untergrund nicht immer ganz einfach, vor allem dann, wenn wenig aufgetragen werden soll.
Sehr häufig wird die Unterkonstruktion durch Holzlatten gebildet, welche normal zu den profilierten Paneelrändern ausgerichtet angeordnet sind. Die Befestigungsteile werden an den Latten durch Nägel oder Schrauben fixiert. Der Befestigungsteil ist aus einem Blech als Stanzbiegeteil hergestellt. Er erstreckt sich im Randbereich des am genuteten Rand zu haltenden Paneels grösstenteils in der Berührungsebene von Unterkonstruktion und Paneel. Eine Zunge ragt aus dieser Ebene empor und erstreckt sich in die Nut am Rand des zu haltenden Paneels. Beidseits dieser Zunge erstreckt sich jeweils eine weitere Zunge zwischen das zu haltende Paneel und die Unterkonstruktion.
Beim Befestigungsvorgang wird der Befestigungsteil erst an der richtigen Stelle des zu haltenden Paneels so angeordnet, dass es an dem aus einer Nutflanke und dem unterkonstruktionsseitigen Flächenrandbereich gebildeten Fortsatz klemmt. Dann wird das Paneel mit dem daran angeordneten Befestigungsteil passend an die Unterkonstruktion gelegt, und der Befestigungsteil an der Unterkonstruktion mit Hilfe eines Nagels oder einer Schraube fixiert.
Ein derartiges bekanntes Befestigungsteil, welches in dieser Form schon seit Jahrzehnten verwendet wird, ist in Fig. 3 dieser Schrift skizziert.
Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, die zuletzt beschriebenen, für die Befestigung von Nut-Feder-Paneelen an einer aus Holzlatten bestehenden Unterkonstruktion geeigneten Befestigungsteile so zu verbessern, dass sie bei mindestens gleich guter Funktion
Seite 1 was den Montagevorgang und die dauerhafte Haltewirkung betrifft, wesentlich kostengünstiger werden.
Zur Lösung der Aufgabe wird der Befestigungsteil aus einem derart stufenförmig gebogenen Plättchen aus Stahlblech gebildet, dass eine horizontale, eine vertikale und wiederum eine horizontale Fläche aufeinanderfolgen.
Ausserhalb der Auflagefläche des mit dem Befestigungsteil zu fixierenden Paneels an der Unterkonstruktion liegt die erste horizontale Fläche an der Unterkonstruktion an, und ist dort mittels eines Nägel, einer Drahtklammer oder einer Schraube fixiert. Die vertikale Fläche erstreckt in den Spalt zwischen dem zu fixierenden Paneel und dem daran anliegenden benachbarten Paneel. Die zweite horizontale Fläche erstreckt sich an der unterkonstruktionsseitigen Nutflanke der Nut am genuteten Rand des zu haltenden Paneels.
Etwa in der Mitte der in Profilrichtung der Randprofilierung liegenden Länge des Befestigungsteiles ist aus der vertikale Fläche und aus der sich in die Nut am Paneel erstreckenden Fläche eine Zunge herausgestanzt, welche sich in der Ebene der an der Unterkonstruktion anliegenden Fläche zwischen das zu befestigende Paneel und die Unterkonstruktion erstreckt.
Die sich aus dieser Bauweise ergebenden Vorteile, und vorteilhafte zusätzliche Ausbildungsformen werden an Hand der Zeichnungen erörtert:
Fig. 1 : zeigt eine Schnittansicht durch eine Anordnung aus Unterkonstruktion, Paneelen und Befestigungsteil, wobei die Schnittebene normal zur Richtung der profilierten Paneelränder liegt.
Aus Gründen der Anschaulichkeit ist dabei die Blechstärke des Befestigungsteils unverhältnismässig stark dargestellt.
Fig. 2: zeigt den Befestigungsteil von Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht mit Blickrichtung von der Seite der Unterkonstruktion her.
Fig. 3: zeigt einen Befestigungsteil entsprechend jenem bekannten Stand der Technik, von welchem der Erfinder ausgegangen ist.
Die Zunge 3.4 des Befestigungsteils 3 erstreckt sich zwischen das durch den Befestigungsteil zu haltende Paneel 1 und die Unterkonstruktion 3. Die Funktion dieser Zunge 3.4 ist es, gemeinsam mit der sich in die Nut 1.1 am Paneelrand erstreckenden Fläche
3.3 des Befestigungsteils 3, den zwischen Nut 1.1 und Unterkonstruktion 2 befindlichen Fortsatz 1.3 des Paneels ausreichend stark einzuklemmen, sodass der Befestigungsteil daran während des Hantierens beim Montagevorgang am Paneelrand fixiert ist.
Um unerwünschte Verwindungen zu vermeiden, muss die Zunge 3.4 eine bestimmte Mindestbreite haben, obwohl für die Haltefunktion an sich eine geringere Breite ausreichen würde. Im Unterschied zur vorbekannten Ausführungsform ist die Zunge 3.4 bezüglich der Richtung des profilierten Paneelrandes nicht am Rand des Befestigungsteiles angeordnet, sondern in einem Abstand dazu, sodass sie beidseits von Flächenteilen 3.3 bzw. 3.2 des Befestigungsteiles eingefasst ist. Dadurch findet man mit einer einzigen Zunge
3.4 das Auslangen, und braucht nicht wie bei der vorbekannten Bauweise zwei Zungen. Dadurch kann die Breite des erfindungsgemässen Befestigungsteils gegenüber der vor[not]
Seite 2 bekannten Bauweise um eine Zungenbreite verringert werden. Damit verbunden ist eine erhebliche Materialeinsparung.
Auf Grund der Herstellungsweise der Befestigungsteile in Grossserie mit höchstem Automatisierungsgrad bedeutet die prozentuelle Materialeinsparung auch eine annähernd gleich grosse prozentuelle Einsparung an gesamten Herstellkosten.
Durch Sicken 3.5 welche die Krümmung an Biegelinien zwischen den Flächen 3.1 und 3.2 lokal durch eine eingeprägte Nut diagonal überbrücken, wird die Biegesteifigkeit in diesen Bereichen markant erhöht, womit erreicht wird, dass bei ansonsten gleicher Geometrie mit einer geringeren Blechstärke für den Befestigungsteil das Auslangen gefunden werden kann.
Die Fläche 3.3 des Befestigungsteils ist an ihrem dem Boden der Nut 1.1 zugewandten Rand durch Spitzen 3.3.1 verlängert, welche am Boden der Nut 1.1 in das Material des Paneels 1 eindringen, und so den Befestigungsteil vor allem gegen Bewegung entlang des Randes des Paneels halten.
Dadurch wird verhindert, dass Paneele, welche mit senkrecht verlaufenden profilierten Rändern montiert sind, in Folge ihres Eigengewichtes nach unten rutschen. Aus Materialeinsparungsgründen ist es sinnvoll, die nutbodenseitige Kontur der Fläche 3.3 komplementär mit der gegenüberliegenden Kontur der Fläche 3.1 auszubilden, da dann Befestigungsteile verschnittfrei aus einem Metallband gestanzt werden können.
Durch passende Auslegung des Stanzbiegewerkzeuges für die Herstellung des Befestigungsteils kann einfach erreicht werden, dass die Zunge 3.4 einen scharfenkantigen Grad 3.4.1 aufweist, welcher etwa normal von der Fläche der Zunge 3.4 weg zu der Öffnung in den Flächen 3.2 und 3.3 hin weist, die durch das Ausstanzen der Zunge 3.4 gebildet wurden.
Insbesondere dann, wenn dieser Grad ohne Unterbrechung in die Fläche 3.2 übergeht, erhöht er die Biegesteifigkeit der Zunge 3.4, womit gegenüber einer Ausführung ohne derartigen Grad bei ansonsten gleicher Geometrie, Blechstärke eingespart werden kann. Vor allem dann, wenn dieser Grad vom vorderen Teil der Zunge 3.4 zu ihrem Ansatz hin ansteigt, funktioniert er auch als Sicherung der Paneele gegen Verrutschen in Richtung ihrer profilierten Ränder, da er sich beim Aufstecken des Befestigungsteils auf den Fortsatz 1.3 des Paneels 1 in das Material des Paneels hineinschneidet, und dann nicht mehr normal zur Schnittebene bewegbar ist.
Damit erhöht sich der Anwendungsbereich der mit einer Grösse eines Befestigungsteiles 3 abgedeckt werden kann, da dieser dann auch bei solchen Paneelen anwendbar ist, bei denen die Nut 1.1 so tief ist, dass die Spitzen 3.3.1 nicht in den Nutboden reichen. Es wird damit auch möglich die Fläche 3.3 des Befestigungsteiles in der Normalen auf die Richtung des Randes des zu haltenden Paneels kürzer auszubilden, und damit wiederum Material einzusparen.
Die Fläche 3.1 mit welcher der Befestigungsteil 3 an der Unterkonstruktion 2 aufliegt, ist mit Bohrungen 3.1.1. und 3.1.2 versehen, durch welche der Befestigungsteil mittels Nägeln, U-förmiger Drahtklammer oder Schraube an der Unterkonstruktion fixiert werden kann.
Im dargestellten Beispiel sind die beiden, der Biegung zur Fläche 3.2 näher liegenden Bohrungen 3.1.2, deren Umrandung eben in der Ebene der Fläche 3.3 liegt, für
Seite 3 die Befestigung mittels zweier Nägel oder mittels U-förmiger Drahtklammer gedacht. Idealerweise sind die Sicken 3.5 und die Wand 3.2 in ihrer Lage zu den Bohrungen 3.1.2 so ausgerichtet, dass sie einen Anschlag für die richtige Position der Klammermaschine (oft als "Tacker" bezeichnet) bilden, damit aus dieser die U-förmigen Drahtklammern an der richtigen Position ausgestossen werden.
Die Bohrung 3.1.1 ist für die Befestigung mittels einer Schraube 4 (in Fig. 1 durch eine strichpunktierte Linie symbolisiert) mit Senkkopf gedacht. Konzentrisch um die Bohrung 3.1.1 umlaufend ist eine Kröpfung mit halbwellenförmigen Profil geprägt.
Dadurch findet der Senkkopf der Schraube 4 eine gute Auflage, und der Bereich der Fläche 3.1 um die Bohrung 3.1.1 herum wird gegenüber einer flachen Ausführung wesentlich besser biegesteif.
Bei leicht verbesserter Funktion kann ein entsprechend all den beschriebenen Massnahmen hergestellter, erfindungsgemässer Befestigungsteil, aus deutlich weniger Grundmaterial als der vorbekannte Befestigungsteil hergestellt werden, und er ist für eine grössere Bandbreite an Anwendungsfällen verwendbar. Die sich letztendlich in Summe daraus ergebenden Einsparungen an Herstell kosten liegen bei etwa 30%.
Das ist vor allem unter dem Gesichtspunkt eine sehr erstaunliche und positive Überraschung, dass es Befestigungsteile entsprechend jenem Stand der Technik, von welchem bei der Erfindung ausgegangen wurde, schon jahrzehntelang von verschiedenen Anbietern gibt, dass es die erforderlichen Materialen und die erforderliche Herstellungstechnologie zur Verbesserung dieser Teile schon seit Jahrzehnten bei diesen Anbietern gibt, und dass diese Anbieter natürlich auch versucht haben die Befestigungsteile kostenoptimal auszulegen und herzustellen.
Bei vergleichbarer Funktionalität und vergleichbarer Festigkeit ist der erfindungsgemässe Befestigungsteil am kostengünstigsten als Stanzbiegeteil aus einem Stahlblech herzustellen.
Selbstverständlich kann man ihn für spezielle Anwendungsfälle auch aus einem anderen metallischen oder nichtmetallischen Material herstellen, und man kann ihn beispielsweise auch Spritzgiessen.
Die Anwendung des erfindungsgemässen Befestigungsteils ist nicht auf die Befestigung von Nut-Feder-Paneelen beschränkt, er ist nur bei diesen Paneelen besonders vorteilhaft, weil damit eine von einer Paneelseite her unsichtbare Befestigung ermöglicht wird.
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description
The invention relates to a device for fastening panels to a substructure. A very typical application is the production of a wall or ceiling cladding of tongue-and-groove joints on adjacent wooden profiles. In order not to disturb the visible side of the panels, the attachment of tongue and groove panels on a substructure usually takes place in that a fastening part which is fixed to the substructure, engages with a flat extension in the groove of the grooved edge of a panel, and there on the substructure side groove flank abuts.
The adjacent panel protrudes with its spring extension in the groove and thus covers the protruding there also flat extension of the fastening part.
There are a number of proposed solutions, which are based on the principle that the substructure is formed by rails, which are normal to the direction of the groove-profiled edge of the panels. Fasteners which as discussed engage in the groove on panels are slidable and fixable on these rails in the rail direction. Examples include: DE 199 03 133 C2, DE 38 39 019 C2 and DE 30 46 297 A1. The process of attaching the panels to the rails is very comfortable. A disadvantage of this construction is that the required rails and fasteners are relatively expensive.
In addition, the attachment of the rails to the substrate is not always easy, especially if little is to be applied.
Very often, the substructure is formed by wooden slats, which are arranged aligned normal to the profiled panel edges. The fasteners are fixed to the slats by nails or screws. The fastening part is made of a metal sheet as a stamped and bent part. It extends in the edge region of the grooved edge to be held panel largely in the plane of contact of the substructure and panel. A tongue protrudes from this plane and extends into the groove at the edge of the panel to be held. On both sides of this tongue, in each case a further tongue extends between the panel to be held and the substructure.
During the fastening process, the fastening part is arranged at the correct position of the panel to be held so that it clamps on the extension formed from a groove flank and the substructure-side surface area. Then, the panel with the attachment part arranged thereon is fitted to the substructure, and the attachment part is fixed to the substructure with the aid of a nail or a screw.
Such a known fastening part, which has been used in this form for decades, is outlined in Fig. 3 of this document.
The inventor has set himself the task to improve the last-described, suitable for the attachment of tongue and groove panels to a wooden slats substructure mounting hardware so that they at least equally good function
Page 1 concerning the assembly process and the permanent holding effect are much cheaper.
To solve the problem, the fastening part is formed from such a step-shaped bent plate made of sheet steel, that follow one another horizontally, vertically and again a horizontal surface.
Outside the bearing surface of the panel to be fixed with the fixing part to the substructure is the first horizontal surface on the substructure, and is fixed there by means of a nail, a wire clamp or a screw. The vertical surface extends into the gap between the panel to be fixed and the adjoining adjacent panel. The second horizontal surface extends on the substructure-side groove flank of the groove on the grooved edge of the panel to be held.
Approximately in the middle of lying in the profile direction of the edge profiling length of the fastening part a tongue is punched out of the vertical surface and from extending into the groove on the panel surface, which is in the plane of the voltage applied to the substructure surface between the panel to be fastened and the substructure extends.
The advantages resulting from this design, and advantageous additional embodiments will be discussed with reference to the drawings:
Fig. 1: shows a sectional view through an assembly of substructure, panels and mounting part, wherein the cutting plane is normal to the direction of the profiled panel edges.
For reasons of clarity, the sheet thickness of the fastening part is shown disproportionately strong.
Fig. 2: shows the fastening part of Fig. 1 in a perspective view looking from the side of the substructure forth.
Fig. 3: shows a fixing part according to that known prior art, from which the inventor is based.
The tongue 3.4 of the fastening part 3 extends between the panel 1 to be held by the fastening part and the substructure 3. The function of this tongue 3.4 is, together with the surface extending into the groove 1.1 on the edge of the panel
3.3 of the fastening part 3, sufficiently clamp the extension 1.3 of the panel located between the groove 1.1 and the substructure 2, so that the fastening part is fixed thereto during handling during the assembly process on the edge of the panel.
In order to avoid unwanted twisting, the tongue 3.4 must have a certain minimum width, although for the holding function in itself a smaller width would be sufficient. In contrast to the previously known embodiment, the tongue 3.4 is not arranged with respect to the direction of the profiled panel edge at the edge of the fastening part, but at a distance thereto, so that it is bordered on both sides of surface parts 3.3 and 3.2 of the fastening part. Thereby one finds with a single tongue
3.4 the Auslangen, and does not need as in the previously known construction two tongues. As a result, the width of the fastening part according to the invention can be greater than that of [not]
Page 2 known construction can be reduced by a tongue width. This is associated with a significant material savings.
Due to the way in which large-scale fasteners are manufactured using the highest degree of automation, the percentage of material saved also means an approximately equal percentage of total manufacturing costs.
By beads 3.5 which bridge the curvature of bending lines between the surfaces 3.1 and 3.2 locally by an embossed groove diagonally, the bending stiffness is significantly increased in these areas, which is achieved that otherwise found in the same geometry with a smaller plate thickness for the mounting part Auslangen can be.
The surface 3.3 of the fastening part is extended at its the bottom of the groove 1.1 edge facing by tips 3.3.1, which penetrate the bottom of the groove 1.1 in the material of the panel 1, and so keep the mounting part against movement along the edge of the panel ,
This prevents panels mounted with vertical profiled edges from sliding down due to their own weight. For reasons of saving material, it makes sense to form the groove bottom contour of the surface 3.3 complementary to the opposite contour of the surface 3.1, since then fasteners can be punched free of cuts from a metal strip.
By suitable design of the punching bending tool for the production of the fastening part can be easily achieved that the tongue 3.4 has a sharp-edged degree 3.4.1, which points approximately normal from the surface of the tongue 3.4 away to the opening in the areas 3.2 and 3.3, the were formed by the punching of the tongue 3.4.
In particular, when this degree passes without interruption in the area 3.2, it increases the flexural rigidity of the tongue 3.4, which can be saved compared to a version without such degree with otherwise the same geometry, plate thickness. Especially when this degree increases from the front of the tongue 3.4 to its approach, he also works as a backup of the panels against slipping in the direction of their profiled edges, since he is in the attachment of the attachment part on the extension 1.3 of the panel 1 in the Material of the panel cuts in, and then is no longer movable normal to the cutting plane.
This increases the field of application which can be covered with a size of a fastening part 3, since this is then also applicable to those panels in which the groove 1.1 is so deep that the tips 3.3.1 do not reach into the groove bottom. It is thus also possible to make the surface 3.3 of the fastening part in the normal to the direction of the edge of the panel to be held shorter, and in turn to save material.
The surface 3.1 with which the fastening part 3 rests against the substructure 2 is provided with bores 3.1.1. and 3.1.2 provided by which the fastening part can be fixed by means of nails, U-shaped wire clamp or screw to the substructure.
In the example shown, the two, the bend to the surface 3.2 closer holes 3.1.2, the border is just in the plane of the surface 3.3, for
Page 3 the attachment by means of two nails or by means of U-shaped wire clip thought. Ideally, the beads 3.5 and the wall 3.2 are aligned in position relative to the bores 3.1.2 so as to form a stop for the correct position of the stapler (often referred to as a "stapler"), thereby forming the U-shaped staples be ejected in the right position.
The bore 3.1.1 is intended for attachment by means of a screw 4 (symbolized by a dot-dash line in FIG. 1) with a countersunk head. Concentric around the bore 3.1.1 encircling a crank is marked with a half-wave profile.
As a result, the countersunk head of the screw 4 is in good contact, and the area of the surface 3.1 around the hole 3.1.1 is much better resistant to bending than a flat design.
With a slightly improved function, a correspondingly all the measures described produced according to the invention fastening part can be made of significantly less base material than the prior art fastener, and it is suitable for a wider range of applications. The total resulting savings in manufacturing costs are about 30%.
This is a very surprising and positive surprise, in particular, from the fact that for decades it has been from various suppliers that it has the necessary materials and the necessary manufacturing technology to improve it Parts have been available for decades at these providers, and that these providers have of course also tried to design the fasteners cost-optimal and manufacture.
With comparable functionality and comparable strength, the fastening part according to the invention is most cost-effective to produce as a stamped and bent part from a sheet steel.
Of course you can make it for special applications also from another metallic or non-metallic material, and it can be, for example, injection molding.
The application of the inventive fastening part is not limited to the attachment of tongue and groove panels, he is particularly advantageous only in these panels, because thus an invisible from a panel side attachment is possible.
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