AT412483B - Verfahren und vorrichtung zur mahlung von faserstoffen - Google Patents

Description

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   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Mahlung von Faserstoffen zwischen zwei Mahloberflä- chen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. 



   Die bestmögliche Festigkeitsnutzung von Faserstoffen aller Art (Holzfaserstoffen, Einjahres- pflanzen, tierischen etc.) erlaubt eine kostengünstigere Produktion von Papieren, Leder usw. Um dieses Potential nutzen zu können müssen die Faserstoffe mittels einer sogenannten Mahlung behandelt werden, damit die Bindungseigenschaften der Fasern durch geeignete Massnahmen zum Tragen kommen. 



   Dieser Vorgang wurde traditionell in sogenannten "Holländern", grossen zylindrischen, diskonti- nuierlichen Maschinen durchgeführt. Aufgrund mangelnder Durchsatzleistung und hohem spezifi- schen Energieverbrauch wurden diese Maschinen durch kontinuierlich arbeitende Refiner ersetzt. 



   Zur Zeit werden Refiner in der Bauform der (Doppel-) Scheibe, Kegel oder des Zylinders aus- geführt. Nachteile der bisherigen Scheiben-, Kegel- oder Zylindertypen sind die relative Geschwin- digkeit entlang der Mahlzone, die eine relativ hohe "Leerlaufleistung" - je nach Mahltyp erfordert. 



  Bei besonders niedrigen Durchsätzen können wiederum je nach Typ Probleme mit der Zentrierung des Rotors in Anstellrichtung auftreten. 



   Ein weiterer bedeutender Nachteil z. B. beim Kegelrefiner ist die schlechte Pumpwirkung, da die Zentrifugalkraft nicht in Stoffflussrichtung wirkt. Daraus folgen Durchsatzprobleme und in weiterer Folge die Notwendigkeit die Nuten zu vergrössern, was eine Verringerung der Kantenlänge bewirkt. 



  Als weitere Nachteile können die hohen auftretenden Kräfte und die relative Verschiebung der Messer beim Anstellen zueinander, die Notwendigkeit einer robusten Bauweise aufgrund der auftretenden Lagerkräfte und der schwierige Garniturwechsel gesehen werden. 



   Durch einen Zylinderrefiner werden viele dieser Nachteile zwar vermieden, doch sind bei einem gewöhnlichen Zylinderrefiner, ähnlich wie beim Kegelrefiner Durchsatzprobleme zu erwarten. Dies kann durch die Verwendung eines Feeds mit integriertem Druckaufbau vermieden werden. 



   Trotz deutlicher Absenkung des Leerlaufenergieverbrauches beim Zylinderrefiner - ca. 40 bis 50% geringer - werden im Vergleich zum Gesamtenergieeintrag die in den Faserstoffen gespei- cherte Festigkeitspotentiale leider auch nur unzureichend aktiviert und bei der Fertigstoffherstel- lung genutzt. 



   Bei der bisher eingesetzten konventionellen Mahlung von Faserstoffen treten zusätzliche z.B. bei der Papiererzeugung unerwünschte Erscheinungen - wie starker Anstieg des Entwässerungs- widerstandes, (SRE Erhöhung, Verlust an optischen Eigenschaften etc. ) auf. Dies reduziert die Produktionskapazität einerseits, andererseits werden hierdurch deutlich höhere Energieeinträge zur Entwässerung der Faserbahnen wie auch höhere Trockenleistungen erforderlich. 



   Bei der konventionellen Mahlung werden die Faserstoffe mittels Pumpe im Niederkonsistenz- bereich ( < 10%) oder mittels Schneckenförderung, Verdrängerpumpen oder MC Pumpen im Mittel- und Hochkonsistenzbereich (10% > k > 35%) zwischen schnell rotierenden Mahlkörpern bestehend aus Rotoren und Statoren mit Differenzgeschwindigkeiten von ca. v = 15 bis 70 m/s gebracht. Die Oberflächenaufrauhung und Quetschung des Fasergutes erfordert diese hohen Differenzge- schwindigkeiten bei gleichzeitiger Pressung des Faserstoffes. Der Grossteil der eingebrachten Energie verliert sich in Reibungswärme. Literaturangaben zufolge werden nur ca. 3 bis 10% der eingesetzten Energie zur Faserbehandlung verwendet. 



   Die EP 0 072 504 (Draiswerke) beschreibt ein Walzwerk zum Zerkleinern von flüssigen Stoffen. 



  Es wird hier im Wesentlichen auf die Einstellung der Spaltbreite hingewiesen. Auch ist eine Zer- kleinerung angestrebt. Die US 5,383,609 (Prater et. al.) beschreibt ein Verfahren, bei dem eine flüssige Suspension über eine Förderschnecke in den Spalt zwischen die Walzen eingebracht wird. 



   Die vorliegende Erfindung soll die obigen Nachteile verringern bzw. vermeiden. 



   Sie ist daher dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff in Form einer Zellstoff - Bahn der Mahlung zugeführt wird. Dies hat den Vorteil, dass sehr hohe Kapazitäten in einem sehr gleichmä- &num;igen Prozessschritt bereits am Ende des Zellstoffherstellprozesses einerseits kostengünstig und technologisch gezielt vorgemahlen werden können. Dies erlaubt bei der Weiterverarbeitung des Faserstoffes in herkömmlichen Stoffaufbereitungsanlagen eine deutliche Reduktion des notwendi- gen Mahlaufwandes. Erweiterungen der Mahlanlagen oder auch Verbesserungen der Mahlanlagen zur Erzielung höherer Festigkeiten können damit wegfallen. 



   Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Differenz- geschwindigkeit der Mahloberflächen im Bereich von-3 m/s und +12 m/s liegt, wobei vorteilhaft die 

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 Differenzgeschwindigkeit nahezu Null ist. Dadurch lässt sich ein hoher wirtschaftlicher Vorteil durch Reduktion der Leerlaufleistung um bis ca. 90% erzielen. Die niedrige Differenzgeschwindigkeit erlaubt zudem eine gezielte Einbringung von Druckkräften auf die Einzelfaser oder den Faserver- bund wodurch eine Quetschmahlung erzielt wird. Die grossen technologischen Vorteile einer Quetschmahlung wurden zwar schon mit dem Einsatz der ersten Mahlstampfanlagen genutzt, konnten aber nie industriell in kontinuierlichen Prozessstufen eingebunden werden. 



   Gemäss einer weiteren Variante der Erfindung werden zwei oder mehrere Mahlungen hinterein- ander durchgeführt. Der Vorteil einer seriellen Schaltung ist in einer erhöhten Nutzung des vorhan- denen Faserfestigkeitspotentiales zu sehen. 



   Eine günstige Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff gleichmässig über die Mahlzone verteilt wird. Die grosse geschaffene Oberfläche gepaart mit einer grossen Gleichmässigkeit der Faserverteilung sowohl in Bahnquer- und Längs- und Z-Richtung führt zu einer hohen Fasertrefferwahrscheinlichkeit mit dem Vorteil einer gleichmässigen Faserbehand- lung unter Nutzung des Festigkeitspotentiales möglichst vieler Einzelfasern, d h das   Gesamtfes-   tigkeitsniveau kann besonders weitgehend genutzt werden. 



   Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird der Faserstoff direkt aus einer Ein- dickmaschine der Mahlmaschine zugeführt. Die technisch wirtschaftlichen Vorteile sind ähnlich den bereits erwähnten. Hinzu kommt, dass die Investitionen durch den Wegfall von grossen Bütten, Rohrleitungen, Pumpen, Mess- und Regeltechnik verringert wird und daher der Prozess einfacher gestaltet werden kann. 



   Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wobei als Mahl- körper Walzen vorgesehen sind. Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffzuführung mittels einer eigenen Bahnführung bis unmittelbar vor die Mahlzone erfolgt. Der Vorteil liegt in einem kontinuierlichem Betrieb, wobei auch auf Voraggregate verzichtet werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt in einer Reduktion der Investitionskosten und des Platzbedarfes. 



   Gemäss einer günstigen Weiterbildung der Erfindung sind Walzenpaare mit breitem Mahlspalt vorgesehen, wobei die Walze(n) zur Erzeugung des breiten Mahlspaltes eine Schuhunterstützung oder eine Balkenunterstützung aufweisen können. Durch die breite Mahlspaltausführung können die Kräfte einerseits schonender Eingreifen bei gleichzeitiger Verlängerung der Verweilzeit. Eine günstige Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen Stachel auf- weisen. Die Stachel erhöhen die "Garnituroberfläche" und ermöglichen eine bessere Durchdrin- gung und Behandlung des Fasergutes. 



   Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen Riefen oder Rillen aufweisen, wobei die Riefen oder Rillen in Umfangsrichtung oder in einem Winkel zur Walzenachse verlaufen können. Die Erhöhung der Walzenoberfläche mittels Riefen, Rillen etc. bringt den Vorteil, dass die Anzahl der behandelten Einzelfasern vergrössert wird. 



   Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Riefen oder Rillen ineinander greifen. Wird aufgrund der Formgestaltung ein Ineinandergreifen möglich - Formschluss - besteht keine Differenzgeschwindigkeit. Der gesamte Energieaufwand wird redu- ziert bzw. in eine Art Pressmahlung umgesetzt. Dies führt zu einer maximalen Rohstoffnutzung hinsichtlich Entwicklung der Festigkeit bei geringstmöglichem Anstieg des Entwässerungswiderstandes. 



   Gemäss einer günstigen Ausgestaltung der Erfindung sind die Riefen oder Rillen trapezartig ausgeführt. 



   Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann der Boden der Riefen oder Rillen Entwässerungsvertiefungen aufweisen. Restwasser - z. B. bei niedrigen Einlaufstoffdichten ent- weicht in die Riefen etc. - und kann aus den Riefen, Rillen etc. abgesaugt, geschleudert werden. 



  Dies hat den Vorteil, dass in der Mahlzone höhere Feststoffkonzentrationen auftreten. Je nach Prozessführung kann eine notwendige Prozessstufe entfallen, oder höhere Endtrockengehalte erzielt werden. Damit kann der Energiebedarf für eine nachfolgende Eindickungsstufe oder thermi- sche Trocknung reduziert werden. 



   Eine günstige Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen einen Antrieb aufweisen. 



   Vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn der Faserstoff direkt aus einer Eindickmaschine der Mahl- maschine zugeführt wird, da hierbei auf eine zusätzliche Maschine für eine gleichmässige bahnför- 

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 mige Verteilung des Faserguts verzichtet werden kann. 



   Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen beispielhaft beschrieben, wobei Fig. 1 eine schematische Darstellung der Erfindung, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Variante der Erfindung, Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer weiteren Variante der Erfindung, und Fig. 4 eine schematische Seitenansicht einer nächsten Variante der Erfindung darstellt. 



   Walzengeschwindigkeit, Walzenspaltlänge, Walzenabstand, Differenzgeschwindigkeit, An- pressdruck, Oberflächenstruktur und Materialbeschaffenheit bestimmen die Einwirkzeit auf das Mahlgut. Die in den Bildern dargestellten Maschinen wirken ähnlich einem Presskonzept an einer Papiermaschine. Auch für die Mahlanwendung kann das Basisprinzip eines sogenannten "Exten- ded Refining's" bzw. Extended Retention Refinings (ERR) eingesetzt werden, wodurch sich die Einwirkzeit/ Mahlzeit um ein Vielfaches erhöhen lässt. 



   Zur Erhöhung der Mahlwirkung können ein oder mehrere Walzen (Walzenspalte) in Serie an- geordnet werden. Diese dargestellten Anordnungen gelten sowohl für die Nieder- als auch Hoch- konsistenzmahlung. 



   Zur Erzeugung eines breiten Mahlspaltes eignet sich neben grossen Walzendurchmessern, jeg- liche Art von Schuh- oder Balkenunterstützung. Von diesen Breitnips können mehrere in Serie und in kurzen Abständen folgen. Auch diese Walzen können zur Verbesserung und Erhöhung der Mahlgleichmässigkeit eine flexible, pneumatisch, hydraulisch gelagerte Unterkonstruktion verwen- den. Der Tragschuh kann mit Stützkörpern geführt werden, die zur Gleitunterstützung Schmieröff- nungen wie Bohrungen, eingesetzte Sintermetalle für den Durchtritt des Schmiermittels (Wasser, Luft, Öl etc. ) besitzen. 



   Von wesentlicher Bedeutung bei der neuartigen Behandlung von Faserstoffen zur Erhöhung der Festigkeitseigenschaften durch Nutzung des in den Fasern vorhandenen Potentiales ist die Gestaltung der Walzenoberfläche. Diese kann von ein- oder zweiseitig glatt, mit Stacheln, bis hin mit wellenartigen Riefen versehen ausgeführt werden. Diese Riefen, Rinnen können in Umfangs- richtung (siehe Abb. ) oder in einem Winkel bis quer zur Walzenachsenrichtung verlaufen. 



   Die Walzen haben Umfangsriefen die ineinander greifen. Die Tiefen der Riefen wird entspre- chend der Faserstoffart, der Bahnvliesdicke und dem Feststoffgehalt gewählt. Vorteilhaft sind trapezartige Vertiefungen mit einer Nuttiefe von 1 bis 25 mm. Der Nutgrund kann mit Entwässe- rungsvertiefungen - z.B. zusätzlichen Bohrungen zur Wasserabführung ähnlich einem Saugwal- zenprinzip in einer Pressenpartie einer Papiermaschine versehen sein. 



   Die Nuten können in den Walzenkörper gefräst, geschliffen, geätzt, erodiert oder aber erhaben erzeugt werden. Eine einfache erhabene Nutgestaltung, welche aufgrund der gewählten Drahtform unterschiedliche Geometrien zuläst, kann mittels Wicklung erfolgen. 



   Anstelle einer zweiten Anpresswalze kann ein mitlaufendes Draht-, Gummi- etc. - Geflecht den Walzenkörper umschliessen und mittels zusätzlicher Anpressung für eine langzeitige Quetschung sorgen. Für höchste Faserquetschung werden aufgrund des geringen Anpressdruckes vornehmlich Walzen mit kleineren Durchmessern Verwendung finden. 



   Die Walzenumfangsgeschwindigkeit - bzw. eine eventuell eingestellte Differenzgeschwindigkeit - richtet sich unter anderem auch nach der Walzenoberfläche. 



   Zur Einstellung der Geschwindigkeiten - eventueller kleiner Differenzgeschwindigkeiten - wer- den die Walzen angetrieben. 



   Von grossem Vorteil erweisen sich Walzen, die Nuten und Erhöhungen in einem regelmässigen Abstand in Umfangsrichtung aufweisen, ähnlich den Riffelwalzen bei der Wellenherstellung. 



   Diese Riefen verlaufen parallel oder in einem Winkel von 0  bis zu 45  zur Walzenachse (Schrägverzahnung) : Sie können in Umfangsrichtung unterbrochen sein, was speziell bei niedrigen Stoffkonzentrationen eine kurzfristige und leichte Entwässerung ermöglicht. Damit wird die Mah- lung begünstigt. 



   Die Flankengestaltung der Riefen kann wiederum kleine sogenannte Unterriefen aufweisen. 



   Da die Mahlbehandlung auf Basis einer intensiven Quetschung erfolgt, eigenen sich auch Mahlkörpergrundstrukturen ähnlich von Lochwalzen. Bei einer mit Löchern versehenen Oberflä- chenstruktur erfolgt ein zusätzlicher Entwässerungsvorgang während des Mahlvorganges. Die Löcher können unter anderem als Blindbohrungen ausgeführt werden. 



   Weitere Varianten sind Oberflächenausführungen, wie diese derzeit bei Mahlmaschinen ver- wendet werden. In diesem Falle, da kein Ineinandergreifen der Mahlkörper stattfindet, können die 

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 Walzen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten betrieben werden. 



   Die Oberflächen selbst werden aus sehr hartem Material gefertigt um lange Standzeiten zu erhalten. 



   Die Mahlelemente auf dem Walzenkörper können in Segmenten angebracht werden oder auch einzelne und einschiebbare Elemente sein, die aus hochwertigen Stählen gefertigt werden. 



   Aus Verschleissgründen werden sich Stahllegierungen wie derzeit bei Refinern eingesetzt, eig- nen. Alle Materialen können zusätzlich oberflächenlegiert werden. 



   Für besondere Einsatzfälle können unterschiedliche Materialen für die Anpresswalzen in Kombination verwendet werden. 



   Die Verwendung von Materialien mit unterschiedlichem Härtegrad oder Material erlaubt eine Vergrösserung der Mahlzone, weiches wiederum die angestrebte Quetschmahiung begünstigt. 



   Die Leerlaufantriebsleistung sinkt bei diesem Maschinenkonzept auf ca. 3 - 5% herkömmlicher Mahlanlagen, der Gesamtenergiebedarf zur Erzielung gleicher Festigkeiten auf unter 50%. Zudem bleiben Opazität und andere optische Eigenschaften im Vergleich zur   herkömmlichen   Mahlung besser erhalten. 



   Die Kapazität dieser Bahnmahlanlagen ist eine Funktion der Arbeitsbreite und der flächenbe- zogenen Masse der vorangestellten Verteilmaschine. Die Arbeitsbreiten der Mahlmaschinen lassen sich einfach einer bestimmten Produktion, durch Veränderung der Stoffverteilbreite anpassen. 



   Die in den Mahlspalt eingeführte, unbehandelte Bahn weist in den meisten Fällen ein Gewicht von 100 bis 1500 g/m2 auf. Dies gilt sowohl für LC- (Niederkonsistenz-) als auch MC- (Mittekonsis- tenz-) und HC- (Hochkonsistenz-) Mahlungen. Höhere und niedrige Massen können je nach Roh- stoff angepasst werden. 



   Grundsätzlich sind zwei Maschinentypen in Bezug auf die Konsistenz möglich. 



   Bei einem Feed im Niederkonsistenzbereich erfolgt die Stoffzuführung zur Mahlzone mittels ei- ner eigenen Bahnführung, welche bis unmittelbar vor die Mahlzone reicht. Ziel ist eine gleichmässi- ge Verteilung des Mahlgutes in die Mahlzone zu erhalten. Der Stoff wird hierbei nicht eingedickt, - könnte aber auf ein höheres Stoffdichteniveau gebracht werden-, sondern nur gleichmässig über die Mahlzone verteilt. 



   Vorteilhafterweise wird z. B. bei der Mahlung von Altpapieren die Mahlung direkt nach einer Ein- dickmaschine durchgeführt. Das zu behandelnde Fasergut kann direkt aus der Eindickmaschine der Mahlmaschine zugeführt werden. Dies gilt insbesondere bei der Stoffbehandlung mit höheren Konsistenzen. 



   Sobald höhere Konsistenzen aufgrund der bereits verbesserten initialen Bahnfestigkeit eine freie Bahnführung erlauben, wird bei dieser Art von Mahlbehandlung von Hochkonsistenzmahlung gesprochen. Der Konsistenzbereich kann sehr weit variieren (vorteilhafterweise 25% bis 65% Trockengehalt - Begrenzung nur durch mechanische Entwässerbarkeit), und ist im Wesentlichen vom Rohstoff, der flächenbezogenen Masse der Faserbahn und seiner Vorbehandlung abhängig. 



  Hardwood, Recycled Grades verlangen eine höhere Konsistenz als Softwood - Faserstoffe. 



   Der Faserstoff wird wie im Falle der Niederkonsistenzmahlung durch einen Spalt geführt und in diesem durch gezieltes Anpressen der Walzen und Steuerung der Walzengeschwindigkeiten vornehmlich gequetscht. Hierbei wird die innere und äussere Oberfläche vergrössert und bindungs- aktiviert. 



   Auch bei dieser Methode ist wesentlich, dass die Mahlzone gleichmässig gefüllt ist, sodass das Fasermaterial die gleiche Behandlung über die Bahnbreite erhält. 



   Die Walzenoberflächen sind ähnlich wie im Fall der Niederkonsistenzmahlung geprägt, gerieft, mit Stacheln versehen, können ein Nut - Wellenprofil - ähnlich der Wellenherstellung von Wellpap- pe, etc. aufweisen. 



   Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung gemäss der Erfindung. Die Mahlanlage 1 besteht hier aus einer Walze 2 und einer Walze 3, die mittels Motor 4 bzw. 5 angetrieben sind. Vorzugsweise erfolgt der Antrieb mit gleicher Geschwindigkeit, sodass das Mahlgut, hier in Form einer Bahn 6, nur Press- aber keinen Scherkräften unterworfen wird. 



   In Fig. 2 ist eine Variante der Erfindung in Seitenansicht dargestellt. Die Walzen 2 und 3 der Mahlanlage 1 sind hier mit Stacheln dargestellt, es können jedoch ebenfalls entsprechende Rillen oder Riefen vorgesehen sein. Beide Walzen werden gegeneinander gepresst. Der ungemahlene Faserstoff wird mittels geeigneter Bänder 8 bzw. 9 unmittelbar vor den Mahlspalt 7 zwischen den 

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 Walzen 2 und 3 eingebracht und gleichmässig über die Mahlzone verteilt. 



   Fig. 3 zeigt eine Anlage analog Fig. 2. Es sind hier jedoch zwei Mahlvorrichtungen 1,1' mit Mahlwalzen 2, 3 bzw. 2', 3' hintereinander angeordnet. 



   Fig. 4 zeigt eine Ausführung mit einer sogenannten zentralen Mahlwalze 10, die die Kräfte der beiden anderen Walzen 11,12 aufzunehmen hat. Der Vorteil einer derartigen Anordnung ist eine kompakte Bauweise. Bei dieser Konfiguration können alle Walzen mit derselben Oberflächenge- schwindigkeit betrieben werden. Je nach Qualitätsanforderung können aber die beiden äusseren Walzen auf die Fertigstoffqualität hin angepresst, oberflächenbestückt und/ oder mit verschiede- nen Relativgeschwindigkeiten betrieben werden. 



   PATENTANSPRÜCHE: 
1. Verfahren zur Mahlung von Faserstoffen zwischen zwei Mahloberflächen, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Faserstoff in Form einer Bahn der Mahlung zugeführt wird und 
Druckkräfte auf die Faserstoffbahn ausgeübt werden.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenzgeschwindigkeit der Mahloberflächen im Bereich von-3 m/s und +12 m/s liegt.

   3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenzgeschwindigkeit nahezu Null ist.

   4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere Mahlungen hintereinander durchgeführt werden.

   5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faser- stoff gleichmässig über die Mahlzone verteilt wird.

   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Faser- stoff direkt aus einer Eindickmaschine der Mahlmaschine zugeführt wird.

   7. Vorrichtung zur Mahlung von Faserstoffen zwischen zwei Mahloberflächen, wobei als Mahlkörper Walzen (2,3,2',3',10,11,12) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffzuführung mittels einer eigenen Bahnführung (8,9) bis unmittelbar vor die Mahl- zone (7) erfolgt und die Walzen gegeneinander anpressbar sind.

   8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (2,3,2',3') mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden.

   9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass Walzen- paare (2,3 bzw. 2', 3') mit breitem Mahlspalt vorgesehen sind.

   10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze(n) zur Erzeu- gung des breiten Mahlspaltes eine Schuhunterstützung aufweist bzw. aufweisen.

   11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze(n) zur Erzeu- gung des breiten Mahlspaltes eine Balkenunterstützung aufweist bzw. aufweisen.

   12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wal- zen (2,3,2',3',10,11,12) Stachel aufweisen.

   13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wal- zen (2,3,2',3',10,11,12) Riefen oder Rillen aufweisen.

   14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Riefen oder Rillen in Umfangsrichtung verlaufen.

   15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Riefen oder Rillen in einem Winkel zur Walzenachse verlaufen.

   16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Riefen oder Rillen ineinander greifen.

   17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Riefen oder Rillen trapezartig ausgeführt sind.

   18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der Riefen oder Rillen Entwässerungsvertiefungen aufweist.

   19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Wal- zenoberfläche eine festgelegte Rauhigkeit aufweist.

   20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Fa- <Desc/Clms Page number 6> serstoff direkt aus einer Eindickmaschine der Mahlmaschine zugeführt wird.