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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes, bestehend aus einem Paar eng nebeneinanderliegender, gleichsinnig rotierender Spinntrommeln, von denen wenigstens eine eine gegen den Spinnzwickel zwischen ihnen gerichtete, zumindest im wesentlichen axial verlaufende Saugzone bildet, aus einem den Spinntrommeln vorgeordneten Streckwerk für eine durch den Spinnzwickel geführte Faserlunte und aus einem Streckwerk zum Zuführen von Hüllfasern in den Spinnzwickel, das ein Austrittswalzenpaar mit einer zu einer der beiden Spinntrommeln koaxialen, im Sinne der Lunteneindrehung antreibbaren Austrittswalze aufweist, die im Bereich des Austrittszwickels des Austrittswalzenpaares besaugt ist und mit der gegenüberliegenden Spinntrommel einen Führungszwickel für die verstreckte Faserlunte ergibt,
wobei die zu einer Spinntrommel koaxiale Austrittswalze des Streckwerkes für die Hüllfaserzufuhr im Anschluss an die Saugzone mit einer gegen den Führungszwickel gerichteten Blaszone versehen ist und wobei dieser Blaszone gegenüberliegend eine Leitwand in den Führungszwickel zwischen der Austrittswalze und der gegenüberliegenden Spinntrommel ragt, nach Patent Nr. 385525.
Der Vorteil von Vorrichtungen dieser Art besteht vor allem darin, dass die auf der einen Austrittswalze des Streckwerkes für die Hüllfasern in den Spinnzwickel geförderten Hüllfasern vor dem Erreichen der verstreckten Faserlunte im Bereich der Blaszone von der Austrittswalze abgeblasen werden, so dass für die Einbindung der Hüllfasern in den Faserverband der verstreckten Faserlunte Verhältnisse geschaffen werden, wie sie sonst nur bei freifliegend in den Spinnzwikkel eingebrachten Hüllfasern herrschen.
Zum Unterschied von freifliegend eingebrachten Hüllfasern bleibt jedoch eine ausreichende Führung der Hüllfasern auf der im Bereich des Austrittszwickels des Austrittswalzenpaares besaugten Austrittswalze des Streckwerkes bestehen, weil ja die einzelnen Hüllfasern noch im Bereich der Saugzone an der Austrittswalze festgehalten werden, wenn sie im Bereich ihres vorderen Endes in die Blaszone gelangen.
Die in den Führungszwickel zwischen der einen Austrittswalze und der gegenüberliegenden Spinntrommel ragende Leitwand verhindert dabei einerseits, dass sich die von der Austrittswalze abgeblasenen Hüllfaserenden an der gegenüberüberliegenden, aus dem Spinnzwickel drehenden Spinntrommel ablagern und mit dieser Spinntrommel ausgetragen werden können, und stellt anderseits eine Umlenkung des Blasluftstromes und der Hüllfasern in Richtung gegen die verstreckte Faserlunte sicher, so dass die von der Austrittswalze abgeblasenen Hüllfasernenden im wesentlichen frei in den Faserverband der verstreckten Faserlunte eingebunden werden können.
Die Leitwand hat darüber hinaus noch eine Verteilerwirkung, weil der mit den Hüllfasern beladene Blasluftstrom zufolge des durch die Leitwand bedingten Staueffektes verbreitert wird, was eine Aufteilung der Hüllfaserzufuhr auf einen grösseren Längenbereich der verstreckten Faserlunte und damit eine gleichmässigere Umwindung der Faserlunte mit den Hüllfasern zur Folge hat.
Mit dem Abblasen der Hüllfaserenden von der Austrittswalze, die zur Zuführung der Hüllfasern in den Spinnzwickel dient, besteht allerdings die Gefahr, dass sich die Führung der verstreckten
Faserlunte im Führungszwickel zwischen der Austrittswalze und der gegenüberliegenden Spinntrommel verschlechtert, weil durch die Saugzone der gegenüberliegenden, aus dem Spinnzwickel drehenden Spinntrommel die von dieser Spinntrommel auf die Faserlunte ausgeübten Kräfte gegen- über der Krafteinwirkung von der Austrittswalze des Streckwerkes für die Hüllfasern vorherrschen, was zu einer Neigung der verstreckten Faserlunte führt, von der aus dem Spinnzwickel drehenden Spinntrommel mitgenommen zu werden.
Die dadurch beeinträchtigte Führung der Faserlunte im
Führungszwickel zwischen der Austrittswalze und der gegenüberliegenden Spinntrommel kann
Ungleichmässigkeiten bei der Umwindung der Faserlunte mit den Hüllfasern ergeben.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, diesen Mangel zu vermeiden und eine
Vorrichtung der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, dass trotz des Abblasens der Hüll- fasern von der Austrittswalze vor ihrer Einbindung in den Faserverband der Faserlunte symmetri- sche Verhältnisse bezüglich des Kraftangriffes an der Faserlunte im Führungszwickel zwischen der Austrittswalze und der gegenüberliegenden Spinntrommel sichergestellt werden können und dass die Faserlunte im Führungszwickel störungsfrei geführt wird.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die Blaszone der Austrittswalze des Streckwerkes für die Hüllfaserzufuhr in Drehrichtung der Austrittswalze vor der verstreckten
Faserlunte endet und dass diese Austrittswalze im Bereich der Faserlunte eine axiale Saugzone aufweist.
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Durch das Vorsehen einer axialen Saugzone im Bereich der Faserlunte wird die Faserlunte an die sich in den Spinnzwickel drehende Austrittswalze des Hüllfaserstreckwerkes angesaugt, so dass sich zwischen der Austrittswalze und der ebenfalls besaugten Spinntrommel eine resultierende Kraft ergibt, die die Faserlunte in den Führungszwickel hineinzieht. Die Faserlunte liegt folglich unabhängig von ihrem jeweiligen Durchmesser zugleich an der Austrittswalze und an der gegenüberliegenden Spinntrommel an, was eine gute Führung der Faserlunte bei einem ruhigen Verlauf sicherstellt.
Die der Blaszone in Drehrichtung der Austrittswalze folgende Saugzone behindert dabei die freie Zuführung der Hüllfasern zur Faserlunte nicht, weil ja nach dem Abheben der Hüllfasern von der Austrittswalze keine Bindung mehr zwischen der Austrittswalze und dem abgehobenen Teil der Hüllfasern vorhanden ist. Durch das zusätzliche Besaugen der Austrittswalze des Streckwerkes für die Hüllfaserzufuhr kann somit eine besonders gleichmässige Umwindung der verstreckten Faserlunte mit Hüllfasern gewährleistet werden.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen Fig. 1 eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes in einer schematischen Draufsicht, Fig. 2 diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1 und Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt im wesentlichen ein Paar von zwei eng nebeneinanderliegenden, gleichsinnig rotierenden, luftdurchlässigen Spinntrommel-l und 2--, denen ein Streckwerk --3-- vorgelagert ist, von dem eine verstreckte Faserlunte --4-- abgezogen und durch den Spinnzwickel --5-- zwischen den beiden Spinntrommeln--1 und 2-- geführt wird.
Dieser verstreckten Faserlunte--4-- werden über ein weiteres Streckwerk --6-- Hüllfasern --7-- zugeführt, die im Spinnzwickel--5--um die Faserlunte --4-- gewunden werden, so dass ein aus einem mit Hüllfasern umwundenen Luntenkern gebildetes Garn --8-- über eine Abzugseinrich- tung --9-- aus dem Spinnzwickel --5-- abgezogen werden kann.
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und 2-- Saugeinsätze --10-- auf, die gegen den Spinnzwickel gerichtete Saugzonen --11-bilden.
Wie sich aus den Fig. 1 und 3 ergibt, ist das Streckwerk --3-- für die Faserlunte --4-nicht in üblicher Weise in der Symmetrieebene zwischen den beiden Spinntrommel-l und 2-angeordnet, sondern in einer achsnormalen Ebene, so dass die verstreckte Faserlunte --4-dem Spinnzwickel --5-- über eine der Spinntrommel-l-stirnseitig vorgelagerte Fördertrom- mel --12-- zugeführt werden kann, die luftdurchlässig ausgebildet und mit einem Saugeinsatz --13-- versehen ist, der einen in Umfangsrichtung verlaufenden Saugschlitz --14-- bildet.
Die verstreckte Faserlunte wird daher über den besaugten Umfangsbereich der Fördertrommel - zwangsgeführt dem Spinnzwickel zugefördert. Diese Zwangsführung der verstreckten Faserlunte --4-- verhindert, dass die zufolge der Lunteneindrehung auftretenden Fliehkräfte sich störend auf den Faserzusammenhalt auswirken können. Besonders vorteilhafte Verhältnisse werden dabei dadurch sichergestellt, dass die Fördertrommel --12-- durch eine der beiden Austrittswalzen --15-- des Streckwerkes --3-- gebildet wird, weil durch diese Massnahme jede freie Führungslänge für die verstreckte Faserlunte --4-- vermieden werden kann.
Im ablaufseitigen Endbereich des Saugschlitzes --14-- der Fördertrommel --12-- ist eine Andrückrolle --16-- vorgesehen, die mit der Fördertrommel --12-- einen Klemmspalt bildet, durch den die verstreckte Faserlunte hindurchtreten muss, bevor sie aus der Umfangsrichtung in die Richtung der axialen Garnbildungslinie umgelenkt werden kann. Die Andrückrolle --16-- legt somit die Umlenkstelle für die Faserlunte konstruktiv fest, so dass es zu keinen Verlagerungen der Faserlunte in diesem Bereich kommen kann.
Damit die Zuführgeschwindigkeit der verstreckten Faserlunte --4-- unter Berücksichtigung der eindrehungsbedingten Verkürzung der Faserlunte genau auf die Abzugsgeschwindigkeit abgestellt werden kann, wird die Fördertrommel --12-- über eine Welle --17-- durch einen gesonderten Antrieb angetrieben, u. zw. unabhängig von den beiden Spinntrommel-l und 2--, deren Antrieb über Riementriebe --18-- erfolgt.
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Das Streckwerk --6-- für die Zufuhr der Hüllfasern --7-- weist ein Austrittswalzenpaar mit zwei Austrittswalzen --19 und 20-- auf, von denen die eine Austrittswalze --20-- koaxial zwischen zwei axial hintereinanderliegenden Abschnitten --la und 1b-- der in den Spinnzwikkel --5-- drehenden Spinntrommel --1-- gelagert ist und mit der aus dem Spinnzwickel --5-drehenden Spinntrommel --2-- einen Führungszwickel für die verstreckte Faserlunte --4-- bildet. Diese Austrittswalze --20-- des Streckwerkes --6-- ist im Bereich des Austrittszwickels --21-des Austrittswalzenpaares mit einer Saugzone --22-- eines Saugeinsatzes --23-- versehen, der eine axiale Saugzone --24-- im Bereich der verstreckten Faserlunte --4-- bildet.
Zwischen diesen beiden Saugzonen --22 und 24-- ist eine Blaszone --25-- vorgesehen, die über ein Druckluftrohr --26-- mit Blasluft versorgt wird. Die zunächst im Bereich des Austrittszwickels --21--
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der Blaszone --25-- von der Austrittswalze --20-- abgeblasen, so dass die Hüllfasern in den Faserverband der verstreckten Faserlunte ohne Beeinträchtigung durch das sonst notwendige Abziehen der Hüllfasern von der Austrittswalze --20-- eingebunden werden können.
Die axiale Saugzone --24-- stellt dabei eine gleichbleibend gute Führung für die verstreckte Faserlunte im Führungszwickel zwischen der Austrittswalze --20-- und der gegenüberliegenden Spinntrommel --2-- sicher, weil die Faserlunte --4-- in gleicher Weise sowohl an die Austrittswalze --20-- als auch an die Spinntrommel --2-- angesaugt wird. Dadurch wird neben einem guten Eindrehmoment auch für die Hüllfasern eine ruhige Führung der Faserlunte erreicht, was eine Voraussetzung für eine hohe Garngleichmässigkeit darstellt.
Damit die von der Austrittswalze --20-- abgeblasenen Hüllfasern sich nicht an die gegenüberliegende, aus dem Spinnzwickel --5-- drehende Spinntrommel --2-- anlagern und mit dieser Spinntrommel aus dem Spinnzwickel ausgetragen werden können, ist im Bereich des Führungszwikkels zwischen der Austrittswalze --20-- des Streckwerkes --6-- und der gegenüberliegenden Spinntrommel --2-- eine in den Führungszwickel ragende Leitwand --27-- vorgesehen.
Diese Leitwand --27-- unterstützt die Umlenkung der von der Austrittswalze --20-- abgeblasenen Hüllfasern gegen die verstreckte Faserlunte hin und bewirkt ausserdem, dass sich der Hüllfaserstrom über einen breiteren Bereich auffächert, so dass für eine gleichmässigere und bessere Einbindung der Hüllfasern in den Faserverband der verstreckten Faserlunte gesorgt ist.
Die Zuführgeschwindigkeit der Hüllfasern --7-- zu der verstreckten Faserlunte --4-soll unabhängig von der Umfangsgeschwindigkeit der Spinntrommel --1 und 2-- gewählt werden können, um die jeweils günstigsten Verhältnisse sicherzustellen. Die Austrittswalze --20-- wird daher über einen gesonderten Antrieb angetrieben, der nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 als Reibrad --28-- ausgebildet ist.
Die Hüllfasern können somit unter Berücksichtigung des Vereinzelungsgrades der Hülllfasern in Abhängigkeit von der Eindrehgeschwindigkeit der verstreckten Faserlunte und der Abzugsgeschwindigkeit des Garnes in den Spinnzwickel eingebracht werden, wobei die Zuführgeschwindigkeit entsprechend vergrössert werden kann, wenn der Zusammenhalt zwischen den einzelnen Hüllfasern mehr und mehr aufgebrochen wird, weil in einem solchen Fall die Hüllfasern im wesentlichen für sich und nicht als zusammenhängender Faserverband um die Faserlunte gewunden werden.
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The invention relates to a device for producing a yarn, consisting of a pair of closely spaced, co-rotating spinning drums, of which at least one forms an at least substantially axially extending suction zone directed against the spinning gusset, from a drafting device arranged upstream of the spinning drums a fiber sliver guided through the spinning gusset and from a drafting device for feeding sheath fibers into the spinning gusset, which has an exit roller pair with an exit roller which is coaxial with one of the two spinning drums and can be driven in the sense of the sliver rotation, and which is suctioned with in the area of the exit gusset of the exit roller pair opposite spinning drum results in a gusset for the drawn fiber sliver,
the outlet roller of the drafting device for the covering fiber feed, which is coaxial to a spinning drum, is provided with a blowing zone directed against the guide gusset following the suction zone, and a blowing wall opposite this blowing zone protrudes in the guide gusset between the exit roller and the opposite spinning drum, according to patent No. 385525 .
The advantage of devices of this type is, above all, that the enveloping fibers conveyed on the one exit roller of the drafting device for the covering fibers in the spinning gusset are blown off from the exit roller before reaching the stretched fiber sliver in the region of the blowing zone, so that the binding of the covering fibers conditions are created in the fiber structure of the stretched fiber sliver, as is otherwise only the case with enveloping fibers inserted freely into the spinning reel.
In contrast to free-flying enveloping fibers, sufficient guidance of the enveloping fibers remains on the exit roller of the drafting system, which is vacuumed in the area of the exit gusset of the exit roller pair, because the individual envelope fibers are still held in the area of the suction zone on the exit roller when they are in the area of their front end get into the blowing zone.
The guide wall protruding into the guide gusset between the one exit roller and the opposite spinning drum prevents on the one hand the casing fiber ends blown off from the exit roller from being deposited on the opposite spinning drum rotating from the spinning gusset and being able to be discharged with this spinning drum, and on the other hand providing a deflection of the Blown air flow and the sheath fibers in the direction against the stretched fiber sliver, so that the sheath fiber ends blown off by the exit roller can be integrated essentially freely into the fiber structure of the stretched fiber sliver.
The guide wall also has a distribution effect, because the blown air flow loaded with the enveloping fibers is widened due to the congestion effect caused by the guide wall, which results in a distribution of the enveloping fiber supply over a larger length range of the stretched fiber sliver and thus a more uniform winding of the fiber sliver with the enveloping fibers Has.
When the casing fiber ends are blown off the exit roller, which is used to feed the casing fibers into the spinning gusset, there is, however, a risk that the guidance of the stretched ones
The fiber sliver in the guide gusset between the exit roller and the opposite spinning drum deteriorates because the suction zone of the opposite spinning drum rotating from the spinning gusset causes the forces exerted by this spinning drum on the fiber sliver to act against the force exerted by the exit roller of the drafting system for the covering fibers, which increases an inclination of the stretched fiber sliver leads to being carried along by the spinning drum rotating from the spinning gusset.
The impaired guidance of the fiber sliver in the
Guide gusset between the exit roller and the opposite spinning drum can
Unevenness in wrapping the fiber sliver with the sheath fibers results.
The invention is therefore based on the object of avoiding this deficiency and a
To improve the device of the type described in such a way that, despite the blowing off of the enveloping fibers from the exit roller prior to their incorporation into the fiber bundle, the fiber sliver can ensure symmetrical relationships with regard to the force attack on the fiber sliver in the guide gusset between the outlet roller and the opposite spinning drum and that the fiber sliver is guided in the guide gusset without any problems.
The invention solves this problem in that the blowing zone of the exit roller of the drafting device for the covering fiber feed in the direction of rotation of the exit roller before the stretched
The fiber sliver ends and that this exit roller has an axial suction zone in the area of the fiber sliver.
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By providing an axial suction zone in the area of the fiber sliver, the fiber sliver is sucked into the exit roller of the cladding fiber drafting device which rotates in the spinning gusset, so that a resultant force results between the exit roller and the spinning drum, which is also vacuumed, which pulls the fiber sliver into the guide gusset. The fiber sliver is consequently independent of its respective diameter at the exit roller and on the opposite spinning drum, which ensures good guidance of the fiber sliver with a smooth course.
The suction zone following the blowing zone in the direction of rotation of the exit roller does not hinder the free supply of the enveloping fibers to the fiber sliver, because after lifting the enveloping fibers from the exit roller there is no longer any bond between the exit roller and the lifted-off part of the enveloping fibers. The additional suction of the exit roller of the drafting device for the enveloping fiber feed can thus ensure that the stretched fiber sliver is wrapped with enveloping fibers in a particularly uniform manner.
The subject matter of the invention is shown in the drawings, for example. 1 shows a device according to the invention for producing a yarn in a schematic plan view, FIG. 2 shows this device in a section along the line II-II in FIG. 1 and FIG. 3 shows a section along the line III-III in FIG. 1.
The illustrated embodiment essentially shows a pair of two closely adjacent, rotating in the same direction, air-permeable spinning drum-1 and 2--, which is preceded by a drafting system --3--, from which a stretched fiber sliver --4-- is drawn off and through which Spinning gusset --5-- is guided between the two spinning drums - 1 and 2--.
This stretched fiber sliver - 4-- is fed via a further drafting system --6-- sheath fibers --7--, which are wound in the spinning gusset - 5 - around the fiber sliver --4--, so that one out of one yarn formed with sliver core wrapped in sheath fibers --8-- can be drawn off from the spinning gusset --5-- via a take-off device --9--.
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and 2-- suction inserts --10--, which form suction zones against the spider gusset --11-.
1 and 3, the drafting device --3-- for the fiber sliver --4- is not arranged in the usual way in the plane of symmetry between the two spinning drums-1 and 2 - but in a plane normal to the axis, so that the stretched fiber sliver --4 - the spinning gusset --5-- can be fed via a conveyor drum --12-- upstream of the spinning drum -l on the front side, which is air-permeable and provided with a suction insert --13-- that forms a circumferential suction slot --14--.
The stretched fiber sliver is therefore conveyed to the spinning gusset over the suctioned peripheral region of the conveyor drum. This forced guidance of the stretched fiber sliver --4-- prevents the centrifugal forces occurring as a result of the insertion of the sliver from having a disturbing effect on the fiber cohesion. Particularly advantageous conditions are ensured by the fact that the conveyor drum --12-- is formed by one of the two outlet rollers --15-- of the drafting system --3--, because this measure means that every free guide length for the stretched fiber sliver --4 - can be avoided.
A pressure roller --16-- is provided in the outlet-side end area of the suction slot --14-- of the conveyor drum --12--, which forms a clamping gap with the conveyor drum --12-- through which the stretched fiber sliver must pass before it can be deflected from the circumferential direction in the direction of the axial yarn formation line. The pressure roller --16-- thus structurally defines the deflection point for the fiber sliver so that there is no shifting of the fiber sliver in this area.
So that the feeding speed of the stretched fiber sliver --4-- can be adjusted precisely to the take-off speed, taking into account the shortening of the fiber sliver due to twisting, the conveyor drum --12-- is driven by a shaft --17-- by a separate drive, u. between independent of the two spinning drums-1 and 2--, which are driven by belt drives --18--.
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The drafting system --6-- for feeding the covering fibers --7-- has a pair of exit rollers with two exit rollers --19 and 20--, one of which exit roller --20-- coaxially between two axially consecutive sections - la and 1b-- which is stored in the spinning reel --5-- rotating spinning drum --1-- and with the spinning gusset --5-rotating spinning drum --2-- a guide gusset for the stretched fiber sliver --4- - forms. This exit roller --20-- of the drafting system --6-- is provided in the area of the exit gusset --21-of the exit roller pair with a suction zone --22-- a suction insert --23-- which has an axial suction zone --24- - forms in the area of the stretched fiber sliver --4--.
A blowing zone --25-- is provided between these two suction zones --22 and 24--, which is supplied with blowing air via a compressed air pipe --26--. The first in the area of the exit gusset --21--
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the blowing zone --25-- is blown off from the exit roller --20--, so that the sheath fibers can be integrated into the fiber structure of the stretched fiber sliver without being affected by the otherwise necessary removal of the sheath fibers from the exit roller --20--.
The axial suction zone --24-- ensures consistently good guidance for the stretched fiber sliver in the guide gusset between the exit roller --20-- and the opposite spinning drum --2-- because the fiber sliver --4-- in the same way is sucked into both the exit roller --20-- and the spinning drum --2--. In addition to a good insertion torque, this also ensures that the fiber sliver is guided smoothly, which is a prerequisite for high yarn uniformity.
So that the enveloping fibers blown off by the exit roller --20-- do not attach to the opposite spinning drum --2-- rotating from the spinning gusset --5-- and can be discharged from the spinning gusset with this spinning drum, is in the area of the guide gusset Between the exit roller --20-- of the drafting system --6-- and the opposite spinning drum --2-- a guide wall --27-- protruding into the guide gusset is provided.
This guide wall --27-- supports the deflection of the sheath fibers blown off by the exit roller --20-- towards the stretched fiber sliver and also causes the sheath fiber flow to fan out over a wider area, so that the sheath fibers are more evenly and better integrated the stretched fiber sliver is provided in the fiber structure.
The feed speed of the enveloping fibers --7-- to the drawn fiber sliver --4- should be able to be selected independently of the peripheral speed of the spinning drum --1 and 2-- in order to ensure the most favorable conditions. The exit roller --20-- is therefore driven by a separate drive, which is designed according to the embodiment of FIG. 2 as a friction wheel --28--.
The enveloping fibers can thus be introduced into the spinning gusset, taking into account the degree of separation of the enveloping fibers as a function of the speed at which the drawn fiber sliver is twisted and the speed at which the yarn is drawn off, the feed speed being able to be increased accordingly if the cohesion between the individual enveloping fibers is broken more and more, because in such a case the sheath fibers are wound around the fiber sliver essentially by themselves and not as a coherent fiber structure.