AT385884B - Einlagesohle fuer schuhe und verfahren zur herstellung einer einlagesohle - Google Patents

Description

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 Gehgefühl bei gleichzeitiger Wärmeisolierung und Belüftung ; diese Tragweise eignet sich insbe- sondere für den Sommer. 



   Die Anzahl der Schichten, aus der die Einlagesohle aufgebaut wird bzw. die Reihenfolge von rauhen und glatten Schichten ist an sich beliebig und hängt insbesondere von der Dicke der ein- zelnen Schichten ab. Die Dicke der Schichten wird so gewählt, dass die Einlagesohle eine insgesamte Dicke von etwa 2 bis 7 mm, vorzugsweise etwa 4 mm, besitzt. 



   Die aufeinandergelegten Schichten sind als Einlagesohle nahezu nicht kompressibel und auch durch die Belastung beim Gehen oder Laufen werden die einzelnen übereinander angeordneten
Schichten nicht zusammengedrückt, wie es bei textilen Geweben der Fall ist, so dass zwischen den einzelnen Schichten bzw. in deren Zwischenräumen bzw. Maschen ein ausreichender Luftpolster vorhanden ist, der eine gute Wärmeisolation bewirkt. 



   Bevorzugt ist es, wenn die einzelnen Erhebungen bzw. Vertiefungen in den rauhen Schichten in einem Abstand zwischen 3 bis 10 mm, vorzugsweise in einem Abstand von 5 bis 6 mm, angeordnet sind, weil dadurch eine gute Reibung mit der Fusssohle bewirkt und die Massagefähigkeit der Einlagesohle erhöht wird. Die Höhenunterschiede im rauhen Gewebe können 0, 5 bis 3 mm, vorzugsweise 1, 5 mm, betragen. 



   Die Herstellung der Einlagesohle aus Kunststoff macht die Einlagesohle leicht waschbar und schmutzabweisend. Ferner kann der Kunststoff ohne weiteres in den verschiedensten Farben hergestellt werden, so dass die Kunststoffgewebe aus monofilen Fäden verschiedener Farben gewebt werden können. 



   Fig. 3 zeigt eine gegenüber Fig. 2 vergrösserte Ansicht einer glatten Schicht --2-- aus Gittergewebe und einer darüberliegenden rauhen Schicht --3-- aus einem Gewebe mit Vertiefungen und Erhöhungen, wobei die   Vertiefungen --6-- und Erhöhungen --5-- jeweils   einen gegenseitigen Abstand d voneinander besitzen, der, wie erwähnt, etwa 5 bis 6 mm beträgt. Die Vertiefungen --6-- bzw.   Erhöhungen --5-- können   auch kegel-bzw. pyramidenförmig durch entsprechende Webtechnik der Schichten --3-- hergestellt sein. 



   Hergestellt werden die Einlagesohlen, indem einzelne Schichten--2, 3--aus Kunststoffgewebe übereinander angeordnet werden und gemeinsam einer Stanzvorrichtung zugeführt werden. In der Stanzvorrichtung werden in einem Arbeitsgang die Einlagesohlen ausgestanzt und gleichzeitig der Rand bzw. die Randzone --4-- durch Infrarot- oder Mikrowellenschweissung verschweisst, 
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 thermoplastischen Kunststoff bestehen. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Einlagesohle für Schuhe, die aus einer Mehrzahl von übereinanderliegenden, längs Schweissnähten miteinander verbundenen Schichten aus Kunststoffgewebe aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten aus monofilem Kunststoffgewebe ausgebildet sind und der das Gewebe bildende, gegebenenfalls eine Dicke von 0, 1 bis 0, 5 mm besitzende Faden ein Extrusionsfaden ist und dass die Einlage   (1)   auf ihrer einen Seite von einer glatten gewebten Schicht (2) und auf ihrer andern Seite von einer rauhen gewebten Schicht (3) begrenzt ist.

Claims (1)

1. 2. Einlagesohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe bzw. der Faden aus nichtwasseraufnehmendem und/oder thermoplastischem Kunststoff besteht.

   3. Einlagesohle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einlage (1) glatte, vorzugsweise von einem monofilen Kunststoffgittergewebe gebildete, und rauh gewebte Schichten (2,3), vorzugsweise vier Schichten und vorzugsweise abwechselnd, übereinander angeordnet sind.

   4. Einlagesohle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die rauhen Schichten (3) von einem monofilen Kunststoffwaffelgewebe gebildet sind, dessen Erhebungen auf einer Seite etwa 3 bis 10 mm auseinander liegen.

   5. Einlagesohle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als <Desc/Clms Page number 3> Kunststoff für das Gewebe bzw. den Faden PVDC und/oder PVC und/oder PP und/oder PA vorgesehen ist.

   6. Einlagesohle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (2,3) längs des Randes der Sohle verschweisst sind.

   7. Einlagesohle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten von monofilen Gittergeweben aus thermoplastischem Kunststoff gebildet sind.

   8. Verfahren zur Herstellung einer Einlagesohle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem mehrere Schichten übereinandergelegt und miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die die Einlagesohle bildenden Schichten aus aufeinandergelegten Lagen aus monofilem Kunststoffgewebe, das aus einem Extrusionsfaden, gegebenenfalls mit einer Dicke von 0, 1 bis 0, 5 mm, ausgebildet ist, gleichzeitig ausgestanzt und im selben Arbeitsschritt die Ränder der Schichten miteinander verschweisst werden.