AT349400B
AT349400B - PLASTIC TEXTILE FABRICS

Info

Publication number: AT349400B
Application number: AT591175A
Authority: AT
Original assignee: Thiokol Corp
Priority date: 1974-07-30
Filing date: 1975-07-30
Publication date: 1979-04-10
Also published as: BE831940A; ATA591175A
Description

  

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   Die Erfindung betrifft ein Kunststoff-Textilgewebe. Das Gewebe kann als oberes oder unteres TeppichGrundgewebe sowie zur Herstellung von Säcken, als   Bal1enverpackungsmaterial,   Wandbespannung, Dekorationsstoff u. dgl. an Stelle von grobem Juteleinen, andern Jutegeweben sowie andern Textilgeweben aus Naturfasern verwendet werden. 



   Das erfindungsgemässe Kunststofftextilgewebe, insbesondere Teppichgrundgewebe, das in der Kette und/oder im Schuss zerfaserte Kunststoffbänder aufweist, ist dadurch gekennzeichnet, dass es in der Kette 
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Schuss zerfaserte BänderchenFibrillentiter von 12 bis 150 Td, vorzugsweise 15 bis 100 Td, aufweist, dass die allfällige andere Bandsorte   inKette oderSchuss   aus unzerfaserten oder im wesentlichen unzerfasertenBändernbesteht, und dass die Enden der Fasern von der Oberfläche des Gewebes abstehen. 



   Auf dem Gebiet der Teppichherstellung sind mehrere Patente erteilt worden, die Gewebe betreffen, die als oberes und unteres Teppich-Grundgewebe aus Kunststoff geeignet sind. 
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 gewebe aus Kunststoff in einem Verfahren hergestellt werden kann, in dem zunächst Polyolefinbänder als Kette und Schuss verwebt und dann das ganze Gewebe schwach oder stark zerfasert wird. Ein auf diese Weise erhaltenes, stark zerfasertes Gewebe besitzt bei der Verwendung als unteres Teppich-Grundgewebe zwar eine genügende Haftfestigkeit, hat aberpraktisch keine Zugfestigkeit.

   Die nach der   LehrederUS-PSNr. 3, 542, 632   erzielten Ergebnisse gehen aus dem nachstehenden Beispiel 8 hervor. 
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 angegeben, in dem eine stark orientierte Folie aus thermoplastischem Material durch mechanische Behandlung, beispielsweise Schlagen, Reiben, Bürsten und Rütteln, zu einem Faservlies zerkleinert und dieses über mehrere U-förmige Finger geführt wird, die das Vlies aufwärts durchstossen, so dass ein Kettfach erhalten wird. In dieses werden dann zur Herstellung eines Gewebes Schussgarne eingetragen. Man kann die nach Bottomley u. a. hergestellten Gewebe in Teppichen als untere Grundgewebe verwenden. 



   Die Haftfestigkeit von Teppich-Grundgeweben, die nach   demVerfahrenvonBottomley u.   a. hergestellt sind, Ist nicht bekannt. Ferner haben derartige Gewebe infolge der zum Herstellen der Kette angewendeten mechanischen Bearbeitung eines Vorgewebes keine hohe Zugfestigkeit, insbesondere in der Kettrichtung. Schliess-   lich   wird das Produkt dadurch verteuert, dass die Herstellung des als Ausgangsmaterial verwendeten Faser- vlieses aufwendig ist. 



  In der US-PS Nr. 3,   549, 470   (E. F. Greenwald u.   a.)   ist   ein olefinisches   oberes oder unteres Grundgewe- be beschrieben, das in der Kette oder im Schuss aus geschäumten, heissschmelzgestreckten und zerfaserten
Olefingarnen besteht. Es fehlen Angaben über die Haft- und die Zugfestigkeit des Gewebes. 



   In der US-PS Nr.   3, 317, 366 (V. J.   Dionne) ist ein unteres Teppich-Grundgewebe angegeben, das in der
Kette   aus Polyesterbändern   und   im Schuss   aus gesponnenem Polyestergarn besteht. Das Polyestermaterial ist teuer. In der Patentschrift sind die Zug- und die Haftfestigkeit nicht angegeben. Ferner ist kein zerfaser- tes Material angegeben. Der Patentinhaber befasst sich daher nicht mit einem unteren Teppich-Grundgewebe, das mit genügender Haftfestigkeit mit einem Pol tragenden oberen Grundgewebe verklebt werden kann. 



   Die   CH-PS Nr. 494840 betrifft ein Gewebe mit aufgerauhter Oberfläche, das   unter anderem auch als Teppich- 
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 gewebe nicht mit   annehmbarer Schälfestigkeit anhaften.   Das bekannte Gewebe weist auch keine "Faserenden " auf, die von der Oberfläche des Gewebes abstehen. 



   Die AT-PS Nr. 266726 und die DE-OS 2139674 offenbaren lediglich Mehrfadengarngewebe als oberes Teppichgrundgewebe. Diese Stoffe haben mit dem erfindungsgemässen Gewebe nichts zu tun, da hier die Haftfähigkeit keine Rolle spielt. 



   Die DE-OS 2108095 betrifft Gewebe aus   gespaltenen Kunststoffilmgarnen. Von einer Verwendungoder   Eignung für untere Teppich-Grundgewebe ist nirgends die Rede, auch nicht von einer Aufrauhung von Faserenden. 



   Aufgabe der Erfindung war die Schaffung eines Kunststofftextilgewebes, das die insbesondere für ein Teppich-Grundgewebe erforderliche Zugfestigkeit und Haftfähigkeit besitzt, dabei aber einfacher in der Herstellung ist als die für diesen Zweck bereits bekannten Kunststoff textilien. Das erfindungsgemässe Gewebe vereinigt diese   beidenmassgeblichenKennwerte   in einer bisher   für vergleichbare Kunststoffprodukte   noch nie gemeinsam beschriebenen Höhe und die bisherigen Mängel hinsichtlich der einen oder andern Eigenschaft sind in überraschend einfacher Weise überwunden. Die Erfindung beruht auf der Entdeckung, dass es darauf ankommt, zumindest in Kette oder Schuss des Gewebes ein thermoplastisches Band mit einem bestimmten Zerfaserungsgrad, ausgedrückt in den eingangs angegebenen konkreten Zahlenbereichen für den Titerbzw.

   Denier der Fasern, anzubringen. 



   Gewiss wusste man schon früher, dass für die erforderliche Haftfestigkeit [hier ausgedrückt   als "Schäl-   
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 mehr Haftstellen, d. h. je   grössere Haftfestigkeit, vorgesehen wurden, desto geringer die gleichfalls nötige  
Zugfestigkeit des Gewebes wurde, und umgekehrt. Erst der Patentinhaberin ist es gelungen, diese beiden einander offenbar widersprechenden Erfordernisse gleichzeitig durch den besonderen Zerfaserungs- grad der faserigen Gewebekomponente zu erfüllen. Dass der gewünschte günstige Ausgleich der genannten
Eigenschaften gerade in dieser Weise zustandegebracht werden könnte, lag keineswegs auf der Hand, denn nirgends im Stand der Technik sind je Versuche in dieser Richtung angegeben worden und Angaben über
Denier-Werte von zerfaserten Gewebeelementen fehlten bisher völlig.

   Auch lag es keineswegs nahe, gerade ein wie erfindungsgemäss stark zerfasertes Material durch zusätzliches Aufrauhen so zu behandeln, dass die
Faserenden von der Oberfläche abstehen. Ein Gewebe, das die Festigkeit und Haftfähigkeit von Jute mit der günstigen Beständigkeit von Kunststoffen gegen Chemikalien und Feuchtigkeit vereinigt und aus einfach her- zustellenden   Kunststoffbändern   besteht, war bisher unbekannt. 



   Ein bevorzugtes Material für das erfindungsgemässe Gewebe sind die Polyolefine. Sie zeichnensich durch eine   hohe Beständigkeit gegenüber   Chemikalien, Wasser, Mehltaubefall usw. aus. Die Verwendung von
Polyolefinen hat jedoch früher nicht zu dem   gewünschten Erfolg geführt,   vor allem deshalb, weil sie nur eine geringe Haftfestigkeit haben und weil zur Erhöhung der Haftfestigkeit behandelte Polyolefingewebe entwe- der keine Zugfestigkeit haben oder unschön aussehen. 



   Das erfindungsgemässe Gewebe entspricht im Aussehen und hinsichtlich seiner niedrigen Kosten einem
Jutegewebe und zeichnet sich bei seiner Verwendung als unteres Grundgewebe für Polgewebe, beispielswei- se Teppiche   u.   dgl. durch eine hohe Haftfestigkeit aus. Weitere Anwendungsgebiete sind die Herstellung von
Säcken oder Ballenumhüllungen, Wandbespannungen, Dekorationsstoffen usw. 



   Das Gewebe wird vorzugsweise in der üblichen Leinwandbindung gewebt. Man kann aber auch andere Bindungen vorteilhaft anwenden, beispielsweise die Köperbindung, die gebrochene Köperbindung, die Atlasbindung, die Baumwollsatinbindung, die   Würfelbindung   usw. Diese andern Bindungen sind manchmal vorzuziehen, wenn es erwünscht ist, dass auf der einen Seite eines Gewebes mehr oder weniger zerfasertes Material freiliegt. Im allgemeinen kann der Durchschnittsfachmann im Rahmen der Erfindung fast jede Bindung anwenden. Alle nachstehend beschriebenen Gewebe sind in Leinwandbindung gewebt, weil diese Bindung am meisten verbreitet ist und zu einem dauerhaften, festen und massbeständigen Gewebe führt. 



   Wenn das Gewebe als unteres Grundgewebe verwendet werden soll, wird es gewöhnlich weitmaschig gewebt, damit durch die Maschenöffnungen die Klebstoffe hindurchtreten können, die gewöhnlich zum Verkleben des Grundgewebes mit einem Polgewebe bzw. einem Teppichgewebe verwendet werden. Dabei kann man ein Gewebe verwenden, das in der Kette und im Schuss eine Dichte von etwa 4 bis 12 Bändern pro cm besitzt, wobei diese Bänder einen Titer von etwa 500 bis 1000 Td haben, und das im Schuss bzw. in der Kette eine Dichte von etwa 3 bis 5 stark zerfaserten Bändern pro cm besitzt, wobei diese stark zerfaserten Bänder einen Titer von etwa 800 bis 2800 Td haben. Brauchbare untere Grundgewebe erhält man beispielsweise mit 4,72 Kettbändern und 3,54 stark zerfaserten Schussbändern pro cm, oder mit 5,51 bis 5,91 Kettbändern und 3,54 stark zerfaserten Schussbändern pro cm. 



   Brauchbare obere Grundgewebe erhält man mit etwa 4 bis 12 Kettbändern und etwa 2,7 bis 3, 9 stark zerfaserten Schussbändern pro cm. Die Webbedingungen sind nicht kritisch. Sie können vom Fachmann im Rahmen seines handwerklichen Könnens gewählt werden und sind von den Eigenschaften abhängig, die von dem Gewebe angesichts seines Verwendungszweckes verlangt werden. 



   Wie vorstehend angegeben wurde, kann das Gewebe auch in der Weise hergestellt werden, dass in der Kette stark zerfaserte Bänder und im Schuss unzerfaserte Bänder verwendet werden. In diesem Fall werden die   Kett- und   die Schussbanddichte so abgeändert, dass die aus stark zerfaserten Bändern bestehende Kette ungefähr dieselbe Dichte hat. wie der aus stark zerfaserten Bändern bestehende Schuss in dem vorstehend beschriebenen Gewebe. 



     Als "Bänder" für   die Kette und/oder den Schuss des Gewebes werden volle oder hohle Stränge aus Kunstharz darstellende Elemente bezeichnet, die vorzugsweise flach und im Querschnitt rechteckig sind. Die Bänder können aber auch andere als rechteckige Querschnittsformen haben, beispielsweise einen runden oder ovalen Querschnitt oder einen hantelförmigen Querschnitt oder Kombinationen dieser Querschnitte. Im Rahmen der Erfindung sind in der Kette oder im Schuss auch zerfaserte oder unzerfaserte Mehrfadenbänder verwendbar, die beispielsweise mit Klebstoff zusammengehalten oder lose gebündelt sein können.

   Ferner sind im Rahmen der Erfindung schmale Folien, Faserbänder, Fasern, Fäden, Garne und Garnelemente (monofil oder multifil) verwendbar, wobei die Querschnitte rund bis rechteckig, einheitlich oder uneinheitlich oder symmetrisch oder unsymmetrisch sein können. 



   Man kann Bänder oder Bandgarne je nach der gewünschten Form durch Längszerschneiden eines Films oder durch Spritzen aus Mehrlochdüsen herstellen. 



   In beiden Fällen wird das Material der Bänder orientiert, gewöhnlich durch Strecken. Die Endabmessungen der Bänder sind vom Betrag oder Grad der Orientierung und den ursprünglichen Abmessungen abhängig, welche die Bänder vor ihrem Orientieren besitzen. 

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   Als stark zerfasertes Band bezeichnet man ein Fasermaterial, das zahlreiche Fasern oder Fibrillenauf- weist, die einen kleineren Titer haben als das ursprüngliche Produkt. Je nach dem zum Zerfasern des Ban- des verwendeten Verfahren können die Fibrillen miteinander verbunden sein oder nicht. Man kann das Band zu einem Vliesband verformen oder zu einem Netzband, das aus zwei oder mehreren, mehr oder weniger   parallelen Längsfibrillen   und diese verbindenden, noch feineren Fibrillen besteht. Man kann ein derartiges
Gebilde nach jedem bekannten Verfahren herstellen, beispielsweise mit Hilfe einer rotierenden Nadelwal- ze, die an ihrem Umfang mit in Abständen voneinander angeordneten Reihen von Nadeln besetzt ist.

   Dabei wird das Band mit in Querabständen voneinander angeordneten Längsschlitzen versehen, die in der Längs- richtung in Abständen voneinander parallel angeordnet und gegeneinander versetzt sind. Diese Schlitze sind so angeordnet, dass man durch Auseinanderziehen des Bandes in der Querrichtung das Netzband erhält. 



   Mit ähnlicher Wirkung kann man auch eine Walze verwenden, auf der in der Umfangsrichtung in Abstän- den voneinander   Laubsägeblätter   montiert sind. Man kann das Band auch mit Hilfe eines Prägeverfahrens zer- fasern. Nach dem Prägen des Bandes wird dieses orientiert. Beim Orientieren reisst das Band an seinen   dün-     neren Stellen,   so dass ein zerfasertes Band erhalten wird. Beispielsweise ist in der   US-PSNr.   3,369, 435 ein
Verfahren beschrieben, bei dem eine Nadelwalze verwendet wird und das zum Herstellen von stark zerfaser- ten Bändern verwendet werden kann. 



   Nachstehend werden als stark zerfaserte Bänder Vlies- oder Netzbänder bezeichnet, die feine Längs- fibrillen haben, die durch noch feinere Fibrillen verbunden sind. Dabei haben die Querfibrillen einen Titer von 3 bis 250 Td, durchschnittlich von etwa 12 bis 150 Td, insbesondere von 15 bis 100 Td, wobei die Mehr- zahl der Fibrillen einen Titer von weniger als 60 Td und mindestens 30% der Fibrillen des Netzbandes einen durchschnittlichen Titer von etwa 12 bis 35 haben. 



   Bisher hat man angenommen, dass die Bänder bis auf einen Fibrillentiter von höchstens 60 Td zerfasert werden müssen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass man auch mit einem Fibrillentiter von bis zu 250 Td brauch- bare Gewebe herstellen kann. 



   Bevorzugt   werden Bänder   in einer Dicke von etwa 13 bis   102 jim   und einer Breite von 0,76 bis 5, 1 mm, insbesondere in einer Dicke von etwa 25 bis 76   p. m   und einer Breite von 1, 27 bis 3,8 mm. Insbesondere wird ein Band bevorzugt, das eine Dicke von etwa 38 bis 76   m   und eine Breite von etwa 1, 5 bis 2,5 mm und eine glatte oder mattiert Oberfläche hat. Man kann ein Gewebe beispielsweise in Leinwandbindung auf einem ge- wöhnlichenDoppelschaftwebstuhl weben, wobei die vorstehend angegebenen Bänder in der Kette und die stark zerfaserten Bänder im Schuss verwendet werden.

   Manche Kettbänder können beim Weben gefaltet werden, so dass ohne Beeinträchtigung der Festigkeit des Gewebes breitere Maschen erhalten werden, durch deren Ma- schenöffnungen die in der Teppichindustrie normalerweise verwendeten Latexklebstoffe leicht hindurchtre- ten können. Das Falten von Bändern beim Weben ist zwar vorteilhaft, jedoch für ein einwandfreies Arbei- ten gemäss der Erfindung nicht erforderlich. 



   Man kann die stark zerfaserten Bänder beispielsweise aus einem Film erzeugen, der eine Dicke von etwa 13 bis 76   balm,   insbesondere von etwa 13 bis 50   jim   und fast jede gewünschte Breite hat. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, einen breiten Film von dieser Dicke zunächst in etwa 6 bis   25mm   breite Bänder zu zerschneiden und diese Bänder zu zerfasern. Ferner hat es sich als vorteilhaft erwiesen, den Film oder das Band vor dem Zerfasern über eine mit Sandpapier überzogene, rotierende Walze zu führen und dadurch zu mattieren. 



   Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass das Gewebe mit   Kett- und   Schussbändern hergestellt werden kann, die von einem einzigen extrudiertem Film stammen. Zu diesem Zweck wird der Film in Bänder zerschnitten, welche die für ihre Verwendung als unzerfaserte oder zerfaserte Bänder erforderliche Breite haben. Man kann daher die Bänder für die Kette und den Schuss aus demselben Material mit einem einzigen Extruder, in einem kontinuierlichen, ununterbrochenen Verfahren herstellen. Man kann aber auch verschieden breite Bänder mit Hilfe eines einzigen Längsschneiders herstellen, dessen Schneidelemente so angeordnet sind, dass sie den Film in Bänder der gewünschten Breite zerschneiden.

   Danach werden die Bänder orientiert, gegebenenfalls mattiert und voneinander getrennt, je nachdem, ob sie zerfasert werden oder unzerfasert beim Weben des Gewebes verwendet werden sollen. 



   Für das erfindungsgemässe Gewebe kann man auch Kunststoffe verwenden, die wie die Polyamide eine hohe Flammenbeständigkeit haben oder einen oder mehrere feuerhemmende Zusätze enthalten. 



   Der Fibrillentiter kann durch direkte Beobachtung bestimmt werden. Dabei wird eine ausgewählte Anzahl von Fibrillen von dem zerfaserten Band ausgemessen.   Zu diesem Zweck werden Fibrillenproben in eine   Kunststoffmasse eingebettet und diese wird zerschnitten, so dass die Querschnitte erkennbar werden. Diese Querschnitte werden dann unter einem Mikroskop betrachtet. Die Breite und die Dicke der Fibrillen werden direkt gemessen und der Titer wird dann berechnet. Man kann auch Mikroaufnahmen von den Fibrillenmachen und auf Grund dieser Aufnahmen die Breite und die Dicke der Fibrillen bestimmen und sodann den Titer berechnen. 



   Damit man eine angemessene repräsentative Fibrillentiterverteilungskurve erhält, muss man 30 bis 100 

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 oder mehr Fibrillen ausmessen. 



   Ein anderes Verfahren zum Bestimmen des Fibrillentiters beruht ebenfalls auf der direkten Beobach- tung. Man verwendet eine Einrichtung zum Herstellen von Schattenbildern mit einem Messobjektiv, das einen
Abbildungsmassstab von 10 : 1 und eine Breitenskala besitzt. Die Proben werden zur Betrachtung an glatt- flächigen kreisförmigen Stahlstäben angebracht. Es werden jeweils Sätze von bis zu 30 Fibrillen zur Be- stimmung der Fibrillenlänge und-dicke und zur Berechnung des Titers verwendet. 



   Man kann den Titer auch mit Hilfe eines Vibroskops nach einem Verfahren bestimmen, das in der
ASTM-Designation D-1577"Linear Density by Textile Fibers" als Verfahren A (Vibroskopverfahren) be- schrieben ist. Dabei wird für eine zu messende Faser (oder Fibrille) die Grundresonanzfrequenz bestimmt. 



   Dieses Verfahren eignet sich besonders für die Bestimmung des Titers in symmetrischen Fasern. Die im
Rahmen der Erfindung interessierenden Fibrillen, die durch Zerfasern eines Bandes erhalten wurden, sind jedoch asymmetrisch und man kann bei ihnen je nach der Lage der Fibrillen in der Vorrichtung verschiedene Resonanzfrequenzen erhalten. Daher kann es schwierig sein, mit Hilfe des Vibroskop-Verfahrens einwandfreie Messergebnisse zu erhalten. 



   Die Aufrichtung der Enden der Fasern, so dass sie von der Oberfläche des Gewebes abstehen, kann zweckmässig durch eine Nachbehandlung des fertigen Gewebes bewirkt werden, vorzugsweise durch Bürsten des Gewebes. Gute Ergebnisse wurden mit einer Bürste erhalten, die Nylonborsten besitzt, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 18, 3 bis 22,   9 m/min umlaufen und 1, 6   bis 2, 4 mm tief in das Gewebe eindringen, oder mit einer Bürst- oder Rauhmaschine erzielt, die von der Firma Woonsocket Napping Machinery
Co. Inc. in Woonsocket, Rhode Island (USA) hergestellt wird. 



   In einer andern Ausführungsform wird das Gewebe zur Nachbehandlung zunächst mit Widerhakennadein leicht genadelt, die so angeordnet sind, dass nur die zerfaserten Bänder bearbeitet, die unzerfaserten Bänder aber kaum beeinträchtigt werden. 



   Danach kann das Gewebe noch gebürstet oder aufgerauht werden. Die Kombination dieser Nachbehandlungsschritte führt zu einem unteren Teppich-Grundgewebe, das bei einem Fibrillentiter von bis zu 35 Td eine ausgezeichnete   Schaal- un   Zugfestigkeit und eine gute Masshaltigkeit besitzt, da dadurch die Haarigkeit der Oberfläche des Gewebes und dessen Haftfestigkeit verbessert wird. 



   In einer weiterenAusführungsform wird das stark zerfaserte Band vor dem Weben derart behandelt, dass einige oder die meisten der Fibrillen vom Vlies- oder Netzband abgelöst und die Fibrillenenden vom Band abgehoben werden,   z. B.   durch Führen über eine Nadelbürste oder-walze. Dann wird das so behandelte, zerfaserte Band aufgespult und zum Webstuhl transportiert, auf dem es zur Herstellung des Gewebes verwendet wird. Zum Anheben der Fibrillenenden kann man das stark zerfaserte Band auch mit einem Luftstrahl oder Kornstrahl behandeln, der gegen das sich bewegende Band gerichtet ist, oder das Band kann mit   Schmirgel- oder   Sandpapier bearbeitet werden. 



   Zur Bestimmung der Schälfestigkeit verklebt man ein unteres Grundgewebe mit Hilfe eines handelsüblichen Gummilatex mit einem Feststoffgehalt von 73% mit einem mit einer Deckschicht versehenen Gewebe bzw. einem Polgewebe oder einem weichen Teppichgewebe und misst die Kraft, die erforderlich ist, um einen 76, 2 mm breiten Streifen des unteren Grundgewebes mit einer Geschwindigkeit von 304, 8 mm/min vom weichen Teppichgewebe   abzuschälen.   Diese Prüfung ist in der ganzen Teppichindustrie genormt. Eine Schälfestigkeit unter etwa 34 N gilt als ungenügend. 



   Die Gewebe gemäss der Erfindung zeichnen sich nicht nur durch eine hohe Haftfestigkeit, sondern auch durch eine genügend hohe Zugfestigkeit aus. Man kann die Zugfestigkeit oder Reissfestigkeit (grab strength) gemäss ASTM Designation D-1684-64 als die grösste Kraft bezeichnen, die beim Strecken einer Gewebepro- 
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 der Längsrichtung (152, 4 mm) ausgeübt werden kann, ohne dass das Gewebe reisst, wobei das Gewebe zwischen Backen von 25, 4 mm eingespannt ist, die einen Abstand von   76, 2 mm   voneinander haben, und die Längsrichtung im einen Fall die Kettrichtung und im andern die Schussrichtung ist. Es wird die beim Reissen des Gewebes ausgeübte Maximalkraft in N aufgezeichnet, in manchen Fällen auch die Bruchlast. Man kann auch die Dehnung in % aufzeichnen. 



   Brauchbare Gewebe haben eine Zugfestigkeit von mehr als 136 N in der Kettrichtung und von 113 N in der Schussrichtung, vorzugsweise von 181 N in der Kettrichtung und von 136 N in der Schussrichtung. Die erfindungsgemäss hergestellten Gewebe haben in beiden Richtungen eine höhere als die vorstehend angegebene Zugfestigkeit. 



   Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben, In diesen Beispielen wurde Polypropylen verwendet, doch kann man vergleichbare Ergebnisse auch mit andern synthetischen Thermoplasten erzielen, beispielsweise mit Polyamiden, Polyestern und andern Polyolefinen, sowie mit Gemischen derselben. 

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     Bei s pie 1 A :   Dieses Beispiel erläutert ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen von zerfaserten Bändern. 



   Mit Hilfe eines Schneckenextruders wurde ein Polyäthylenfilm in einer Breite von etwa 508 mm und einer Dicke von 64 bis 76   jim   extrudiert. In dem Extruder stieg die Temperatur vom Beschickungsende zur Düse von 204 auf   243 C.   Der extrudierte Film wurde im heissen Zustand in Luft gestreckt und dann in einem Wasserbad von   26, 70 C   abgeschreckt. Danach wurde der Film in gleich breite Bänder zerschnitten, die zu ihrer Orientierung durch Zonen mit einer von 121, 1 auf   154, 40C ansteigenden Temperatur   geführt wurden. Auf diese Weise wurde eine Gesamtorientierung von   6, 3 :   1 erzielt. Die Bänder wurden bei 154,4 C getempert und dann zum Mattieren über mit Sandpapier ummantelte, rotierende Walzen   geführt.   



   Zur Zerfaserung wurden die mattierten Bänder dann der Einwirkung einer Nadelwalze mit einem Umschlingungswinkel von etwa 400 unterworfen. Das Verhältnis der Zugspannungen der Bänder auf der Zuführungsseite und auf der Abzugsseite der Nadelwalze betrug 2 : 1. Die Nadeln waren am Umfang der Walze in 90 Reihen und in jeder Reihe in einer Teilung von mehr als 11,8 Nadeln pro cm und unter einem Winkel von weniger als 900 zum Walzenumfang angeordnet. Die Nadeln waren von Reihe zu Reihe um weniger als 127 m gegeneinander versetzt ; dies führte zu einem Muster, das sich um den Umfang der Walze herum mehrmals wiederholte. Das Verhältnis der Walzengeschwindigkeit zu der Bandgeschwindigkeit betrug   1, 2 :   1 bis 1, 5 : 1. 



   Das zerfaserte Band wurde auf einer Spulmaschine aufgespult. Einige der zerfaserten Bänder wurden mit einer Z-Drehung von 0, 2 bis   0, 6 Umdr/cm   gezwirnt. Die übrigen Bänder blieben ungezwirnt. Die gezwirnten und die ungezwirnten Bänder wurden auf einer Spulmaschine aufgespult. Die Spulen wurden zu Webstühlen transportiert und in diesen als gezwirnte oder ungezwirnte, zerfaserte   Kett- oder   Schussbänder zusammenmit unzerfaserten Polypropylenbändern zur Herstellung von Geweben verwendet. 



   Die in der vorstehend angegebenen Weise hergestellten zerfaserten Bänder hatten einen Titer von etwa   2300   Td, eine Zugfestigkeit von über 44, 5 N (Reissfestigkeit des Garns   2, 0 g/Td)   und eine geringe Schrumpfung (weniger als 1, 5% nach 15 min bei   132,   20C). Wenn man einen Teil des zerfaserten Bandes in der Querrichtung auseinanderzog, konnte man zahlreiche Längsfibrillen und in der Querrichtung angeordnete, feine Verbindungsfasern oder -fibrillen erkennen. 
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 verschiedene Feinheitsgrade gemäss Beispiel   A mit Nadelwalzen mit verschiedenen Umfangsgeschwindig-   keiten behandelt. Die stark   zerfaserten Bänder erhieltendie Bezeichnungen Zerf Bd.Nr.l (feinzerfasert),   Zerf. Bd. Nr. 2 (mittelfein zerfasert) und   Zerf. Bd.

   Nr. 3 (grobzerfasert).   
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<tb> 
<tb> 



  Zerf. <SEP> Geschw. <SEP> - <SEP> 
<tb> Bd. <SEP> Nr. <SEP> Verb.
<tb> 



  1 <SEP> 1, <SEP> 45 <SEP> : <SEP> 1
<tb> 2 <SEP> 1, <SEP> 31 <SEP> : <SEP> 1
<tb> 3 <SEP> 1, <SEP> 21 <SEP> : <SEP> 1
<tb> 
 
Die zerfaserten Bänder wurden auf Hülsen aufgespult und die Spulen wurden zu Webstühlen transpor-   tiert,   auf denen sie zur Herstellung von Geweben verwendet wurden. Es wurden einige Spulen mit dem un-   gezwirnten Zerf. Bd. Nr. 1 verwendet. Das Zerf. Bd. Nr. 1   auf den übrigen Spulen und das   Zerf. Bd. Nr.   2 und Nr. 3 waren mit einer Z-Drehung von 0,8 bis 1, 5 gezwirnt. 



   Alle zerfaserten Bänder hatten denselben Griff und dasselbe Aussehen wie Jute. Infolge des Vorhandenseins der Fibrillen waren die Bänder haarig. Durch Betrachtung der Fibrillenquerschnitte unter dem Mikroskop wurde der Fibrillentiter bestimmt. Nachstehend sind die Titer und ihre Verteilung in dem untersuchten zerfaserten Band angegeben. 

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<tb> 
<tb> 



  Zerf. <SEP> Gesamt- <SEP> Durch- <SEP> Fibrillen <SEP> Fibrillen <SEP> im
<tb> Bd. <SEP> zahl <SEP> der <SEP> schnitts- <SEP> von <SEP> 60 <SEP> Td <SEP> Titerbereich
<tb> Nr. <SEP> betracht. <SEP> titer <SEP> oder <SEP> went-von <SEP> 12 <SEP> bis
<tb> Fibrillen <SEP> (Titerbe- <SEP> ger <SEP> 35 <SEP> Td
<tb> bereich) <SEP> (%) <SEP> 
<tb> (Td)
<tb> 1 <SEP> 90 <SEP> 43 <SEP> 78,8 <SEP> 52, <SEP> 1
<tb> (3-174)
<tb> 2 <SEP> 80 <SEP> 54, <SEP> 9 <SEP> 68, <SEP> 7 <SEP> 49, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> (3-163)
<tb> 3 <SEP> 50 <SEP> 96,8 <SEP> 44,0 <SEP> 32, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> 
 
Beispiel 2: Unter Verwendung des   Zerf. Bd. Nr. 1 vom Beispiel 1 wurden in Leinwandbindung Ge-   webeproben gewebt, die mit A, B, C und D bezeichnet wurden. 



   Probe A
Kette : Unzerfaserte Polypropylenbänder von 1000 Td,
4,72 Bänder pro cm. 



   Schuss : Ungezwirntes Zerf.   Bd. Nr. 1   von Beispiel 1,
3,54 Bänder pro cm. 



   Probe B
Aufbau wie bei Probe A, jedoch war das im Schuss verwendete Zerf. Bd. Nr 1 vom Beispiel 1 mit einer Z-Drehung von 0,31 bis 0,39 Umdr/cm gezwirnt. 



   Probe C
Kette : Zerf. Bd. Nr. 1 von Beispiel   1,   ungezwirnt, 3,9 Bänder pro cm. 



   Schuss : Zerf. Bd. Nr. 1 von Beispiel   1,   ungezwirnt, 3,54
Bänder pro cm. 



   Probe D
Kette : Zerf. Bd. Nr. 1 von Beispiel l, mit einer Z-Drehung von 0,31 bis 0,39 Umdr/cm gezwirnt. 



   Schuss : Zerf. Bd. Nr. 1 von Beispiel   1,   ungezwirnt, 3,54
Bänder pro cm. 
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   Reissfestigkeitsprüfungen   unterworfen. Zur Schälfestigkeitsprüfung wurde ein 76,2 cm breiter Streifendes Gewebes in einer Geschwindigkeit von 304,8 mm/min von dem weichen Teppichgewebe abgezogen. Die Reissfestigkeitsprüfung wurde gemäss ASTM Designation D-1648-64 ausgeführt. Nachstehend sind für Jede Probe die Durchschnittswerte für die drei Prüfungen angegeben. 



   Probe 
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<tb> 
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> 
<tb> Schälfestigkeit <SEP> (76,2 <SEP> mm
<tb> breiter <SEP> Streifen)
<tb> (N) <SEP> 46 <SEP> 34 <SEP> 64 <SEP> 66
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (N)
<tb> Schuss <SEP> 440 <SEP> 560 <SEP> 460 <SEP> 500
<tb> Kette <SEP> 500 <SEP> 460 <SEP> 450 <SEP> 500
<tb> 
   Bei s pie 1 3 : In   der im   Beispiel 2 beschriebenen Weise wurde ein Gewebe hergestellt, das in der Ket-   
 EMI6.4 
 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 faserten Polypropylenbändern von 2100Td (3,54 Bänder pro cm) bestand. Die Kettbänder hatten eine Breite von etwa 2,   54mm   und eine Dicke von 38 bis 57   gm.   Die Schussbänder waren allgemein gemäss dem Beispiel mit Hilfe einer Nadelwalze zerfasert worden.

   Bei der Vibroskop-Messung von 50 wahllos herausgegriffenenFibrillen wurdenFibrillentiter von etwa 4 bis 31 Td und ein durchschnittlicher Fibrillentiter von 22,99 Td festgestellt. Die zerfaserten Bänder wurden mit einer Z-Drehung von 0,6 Umdr/cm gezwirnt. Zur Nachbehandlung wurde das Gewebe mit der   Nadelwalzen-Rauhnlaschine   gemäss Fig. 2 gebürstet. 



   Dann wurde das Gewebe mit Hilfe des Latexklebers gemäss Beispiel 2 mit einem weichen Teppichgewebe verklebt und den im Beispiel 2 angegebenen   Schäl- und Reissfestigkeitsprüfungen   unterworfen. Die bei diesen   PrUfungen   erhaltenen Durchschnittswerte sind nachstehend angegeben : 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76,2 <SEP> mm <SEP> breiter <SEP> Streifen) <SEP> 45,4 <SEP> N
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (N)
<tb> Schuss <SEP> 522 <SEP> N
<tb> Kette <SEP> 395 <SEP> N
<tb> 
 In dem in diesem Beispiel erläuterten Gewebe hat das stark zerfaserte Band einen viel niedrigeren durchschnittlichen Fibrillentiter. Obwohl dieses Band gezwirnt war, hatte das Gewebe eine   Schälfestigkeit   über
34 N und eine hohe Zugfestigkeit. 



   Aus dem nachstehenden Beispiel geht hervor, dass man durch Bürsten eine Nachbehandlung bewirken kann, durch welche Fibrillenenden von den zerfaserten Bändern abgehoben und Gewebe mit   einer Schälfestigkeitvon  
34 N oder mehr erhalten werden. Aus den Angaben über die Proben C und D erkennt man ferner, dass eine höhere Haftfestigkeit erzielt wird, wenn man sowohl in der Kette als auch im Schuss stark zerfaserte Bänder verwendet. Eine Zwirnung beeinträchtigt die Haftfestigkeit nur wenig. Aus den Angaben über die Proben A und B geht zwar eine   gewisse Herabsetzung derHaftfestigkeit   hervor, doch waren alle Proben brauchbar. Al- le Proben haben in der   Schuss-und   in der Kettrichtung eine genügende Reissfestigkeit, die höher ist als bei bekannten Geweben. (Zum Vergleich mit bekannten Geweben s. Beispiel 8). 



     Bel s pie I 4 : Es wurden verschiedene Gewebeproben hergestellt,   die im Schuss aus dem   Zerf. Bd. Nr. l   von Beispiel 1 bestanden. In der Kette wurden Polypropylenbänder von 1000 Td mit einer Breite von 1, 65 bis
2,03 mm und einer Dicke von 38 bis   57 jum verwendet.   Die Dichte betrug 4,72 Kettbänder und 3, 54 Schussbänder pro cm. Die Gewebeproben wurden nachbehandelt, einige durch Nadeln und Bürsten, einige nurdurch Nadeln und andere nur durch Bürsten. Zum Bürsten wurde eine Nylondrehbürste verwendet, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 22, 9 m/min rotierte und 1, 6 bis   2, 4 mm   tief in das Gewebe   einstach.   Nach den genannten Behandlungen wurden zur Bestimmung der Fibrillentiter die Querschnitte der Fibrillen unter dem Mikroskop ausgemessen.

   Die Gewebeproben wurden ferner auf   Schäl-und   Reissfestigkeit geprüft. 



   Das Nadeln wurde unter verschiedenen Bedingungen mit Foster PB-30-Nadeln (Nr. 18 x 15 x 32 x 3, 5) durchgeführt, die so orientiert waren, dass sie 11, 1 cm tief in das Gewebe einstachen. Die Gewebeproben A bis C wurden nach dem Nadeln gebürstet. Eine Gewebeprobe (D) wurde nur genadelt, nicht gebürstet. 



   Probe A
Nadelfrequenz : 700   Hübe/min   
 EMI7.2 
 Probe B Nadelfrequenz : 550 Hübe/min   Gewebegeschwindigkeit : 7, 3   m/min Nadeleinstichdichte : 32 Einstiche pro cm2 Bürsten : Wie vorstehend beschrieben Probe C Nadelfrequenz : 400   Hübe/min   
 EMI7.3 
 : 7, 3Bürsten : Wie vorstehend beschrieben Probe D Nadelfrequenz : 700   Hübe/min   
 EMI7.4 
 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 



   Eine weitere Gewebeprobe E wurde nur mit einer NylonbUrstenwalze unter den vorstehend angegebenen Bedingungen gebürstet. 



   Zum Vergleich wurde ein ungenadeltes und ungebUrstetes Gewebe herangezogen, das im Schuss aus dem   Zerf. Bd. Nr. 1   von Beispiel 1 bestand. 



   In der nachstehenden Tabelle I sind die Ergebnisse der Prüfungen und die Fibrillentiter angegeben. 



   Tabelle I (Beispiel 4) 
 EMI8.1 
 
<tb> 
<tb> Probe
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> VergL
<tb> (Zerf. <SEP> Bd.
<tb> 



  Nr. <SEP> 1
<tb> v. <SEP> Beisp. <SEP> 1) <SEP> 
<tb> Nachbehandlung
<tb> N <SEP> = <SEP> genadelt
<tb> B <SEP> = <SEP> gebürstet <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N <SEP> B <SEP> ohne
<tb> Nadelbedingungen
<tb> Hübe/min <SEP> 700 <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 700
<tb> Einstiche/cm2 <SEP> 41 <SEP> 32 <SEP> 23 <SEP> 41
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> breiter <SEP> nicht
<tb> Streifen) <SEP> N <SEP> 72 <SEP> 59 <SEP> 49 <SEP> 61 <SEP> 21 <SEP> geprüft
<tb> Reissfestigkeit <SEP> N
<tb> Schuss <SEP> 150 <SEP> 170 <SEP> 210 <SEP> 140 <SEP> 420 <SEP> 550
<tb> Kette <SEP> 320 <SEP> 310 <SEP> 330 <SEP> 310 <SEP> 420 <SEP> 460
<tb> Fibrillentiter
<tb> a) <SEP> Anzahl <SEP> der <SEP> betrachteten <SEP> Fibrillen <SEP> 96 <SEP> 93 <SEP> 112 <SEP> 111 <SEP> 102 <SEP> 90
<tb> b) <SEP> Durchsch.
<tb> 



  Titer <SEP> Td <SEP> 42, <SEP> 1 <SEP> 43, <SEP> 5 <SEP> 39, <SEP> 2 <SEP> 36, <SEP> 8 <SEP> 41, <SEP> 7 <SEP> 43
<tb> c) <SEP> Titerbereich <SEP> Td <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 174 <SEP> 6 <SEP> - <SEP> 208 <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 123 <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 169 <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 178 <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 174 <SEP> 
<tb> d) <SEP> % <SEP> von <SEP> a) <SEP> mit
<tb> 60 <SEP> Td <SEP> oder
<tb> weniger <SEP> 76, <SEP> 0 <SEP> 81, <SEP> 7 <SEP> 80, <SEP> 3 <SEP> 84, <SEP> 2 <SEP> 78, <SEP> 7 <SEP> 78, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> e) <SEP> % <SEP> von <SEP> a) <SEP> im
<tb> Bereich <SEP> von
<tb> 12 <SEP> bis <SEP> 35 <SEP> Td <SEP> 42, <SEP> 7 <SEP> 58, <SEP> 4 <SEP> 50, <SEP> 0 <SEP> 63, <SEP> 2 <SEP> 57,5 <SEP> 52, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> 
 Aus dem vorstehenden Beispiel erkennt man,

   dass man durch verschiedenartige Nachbehandlungen Ge- 
 EMI8.2 
 festigkeit von 73 N und ist sie in ihrer Haftfestigkeit mit Jutegeweben und mit Geweben mit einem Schuss aus   gesponnenem Polyestergarn vergleichbar. Aus   diesem Grunde stellt die Probe A ein besonders typisches Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. Man kann somit untere Teppich-Grundgewebe herstellen, die eine Haftfestigkeit bis zu 73 N und eine Reissfestigkeit beträchtlich über 136 N in der Schussrichtung und über 295 N in der Kettrichtung haben. 



     Beispiel 5 :   Bei einer Wiederholung des Beispiels 4 wurde das Zerf. Bd. Nr. 2 von Beispiel 1 verwendet. In diesem Beispiel wurden bei den Proben A, B, C, D und E dieselben Bedingungen angewendet wie bei 
 EMI8.3 
 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 der Prüfungen sind in der nachstehenden Tabelle   n   angegeben. 



   Tabelle II (Beispiel 5) 
 EMI9.1 
 
<tb> 
<tb> Probe
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> Vergl.
<tb> 



  (ZertBd. <SEP> Nr. <SEP> 2 <SEP> 
<tb> v. <SEP> Beisp. <SEP> l) <SEP> 
<tb> Nachbehandlung
<tb> N <SEP> = <SEP> genadelt
<tb> B <SEP> = <SEP> gebürstet <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N <SEP> B <SEP> ohne
<tb> Nadelbedingungen
<tb> Hübe/min <SEP> 700 <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 700
<tb> Einstiche/cm2 <SEP> 41 <SEP> 32 <SEP> 23 <SEP> 41
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> breiter <SEP> nicht
<tb> Streifen) <SEP> N <SEP> 62 <SEP> 53 <SEP> 40 <SEP> 58 <SEP> 20 <SEP> geprüft
<tb> ReissfestigkeitN
<tb> Schuss <SEP> 140 <SEP> 210 <SEP> 210 <SEP> 170 <SEP> 490 <SEP> 430
<tb> Kette <SEP> 300 <SEP> 320 <SEP> 330 <SEP> 310 <SEP> 420 <SEP> 480
<tb> Fibrillentiter
<tb> a) <SEP> Anzahl <SEP> der <SEP> betrachteten <SEP> Fibrillen <SEP> 83 <SEP> 96 <SEP> 99 <SEP> 89 <SEP> 88 <SEP> 80
<tb> b) <SEP> Durchsch.
<tb> 



  Titer <SEP> Td <SEP> 47, <SEP> 2 <SEP> 45, <SEP> 2 <SEP> 47, <SEP> 8 <SEP> 45,8 <SEP> 53, <SEP> 8 <SEP> 54, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> c) <SEP> Titerbereich <SEP> Td <SEP> 3-198 <SEP> 4-168 <SEP> 7-147 <SEP> 6-178 <SEP> 4-108 <SEP> 3-163
<tb> d) <SEP> % <SEP> von <SEP> a) <SEP> mit
<tb> 60 <SEP> Td <SEP> oder
<tb> weniger-79, <SEP> 5 <SEP> 75, <SEP> 0 <SEP> 67, <SEP> 6 <SEP> 77,5 <SEP> 70, <SEP> 5 <SEP> 68, <SEP> 7 <SEP> 
<tb> e) <SEP> % <SEP> von <SEP> a) <SEP> im <SEP> Bereich <SEP> von <SEP> 12 <SEP> bis
<tb> 35 <SEP> Td <SEP> 46, <SEP> 9 <SEP> 52, <SEP> 1 <SEP> 53, <SEP> 7 <SEP> 60,7 <SEP> 47,7 <SEP> 49, <SEP> 9 <SEP> 
<tb> 
 
Beispiel 6 : Bei einer Wiederholung des Beispiels   4 wurde das Zerf. Bd.

   Nr. 3 von Beispiel 1 ver-   wendet In diesem Beispiel wurden bei den Proben A, B, C, D und E dieselben Bedingungen angewendet wie bei den ebenso bezeichneten Proben des Beispiels   4.   In dem Vergleichsgewebe wurde im Schuss das Zerf. Bd. Nr. 3 von Beispiel l im ungenadelten und ungebürsteten Zustand verwendet. Die Prüfungsergebnisse sind in der Tabelle   ni   angegeben. 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 Tabelle III (Beispiel 6) 
 EMI10.1 
 
<tb> 
<tb> Probe
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> VergL
<tb> (Zerf. <SEP> Bd. <SEP> 
<tb> 



  Nr. <SEP> 3 <SEP> v. <SEP> 
<tb> 



  Beisp. <SEP> 1)
<tb> Nachbehandlung
<tb> N <SEP> = <SEP> genadelt
<tb> B <SEP> = <SEP> gebürstet <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N <SEP> B <SEP> ohne
<tb> Nadelbedingungen
<tb> Hübe/min <SEP> 700 <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 700
<tb> Einstiche/cm2 <SEP> 41 <SEP> 32 <SEP> 23 <SEP> 41
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> breiter <SEP> nicht
<tb> Streifen) <SEP> N <SEP> 49 <SEP> 39 <SEP> 31 <SEP> 42 <SEP> 18 <SEP> geprüft
<tb> Reissfestigkeit <SEP> N
<tb> Schuss <SEP> 200 <SEP> 230 <SEP> 280 <SEP> 180 <SEP> 620 <SEP> 440
<tb> Kette <SEP> 320 <SEP> 320 <SEP> 330 <SEP> 300 <SEP> 440 <SEP> 460
<tb> Fibrillentiter
<tb> a) <SEP> Anzahl <SEP> der <SEP> betrachteten <SEP> Fibrillen <SEP> 74 <SEP> 70 <SEP> 64 <SEP> 61 <SEP> 57 <SEP> 50
<tb> b) <SEP> Durchsch.
<tb> 



  Titer <SEP> Td <SEP> 57, <SEP> 5 <SEP> 67, <SEP> 1 <SEP> 70, <SEP> 6 <SEP> 75, <SEP> 4 <SEP> 88, <SEP> 1 <SEP> 96, <SEP> 8 <SEP> 
<tb> c) <SEP> Titerbereich <SEP> 7-218 <SEP> 4-233 <SEP> 8-245 <SEP> 8-253 <SEP> 4-233 <SEP> 7-203 <SEP> 
<tb> Td
<tb> d) <SEP> % <SEP> von <SEP> a) <SEP> mit
<tb> 60 <SEP> Td <SEP> oder
<tb> weniger <SEP> 79, <SEP> 7 <SEP> 68, <SEP> 5 <SEP> 54, <SEP> 7 <SEP> 57, <SEP> 4 <SEP> 47, <SEP> 3 <SEP> 44, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> e) <SEP> % <SEP> von <SEP> a) <SEP> im
<tb> Bereich <SEP> von
<tb> 12 <SEP> bis <SEP> 35 <SEP> Td <SEP> 51, <SEP> 3 <SEP> 44, <SEP> 3 <SEP> 31, <SEP> 2 <SEP> 45, <SEP> 9 <SEP> 38,5 <SEP> 32, <SEP> 0 <SEP> 
<tb> 
 
Aus den Beispielen 4,5 und 6 geht hervor,

   dass man durch verschiedenartige Nachbehandlungen Gewebe mit brauchbarer Haftfestigkeit erhalten und dass man durch die Nachbehandlung die Auswirkungen eines hohen Fibrillentiters ausgleichen kann. Vorstehend wurde erwähnt, dass die Haftfestigkeit von dem Fibrillentiter beeinflusst wird und im allgemeinen umso höher ist, je feiner die Fibrille bzw. je niedriger der Titer ist. Aus den in den Beispielen 15 bis 17 angegebenen Ergebnissen geht hervor, dass die Schälfestigkeit zunimmt, wenn die Nadelfrequenz und die Nadeleinstichdichte von 400 Hüben/min und 23 Einstichen pro cm2 auf 700 HUbe/min und 41 Einstiche pro    cm2   erhöht wird. Dieses Ergebnis steht im Einklang mit der Tatsache, dass durch ein stärkeres Nadeln mehr Fibrillen von dem Vlies- oder Netzband gelöst und mehr Fibrillenenden über die Ebene des Gewebes gehoben werden. 



   Aus den in der Tabelle II gemachten Angaben über die Proben C und D von Beispiel 6 geht hervor, dass man bei einem Gewebe mit einem durchschnittlichen Fibrillentiter von   70.,.   7 Td im Schuss durch das Nadeln mit 400   Hüben/min   und 23 Einstichen pro   cm2   eine Schälfestigkeit von 31 N und bei einem Gewebe mit einem durchschnittlichen Fibrillentiter von 75,4 Td im Schuss durch das Nadeln mit 700 Hüben/min und 41 Einstichen pro   cm     eine Schälfestigkeit   von 42 N erhält. 



   In den Beispielen 4 bis 6 wurde zum Bürsten immer eine Drehbürste mit relativ steifen Kunststoffborsten verwendet. 

 <Desc/Clms Page number 11> 

 



   Nur durch dieses Bürsten nachbehandelte Gewebe waren nicht brauchbar. Gemäss den Beispielen 2 und 3 wurden dagegen brauchbare Ergebnisse erzielt, wenn die Nachbehandlung mit einer mit Metallnadeln be- setzten Walze durchgeführt wurde. 



    Beispiel 7 : Es wurde einKunststoffgewebe hergestellt, das in der Kette ausPolypropylenbändern von   
1000 Td bestand, die 2, 8 mm breit und 38 bis 57   gm   dick waren. Auf dem Webstuhl wurden die Bänder durch ein Spezialblatt geführt, welches bewirkte, dass einige der Bänder in der Längsrichtung gefaltet und dadurch solche Abstände zwischen ihnen hergestellt wurden, dass bei ihrem Verweben zusammen mit stark zerfaser- ten Schussbändern im Blatt des Webstuhls ein Luftraum von 50% vorhanden war. Das Gewebe wurde in Leinwandbindung mit 4,0 Kettbändern pro cm und   3, 54 Schussbändern   pro cm (Verhältnis von   Kett- zu   Schussdichte
11, 7 zu 10, 3) hergestellt. 



     Im Schuss wurden Polypropylenbänder von 2000 Td verwendet, die vor dem Verweben mit Hilfe einer   Nadelwalze allgemein gemäss dem Beispiel A stark zerfasert wurden, wobei Fibrillentiter von etwa 5 bis 60 Td (Vibroskop-Messungvon 50 wahllos   herausgegriffenenFibrillen) und ein durchschnittlicher Fibrillentiter von   25, 26 Td erhalten wurden. Das zerfaserte Band wurde mit einer Z-Drehung von   0, 6 Umdr/cm   gezwirnt und vor dem Weben aufgespult. Das auf   einem Webstuhl hergestellte Gewebe wurde dann mit Widerhakennadeln   derart nachbehandelt, dass die Fibrillen von dem Vlies- oder Netzband abgelöst und ihre Enden über die Gewebeoberfläche angehoben wurden.

   Auf der Gewebeoberfläche wurde eine grössere Anzahl von Fibrillen festgestellt ; sie hatte ein sehr haariges oder flaumiges Aussehen, das dem eines Jutegewebes ähnelte. Schliess-   lich wurde das Gewebe mit der Hand gebürstet. wodurch dieFibrillenenden weiterüber dieOberflächedes   Gewebes gehoben wurden. 



   Das auf diese Weise behandelte Gewebe wurde dann mit Hilfe eines üblichen Latex-Klebers mit einem Feststoffgehalt von 73% mit einem weichen Teppichgewebe oder oberen Grundgewebe verklebt, dass einen Pol hatte, der durch ein Noppensetzverfahren in ein engmaschiges Gewebe aus Kunstfaserbänderneingebracht worden war. Zum Festlegen der Noppen war das untere Grundgewebe auf der Unterseite mit einem Latex- überzug versehen worden. Nach dem Verkleben und dem Erhärten des Latex-Klebers wurde das Gewebe auf Schäl-oder Haftfestigkeit geprüft. Zu diesem Zweck wurde ein   76, 2 mm   breiter Streifen des unteren Grundgewebes mit einer Geschwindigkeit von 304, 8 cm/min abgeschält und die dazu erforderliche Kraft aufgezeichnet. Die Ergebnisse dieser Prüfung sind nachstehend angegeben.

   Ferner wurde das Gewebe gemäss ASTM Designation D-1682-64 auf Reissfestigkeit geprüft. Die Schälfestigkeit betrug bei drei   Prüfungen 31 bis 35N,   durchschnittlich 34 N. 
 EMI11.1 
 
<tb> 
<tb> 



  Reissfestigkeit <SEP> Schuss <SEP> Kette
<tb> (Durchschn. <SEP> von
<tb> 3 <SEP> Prüfungen) <SEP> 41 <SEP> 26
<tb> Bereich <SEP> 40-42 <SEP> 24-29
<tb> 
 
 EMI11.2 
 

 <Desc/Clms Page number 12> 

 
 EMI12.1 
 
<tb> 
<tb> 



  Probe <SEP> Zerfaserungs- <SEP> Schälfestigkeit <SEP> Relssestigkeit
<tb> grad <SEP> (76,2 <SEP> mm <SEP> breiter <SEP> Kette <SEP> Schuss
<tb> Einstiche/cm2 <SEP> Streifen)
<tb> N <SEP> N <SEP> N
<tb> A <SEP> 28 <SEP> 26 <SEP> 140 <SEP> 120
<tb> B <SEP> 47 <SEP> 27 <SEP> 140 <SEP> 120
<tb> C <SEP> 62 <SEP> 30 <SEP> 110 <SEP> 90
<tb> D <SEP> 78 <SEP> 33 <SEP> 110 <SEP> 60
<tb> E <SEP> 93 <SEP> 36 <SEP> 110 <SEP> 60
<tb> Vergl. <SEP> ungenadelt <SEP> 8 <SEP> 450 <SEP> 270
<tb> 
 
Aus diesem Beispiel geht ein Vorteil der Erfindung hervor.

   Danach hat das untere   Teppich-Grundgewe   be nach derUS-PSNr. 3,542, 632 den Nachteil, dass durch eine Zerfaserung, die so stark Ist, dass beim Verkleben des Gewebes mit einem oberen Teppich-Grundgewebe eine genügend hohe Haftfestigkeit erzielt wird 
 EMI12.2 
 eine genügende Haftfestigkeit nach seinem Verkleben mit einem weichen Teppichgewebe besitzt, seine Zugfestigkeit aber nur ein Viertel seiner Zugfestigkeit vor dem Zerfasern entspricht. 



   Das erfindungsgemässe Gewebe zeichnet sich dadurch aus, dass es leicht und auf einfache, wirtschaftliche Weise hergestellt werden kann und bei guter Zugfestigkeit eine brauchbare Haftfestigkeit besitzt. 



   Beispiel 9 : Es wurde ein Gewebe hergestellt, das in der Kette aus   braungefärbten Polypropylenbän-   dernvon1000TdundimSchussausstarkzerfasertenundmit0,6Umdr/cmgezwirntenPolypropylenbändern von 2000 Td bestand. Die Schussbänder wurden von der Hercules Company, Wilmington, Delaware (USA) bezogen. Das Gewebe wurde in Leinwandbindung mit 4, 72 Kettbändern und 3,54 Schussbändern pro cm gewebt. 



   Mit Hilfe eines auf dem Webestuhl vorgesehenen Spezialblatts wurden einige der Kettbänder gefaltet. Der Fibrillentiter wurde durch   Vibroskop-Messung   von 50 wahllos herausgegriffenen Fibrillen bestimmt und betrug etwa 7 bis 31, durchschnittlich etwa 21,06. Das Gewebe wurde mit Widerhakennadeln und danach durch Handbürsten nachbehandelt. Es wurde mit einem   weichen TeppIch   verklebt und dann   auf Schäl-und Reissfestig-   keit geprüft. 
 EMI12.3 
 
<tb> 
<tb> 



  Schälfestigkeit <SEP> Bereich <SEP> : <SEP> 39 <SEP> - <SEP> 41 <SEP> N
<tb> (76,2 <SEP> mm <SEP> breiter
<tb> Streifen) <SEP> Durchschnitt <SEP> : <SEP> 40 <SEP> N
<tb> 3 <SEP> Prüfungen
<tb> Reissfestigkeit <SEP> Schuss <SEP> Kette
<tb> Bereich <SEP> : <SEP> 22-25 <SEP> 24-27
<tb> Durchschnitt <SEP> : <SEP> 23 <SEP> 26
<tb> 3 <SEP> Prüfungen
<tb> 
 
 EMI12.4 
 festigkeit wurden unter Verwendung verschiedenartiger Materialien mehrere Grundgewebe hergestellt. Jede Probe hatte etwa 5,51 Kettbänder und etwa 3,54 Schussbänder pro cm. Die Kette bestand in jeder Probe aus Polypropylenbändern von 1000 Td in einer Breite von 1, 91 bis 2,54 mm. Einige der Kettbänder wurden beim Weben mittels eines Blatts gefaltet, das 5,7 StablUcken pro cm besass. Es wurde ein Kettband pro Blattlücke verwendet, wobei der Luftraum im Blatt 49, 6% betrug.

   Der Schuss ist nachstehend beschrieben :   Beispiel 10 : Braungefärbte,   stark zerfaserte, mit einer Drehung von 0,6 Umdr/cm gezwirnte Polypropylenbänder von 2100 Td, geliefert von der Hercules Co., wie im Beispiel 9, mit demselben Fibrillentiter. 



     Beispiel 11 :   Braungefärbte, mit Hilfe einer Nadelwalze gemäss Beispiel A stark zerfaserte, mit einer Drehung von 0,6 Umdr/cm gezwirnte Polypropylenbänder von 2100 Td. Durch Vibroskop-Messung an 50 wahllos herausgegriffenen Fibrillen bestimmter Fibrillentiter : Etwa 4 bis 31, durchschnittlich 22,99. 



     Beispiel 12 :   Naturfarbene, grobzerfaserte (durch optische Betrachtung festgestellt) Polypropylenbänder von 2400 Td. Die Bänder waren von einer privaten Quelle geliefert worden. Der Fibrillentiter und das Zerfaserungsverfahren sind unbekannt. 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 



   Beispiel 13 : Braungefärbtes, gesponnenes Polyestergarn, 2, 25 s/l, mit einer Z-Drehung von 1, 4 Umdr/cm gezwirnt, geliefert von der Whitaker Company. 



   Nach dem Weben wurden die Gewebe einer Nachbehandlung gemäss Beispiel 7 unterworfen, durch welche die Fibrillen über die Gewebeebene angehoben wurden. Dann wurden die Gewebe mit einem weichen Teppichgewebe verklebt und auf Haftfestigkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle IV angegeben. Zum Vergleich wurde auch ein Jutegewebe mit 5, 12 Kettfäden und 3,93 Schussfäden pro cm geprüft. 



   Tabelle IV 
 EMI13.1 
 
<tb> 
<tb> Beispiel <SEP> Bindung <SEP> Schälfestigkeit
<tb> Nr. <SEP> (Bänder <SEP> bzw. <SEP> Fädern
<tb> pro <SEP> cm) <SEP> (76,2 <SEP> mm <SEP> breiter
<tb> Kette <SEP> Schuss <SEP> Streifen-Durchschnitt <SEP> 
<tb> Kette <SEP> Schuss
<tb> von <SEP> 3 <SEP> Prüfungen) <SEP> N
<tb> 10 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 45
<tb> 11 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 36
<tb> 12 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 21
<tb> 13 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 67
<tb> Jutegewebe <SEP> 5,1 <SEP> 3,9 <SEP> 72
<tb> 
 
 EMI13.2 
 

 <Desc/Clms Page number 14> 

 



  Tabelle V (Beispiel 15) 
 EMI14.1 
 
<tb> 
<tb> Probe
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> 
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> breiter
<tb> Streifen) <SEP> N <SEP> 34 <SEP> 37 <SEP> 44 <SEP> 43 <SEP> 50 <SEP> 51
<tb> Reissfestigkeit <SEP> N
<tb> Schuss <SEP> 200 <SEP> 220 <SEP> 230 <SEP> 230 <SEP> 210 <SEP> 290
<tb> Kette <SEP> 260 <SEP> 260 <SEP> 250 <SEP> 250 <SEP> 250 <SEP> 250
<tb> 
 
 EMI14.2 
   (Schattenblldeinr.)

     
 EMI14.3 
 
<tb> 
<tb> 10 <SEP> betrachtete
<tb> Fibrillen
<tb> Durchschnitt <SEP> Td <SEP> 122 <SEP> 146 <SEP> 87 <SEP> 66 <SEP> 44 <SEP> 74
<tb> Bereich <SEP> Td <SEP> 31-161 <SEP> 34-250 <SEP> 34-IM <SEP> 43-146 <SEP> 12-101 <SEP> 12-IM <SEP> 
<tb> 30 <SEP> betrachtete
<tb> Fibrillen
<tb> Durchschnitt <SEP> Td <SEP> 101 <SEP> 122 <SEP> 81 <SEP> 58 <SEP> 50 <SEP> 68
<tb> Bereich <SEP> Td <SEP> 19-203 <SEP> 31-250 <SEP> 29-166 <SEP> 6-146 <SEP> 6-135 <SEP> 11-146
<tb> 
 
Man erkennt, dass mit zunehmendem (gröberem) Fibrillentiter die Haftfestigkeit abnimmt.

   Man erkennt ferner, dass man mit zerfaserten Bändern mit einzelnen Fibrillen bis zu 250 Td und einem durchschnittlichen Fibrillentiter bis zu 122 Td untere Teppich-Grundgewebe erhalten kann, die eine Schälfestigkeit über 34 N besitzen. 
 EMI14.4 
    16 : m diesem Beispiel werden mehrere Gewebe hinsichtlich ihrer Eignung als unteres Tep-picb-Grundgewebe. bewertet.   Diese Gewebe bestanden in der Kette oder im Schuss aus Polypropylen mit einem feuerhemmenden Zusatz. Alle Gewebe hatten etwa 4,72 Kettbänder und etwa 3,54 Schussbänder pro cm. Die Kettbänder bestanden aus weissgefärbten Polypropylenbändern von 1000 Td, welche den feuerhemmenden Zusatz enthielten.

   Diese Bänder hatten eine Breite von etwa 1, 78 bis 2, 16 mm und eine Dicke von etwa 51 bis   76 Mm.   Der feuerhemmende Zusatz bestand aus einem   halogenierten Antimonoxyd, das inkonzentrierter   Form von der Firma Monmouth Plastic Company unter der Bezeichnung PP3 bezogen wurde. Ein Teil dieses Zusatzes wurde mit 8 bis 10 Teilen Polypropylenharz gemischt. 



   Die Schussbänder waren weissgefärbte, stark zerfaserte Bänder, die nach dem im Beispiel A beschriebenen Verfahren hergestellt worden waren. Die Gewebe wurden durch Nadeln und Bürsten nachbehandelt und dann auf Schälfestigkeit und Reissfestigkeit geprüft. Die bei drei Gewebeproben A, B und C sowie einerungenadelten Probe erzielten Ergebnisse sind in der Tabelle VI angegeben.

   

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 Tabelle VI (Beispiel 16) 
 EMI15.1 
 
<tb> 
<tb> Gewebeprobe
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> VergL <SEP> 
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> breiter
<tb> Streifen) <SEP> N <SEP> 65 <SEP> 64 <SEP> M
<tb> Reissfestigkeit <SEP> N
<tb> Schuss <SEP> 190 <SEP> 140 <SEP> 180 <SEP> 510
<tb> Kette <SEP> 280 <SEP> 290 <SEP> 260 <SEP> 260
<tb> Kettbänder
<tb> Breite <SEP> mm <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 
<tb> Dicke <SEP> jim <SEP> 66 <SEP> 61 <SEP> 71 <SEP> 66
<tb> 
   Beispiel 17 : m   diesem Beispiel wurden zwei Gewebe A und B hergestellt. Diese bestanden in der Kette aus stark zerfaserten Polypropylenbändern gemäss Beispiel A bzw. aus   Zerf. Bd. Nr. 1   vom Beispiel 1. 



  Die Gewebe hatten etwa 3,54 mm Kettbänder und etwa 5, 12 Schussbänder pro cm. Die   Schussbänder bestanden   aus unzerfaserten Polypropylenbändern mit einer Breite von 1, 65 bis 1, 78 mm und einer Dicke von 38 bis 51   gm.   Die Gewebe wurden zu ihrer Nachbehandlung genadelt und gebürstet und dann mit einem weichen Noppenteppichgewebe verklebt. Das in der Gewebeprobe A verarbeitete, zerfaserte Band wurde vor dem Weben gezwirnt. In der Gewebeprobe B waren die zerfaserten Bänder ungezwirnt. Die Gewebe wurden auf Schälfestigkeit und Reissfestigkeit geprüft. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle angegeben, aus der auch die Drehung hervorgeht. 



   Tabelle VII (Beispiel 17) 
 EMI15.2 
 
<tb> 
<tb> Probe
<tb> A <SEP> B
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76,2 <SEP> mm <SEP> breiter
<tb> Streifen) <SEP> N <SEP> 75 <SEP> 59
<tb> Reissfestigkeit <SEP> N
<tb> Schuss <SEP> 320 <SEP> 290
<tb> Kette <SEP> 210 <SEP> 270
<tb> Garndrehung <SEP> (Z) <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 3, <SEP> 9
<tb> Umdr/cm <SEP> keine <SEP> 
<tb> 
 
Aus diesem Beispiel ist ersichtlich, dass man ein brauchbares unteres Teppich-Grundgewebe auch erhalten kann, wenn man in der Kette stark zerfaserte Bänder verwendet. Ein schwaches Zwirnen der zerfaserten Bänder führt zu einer etwas niedrigeren Schälfestigkeit. 



   Beispiel18 :DiesesBeispielzeigt,dassmanmitHilfevonverschieder.enZerfaserungsverfahrenstark zerfaserte Kunstfaserbänder herstellen und diese zur Herstellung von Geweben verwenden kann, die eine Schälfestigkeit von mehr als 34 N haben. 



   Es wurde ein Gewebe hergestellt, das wie in vorhergehenden Beispielen in der Kette aus Polypropylenbändern und im Schuss aus stark   zerfasertenPolypropylenbändern bestanc1.   Dabei wurde gemäss dem Beispiel A 

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 vorgegangen, wobei die Bänder jedoch über eine Walze geführt wurden, die an ihrem Umfang mit 34 Inder Umfangsrichtung verteilten Laubsägeblättern versehen war. Jedes Sägeblatt hatte 24 Zerfaserungszähne. Das Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeit der Walze zu der Vorziehgeschwindigkeit des Bandes betrug 2,   05 : 1.   



  Das Gewebe besass etwa 4,72 Kettbänder und etwa 3,54 Schussbänder pro cm und wurde mit einem weichen Noppenteppichgewebe verklebt. Die Gewebe wurden auf   Schäl-und Reissfestigkeit   (nur in der Schussrichtung) und auf Schälfestigkeit geprüft, mit folgenden Ergebnissen : 
 EMI16.1 
 
<tb> 
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76,2 <SEP> mm <SEP> breiter <SEP> Streifen) <SEP> 49 <SEP> N
<tb> Reissfestigkeit
<tb> in <SEP> Schussrichtung <SEP> 200 <SEP> N
<tb> 
   Beispiel 19 : In diesem Beispiel ist ein weiteres Naebbehandlungsverfahren erläutert, mitdem   man untere Teppichgrundgewebe mit einer Schälfestigkeit über 34 N herstellen kann. 



   Es wurde ein Gewebe mit etwa 4,72 Kettbändern und etwa 3,54   Schussbändern   pro cm hergestellt, das in 
 EMI16.2 
 wurde mit einem Latex-Weichmacher oder einer Latex-Schlichte in einer Menge von etwa 2%, auf das Gewicht des Gewebes bezogen, überzogen und dann zum Trocknen des Überzuges in einem Breithalteofen wärmebehandelt. Danach wurde das Gewebe in einer Oberflächenbehandlungsmaschine nachbehandelt, die von der Firma Parks-Woolson Machine Co., Inc. in Springfield, Vermont (USA) hergestellt wird und aus einer oder mehreren rotierenden Walzen bestand, die mit einem Schleifmittel, beispielsweise Schmirgeltuch, bespannt waren. Diese Maschinen werden zum Bearbeiten eines Überzuges zwecks Herstellung einer wildlederartigen Oberfläche verwendet.

   Das nachbehandelte Gewebe wurde dann mit einem weichen Teppichgewebe verklebt und auf Schälfestigkeit und Reissfestigkeit geprüft. Die durchschnittlichen Ergebnisse von drei Prüfungen sind : 
 EMI16.3 
 
<tb> 
<tb> Schälfestigkeit
<tb> (76,2 <SEP> mm <SEP> breiter <SEP> Streifen) <SEP> 54 <SEP> N
<tb> Reissfestigkeit
<tb> Schuss <SEP> 159 <SEP> N
<tb> Kette <SEP> 467 <SEP> N
<tb> 
 
Vorstehend wurden Gewebe beschrieben, die aus einem synthetischen Polymerisat, vorzugsweise Po- lyolefin, insbesondere Polypropylen, bestehen und an Stelle von Jutegeweben verwendet werden   können.   Die erfindungsgemässen Gewebe sind groben Juteleinengeweben und andern Jutegeweben im Aussehen sehr ähn- lich und im Griff äusserst ähnlich.

   Die Gewebe haben dieselbe haarige oder flaumige Oberfläche und nach ihrem Verkleben mit einem weichen Teppichgewebe eine vergleichbar gute Haftfestigkeit. Bei Verwendung als unteres Grundgewebe in einem Teppich erhöht das Gewebe die Festigkeit des Teppichs, so dass dieser aussieht wie ein Teppich mit einem Grundgewebe aus Jute, wobei aber die Vorteile erzielt werden, die durch die Herstellung des Grundgewebes aus Kunstfasern gegeben sind. 



   Man kann das erfindungsgemässe Gewebe auch an Stelle von grobem Juteleinen für Säcke verwenden. Dabei werden die Schwierigkeiten vermieden, die bisher mit der Verwendung von Kunstfasergeweben für diese Zwecke verbunden waren, weil infolge der Verwendung von zerfaserten Bändern in der Kette und im Schuss zwischen diesen Bändern und den glatteren Bändern eine starke Reibung vorhanden ist, die dem Gewebe eine hohe Masshaltigkeit verleiht, so dass es ohne weiteres schwere Lasten selbst in Form von losem Gut aufnehmen kann. 



   Das Gewebe besteht im Schuss oder in der Kette aus feinverteilten Fibrillen mit einem niedrigen Titer. 



  Es hat sich gezeigt, dass bei einer zur Bildung von Fibrillen in den angegebenen Titerbereichen eine kleinere Anzahl von Fibrillen genügt, um dem Gewebe die Haftfestigkeit zu verleihen, die bekannte Gewebe besitzen, die den in der US - PS beschriebenen ähneln. Die bekannten Gewebe, die nach dem Weben zerfasert werden, beispielsweise gemäss der US-PS Nr. 3, 542, 632, haben sich als für die Verwendung als untere Grundgewebe von Teppichen ungeeignet erwiesen, weil sie im Falle einer für eine genügende Haftfestigkeit ausreichenden Zerfaserung nicht die Masshaltigkeit und Reissfestigkeit haben, die in der Teppichindustrie gefordert werden. 

 <Desc/Clms Page number 17> 

 



   Dagegen erzielt man erfindungsgemäss das gewünschte, faserige, flaumige oder haarige Aussehen. Ferner besitzt das erfindungsgemässe Gewebe bei hoher Festigkeit eine genügende Haftfestigkeit und ein gutes Aussehen. Selbst mit einigen Fibrillen mit höherem Titer kann man noch eine genügende Haftfestigkeit erhalten. Das Gewebe ist einwandfrei als unteres Teppich-Grundgewebe geeignet. Es trägt zur Festigkeit des Teppichs bei und verbessert dessen Masshaltigkeit und Griff.



   <Desc / Clms Page number 1>
 



   The invention relates to a plastic textile fabric. The fabric can be used as an upper or lower carpet base fabric as well as for the production of sacks, as a baling packaging material, wall covering, decoration fabric and the like. The like. Instead of coarse jute linen, other jute fabrics and other textile fabrics made of natural fibers.



   The plastic textile fabric according to the invention, in particular a carpet base fabric, which has plastic straps frayed in the warp and / or in the weft, is characterized in that it is in the warp
 EMI1.1
 
Weft of frayed tapes has a fibril titre of 12 to 150 Td, preferably 15 to 100 Td, that the possible other type of tape in the warp or weft consists of unthreaded or substantially unthreaded tapes, and that the ends of the fibers protrude from the surface of the tissue.



   Several patents have been issued in the field of carpet manufacture relating to fabrics useful as plastic top and bottom carpet backings.
 EMI1.2
 fabric made of plastic can be produced in a process in which polyolefin tapes are first woven as warp and weft and then the entire fabric is weakly or heavily frayed. A heavily frayed fabric obtained in this way has sufficient adhesive strength when used as a backing carpet fabric, but has practically no tensile strength.

   According to the teaching of the US PS No. 3, 542, 632 are shown in Example 8 below.
 EMI1.3
 specified, in which a highly oriented film made of thermoplastic material by mechanical treatment, for example beating, rubbing, brushing and shaking, comminuted to a fiber fleece and this is guided over several U-shaped fingers that pierce the fleece upwards, so that a warp pocket is obtained becomes. Weft yarns are then entered into this to produce a fabric. One can use the Bottomley et al. a. use manufactured fabrics in carpets as the base fabric.



   The bond strength of carpet backings produced by the method of Bottomley et al. a. is not known. Furthermore, as a result of the mechanical processing of a pre-fabric used to manufacture the warp, such fabrics do not have a high tensile strength, in particular in the warp direction. Finally, the product is made more expensive because the manufacture of the fiber fleece used as the starting material is complex.



  US Pat. No. 3,549,470 (E. F. Greenwald et al.) Describes an olefinic upper or lower base fabric which is made from foamed, hot-melt stretched and frayed in the warp or in the weft
Consists of olefin yarn. There is no information about the adhesive strength and tensile strength of the fabric.



   U.S. Patent No. 3,317,366 (V. J. Dionne) discloses a backing carpet backing which is disclosed in U.S. Pat
The warp is made of polyester ribbons and the weft is made of spun polyester yarn. The polyester material is expensive. In the patent, the tensile strength and the adhesive strength are not specified. Furthermore, no frayed material is indicated. The patent proprietor is therefore not concerned with a lower carpet backing fabric that can be glued with sufficient adhesive strength to an upper backing fabric carrying a pile.



   CH-PS No. 494840 relates to a fabric with a roughened surface, which is also used as a carpet
 EMI1.4
 fabrics do not adhere with acceptable peel strength. The known fabric also has no "fiber ends" which protrude from the surface of the fabric.



   AT-PS No. 266726 and DE-OS 2139674 only disclose multifilament yarn fabrics as the upper carpet base fabric. These substances have nothing to do with the fabric according to the invention, since the adhesion does not play a role here.



   DE-OS 2108095 relates to fabrics made from split synthetic film yarns. There is no mention of a use or suitability for lower carpet backing fabrics, not even of the roughening of fiber ends.



   The object of the invention was to create a plastic textile fabric which has the tensile strength and adhesiveness required in particular for a carpet base fabric, but is easier to manufacture than the plastic textiles already known for this purpose. The fabric according to the invention combines these two key characteristic values at a level never previously described for comparable plastic products, and the previous deficiencies with regard to one or the other property have been overcome in a surprisingly simple manner. The invention is based on the discovery that it is important, at least in the warp or weft of the fabric, to use a thermoplastic tape with a certain degree of fiberization, expressed in the specific numerical ranges for the titre or

   Denier of the fibers.



   Certainly it was known earlier that for the required adhesive strength [expressed here as "peel
 EMI1.5
 

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 more traps, d. H. the greater the adhesive strength that is provided, the lower the amount that is also necessary
Tensile strength of the fabric was increased, and vice versa. Only the patent proprietor succeeded in meeting these two apparently contradicting requirements at the same time through the special degree of fiberization of the fibrous tissue component. That the desired favorable balance of the said
Properties that could be brought about in this way was by no means obvious, because nowhere in the prior art have attempts in this direction ever been given or information about
Denier values of frayed fabric elements have hitherto been completely absent.

   It was also by no means an obvious choice to treat a material that was heavily frayed according to the invention by additional roughening so that the
Fiber ends protrude from the surface. A fabric that combines the strength and adhesion of jute with the favorable resistance of plastics to chemicals and moisture and consists of easy-to-manufacture plastic tapes was previously unknown.



   A preferred material for the fabric according to the invention are the polyolefins. They are characterized by their high resistance to chemicals, water, mildew, etc. The use of
In the past, however, polyolefins did not lead to the desired success, mainly because they only have a low adhesive strength and because polyolefin fabrics treated to increase the adhesive strength either have no tensile strength or look unsightly.



   The fabric according to the invention corresponds in appearance and in terms of its low cost to a
Jute fabric and is characterized by its use as a lower base fabric for pile fabric, for example carpets and. Like. By a high adhesive strength. Other areas of application are the production of
Sacks or bale wrappings, wall coverings, decorative fabrics, etc.



   The fabric is preferably woven in the usual plain weave. However, other types of weave can also be used to advantage, for example the twill weave, the broken twill weave, the satin weave, the cotton satin weave, the cube weave, etc. These other weaves are sometimes preferable if it is desired to have more or less frayed fabric on one side of a fabric Material is exposed. In general, almost any bond can be used within the scope of the invention by those of ordinary skill in the art. All fabrics described below are plain weave because this weave is the most common and leads to a durable, strong and dimensionally stable fabric.



   If the fabric is to be used as a lower backing fabric, it is usually woven with a wide mesh so that the adhesives usually used to bond the backing fabric to a pile fabric or a carpet fabric can pass through the mesh openings. A fabric can be used that has a density of about 4 to 12 ribbons per cm in the warp and in the weft, these ribbons having a titer of around 500 to 1000 Td, and which has a density in the weft or in the warp of about 3 to 5 heavily frayed ribbons per cm, these heavily frayed ribbons having a titer of around 800 to 2800 Td. Usable lower base fabrics are obtained, for example, with 4.72 warp tapes and 3.54 heavily frayed weft tapes per cm, or with 5.51 to 5.91 warp tapes and 3.54 severely frayed weft tapes per cm.



   Usable top base fabrics are obtained with about 4 to 12 warp tapes and about 2.7 to 3.9 heavily frayed weft tapes per cm. The web conditions are not critical. They can be selected by the person skilled in the art within the scope of his craftsmanship and are dependent on the properties that are required of the fabric in view of its intended use.



   As indicated above, the fabric can also be produced in such a way that ribbons that are strongly frayed in the warp and ribbons that are not frayed in the weft are used. In this case, the warp and weft tape density are modified so that the warp, which is made up of heavily frayed tapes, has approximately the same density. like the weft in the fabric described above, consisting of severely frayed ribbons.



     "Ribbons" for the warp and / or the weft of the fabric are elements representing solid or hollow strands of synthetic resin, which are preferably flat and rectangular in cross section. However, the bands can also have cross-sectional shapes other than rectangular, for example a round or oval cross-section or a dumbbell-shaped cross-section or combinations of these cross-sections. In the context of the invention, frayed or non-frayed multi-thread tapes can also be used in the warp or in the weft, which for example can be held together with adhesive or loosely bundled.

   Furthermore, narrow foils, fiber ribbons, fibers, threads, yarns and yarn elements (monofilament or multifilament) can be used in the context of the invention, the cross-sections being round to rectangular, uniform or non-uniform or symmetrical or asymmetrical.



   Ribbons or ribbon yarns can be produced, depending on the desired shape, by cutting a film lengthwise or by spraying from multi-hole nozzles.



   In both cases the material of the tapes is oriented, usually by stretching. The final dimensions of the ribbons are dependent on the amount or degree of orientation and the original dimensions that the ribbons had before they were oriented.

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   Highly frayed tape is a fiber material that has numerous fibers or fibrils that have a smaller titer than the original product. The fibrils may or may not be bonded together depending on the method used to unravel the ribbon. The band can be deformed into a fleece band or into a mesh band which consists of two or more, more or less parallel longitudinal fibrils and even finer fibrils that connect them. You can do that
Produce structures according to any known method, for example with the aid of a rotating needle roller, which is equipped on its circumference with rows of needles arranged at a distance from one another.

   In this case, the strip is provided with longitudinal slots which are arranged transversely from one another and which are arranged parallel to one another in the longitudinal direction and offset from one another. These slots are arranged in such a way that the net tape is obtained by pulling the tape apart in the transverse direction.



   A roller on which jigsaw blades are mounted in the circumferential direction at a distance from one another can also be used with a similar effect. The tape can also be frayed using an embossing process. After the band has been embossed, it is oriented. When orienting, the tape tears at its thinner points, so that a fiberized tape is obtained. For example, U.S. Patent No. 3.369, 435 a
Described process in which a needle roller is used and which can be used to produce highly fiberized ribbons.



   In the following, nonwoven or mesh ribbons are referred to as heavily frayed ribbons, which have fine longitudinal fibrils that are connected by even finer fibrils. The transverse fibrils have a titer of 3 to 250 Td, on average from about 12 to 150 Td, in particular 15 to 100 Td, the majority of the fibrils having a titer of less than 60 Td and at least 30% of the fibrils of the mesh ribbon have average titers of about 12 to 35.



   So far it has been assumed that the ribbons have to be fiberized to a fibril titer of at most 60 Td. It has been shown, however, that usable tissue can also be produced with a fibril titer of up to 250 Td.



   Ribbons with a thickness of approximately 13 to 102 μm and a width of 0.76 to 5.1 mm, in particular with a thickness of approximately 25 to 76 μm, are preferred. m and a width of 1.27 to 3.8 mm. In particular, a tape is preferred which has a thickness of about 38 to 76 m and a width of about 1.5 to 2.5 mm and a smooth or matt surface. One can weave a fabric, for example in a plain weave, on a standard double shaft loom, using the above-mentioned bands in the warp and the heavily frayed bands in the weft.

   Some warp tapes can be folded during weaving, so that wider stitches are obtained without impairing the strength of the fabric, through whose stitch openings the latex adhesives normally used in the carpet industry can easily pass. The folding of ribbons during weaving is advantageous, but not necessary for proper work according to the invention.



   The severely frayed ribbons can be produced, for example, from a film which has a thickness of approximately 13 to 76 µm, in particular approximately 13 to 50 µm, and almost any desired width. It has proven to be expedient to first cut a wide film of this thickness into ribbons approximately 6 to 25 mm wide and to shred these ribbons. Furthermore, it has proven to be advantageous to guide the film or the tape over a rotating roller covered with sandpaper and thereby mattify it before it is broken up.



   Another advantage of the invention is that the fabric can be made with warp and weft tapes derived from a single extruded film. For this purpose, the film is cut into ribbons which have the width required for their use as unfribed or fiberized ribbons. The warp and weft ribbons can therefore be made from the same material with a single extruder, in a continuous, uninterrupted process. However, one can also produce strips of different widths with the aid of a single longitudinal cutter, the cutting elements of which are arranged in such a way that they cut the film into strips of the desired width.

   The ribbons are then oriented, optionally matted and separated from one another, depending on whether they are to be used in the weaving of the fabric.



   For the fabric according to the invention it is also possible to use plastics which, like the polyamides, have high flame resistance or contain one or more fire-retardant additives.



   The fibril titer can be determined by direct observation. A selected number of fibrils are measured from the fiberized tape. For this purpose, fibril samples are embedded in a plastic mass and this is cut up so that the cross-sections can be seen. These cross-sections are then viewed under a microscope. The width and thickness of the fibrils are measured directly and the titer is then calculated. It is also possible to take micrographs of the fibrils and, on the basis of these recordings, determine the width and thickness of the fibrils and then calculate the titer.



   In order to obtain an appropriately representative fibril titer distribution curve, one needs 30 to 100

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 or measure more fibrils.



   Another method for determining the fibril titer is also based on direct observation. One uses a device for producing shadow images with a measuring lens, the one
Has an image scale of 10: 1 and a width scale. The samples are attached to flat circular steel rods for observation. Sets of up to 30 fibrils are used to determine the fibril length and thickness and to calculate the titer.



   The titer can also be determined with the aid of a vibroscope according to a method described in the
ASTM Designation D-1577 "Linear Density by Textile Fibers" is described as method A (vibroscope method). The basic resonance frequency is determined for a fiber (or fibril) to be measured.



   This method is particularly suitable for determining the titer in symmetrical fibers. The in
However, the fibrils which are of interest for the purposes of the invention and which have been obtained by fiberizing a ribbon are asymmetrical and different resonance frequencies can be obtained with them depending on the position of the fibrils in the device. It can therefore be difficult to obtain perfect measurement results with the help of the vibroscope method.



   The erection of the ends of the fibers so that they protrude from the surface of the fabric can expediently be brought about by post-treating the finished fabric, preferably by brushing the fabric. Good results have been obtained with a brush that has nylon bristles that rotate at a peripheral speed of 18.3 to 22.9 m / min and penetrate 1.6 to 2.4 mm deep into the fabric, or with a brushing or napping machine made by Woonsocket Napping Machinery
Co. Inc. in Woonsocket, Rhode Island (USA).



   In another embodiment, the tissue is first lightly needled for post-treatment with barb needles which are arranged in such a way that only the frayed bands are processed, but the unfribed bands are hardly impaired.



   Then the fabric can be brushed or roughened. The combination of these post-treatment steps leads to a lower carpet backing fabric, which with a fibril titer of up to 35 Td has excellent peeling and tensile strength and good dimensional stability, as this improves the hairiness of the surface of the fabric and its adhesive strength.



   In a further embodiment, the highly frayed ribbon is treated prior to weaving such that some or most of the fibrils are peeled from the nonwoven or mesh ribbon and the fibril ends are lifted from the ribbon, e.g. B. by passing over a needle brush or roller. The so treated, shredded ribbon is then wound up and transported to the loom, on which it is used to manufacture the fabric. To lift the fibril ends, the severely frayed tape can also be treated with an air jet or grain jet directed against the moving tape, or the tape can be worked with emery paper or sandpaper.



   To determine the peel strength, a lower backing fabric is bonded using a commercially available rubber latex with a solids content of 73% to a fabric provided with a cover layer or a pile fabric or a soft carpet fabric and the force that is required around a 76.2 mm is measured peel wide strips of the lower backing fabric from the soft carpet fabric at a rate of 304.8 mm / min. This test is standardized throughout the carpet industry. A peel strength below about 34 N is considered insufficient.



   The fabrics according to the invention are not only characterized by high adhesive strength, but also by sufficiently high tensile strength. The tensile strength or tear strength (grab strength) according to ASTM Designation D-1684-64 can be described as the greatest force that is exerted when stretching a tissue sample.
 EMI4.1
 the longitudinal direction (152.4 mm) can be exercised without tearing the fabric, the fabric being clamped between 25.4 mm jaws that are 76.2 mm apart, and the longitudinal direction in one case the warp direction and in the other is the direction of fire. The maximum force exerted when the fabric tears is recorded in N, and in some cases also the breaking load. You can also record the elongation in%.



   Useful fabrics have a tensile strength greater than 136 N in the warp direction and 113 N in the weft direction, preferably 181 N in the warp direction and 136 N in the weft direction. The fabrics produced according to the invention have a higher tensile strength than the above-mentioned tensile strength in both directions.



   Embodiments of the invention are described below. Polypropylene was used in these examples, but comparable results can also be achieved with other synthetic thermoplastics, for example with polyamides, polyesters and other polyolefins, and with mixtures thereof.

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     At pie 1 A: This example illustrates a preferred method of making frayed ribbon.



   Using a screw extruder, a polyethylene film was extruded to a width of about 508 mm and a thickness of 64 to 76 µm. In the extruder, the temperature from the feed end to the die rose from 204 to 243 C. The extruded film was stretched in air while hot and then quenched in a 26.70 ° C. water bath. The film was then cut into strips of the same width, which were passed through zones with a temperature increasing from 121.1 to 154.40C for their orientation. In this way an overall orientation of 6.3: 1 was achieved. The strips were tempered at 154.4 ° C. and then passed over rotating rollers covered with sandpaper for matting.



   The matted ribbons were then subjected to the action of a needle roller with a wrap angle of about 400 for defibering. The ratio of the tension of the belts on the supply side and on the withdrawal side of the needle roller was 2: 1. The needles were on the circumference of the roller in 90 rows and in each row at a pitch of more than 11.8 needles per cm and at an angle arranged from less than 900 to the roller circumference. The needles were offset from one another by less than 127 m from row to row; this resulted in a pattern that was repeated several times around the circumference of the roller. The ratio of the roller speed to the belt speed was 1.2: 1 to 1.5: 1.



   The frayed tape was wound on a winder. Some of the frayed ribbons were twisted with a Z twist of 0.2 to 0.6 rev / cm. The remaining ribbons remained untwisted. The twisted and untwisted tapes were wound on a winder. The bobbins were transported to looms and used in these as twisted or untwisted, frayed warp or weft tapes together with unfiberized polypropylene tapes for the production of fabrics.



   The fiberized tapes produced in the manner indicated above had a titer of about 2300 Td, a tensile strength of over 44.5 N (tensile strength of the yarn 2.0 g / Td) and a low shrinkage (less than 1.5% after 15 min at 132, 20C). When a portion of the frayed ribbon was pulled apart in the transverse direction, numerous longitudinal fibrils and fine connecting fibers or fibrils arranged in the transverse direction could be seen.
 EMI5.1
 different degrees of fineness according to example A treated with needle rollers with different peripheral speeds. The heavily frayed tapes were given the names Zerf Bd.Nr. 1 (feinzerfasert), Zerf. Vol. No. 2 (medium-fine frayed) and Zerf. Vol.

   No. 3 (coarsely frayed).
 EMI5.2
 
<tb>
<tb>



  Zerf. <SEP> Speed <SEP> - <SEP>
<tb> Bd. <SEP> No. <SEP> Verb.
<tb>



  1 <SEP> 1, <SEP> 45 <SEP>: <SEP> 1
<tb> 2 <SEP> 1, <SEP> 31 <SEP>: <SEP> 1
<tb> 3 <SEP> 1, <SEP> 21 <SEP>: <SEP> 1
<tb>
 
The frayed tapes were wound onto tubes and the bobbins were transported to looms on which they were used to make fabrics. There were some spools with the untwisted thread. Vol. No. 1 used. The Zerf. Vol. No. 1 on the remaining spools and the ref. Vol. # 2 and # 3 were twisted with a Z twist of 0.8 to 1.5.



   All the frayed ribbons had the same feel and look as jute. The ligaments were hairy due to the presence of the fibrils. The fibril titer was determined by observing the fibril cross-sections under the microscope. The titers and their distribution in the examined fiberized tape are given below.

 <Desc / Clms Page number 6>

 
 EMI6.1
 
<tb>
<tb>



  Zerf. <SEP> total <SEP> through <SEP> fibrils <SEP> fibrils <SEP> im
<tb> Bd. <SEP> number <SEP> the <SEP> section <SEP> of <SEP> 60 <SEP> Td <SEP> titer range
<tb> No. <SEP> considered. <SEP> titer <SEP> or <SEP> went-from <SEP> 12 <SEP> to
<tb> Fibrils <SEP> (titer- <SEP> ger <SEP> 35 <SEP> Td
<tb> area) <SEP> (%) <SEP>
<tb> (Td)
<tb> 1 <SEP> 90 <SEP> 43 <SEP> 78.8 <SEP> 52, <SEP> 1
<tb> (3-174)
<tb> 2 <SEP> 80 <SEP> 54, <SEP> 9 <SEP> 68, <SEP> 7 <SEP> 49, <SEP> 9 <SEP>
<tb> (3-163)
<tb> 3 <SEP> 50 <SEP> 96.8 <SEP> 44.0 <SEP> 32, <SEP> 2 <SEP>
<tb>
 
Example 2: Using the Zerf. Vol. No. 1 of Example 1, fabric samples designated A, B, C and D were woven in plain weave.



   Sample A
Chain: Unfribbled polypropylene straps of 1000 Td,
4.72 ribbons per cm.



   Weft: Untwisted Zerf. Vol. No. 1 of Example 1,
3.54 ribbons per cm.



   Sample B
Structure as for sample A, but the Zerf used in the shot was. Vol. No. 1 of Example 1 twisted with a Z twist of 0.31 to 0.39 rev / cm.



   Sample C
Chain: Zerf. Volume No. 1 of Example 1, untwisted, 3.9 ribbons per cm.



   Shot: Zerf. Vol. No. 1 of Example 1, untwisted, 3.54
Ribbons per cm.



   Sample D
Chain: Zerf. Volume no. 1 of Example 1, twisted with a Z twist of 0.31 to 0.39 rev / cm.



   Shot: Zerf. Vol. No. 1 of Example 1, untwisted, 3.54
Ribbons per cm.
 EMI6.2
   Subject to tear strength tests. For the peel strength test, a 76.2 cm wide strip of the fabric was peeled from the soft carpet fabric at a speed of 304.8 mm / min. The tensile strength test was carried out in accordance with ASTM Designation D-1648-64. The average values for the three tests for each sample are given below.



   sample
 EMI6.3
 
<tb>
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP>
<tb> Peel strength <SEP> (76.2 <SEP> mm
<tb> wide <SEP> stripe)
<tb> (N) <SEP> 46 <SEP> 34 <SEP> 64 <SEP> 66
<tb> tensile strength <SEP> (N)
<tb> shot <SEP> 440 <SEP> 560 <SEP> 460 <SEP> 500
<tb> chain <SEP> 500 <SEP> 460 <SEP> 450 <SEP> 500
<tb>
   At pie 1 3: In the manner described in Example 2, a fabric was produced which in the warp
 EMI6.4
 

 <Desc / Clms Page number 7>

 fibrous polypropylene tapes of 2100Td (3.54 tapes per cm). The warp tapes had a width of about 2.54 mm and a thickness of 38 to 57 gm. The weft tapes had generally been fiberized according to the example with the aid of a needle roller.

   In the vibroscope measurement of 50 randomly picked fibrils, fibril titers of about 4 to 31 Td and an average fibril titre of 22.99 Td were found. The frayed tapes were twisted with a Z twist of 0.6 rev / cm. For aftertreatment, the fabric was brushed with the needle roller napping machine according to FIG.



   The fabric was then glued to a soft carpet fabric with the aid of the latex adhesive according to Example 2 and subjected to the peel and tear strength tests specified in Example 2. The average values obtained in these tests are given below:
 EMI7.1
 
<tb>
<tb> peel strength
<tb> (76.2 <SEP> mm <SEP> wide <SEP> strip) <SEP> 45.4 <SEP> N
<tb> tensile strength <SEP> (N)
<tb> shot <SEP> 522 <SEP> N
<tb> chain <SEP> 395 <SEP> N
<tb>
 In the fabric illustrated in this example, the highly frayed ribbon has a much lower average fibril titer. Although this tape was twisted, the fabric had peel strength over
34 N and high tensile strength.



   The following example shows that brushing can be used to effect an after-treatment which lifts the ends of the fibrils from the fiberized ligaments and provides tissue with a peel strength of
34 N or more can be obtained. From the information on samples C and D, it can also be seen that a higher adhesive strength is achieved if strongly frayed tapes are used both in the warp and in the weft. Twisting only slightly affects the adhesive strength. While some reduction in adhesive strength is evident from the information on Samples A and B, all of the samples were acceptable. All samples have sufficient tensile strength in the weft and in the warp direction, which is higher than in known fabrics. (For comparison with known fabrics, see Example 8).



     Bel pie I 4: Various tissue samples were produced, which were taken from the Zerf. Vol. No. 1 of Example 1 passed. In the chain were polypropylene tapes of 1000 Td with a width of 1.65 to
2.03 mm and a thickness of 38 to 57 jum is used. The density was 4.72 warp tapes and 3.54 weft tapes per cm. The tissue samples were post-treated, some by needling and brushing, some by needling only and some by brushing only. A nylon rotary brush was used for brushing, which rotated at a peripheral speed of 22.9 m / min and pierced the fabric from 1.6 to 2.4 mm deep. After the treatments mentioned, the cross-sections of the fibrils were measured under the microscope to determine the fibril titre.

   The fabric samples were also tested for peel and tear strength.



   Needling was performed under various conditions with Foster PB-30 needles (# 18 x 15 x 32 x 3.5) oriented to pierce 11.1 cm into the tissue. The fabric samples A to C were brushed after needling. A tissue sample (D) was only needled, not brushed.



   Sample A
Needle frequency: 700 strokes / min
 EMI7.2
 Sample B Needle frequency: 550 strokes / min Fabric speed: 7.3 m / min Needle puncture density: 32 punctures per cm2 Brushing: As described above, Sample C needle frequency: 400 strokes / min
 EMI7.3
 : 7, 3 brushes: as described above, sample D needle frequency: 700 strokes / min
 EMI7.4
 

 <Desc / Clms Page number 8>

 



   Another fabric sample E was brushed only with a nylon brush roller under the conditions given above.



   A non-needled and unbrushed fabric was used for comparison, which was taken from the Zerf. Vol. No. 1 of Example 1 consisted.



   The results of the tests and the fibril titers are given in Table I below.



   Table I (example 4)
 EMI8.1
 
<tb>
<tb> sample
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> Comp
<tb> (ref. <SEP> vol.
<tb>



  No. <SEP> 1
<tb> v. <SEP> Ex. <SEP> 1) <SEP>
<tb> Follow-up treatment
<tb> N <SEP> = <SEP> needled
<tb> B <SEP> = <SEP> brushed <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N <SEP> B <SEP> without
<tb> needle conditions
<tb> strokes / min <SEP> 700 <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 700
<tb> Punctures / cm2 <SEP> 41 <SEP> 32 <SEP> 23 <SEP> 41
<tb> peel strength
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> wider <SEP> not
<tb> stripes) <SEP> N <SEP> 72 <SEP> 59 <SEP> 49 <SEP> 61 <SEP> 21 <SEP> checked
<tb> tensile strength <SEP> N
<tb> shot <SEP> 150 <SEP> 170 <SEP> 210 <SEP> 140 <SEP> 420 <SEP> 550
<tb> Chain <SEP> 320 <SEP> 310 <SEP> 330 <SEP> 310 <SEP> 420 <SEP> 460
<tb> fibril titer
<tb> a) <SEP> Number <SEP> of the <SEP> considered <SEP> fibrils <SEP> 96 <SEP> 93 <SEP> 112 <SEP> 111 <SEP> 102 <SEP> 90
<tb> b) <SEP> transl.
<tb>



  Titer <SEP> Td <SEP> 42, <SEP> 1 <SEP> 43, <SEP> 5 <SEP> 39, <SEP> 2 <SEP> 36, <SEP> 8 <SEP> 41, <SEP> 7 <SEP> 43
<tb> c) <SEP> titer range <SEP> Td <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 174 <SEP> 6 <SEP> - <SEP> 208 <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 123 < SEP> 3 <SEP> - <SEP> 169 <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 178 <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 174 <SEP>
<tb> d) <SEP>% <SEP> from <SEP> a) <SEP> with
<tb> 60 <SEP> Td <SEP> or
<tb> less <SEP> 76, <SEP> 0 <SEP> 81, <SEP> 7 <SEP> 80, <SEP> 3 <SEP> 84, <SEP> 2 <SEP> 78, <SEP> 7 < SEP> 78, <SEP> 8 <SEP>
<tb> e) <SEP>% <SEP> from <SEP> a) <SEP> im
<tb> Area <SEP> from
<tb> 12 <SEP> to <SEP> 35 <SEP> Td <SEP> 42, <SEP> 7 <SEP> 58, <SEP> 4 <SEP> 50, <SEP> 0 <SEP> 63, <SEP > 2 <SEP> 57.5 <SEP> 52, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
 The above example shows

   that through various types of post-treatment
 EMI8.2
 strength of 73 N and its adhesive strength is comparable with jute fabrics and with fabrics with a weft made of spun polyester yarn. For this reason, sample A represents a particularly typical embodiment of the invention. It is thus possible to produce lower carpet base fabrics which have an adhesive strength of up to 73 N and a tensile strength considerably above 136 N in the weft direction and above 295 N in the warp direction.



     Example 5: When example 4 was repeated, the ref. Vol. No. 2 of Example 1 was used. In this example, Samples A, B, C, D and E used the same conditions as in
 EMI8.3
 

 <Desc / Clms Page number 9>

 of the tests are given in Table n below.



   Table II (Example 5)
 EMI9.1
 
<tb>
<tb> sample
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> cf.
<tb>



  (CertBd. <SEP> No. <SEP> 2 <SEP>
<tb> v. <SEP> Ex. <SEP> l) <SEP>
<tb> Follow-up treatment
<tb> N <SEP> = <SEP> needled
<tb> B <SEP> = <SEP> brushed <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N <SEP> B <SEP> without
<tb> needle conditions
<tb> strokes / min <SEP> 700 <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 700
<tb> Punctures / cm2 <SEP> 41 <SEP> 32 <SEP> 23 <SEP> 41
<tb> peel strength
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> wider <SEP> not
<tb> stripes) <SEP> N <SEP> 62 <SEP> 53 <SEP> 40 <SEP> 58 <SEP> 20 <SEP> checked
<tb> Tear strengthN
<tb> shot <SEP> 140 <SEP> 210 <SEP> 210 <SEP> 170 <SEP> 490 <SEP> 430
<tb> Chain <SEP> 300 <SEP> 320 <SEP> 330 <SEP> 310 <SEP> 420 <SEP> 480
<tb> fibril titer
<tb> a) <SEP> Number <SEP> of the <SEP> considered <SEP> fibrils <SEP> 83 <SEP> 96 <SEP> 99 <SEP> 89 <SEP> 88 <SEP> 80
<tb> b) <SEP> transl.
<tb>



  Titer <SEP> Td <SEP> 47, <SEP> 2 <SEP> 45, <SEP> 2 <SEP> 47, <SEP> 8 <SEP> 45.8 <SEP> 53, <SEP> 8 <SEP> 54, <SEP> 9 <SEP>
<tb> c) <SEP> titer range <SEP> Td <SEP> 3-198 <SEP> 4-168 <SEP> 7-147 <SEP> 6-178 <SEP> 4-108 <SEP> 3-163
<tb> d) <SEP>% <SEP> from <SEP> a) <SEP> with
<tb> 60 <SEP> Td <SEP> or
<tb> less-79, <SEP> 5 <SEP> 75, <SEP> 0 <SEP> 67, <SEP> 6 <SEP> 77,5 <SEP> 70, <SEP> 5 <SEP> 68, < SEP> 7 <SEP>
<tb> e) <SEP>% <SEP> from <SEP> a) <SEP> in the <SEP> area <SEP> from <SEP> 12 <SEP> to
<tb> 35 <SEP> Td <SEP> 46, <SEP> 9 <SEP> 52, <SEP> 1 <SEP> 53, <SEP> 7 <SEP> 60.7 <SEP> 47.7 <SEP> 49, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
 
Example 6: When example 4 was repeated, the ref. Vol.

   No. 3 of Example 1 used In this example, the same conditions were used for samples A, B, C, D and E as for the samples of Example 4, which were also designated. In the comparative fabric, the weft. Vol. No. 3 of Example 1 used in the needled and unbrushed state. The test results are given in Table ni.

 <Desc / Clms Page number 10>

 Table III (Example 6)
 EMI10.1
 
<tb>
<tb> sample
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> Comp
<tb> (ref. <SEP> vol. <SEP>
<tb>



  No. <SEP> 3 <SEP> v. <SEP>
<tb>



  Example <SEP> 1)
<tb> Follow-up treatment
<tb> N <SEP> = <SEP> needled
<tb> B <SEP> = <SEP> brushed <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N & B <SEP> N <SEP> B <SEP> without
<tb> needle conditions
<tb> strokes / min <SEP> 700 <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 700
<tb> Punctures / cm2 <SEP> 41 <SEP> 32 <SEP> 23 <SEP> 41
<tb> peel strength
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> wider <SEP> not
<tb> stripes) <SEP> N <SEP> 49 <SEP> 39 <SEP> 31 <SEP> 42 <SEP> 18 <SEP> checked
<tb> tensile strength <SEP> N
<tb> shot <SEP> 200 <SEP> 230 <SEP> 280 <SEP> 180 <SEP> 620 <SEP> 440
<tb> Chain <SEP> 320 <SEP> 320 <SEP> 330 <SEP> 300 <SEP> 440 <SEP> 460
<tb> fibril titer
<tb> a) <SEP> Number <SEP> of the <SEP> considered <SEP> fibrils <SEP> 74 <SEP> 70 <SEP> 64 <SEP> 61 <SEP> 57 <SEP> 50
<tb> b) <SEP> transl.
<tb>



  Titer <SEP> Td <SEP> 57, <SEP> 5 <SEP> 67, <SEP> 1 <SEP> 70, <SEP> 6 <SEP> 75, <SEP> 4 <SEP> 88, <SEP> 1 <SEP> 96, <SEP> 8 <SEP>
<tb> c) <SEP> titer range <SEP> 7-218 <SEP> 4-233 <SEP> 8-245 <SEP> 8-253 <SEP> 4-233 <SEP> 7-203 <SEP>
<tb> Td
<tb> d) <SEP>% <SEP> from <SEP> a) <SEP> with
<tb> 60 <SEP> Td <SEP> or
<tb> less <SEP> 79, <SEP> 7 <SEP> 68, <SEP> 5 <SEP> 54, <SEP> 7 <SEP> 57, <SEP> 4 <SEP> 47, <SEP> 3 < SEP> 44, <SEP> 0 <SEP>
<tb> e) <SEP>% <SEP> from <SEP> a) <SEP> im
<tb> Area <SEP> from
<tb> 12 <SEP> to <SEP> 35 <SEP> Td <SEP> 51, <SEP> 3 <SEP> 44, <SEP> 3 <SEP> 31, <SEP> 2 <SEP> 45, <SEP > 9 <SEP> 38.5 <SEP> 32, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
 
Examples 4, 5 and 6 show that

   that one can obtain tissue with usable adhesive strength through various post-treatments and that one can compensate for the effects of a high fibril titer through post-treatment. It was mentioned above that the adhesive strength is influenced by the fibril titer and is generally higher, the finer the fibril or the lower the titer. The results given in Examples 15 to 17 show that the peel strength increases when the needle frequency and the needle puncture density are increased from 400 strokes / min and 23 punctures per cm 2 to 700 strokes / min and 41 punctures per cm 2. This result is consistent with the fact that more fibrils are loosened from the nonwoven or mesh tape and more fibril ends are lifted above the plane of the tissue by stronger needling.



   From the information given in Table II on samples C and D of Example 6, it can be seen that a tissue with an average fibril titer of 70. 7 Td in the weft by needling with 400 strokes / min and 23 punctures per cm2 a peel strength of 31 N and with a tissue with an average fibril titre of 75.4 Td in the weft by needling with 700 strokes / min and 41 punctures per cm a peel strength of 42 N is obtained.



   In Examples 4 to 6, a rotary brush with relatively stiff plastic bristles was always used for brushing.

 <Desc / Clms Page number 11>

 



   Fabrics that had been treated by this brushing were not usable. According to Examples 2 and 3, on the other hand, useful results were obtained when the aftertreatment was carried out with a roller fitted with metal needles.



    Example 7: A plastic fabric was produced which was made of polypropylene tapes from
1000 Td that were 2.8 mm wide and 38 to 57 gm thick. On the loom, the ribbons were passed through a special sheet, which caused some of the ribbons to be folded lengthways, creating such gaps between them that when they were woven together with heavily frayed weft ribbons in the sheet of the loom, an air space of 50 % was present. The fabric was in plain weave with 4.0 warp tapes per cm and 3.54 weft tapes per cm (ratio of warp to weft density
11, 7 to 10, 3).



     In the weft, polypropylene tapes of 2000 Td were used, which were severely defibrated using a needle roller before weaving, generally according to Example A, with a fibril titre of about 5 to 60 Td (vibroscope measurement of 50 randomly picked fibrils) and an average fibril titre of 25.26 Td were obtained. The frayed tape was twisted with a Z twist of 0.6 rev / cm and wound up before weaving. The fabric produced on a loom was then treated with barb needles in such a way that the fibrils were detached from the nonwoven or mesh tape and their ends were lifted above the fabric surface.

   A greater number of fibrils were found on the tissue surface; it had a very hairy or downy appearance that resembled that of a jute fabric. Finally the fabric was brushed by hand. thereby further lifting the fibril ends above the surface of the tissue.



   The fabric treated in this way was then bonded with the aid of a conventional latex adhesive with a solids content of 73% to a soft carpet fabric or upper backing fabric that had a pile that had been inserted into a close-meshed fabric made of synthetic fiber tapes by a burling process. To fix the knobs, the lower base fabric was provided with a latex coating on the underside. After the latex adhesive had bonded and hardened, the fabric was tested for peel strength or adhesive strength. For this purpose, a 76.2 mm wide strip of the lower base fabric was peeled off at a speed of 304.8 cm / min and the force required for this was recorded. The results of this test are given below.

   The fabric was also tested for tensile strength in accordance with ASTM Designation D-1682-64. The peel strength in three tests was 31 to 35N, an average of 34 N.
 EMI11.1
 
<tb>
<tb>



  Tear strength <SEP> weft <SEP> warp
<tb> (Average <SEP> of
<tb> 3 <SEP> exams) <SEP> 41 <SEP> 26
<tb> Range <SEP> 40-42 <SEP> 24-29
<tb>
 
 EMI11.2
 

 <Desc / Clms Page number 12>

 
 EMI12.1
 
<tb>
<tb>



  Sample <SEP> fiberization <SEP> peel strength <SEP> release strength
<tb> degree <SEP> (76.2 <SEP> mm <SEP> wide <SEP> warp <SEP> weft
<tb> punctures / cm2 <SEP> strips)
<tb> N <SEP> N <SEP> N
<tb> A <SEP> 28 <SEP> 26 <SEP> 140 <SEP> 120
<tb> B <SEP> 47 <SEP> 27 <SEP> 140 <SEP> 120
<tb> C <SEP> 62 <SEP> 30 <SEP> 110 <SEP> 90
<tb> D <SEP> 78 <SEP> 33 <SEP> 110 <SEP> 60
<tb> E <SEP> 93 <SEP> 36 <SEP> 110 <SEP> 60
<tb> Comp. <SEP> not needled <SEP> 8 <SEP> 450 <SEP> 270
<tb>
 
This example shows an advantage of the invention.

   After that, the lower carpet base fabric has been according to US-PSNo. 3,542, 632 has the disadvantage that a defibering that is so strong that a sufficiently high adhesive strength is achieved when the fabric is glued to an upper carpet base fabric
 EMI12.2
 has sufficient adhesive strength after it has been glued to a soft carpet fabric, but its tensile strength only corresponds to a quarter of its tensile strength before defibration.



   The fabric according to the invention is characterized in that it can be produced easily and in a simple, economical manner and has a useful adhesive strength with good tensile strength.



   Example 9: A fabric was produced which consisted in the warp of brown-colored polypropylene tapes of 1000 Td and in the weft of polypropylene tapes of 2000 Td, which were strongly frayed and twisted with 0.6 rev / cm. The weft tapes were obtained from Hercules Company, Wilmington, Delaware (USA). The fabric was plain weave with 4.72 warp tapes and 3.54 weft tapes per cm.



   With the help of a special sheet provided on the loom, some of the warp straps were folded. The fibril titer was determined by vibroscopic measurement of 50 randomly picked fibrils and was about 7 to 31, with an average of about 21.06. The fabric was treated with barb needles and then by hand brushing. It was glued to a soft carpet and then tested for peel and tear strength.
 EMI12.3
 
<tb>
<tb>



  Peel strength <SEP> range <SEP>: <SEP> 39 <SEP> - <SEP> 41 <SEP> N
<tb> (76.2 <SEP> mm <SEP> wider
<tb> stripes) <SEP> average <SEP>: <SEP> 40 <SEP> N
<tb> 3 <SEP> exams
<tb> tensile strength <SEP> weft <SEP> warp
<tb> Area <SEP>: <SEP> 22-25 <SEP> 24-27
<tb> Average <SEP>: <SEP> 23 <SEP> 26
<tb> 3 <SEP> exams
<tb>
 
 EMI12.4
 strength, several base fabrics were made using different materials. Each sample had about 5.51 warp tapes and about 3.54 weft tapes per cm. The chain in each sample consisted of polypropylene tapes of 1000 Td and a width of 1.91 to 2.54 mm. Some of the warp tapes were folded while weaving by means of a sheet that had 5.7 bars per cm. One warp tape was used per gap in the leaf, the air space in the leaf being 49.6%.

   The weft is described below: Example 10: Brown colored, highly frayed, 0.6 rev / cm twisted polypropylene tapes of 2100 Td supplied by Hercules Co. as in Example 9 with the same fibril titer.



     Example 11: Brown-colored polypropylene tapes of 2100 Td that have been severely frayed with the aid of a needle roller according to Example A and twisted with a rotation of 0.6 rev / cm Fibril titers determined by vibroscope measurement on 50 randomly picked fibrils: about 4 to 31, on average 22.99.



     Example 12: Natural colored, coarsely fiberized (determined by optical inspection) polypropylene tapes of 2400 Td. The tapes were provided by a private source. The fibril titer and the fiberizing method are unknown.

 <Desc / Clms Page number 13>

 



   Example 13: Brown dyed polyester spun yarn, 2.25 sec / l, twisted with a Z twist of 1.4 revs / cm, supplied by the Whitaker Company.



   After the weaving, the fabrics were subjected to an after-treatment according to Example 7, by which the fibrils were raised above the plane of the fabric. The fabrics were then glued to a soft carpet fabric and tested for adhesion. The results are given in Table IV below. For comparison, a jute fabric with 5, 12 warp threads and 3.93 weft threads per cm was also tested.



   Table IV
 EMI13.1
 
<tb>
<tb> Example <SEP> bond <SEP> peel strength
<tb> No. <SEP> (tapes <SEP> or <SEP> threads
<tb> per <SEP> cm) <SEP> (76.2 <SEP> mm <SEP> wider
<tb> warp <SEP> weft <SEP> stripe average <SEP>
<tb> chain <SEP> weft
<tb> of <SEP> 3 <SEP> examinations) <SEP> N
<tb> 10 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 45
<tb> 11 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 36
<tb> 12 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 21
<tb> 13 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 67
<tb> jute fabric <SEP> 5.1 <SEP> 3.9 <SEP> 72
<tb>
 
 EMI13.2
 

 <Desc / Clms Page number 14>

 



  Table V (example 15)
 EMI14.1
 
<tb>
<tb> sample
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP>
<tb> peel strength
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> wider
<tb> stripes) <SEP> N <SEP> 34 <SEP> 37 <SEP> 44 <SEP> 43 <SEP> 50 <SEP> 51
<tb> tensile strength <SEP> N
<tb> shot <SEP> 200 <SEP> 220 <SEP> 230 <SEP> 230 <SEP> 210 <SEP> 290
<tb> chain <SEP> 260 <SEP> 260 <SEP> 250 <SEP> 250 <SEP> 250 <SEP> 250
<tb>
 
 EMI14.2
   (Shadowbladeer.)

     
 EMI14.3
 
<tb>
<tb> 10 <SEP> considered
<tb> fibrils
<tb> Average <SEP> Td <SEP> 122 <SEP> 146 <SEP> 87 <SEP> 66 <SEP> 44 <SEP> 74
<tb> Area <SEP> Td <SEP> 31-161 <SEP> 34-250 <SEP> 34-IM <SEP> 43-146 <SEP> 12-101 <SEP> 12-IM <SEP>
<tb> 30 <SEP> considered
<tb> fibrils
<tb> Average <SEP> Td <SEP> 101 <SEP> 122 <SEP> 81 <SEP> 58 <SEP> 50 <SEP> 68
<tb> Area <SEP> Td <SEP> 19-203 <SEP> 31-250 <SEP> 29-166 <SEP> 6-146 <SEP> 6-135 <SEP> 11-146
<tb>
 
It can be seen that with increasing (coarser) fibril titer, the adhesive strength decreases.

   It can also be seen that with frayed tapes with individual fibrils of up to 250 Td and an average fibril titer of up to 122 Td, lower carpet backing fabrics with a peel strength of more than 34 N can be obtained.
 EMI14.4
    16: In this example, several fabrics are considered in terms of their suitability as a lower Tep-picb base fabric. rated. The warp or weft of these fabrics was made of polypropylene with a fire-retardant additive. All fabrics had about 4.72 warp tapes and about 3.54 weft tapes per cm. The warp tapes consisted of white-colored polypropylene tapes of 1000 Td which contained the fire-retardant additive.

   These tapes were about 1.78 to 2.16 mm wide and about 51 to 76 mm thick. The fire-retardant additive consisted of a halogenated antimony oxide which was obtained in concentrated form from the Monmouth Plastic Company under the designation PP3. A part of this additive was mixed with 8 to 10 parts of polypropylene resin.



   The weft tapes were white-colored, heavily frayed tapes which had been produced according to the method described in Example A. The fabrics were treated with needles and brushes and then tested for peel strength and tear strength. The results obtained on three tissue samples A, B and C and one non-needled sample are given in Table VI.

   

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 Table VI (Example 16)
 EMI15.1
 
<tb>
<tb> tissue sample
<tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> VergL <SEP>
<tb> peel strength
<tb> (76, <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> wider
<tb> stripes) <SEP> N <SEP> 65 <SEP> 64 <SEP> M
<tb> tensile strength <SEP> N
<tb> shot <SEP> 190 <SEP> 140 <SEP> 180 <SEP> 510
<tb> chain <SEP> 280 <SEP> 290 <SEP> 260 <SEP> 260
<tb> warp tapes
<tb> Width <SEP> mm <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Thickness <SEP> jim <SEP> 66 <SEP> 61 <SEP> 71 <SEP> 66
<tb>
   Example 17: In this example two fabrics A and B were produced. In the chain, these consisted of strongly frayed polypropylene tapes according to Example A or of Zerf. Vol. No. 1 from Example 1.



  The fabrics had about 3.54 mm warp tapes and about 5.12 weft tapes per cm. The weft tapes consisted of non-fiberized polypropylene tapes with a width of 1.65 to 1.78 mm and a thickness of 38 to 51 gm. For their aftertreatment, the fabrics were needled and brushed and then glued with a soft nap carpet fabric. The frayed ribbon processed in fabric sample A was twisted prior to weaving. In fabric sample B, the frayed ribbons were untwisted. The fabrics were tested for peel strength and tear strength. The results are given in the table below, which also shows the rotation.



   Table VII (Example 17)
 EMI15.2
 
<tb>
<tb> sample
<tb> A <SEP> B
<tb> peel strength
<tb> (76.2 <SEP> mm <SEP> wider
<tb> stripes) <SEP> N <SEP> 75 <SEP> 59
<tb> tensile strength <SEP> N
<tb> shot <SEP> 320 <SEP> 290
<tb> chain <SEP> 210 <SEP> 270
<tb> Twine twist <SEP> (Z) <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 3, <SEP> 9
<tb> rev / cm <SEP> none <SEP>
<tb>
 
From this example it can be seen that a usable backing carpet fabric can also be obtained by using ribbons that are severely frayed in the warp. A weak twisting of the frayed ribbons leads to a somewhat lower peel strength.



   Example 18: This example shows that one can use various fiberization methods to produce highly fiberized synthetic fiber tapes and use them to produce fabrics that have a peel strength greater than 34N.



   A fabric was produced which, as in the previous examples, consisted of polypropylene tapes in the warp and of highly frayed polypropylene tapes in the weft. According to example A

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 proceeded, but the bands were guided over a roller which was provided on its circumference with 34 fretsaw blades distributed in the circumferential direction. Each saw blade had 24 fraying teeth. The ratio of the circumferential speed of the roller to the drawing speed of the strip was 2.05: 1.



  The fabric had about 4.72 warp tapes and about 3.54 weft tapes per cm and was bonded with a soft knobbed carpet fabric. The fabrics were tested for peel and tear strength (only in the weft direction) and for peel strength, with the following results:
 EMI16.1
 
<tb>
<tb> peel strength
<tb> (76.2 <SEP> mm <SEP> wide <SEP> stripes) <SEP> 49 <SEP> N
<tb> tensile strength
<tb> in <SEP> shot direction <SEP> 200 <SEP> N
<tb>
   Example 19: This example explains a further sewing process with which one can produce lower carpet backing fabrics with a peel strength above 34N.



   A fabric was made with about 4.72 warp tapes and about 3.54 weft tapes per cm, which in
 EMI16.2
 was coated with a latex plasticizer or size in an amount of about 2% based on the weight of the fabric and then heat treated in a spreading oven to dry the coating. The fabric was then aftertreated in a surface treatment machine manufactured by Parks-Woolson Machine Co., Inc. of Springfield, Vermont (USA), which consisted of one or more rotating rollers covered with an abrasive, for example emery cloth . These machines are used to process a cover to produce a suede-like surface.

   The aftertreated fabric was then glued to a soft carpet fabric and tested for peel strength and tear strength. The average results from three exams are:
 EMI16.3
 
<tb>
<tb> peel strength
<tb> (76.2 <SEP> mm <SEP> wide <SEP> stripes) <SEP> 54 <SEP> N
<tb> tensile strength
<tb> shot <SEP> 159 <SEP> N
<tb> chain <SEP> 467 <SEP> N
<tb>
 
Fabrics have been described above which consist of a synthetic polymer, preferably polyolefin, in particular polypropylene, and which can be used instead of jute fabrics. The fabrics according to the invention are very similar to coarse jute fabrics and other jute fabrics in appearance and extremely similar in feel.

   The fabrics have the same hairy or downy surface and, after being glued to a soft carpet fabric, have a comparably good adhesive strength. When used as the lower backing fabric in a carpet, the fabric increases the strength of the carpet, so that it looks like a carpet with a backing fabric made of jute, but the advantages are achieved which are given by the production of the backing fabric from synthetic fibers.



   The fabric according to the invention can also be used in place of coarse jute linen for sacks. This avoids the difficulties that were previously associated with the use of synthetic fiber fabrics for this purpose, because as a result of the use of frayed ribbons in the warp and in the weft between these ribbons and the smoother ribbons, there is strong friction, which causes a high level of friction for the fabric Lends dimensional stability so that it can easily take heavy loads even in the form of loose goods.



   In the weft or in the warp, the fabric consists of finely divided fibrils with a low titer.



  It has been found that, in the case of one to form fibrils in the specified titer ranges, a smaller number of fibrils is sufficient to give the tissue the adhesive strength that known tissues have, which are similar to those described in the US Pat. The known fabrics which are fiberized after weaving, for example according to US Pat. No. 3,542,632, have proven to be unsuitable for use as the lower base fabric of carpets because they are fiberized in the case of sufficient fiberization for sufficient adhesive strength do not have the dimensional accuracy and tensile strength that are required in the carpet industry.

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   In contrast, the desired, fibrous, fluffy or hairy appearance is achieved according to the invention. Furthermore, the fabric according to the invention has sufficient adhesive strength and good appearance with high strength. Adequate adhesive strength can still be obtained even with some higher titer fibrils. The fabric is perfectly suitable as a lower carpet base fabric. It contributes to the strength of the carpet and improves its dimensional stability and grip.
Claims

PATENT CLAIM: Plastic textile fabric, in particular carpet backing, which has plastic straps frayed in the warp and / or in the weft, dadurcb characterized that there are straps frayed in the warp and / or in the weft with a fibril titer of 3 to 235 Td and with an average fibril titer of 12 to 150 Td, preferably 15 to 100 Td, that the possible other type of tape in warp or weft consists of unthreaded or substantially unthreaded tapes, and that the ends of the fibers protrude from the surface of the fabric.