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Die Erfindung bezieht sich auf Tragstreifen für Nadeln, z. B. Kammnadeln, zur Anbringung an den
Nadelträgern, z. B. an Barretten von Kammaschinen od. dgl., bei welchem die Nadeln aneinander durch ein
Bindemittel z. B. Lötmasse festgelegt sind.
Bislang erfolgt die Befestigung der Nadeln an Barretten, Nadelleisten oder Segmentleisten üblicherweise derart, dass die Nadeln in eine Setzmoule, welche dem Nadeldurchmesser und dem gewünschten
Nadel-Spitzenabstand entsprechend kleine Rillen aufweist, eingeordnet und darin auf Länge ausgerichtet werden.
Alsdann werden sie mit Hilfe einer auf die Setzmoule geklemmten Deckleiste in dieser Lage festgehalten. Der
Schaft der Nadeln ragt dabei über die Setzmoule und die Deckleiste hervor. Die Nadelreihe wird dann mit Hilfe der Setzmoule, u. zw. mit ihren vorragenden Schaftteilen, auf das Barrett aufgelegt und mit diesem durch ein
Bindemittel, z. B. durch Löten, verbunden. Dann ist das Barrett bereit zum Einsatz in eine Kammaschine.
Diese Methode, die Barrette zuzurichten, weist mehrere Nachteile auf. Zunächst ist das Einlegen der vielen
Nadeln in die vielen Rillen der Setzmoule und das anschliessende Ausrichten auf Länge sehr mühsam, zeitraubend und teuer. Ausserdem ist nachteilig, dass wegen der unterschiedlichen Nadeldurchmesser zahlreiche Setzmoule verfügbar gehalten werden müssen. Mangelhaft ist auch, dass die Nadeln, wenn sie auf die Barrette aufgelötet werden, in ungefähr horizontaler Lage gehalten werden müssen, damit die Lötmasse in den zwischen den einzelnen Nadeln befindlichen Zwischenraum fliessen und ihn ausfüllen kann.
Es ist bereits ein Nadelstreifen bekannt, bei dem die einzelnen, flachen Nadeln in Abstand voneinander angeordnet und durch Ausfüllen des Zwischenraumes mit einem Bindemittel, beispielsweise einer Lötmasse, an einem Trägerstreifen befestigt sind. Eine derartige Anbringung der Nadeln ist aber nur so möglich, dass eine
Setzmoule od. dgl. verwendet wird oder-was noch wesentlich umständlicher wäre-vor dem Vergiessen mit
Lötmasse zwischen den einzelnen Nadeln im Bereich der Spitzen Abstandstücke angeordnet werden, welche nach
Fertigstellung der Lötverbindung wieder abgenommen werden müssen.
Nach einem nicht zum Stande der Technik gehörenden Vorschlag werden diese Nachteile der bekannten Tragstreifen dadurch vermieden, dass die Nadeln einen Schaft aufweisen, dessen Dicke (a) dem vorgegebenen Abstand (a) der Nadelspitzen entspricht, und dicht aneinander gereiht sind. Die Nadeln sind also zwischenraumlos aneinandergefügt. Dies kann z. B. geschehen, indem die Nadeln zwischen zwei parallele Leisten mittels eines Förderorgans hineinbewegt werden und sich dabei unmittelbar aneinander anlegen.
Dabei ist also die bisherige Setzmoule entbehrlich. Es entfällt auch das mühsame und zeitraubende Einlegen der einzelnen Nadeln in die einzelnen Rillen einer solchen Moule. Hinzu kommt der weitere Vorteil, dass die dicht an dicht aneinandergereihten Nadeln, wenn ihr Schaftende etwas aus den Führungs-und Halteleisten hervorragt, durch einfaches Eintauchen in ein geeignetes Bindemittel, z. B. Lötmasse, aneinander festgelegt werden können.
Da das Bindemittel nicht mehr wie bisher die Zwischenräume zwischen den Nadeln auszufüllen braucht, da ja solche Zwischenräume erfindungsgemäss vermieden werden, so ergibt sich nicht nur eine Bindemittel-, z. B.
Lötmasseersparnis, sondern auch die Möglichkeit, die Bindemittelschicht, welche sich im Schaftbereich entlang des ganzen Tragstreifens befindet, dazu zu benutzen, mit ihrer Hilfe den Tragstreifen am Nadelträger, z. B.
Barrett, festzulegen.
Wenn es sich um einen Tragstreifen für Rundnadeln handelt, so wird der nicht zum Stande der Technik gehörende Vorschlag derart verwirklicht werden, dass die Nadeln mit einem zylindrischen Schaft, dessen Durchmesser dem Nadeln-Spitzenabstand gleicht, versehen sind. Es ist aber auch möglich, den Schaft abzuflachen wobei die Dicke des Schaftes zwischen den Abflachungen dem Nadel-Spitzenabstand entspricht. Vorzugsweise
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Aufgabe der Erfindung ist es, diesen nicht zum Stande der Technik gehörenden Vorschlag weiter zu verbessern.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Nadeln einen Schaft aufweisen, dessen Dicke dem vorgegebenen Abstand der Nadelspitzen entspricht, und dicht aneinander gereiht sind, und im Bereich der Nadelschäfte mit wenigstens einer Deckleiste versehen ist.
Vorzugsweise sind die Nadelschäfte an beiden Längsseiten mit einer Deckleiste versehen.
Durch die Vorsehung wenigstens einer Deckleiste ist der Nadelstreifen gegen Bruch beim Versand und bei der Weiterverarbeitung geschützt und seine Befestigung am Nadelträger, z. B. am Barrett, vereinfacht. Ausserdem ist eine wirkungsvolle Sicherung gegen seitliche Beanspruchung, insbesondere punktartig wirkende Kräfte gegeben.
Dabei ist es möglich, dass die beiden Deckleisten einstückig und die Schenkel einer querschnittlich U-förmigen Halteleiste sind.
Auf diese Weise erfährt der Nadel-Tragstreifen eine Versteifung, welche Brüche beim Versand und bei der Weiterverarbeitung zuverlässig verhindert.
Weil die Deckleisten aussenseitig glatt ist bzw. sind, so können nunmehr bei der Anbringung des Tragstreifens am Nadelträger, z. B. am Barrett, glatte Flächen miteinander verbunden werden, z. B. durch Löten
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oder einen geeigneten Kleber, z. B. einem Kunststoffkleber. Dadurch wird nicht nur die Anbringung des
Tragstreifens am Nadelträger vereinfacht, es ergibt sich auch der Vorteil, dass die Haftflächen genau dosiert mit der Klebemasse belegt werden können. Dadurch wird zusätzlich verhindert, dass die Klebemasse in die
Zwischenräume zwischen den einzelnen Nadeln einzudringen vermag. Hinzu kommt der Vorteil, dass punktartig wirkende seitliche Kräfte, z.
B. auf eine Nadelspitze, nicht mehr die Nadel aus dem Verbund herauszudrängen vermögen, weil die betreffende Deckleiste die Beanspruchung auffängt und die betroffene Nadel im Verbund hält.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, wenigstens eine der Deckleisten in Gegenrichtung der Nadelspitzen zu verlängern. Vorzugsweise werden, wenn zwei Deckleisten vorgesehen sind, beide Leisten verlängert und dabei mit ihren Verlängerungen querschnittlich dem Nadelträger, z. B. Barrett, angepasst.
Auf diese Weise ergibt sich nicht nur eine vergrösserte Haftfläche für die Verbindung von Nadelträger und
Tragstreifen, sondern auch die Möglichkeit, den Tragstreifen mechanisch, z. B. mittels Nieten oder Schrauben, am
Nadelträger festzulegen. In welchem Fall die Deckleistenverlängerungen mit Durchbohrungen für Niet- bzw.
Schraubenbolzen versehen sind.
Bei dieser Befestigungsweise ergibt sich der zusätzliche Fortschritt, dass kein Kleber, z. B. Lötmasse, mehr erforderlich ist und dass alle bislang für die Verbindung von Tragstreifen und Nadelträger notwendigen Geräte, wie Lötapparatur, Induktions- oder Hochfrequenz-Erwärmungsanlagen usw. entbehrlich sind. Es ist in diesem
Fall auch die Reparatur, z. B. das Auswechseln eines Nadel-Tragstreifen gegen einen andern, erleichtert.
Der oben erwähnte Tragstreifen muss mit dem Nadelträger, z. B. einem Barrett, verbunden werden, was einen erheblichen Arbeits-, Zeit- und Kostenaufwand bedingt, insbesondere da die Nadelstreifen in verhältnismässig kurzem Zeitabstand erneuert werden müssen. Hier wird nun gemäss einer Weiterentwicklung der Erfindung dadurch Abhilfe geschaffen, dass die Deckleiste als unmittelbar in die Kammaschine od. dgl. einsetzbarer Nadelträger, z. B. Barrett, ausgebildet ist. Dabei können die Deckleisten in zwei gegenüber der Tragstreifen-Mittelebene seitlich versetzte, aneinander festgelegte Platten übergehen.
Der Erfindungsvorschlag kann aber auch derart verwirklicht werden, dass eine Deckleiste in ein unten anschliessendes schräg nach unten verlaufendes Zwischenstück und dieses in eine parallel zur Tragstreifen-Mittelebene gerichtete Platte übergeht, während an die andere Deckleiste oben ein nach unten gerichtetes Bogenstück anschliesst, welches in eine mit der vorerwähnten Platte verbindbare Platte übergeht.
Diese Ausbildung der Tragstreifen bringt also den Fortschritt, dass die Nadel-Tragstreifen nicht mehr wie bisher in zeitraubender und kostspieliger Arbeit mit den Nadelträgern, z. B. Barretten, verbunden werden müssen. Hinzu kommt der Vorteil, dass die bisher gebräuchlichen Barrette nicht mehr nötig sind, also auch nicht mehr vorrätig gehalten werden müssen. Nunmehr können die Kämmereien, Spinnereien usw. die fertig zugerichteten, mit den Nadeln gespickten Nadelträger einbaubereit von den Nadelfabriken beziehen.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung sind in der nachstehenden Beschreibung der Zeichnungen erläutert, welche Ausführungsbeispiele in schematischer Darstellung zeigt. Es zeigen Fig. l einen zum Teil unterbrochenen Tragstreifen aus Rundnadeln in Ansicht ; Fig. 2 einen Schnitt nach 11-11 der Fig. l ; Fig. 3 eine Seitenansicht in Pfeilrichtung der Fig. l ; Fig. 4 einen teilweise unterbrochenen Tragstreifen aus Rundnadeln mit abgeflachtem Schaft in Ansicht ; Fig. 5 einen Schnitt nach V-V der Fig. 4 ; Fig. 6 eine Ansicht in Pfeilrichtung der Fig. 4 ; Fig. 7 einen teilweise unterbrochenen Tragstreifen aus Flachnadeln in Ansicht ; Fig. 8 einen Schnitt nach VIII-VIII der Fig. 7 ; Fig. 9 eine Ansicht in Pfeilrichtung der Fig. 7 ;
Fig. 10 einen zum Teil unterbrochenen
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Nadelträger gestalteten Tragstreifen und Fig. 15 ein anderes Ausführungsbeispiel eines als Nadelträger gestalteten Tragstreifens im Querschnitt.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. l bis 3 besteht der Nadelstreifen aus einer entsprechenden Anzahl von Randnadeln--2-, die dicht, also abstandslos, aneinander angereiht sind. Damit das von den Kämmereien vorgeschriebene Mass--a--des Spitzenabstandes gewährleistet ist, weisen die Nadeln einen Schaft --3-- auf, dessen Durchmesser dem Nadelabstand--a-entspricht.
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dann den Tragstreifens Wie namentlich Fig. 2 zeigt, dringt das Bindemittel nicht zwischen die Nadeln, sondern nur in die durch die Formgebung bedingten Räume ein und bildet oberseitig und unterseitig eine zusammenhängende Bindemittelschicht--4 bzw. 5--.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 bis 6 gilt das vorstehend Gesagte sinngemäss, jedoch mit der Massgabe,
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Schaft--3--aufweisen,ursprüngliche Schaftdurchmesser-b--etwas kleiner als das Mass--a-gewesen. Er ist durch die Abflachung unter Pressdruck in Querrichtung auf das Mass--a--verbreitet.
Bei der Ausbildungsform nach Fig. 7 bis 9 ist der Tragstreifen aus Flachnadeln --7-- zusammengefügt.
Der Schaft--8--dieser Nadeln weist flache Anlageflächen --9-- auf und besitzt eine dem Abstand dieser Flächen entsprechende Dicke-a-, die gleich dem Mass-a-des Spitzenabstandes ist. Das Mass --a--
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kann in diesem Fall durch eine zweistufige Anflachung der ursprünglichen Rundnadeln erzielt werden. Auch in diesem Fall kann von einer Rundnadel mit dem ursprünglichen Durchmesser--c--ausgegangen werden.
Auch bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 4 bis 6 und der Fig. 7 bis 9 bildet das Bindemittel eine
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Um die Stabilität des Tragstreifens--l--zu erhöhen, kann gemäss den Ausführungsformen nach Fig. 10 bis 13 wenigstens eine Deckleiste --10-- vorgesehen sein. Vorzugsweise werden zwei Deckleisten-10 und 11--verwendet, welche im Bereich der Nadelschäfte --3-- mit den Nadeln --2-- verbunden sind, z. B.
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--2-- aneinander- 10 und 11--einstückig auszubilden, so dass sie die beiden Schenkel einer im Querschnitt U-förmigen Halteleiste--12--sind.
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ihre Festlegung am Nadelträger eine Wärmebehandlung nötig ist, dann bestehen sie vorteilhafterweise aus Metall.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 14 und 15 gehen die beiden Deckleisten-10 und 11-in die beiden Platten--15 und 16--über, welche so lange und so gestaltet sind, dass sie einen Nadelträger, z. B. ein Barrett, ersetzen.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 sind die Deckleiste--10--und die Platte --15-- einstückig. Sie schliessen eben aneinander an. Auch die Deckleiste--11--und die Platte--16--sind einstückig. Sie gehen jedoch mittels eines schulterartigen Absatzes--17--ineinander über, wodurch die beiden Platten--15 und 16--gegenüber der Tragstreifen-Mittelebene versetzt sind.
Es empfiehlt sich, die beiden Platten--15 und 16--aneinander festzulegen, z. B. durch Punktschweissung, durch Nietung, durch Schraubung od. dgl.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 gilt hinsichtlich der Nadeln--2--, das von ihnen gebildeten
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--11-- gehtPATENTANSPRÜCHE : 1. Tragstreifen für Nadeln, z. B. Kammnadeln, zur Anbringung an den Nadelträgern, z. B. an Barretten, von
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The invention relates to support strips for needles, e.g. B. comb needles for attachment to the
Needle carriers, e.g. B. od on barrettes of combing machines. Like. In which the needles are attached to each other by a
Binders e.g. B. solder mass are set.
Up to now, the needles have been attached to barrels, needle bars or segment bars in such a way that the needles are placed in a setting moule that matches the needle diameter and the desired
Needle-tip distance has correspondingly small grooves, classified and aligned to length therein.
They are then held in this position with the help of a cover strip clamped onto the mounting bracket. Of the
The shaft of the needles protrudes over the setting moule and the cover strip. The row of needles is then with the help of the setting moule, u. betw. with their protruding shaft parts, placed on the Barrett and with this through a
Binders, e.g. B. by soldering connected. Then the Barrett is ready for use in a combing machine.
This method of dressing the barrette has several disadvantages. First is the picking of the many
Needles in the many grooves of the setting moule and the subsequent alignment to length is very laborious, time-consuming and expensive. Another disadvantage is that numerous setting moules have to be kept available because of the different needle diameters. It is also defective that the needles, when they are soldered onto the barrette, must be held in an approximately horizontal position so that the soldering compound can flow into and fill the space between the individual needles.
A pin strip is already known in which the individual, flat needles are arranged at a distance from one another and are attached to a carrier strip by filling the gap with a binding agent, for example a soldering compound. Such an attachment of the needles is only possible so that a
Setzmoule od. The like. Is used or - which would be even more cumbersome - before potting with
Soldering material can be arranged between the individual needles in the area of the tips, spacers which are after
Completion of the soldered connection must be removed again.
According to a proposal that does not belong to the state of the art, these disadvantages of the known carrier strips are avoided in that the needles have a shaft whose thickness (a) corresponds to the predetermined distance (a) between the needle tips and are lined up close together. The needles are therefore joined to one another without any gaps. This can e.g. This can be done, for example, by moving the needles between two parallel strips by means of a conveyor element and thereby placing themselves directly against one another.
The previous setting module is therefore unnecessary. The laborious and time-consuming insertion of the individual needles into the individual grooves of such a moule is also eliminated. In addition, there is the further advantage that the needles lined up closely together, when their shaft end protrudes somewhat from the guide and holding strips, can be achieved by simply dipping them into a suitable binding agent, e.g. B. solder, can be fixed to each other.
Since the binder no longer needs to fill the gaps between the needles as before, since such gaps are avoided according to the invention, there is not only a binder, e.g. B.
Soldering material savings, but also the possibility of using the binder layer, which is located in the shank area along the entire support strip, to use the support strip on the needle carrier, e.g. B.
Barrett, lay down.
If it is a question of a carrier strip for circular needles, the proposal, which does not belong to the state of the art, is implemented in such a way that the needles are provided with a cylindrical shaft, the diameter of which is equal to the needle-point distance. But it is also possible to flatten the shaft, the thickness of the shaft between the flattened areas corresponding to the distance between the needle and the tip. Preferably
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The object of the invention is to further improve this proposal, which does not belong to the state of the art.
This is achieved according to the invention in that the needles have a shaft, the thickness of which corresponds to the predetermined spacing of the needle tips, and are lined up close together, and are provided with at least one cover strip in the area of the needle shafts.
The needle shafts are preferably provided with a cover strip on both longitudinal sides.
By providing at least one cover strip, the pinstrip is protected against breakage during shipping and further processing and its attachment to the needle carrier, for. B. at Barrett, simplified. In addition, there is an effective safeguard against lateral stress, in particular punctiform forces.
It is possible that the two cover strips are in one piece and the legs of a cross-sectionally U-shaped retaining strip are.
In this way, the needle carrier strip is stiffened, which reliably prevents breakage during shipping and further processing.
Because the cover strips are smooth on the outside, so can now when attaching the support strip to the needle carrier, for. B. at Barrett, smooth surfaces are connected to each other, z. B. by soldering
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or a suitable adhesive, e.g. B. a plastic adhesive. This not only improves the attachment of the
Simplified carrier strip on the needle carrier, there is also the advantage that the adhesive surfaces can be covered with the adhesive in a precisely metered manner. This also prevents the adhesive from getting into the
Can penetrate spaces between the individual needles. There is also the advantage that lateral forces acting at points, e.g.
B. on a needle point, no longer able to force the needle out of the composite, because the cover strip in question absorbs the stress and keeps the affected needle in the composite.
In a further embodiment of the invention, it is possible to lengthen at least one of the cover strips in the opposite direction of the needle tips. Preferably, if two cover strips are provided, both strips are extended while their extensions cross-sectionally the needle carrier, for. B. Barrett, adapted.
In this way there is not only an enlarged adhesive surface for the connection of the needle carrier and
Support strips, but also the possibility of the support strips mechanically, for. B. by means of rivets or screws, on
Define needle carrier. In which case the cover strip extensions with through-holes for rivets or
Screw bolts are provided.
With this method of attachment there is the additional advance that no glue, e.g. B. solder, more is required and that all devices previously necessary for the connection of carrier strips and needle carriers, such as soldering equipment, induction or high-frequency heating systems, etc. are dispensable. It is in this
Case also the repair, z. B. replacing a needle support strip for another, facilitated.
The above-mentioned support strip must be connected to the needle carrier, e.g. B. a Barrett, which requires a considerable amount of work, time and money, especially since the pinstripes have to be renewed in a relatively short time interval. Here, according to a further development of the invention, a remedy is created in that the cover strip can be used as a needle carrier, eg. B. Barrett is trained. The cover strips can merge into two plates that are laterally offset with respect to the central plane of the support strip and are fixed to one another.
The proposal of the invention can also be implemented in such a way that a cover strip merges into an intermediate piece that follows at the bottom and runs obliquely downwards and this into a plate directed parallel to the central plane of the carrier strip, while the other cover strip at the top is followed by a downwardly directed arcuate piece, which into a with the aforementioned plate connectable plate passes.
This training of the support strips thus brings the progress that the needle support strips no longer as before in time-consuming and costly work with the needle carriers, z. B. Barrettes, must be connected. In addition, there is the advantage that the barrettes that have been used up to now are no longer necessary and therefore no longer have to be kept in stock. The combing mills, spinning mills, etc. can now obtain the ready-made, needle-studded needle carriers from the needle factories ready for installation.
Further advantages and features of the invention are explained in the following description of the drawings, which shows exemplary embodiments in a schematic representation. 1 shows a partially interrupted support strip made of circular needles in a view; FIG. 2 shows a section along 11-11 of FIG. 1; 3 shows a side view in the direction of the arrow in FIG. 4 shows a partially interrupted support strip made of circular needles with a flattened shaft in a view; Fig. 5 is a section along V-V of Fig. 4; 6 shows a view in the direction of the arrow in FIG. 4; 7 shows a partially interrupted support strip made of flat needles in a view; FIG. 8 shows a section along VIII-VIII of FIG. 7; FIG. 9 is a view in the direction of the arrow in FIG. 7; FIG.
10 shows a partially interrupted view
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15 shows a cross-section of another embodiment of a support strip designed as a needle carrier.
In the embodiment according to FIGS. 1 to 3, the pinstripe consists of a corresponding number of edge needles - 2 - which are lined up tightly, that is, without spacing. To ensure that the distance between the tips - a - prescribed by the combing department, is guaranteed, the needles have a shaft --3--, the diameter of which corresponds to the needle distance - a-.
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then the support strip. As shown in FIG. 2, the binding agent does not penetrate between the needles, but only into the spaces created by the shape and forms a cohesive layer of binding agent - 4 and 5 - on the top and bottom.
In the embodiment according to FIGS. 4 to 6, what has been said above applies analogously, but with the proviso that
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Shank - 3 - have, original shank diameter-b - slightly smaller than the dimension - a-been. It is spread by the flattening under pressure in the transverse direction on the dimension - a -.
In the embodiment according to FIGS. 7 to 9, the support strip is made up of flat needles --7--.
The shaft - 8 - of these needles has flat contact surfaces --9 - and has a thickness-a- corresponding to the distance between these surfaces, which is equal to the dimension-a-of the distance between the tips. The measure --a--
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can in this case be achieved by flattening the original circular needles in two stages. In this case, too, a circular needle with the original diameter - c - can be assumed.
In the exemplary embodiments of FIGS. 4 to 6 and FIGS. 7 to 9, too, the binding agent forms one
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In order to increase the stability of the support strip - 1 -, according to the embodiments according to FIGS. 10 to 13, at least one cover strip --10 - can be provided. Preferably two cover strips 10 and 11 are used, which are connected to the needles --2-- in the area of the needle shafts --3--, e.g. B.
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--2-- to each other- 10 and 11 - to be formed in one piece, so that they are the two legs of a retaining bar with a U-shaped cross-section - 12 -.
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If heat treatment is necessary to fix them on the needle carrier, then they are advantageously made of metal.
In the embodiment according to FIGS. 14 and 15, the two cover strips - 10 and 11 - go over into the two plates - 15 and 16 - which are so long and designed that they have a needle carrier, e.g. B. a Barrett, replace.
In the embodiment according to FIG. 14, the cover strip - 10 - and the plate --15 - are in one piece. They just connect to each other. The cover strip - 11 - and the plate - 16 - are also in one piece. However, they merge into one another by means of a shoulder-like shoulder 17, as a result of which the two plates 15 and 16 are offset with respect to the central plane of the support strip.
It is advisable to fix the two plates - 15 and 16 - to one another, e.g. B. by spot welding, by riveting, by screwing or the like.
In the embodiment according to FIG. 15, what applies to the needles - 2 - is that formed by them
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PATENT CLAIMS: 1. Carrying strips for needles, e.g. B. comb needles, for attachment to the needle carriers, z. B. on Barrettes, from
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