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Verfahren zur Herstellung von gabelförmigen Hochkant-Kontaktfedern
Die Erfindung befasst sich mit einem Verfahren zur Herstellung von gabelförmigen Hochkant-Kontaktfedern.
Bisher wurden bei Steckverbindungen schwach konvexe Kontaktflächen verwendet, wobei es aber zu unkontrolliert hohen spezifischen Kontaktdrücken kommen kann, die schon bei mehrmaliger Betätigung zum Abscheren der Oberflächenveredelung (versilbert, vergoldet od. dgl.) führen kann.
Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von gabelförmigen Hochkant-Kontaktfedern anzugeben, bei denen bei entsprechender Dimensionierung hohe stabile Kontaktdrücke erreicht werden können und ein Maximum der Übergangsflächen zur Wirkung kommt.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass ein gabelförmiger Stanzteil mit parallelen, einen Abstand der Kontaktmesserstärke aufweisenden, an beiden Enden glatten, gerundeten und länglichen Kontaktflächen hergestellt wird, dann die Kontaktflächen auf eine dem Kontaktdruck entsprechende Vorspannung zusammengedrückt werden.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass für die Oberflächenbehandlung die Kontaktflächen
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durch der Übergangswiderstand geringer und die Kontaktsicherheit erhöht wird. Ausser den. oben angeführten Vorteilen hat diese Kontaktfeder infolge der linearen Ausdehnung nicht den Nachteil der konvexen Kontaktfläche, weil eher ein Verschmieren und damit ein Glätten derselben eintritt. Die Verwendung von gabelförmigen Hochkant-Kontaktfedern für Steckverbindungen gewährleistet eine besonders einfache Ausführung. Im Vergleich zu andern bekannten Steckerausführungen stellt die erfindungsge- mässe Art die billigste dar.
Die Erfindung wird nun an Hand der Zeichnungen erläutert.
Fig. l zeigt die erfindungsgemässe Anordnung von Messer und Hochkant-Kontaktfeder und Fig. 2 die Verfahrensschritte bei der Herstellung der Kontaktfedern.
In Fig. 1 hat die gabelförmige Hochkant-Kontaktfeder 1 zwei Zinken 2 und 3. Das Kontaktmesser 4 greift zwischen den Gabelzinken 2 und 3 ein, wobei die Innenseiten der Zinken die Kontaktflächen darstellen.
In Fig. 2 sind die Verfahrensschritte dargestellt. Fig. 2a zeigt den Werkstoff nach der Stanz-Opera-
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stand der Kontaktflächen nur mehr d-v beträgt. Im nächsten Verfahrensschritt (Fig. 2c) wird die Gabelzinke 3 aus der Federnebene um den Wert s gesprengt, wodurch ermöglicht wird, die Kontaktflächen zu veredeln (vergolden, versilbern usw.). Nach der Oberflächenbehandlung werden die Federn wieder planiert und bekommen wieder die in Fig. 2b gezeigte Form.
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Process for the production of fork-shaped edgewise contact springs
The invention is concerned with a method for producing fork-shaped edgewise contact springs.
So far, weakly convex contact surfaces have been used in plug connections, but this can lead to uncontrolled high specific contact pressures, which can lead to the shearing of the surface finish (silver-plated, gold-plated or the like) even with repeated actuation.
The object of the invention is to provide a method for producing fork-shaped edgewise contact springs in which, with appropriate dimensions, high, stable contact pressures can be achieved and a maximum of the transition areas come into effect.
This is achieved according to the invention in that a fork-shaped stamped part is produced with parallel contact surfaces with a spacing of the contact knife thickness, smooth, rounded and elongated contact surfaces at both ends, then the contact surfaces are pressed together to a pretension corresponding to the contact pressure.
A further development of the invention provides that the contact surfaces for the surface treatment
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the contact resistance is lower and the contact reliability is increased. Except the. As a result of the linear expansion, this contact spring does not have the disadvantage of the convex contact surface because of the advantages listed above, because it is more likely to be smeared and thus smoothed. The use of fork-shaped upright contact springs for plug connections ensures a particularly simple design. Compared to other known connector designs, the type according to the invention is the cheapest.
The invention will now be explained with reference to the drawings.
FIG. 1 shows the arrangement according to the invention of knife and edgewise contact spring and FIG. 2 shows the method steps in the production of the contact springs.
In Fig. 1, the fork-shaped edgewise contact spring 1 has two prongs 2 and 3. The contact blade 4 engages between the fork prongs 2 and 3, the insides of the prongs representing the contact surfaces.
The method steps are shown in FIG. Fig. 2a shows the material after the punching operation
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the contact areas are only d-v. In the next process step (FIG. 2c) the fork prong 3 is blown out of the spring plane by the value s, which makes it possible to refine the contact surfaces (gold, silver, etc.). After the surface treatment, the springs are leveled again and get the shape shown in Fig. 2b again.