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Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metallen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metallen, von der Art der RUttelformen zum wirksameren kontinuierlichen Giessen.
Seit vielen Jahren wird versucht, Metalle kontinuierlich in Form von Bändern, Stäben, Barren, Roh- ren oder ändern Profilen wirtschaftlich zu giessen. Es wurden bereits gewisse Erfolge erzielt, zumeist jedoch auf anderem Gebiet als auf dem Gebiet des Eisens. Bei Verwendung von Eisen oder Stahl waren die Er-
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wurden, die gewöhnlich auf Grund der feineren Komstruktur homogener sind und überdies wesentlich weniger GaseinschlUsse aufweisen.
Es wurden bereits Vorrichtungen zum kontinuierlichen Giessen vorgeschlagen, bei welchen eine an der Aussenseite im Umkreis geschlossene Form mit einem zentralen Durchfluss, durch welchen der Guss abgezogen wird, in der Längsrichtung des Weges des Gussmetalles hin-und herbewegt wird. Es waren bei diesen Vorrichtungen getrennte Einrichtungen zum kontinuierlichen Abziehen des gegossenen Metalles in einer Richtung vorgesehen, wobei die Bewegung der Form zuerst in einer Richtung gleich der des gegosse- nen Metallesund sodann in umgekehrter Richtung, gegen die Bewegungsrichtung des gegossenen Metalles, verläuft.
Eine der hauptsächlichsten Schwierigkeiten beim kontinuierlichen Giessen mit diesen und andern Vorrichtungen war der Reibungswiderstand und die Haftung des verfestigten Metalles an den Wänden der Form. Diese Haftung und Reibung nahm manchmal solche Ausmasse an, dass die erste dUnne verfestigte Schale des Gusses in der Form durch die für das Abziehen des Gusses durch die Form erforderliche hohe Zugkraft brach. Dadurch wurden sehr rauhe Gussflächen erhalten und wurde manchmal der Gussabziehmechanismus ausser Betrieb gesetzt und demzufolge der gesamte Giessvorgang so lange unterbrochen, bis die Formwände von dem erhärteten Metall befreit waren. Diesem Zustand wurde teilweise durch Anwendung von verschiedenen Schmiermitteln im Inneren der Form mit nur geringem Erfolg abgeholfen.
Gemäss den USA-Patentschriften Nr. 2, 284, 703 und Nr. 2, 284, 704 soll eine Erleichterung des Problems dadurch erzielt werden, dass die Form in ihrer Länge in zwei Hälften geteilt wird, denen eine Schwingung geringer Grösse quer zur Bewegungsrichtung des im Guss befindlichen Metalles mitgeteilt wird, wobei eine Rüttelfrequenz im Bereich von etwa 100 bis 1500 Schwingungen pro Minute vorgeschlagen wird. Bei dieser und auch bei andern Vorrichtungen sind getrennte Einrichtungen zum Hindurchschieben des Stranges durch die Form erforderlich, weil in den Formteilen selbst keine Vorschubkräfte oder Vorschubbewegungen zur Fortbewegung des Gusses erzeugt werden.
Der Guss wird tatsächlich, wenn er abgezogen wird, in seiner Längsrichtung entlang seiner Oberfläche zu dem Zeitintervall verzögert, in dem er mit den sich hin-und herbewegenden Formhälften während der Schwingungsabschnitte, während welcher die Formhälften gegen den Guss gefUhrt werden, in Berührung kommt.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metallen besteht aus einer Form, die aus Teilen besteht, deren Innenflächen einen an beiden Enden offenen Hohlraum bilden, wobei die Innenflächen im wesentlichen parallel zur Längsachse der Form liegen und durch das obere offene Ende des Hohlraumes geschmolzenes Metall in den Hohlraum eingeführt werden kann, und das in den Randzonen verfestigte Metall kontinuierlich durch die untere Öffnung des Hohlraumes austritt sowie Einrichtungen zum Rütteln der Formteile aufweist, um die Bewegung des Gussmetalles aus der Form heraus zu unterstUtzen.
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Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass jeder Formteil mit verschobener Phase- in bezug auf die Schwingung der anliegenden Formteile schwingt.
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zu bisher bekannten Ausführungen und von sehr kleiner Amplitude, um Fehler an der Gussoberfläche und die Haftung des Gusses an den Formseitenwänden auf ein Minimum zu reduzieren.
Die Vorrichtung gemäss der Erfindung weist eine Vielzahl von Formteilen auf, die gerUttelt werden können, jedoch miteinander in Berührung bleiben, um eine an ihrem Umkreis geschlossene Form aufrecht zu erhalten und dadurch ein Ausfliessen von flüssigem Metall in Querrichtung zwischen den Formteilen zu verhindern.
Die Erfindung wird durch die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen bedeuten Fig. 1 eine
Draufsicht der Hauptteile einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung einer kontinuierlichen Giess- vorrichtung zum Giessen von Barren, Fig. 2 einen Aufriss der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung, Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 2, aus dem teilweise die Einrichtung zum Rütteln der
Formteile der Vorrichtung ersichtlich ist, Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie 4-4 der Fig. 3, aus welchem eine weitere Einrichtung zum RUtteln der Formteile ersichtlich ist, Fig. 5 eine schaubildliche
Darstellung einer wie in den Fig. 1 - 4 dargestellten Vorrichtung, Fig. 6 - 9 Darstellungen einiger der möglichen, in der Vorrichtung nach den Fig. 1 - 5 verwendbaren Formprofile, Fig.
10 eine teilweise auf- geschnittene schaubildliche Darstellungteilweise im Schnitt einer für den Guss von Bandmaterial verwend- baren AusfUhrungsform der Erfindung, Fig. 11 einen Schnitt des oberen Teiles der Vorrichtung nach Fig. 10, Fig. 12 einen Schnitt eines in Fig. 10 dargestellten Formteiles, aus welchem die KUhlwasser- leitung ersichtlich ist, Fig. 13 eine Ansicht im Schnitt einer dritten AusfUhrungsform der Erfindung, die zum Vertikalguss nach oben verwendet wird, und Fig. 14 - 18 Schnittansichten einiger möglicher Profile, die in der Vorrichtung gemäss Fig. 13 gegossen werden können, welche Ansichten auch die für die Her- stellung der dargestellten Profile erforderlichen Profile der Innenteile der Formteile zeigen.
Die in den Fig. 1 - 4 gezeigte vorzugsweise Ausführungsform der Erfindung besteht aus einem Stütz- rahmen 1, der in einer Höhe über dem Boden angeordnet ist, in welcher die Vorrichtung liegen soll.
Dieser StUtzrahmen 1. wird in seiner Lage fest montiert. Auf dem Rahmen 1 ruht, ohne mit diesem verbunden zu sein, eine Form 19, die aus vier Formteilen 2, 3, 4, 5, die im allgemeinen die Form rechteckiger Blöcke haben, besteht. Jeder der Formteile weist zwei Ecken auf, die in den Zeichnungen mit 2a, 3a, 4a und 5a bezeichnet und in einem Winkel von 45 abgeschnitten sind. Wie aus Fig. 1 er- sichtlich ist, sind die Formteile in Form eines Kreuzes angeordnet, wobei die abgeschrägten Ecken 2a,
3a, 4a und 5a aneinander anstossen.
Geschmolzenes Metall 11 wird in den zentralen rechteckigen Raum 12 zwischen den Formtei- len 2, 3, 4 und 5 hineingegossen. Wenn das Metall durch die Öffnung 12 fliesst, wird es allmählich fest und tritt kontinuierlich unter den Formteilen im Bereich 13 als fester Barren- oder Bandguss 18 aus. Zwei Förderwalzen 14 sind in geeigneter Weise auf Wellen 15 gelagert und ihre Umlaufflä- chen 16 sind derart ausgerichtet, dass sie die zwei gegenüberliegenden Flächen 17 des Barrens 18 berühren. Diese Walzen 14 werden mit an sich bekannten, nicht dargestellten Vorrichtungen ange- trieben, um die Abziehgeschwindigkeit des zwischen den Formteilen austretenden Barrens zu steuern, obgleich, wie später beschrieben wird, auch durch die Formteile selbst der Barren durch die Form vorge- schoben wird.
Durch jeden Formteil 2, 3, 4 und 5 erstrecken sich kreisrunde Öffnungen 20, in welchen eine
Vielzahl von Wälzlagern 21 angeordnet ist, die in der Längsrichtung zueinander in einem Abstand angeordnet sind. Die äusseren Laufringe 22 sind in die Öffnungen 20 eingepresst und sind daher mit
Bezug auf die Formteile feststehend gehalten. Den inneren Laufringen 23 der Lager 21 in jeder Öff- nung 20 ist eine rohrförmige Hohlwelle 24 zugeordnet, die somit in bezug auf den jeweiligen Form- teil drehbar ist. Der Abstand der Lager 21 wird durch scheibenförmige, exzentrisch ausgewogene
Klöppel 25 gebildet, die auf der Welle mittels Keilen 26 befestigt sind. Die exzentrischen Ge- wichte 27 dieser Klöppel 25 erstrecken sich, wie aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich ist, nach der
Seite.
Es ist lediglich notwendig, dass jeder Klöppel 25 exzentrisch ausgewogen ist. Eine andere Art, die geeignete exzentrische Belastung zu bilden, besteht z. B. darin, in eine symmetrische kreisrunde
Scheibe ein Loch oder Löcher durch einen Teil des Randes zu bohren.
Jeder der Formteile 2 und 4 weist nur zwei Klöppel 25 und drei Lager 21 auf, wogegen je- der der Formteile 3 und 5 mit drei Klöppeln 25 und vier Lagern 21 versehen ist, u. zw. wegen der jeweiligen Abmessungen, die durch die Abmessungen des zu giessenden Barrens bestimmt werden. Wei- ters weist jeder Formteil drei Sätze von Wellen 24 und Klöppeln 25 auf. Je nach der Länge der
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Form kann eine grössere oder kleinere Anzahl solcher Sätze verwendet werden. Wird nur ein Satz an je- dem Teil verwendet, so sind zusätzliche Stabilisierungsmittel erforderlich, um die Formteile ohne rela- tive Winkelbewegung in ihren eigenen Vertikalebenen zu halten, wie später noch näher erläutert wird.
Jede Hohlwelle 24 weist einen nach innen geriffelten Mittelteil 28 auf, der in das nach aussen geriffelte Ende 29 einer Welle 30 eingreift, welch letztere ab dem geriffelten Ende 29 einen re- duzierten Durchmesser hat, um leicht von der Innenwand der Welle 24, mit Ausnahme der Riffelver- bindung, im Abstand gehalten werden zu können. Jede Welle 30 reicht aus der ihr zugeordneten Wel- le 24 heraus und ist über eine Kupplung 31 mit der Welle eines Elektromotors 33 verbunden. Es kann, wie dargestellt, für jede Welle 30 ein eigener Elektromotor verwendet werden oder es kann der
Antrieb aller Wellen Uber Zahnräder oder Ketten von einem einzigen Motor aus erfolgen. Desgleichen können vier Motoren, je einer für die Wellen eines Formteiles, eingesetzt werden. Jede dieser Anordnun- gen ist an sich bekannt und dem Fachmann geläufig.
Wird nur ein Motor verwendet, so drehen sich alle
Wellen zwangsläufig synchron. Bei Anwendung einer Vielzahl von Motoren ist es, wie später näher aus- geführt wird, wesentlich, dass sie synchron laufen. Es stehen zu diesem Zweck elektrische Synchronmo- toren zur VerfUgung.
Wenn die Wellen 30 durch die Elektromotoren 33 gedreht werden, so werden auch die ange- schlossenen Wellen 24 und die Klöppel 25 in Drehung versetzt. Durch das exzentrische Gewicht der
Klöppel 25 wird, wenn letztere sich drehen, bewirkt, dass die Formteile 2, 3, 4 und 5 auf kreisför- migen Bahnen in Schwingung versetzt werden. Diese kreisförmigen Bahnen der Formteile sind derart syn- chronisiert, dass ihre Ecken 2a, 3a, 4a und 5a dauernd miteinander in BerUhrung bleiben. Dies wird erreicht, indem jeder Teil kreisbahnförmig in einer entgegengesetzten Richtung zum gegenüberliegenden
Teil schwingt und indem jedes Paar gegenüberliegender Teile 2 und 4 kreisbahnförmig um 1800 ausser Phase mit dem andern Paar gegenüberliegender Teile 3 und 5 schwingt.
Dadurch wird erreicht, dass sich die Teile 2 und 4 einander nähern. wenn die Teile 3 und 5 auseinanderlaufen und die Teile 2 und 4 auseinanderlaufen, wenn sich die Teile 3 und 5 einander nähern. Die Zwischenstellungen der Formteile sind in Fig. 1 ausgezogen angedeutet, wogegen eine äusserste Stellunganordnung strichliert angedeutet ist. Letztere tritt dann ein, wenn die Teile 2 und 4 zueinander am nächsten liegen und die Teile 3 und 5 am weitesten voneinander entfernt sind. Die andere (nicht dargestellte) äusserste Stellung tritt dann ein, wenn die Teile 2 und 4 am weitesten auseinanderliegen und die Teile 3 und 5 am wenigsten voneinander entfernt sind.
Da die kreisbahnförmige Amplitude sehr klein sein soll, u. zw. im Bereich von nur einigen Hundertstel Millimetern, sind in der Darstellung die jeweiligen Stellungen natürlich übertrieben eingezeichnet, um den Unterschied deutlich zu veranschaulichen.
Durch die besondere Art der kreisbahnförmigen oder orbitalen Bewegung der Formteile werden die gegenüberliegenden Formteile mit dem Gussbarren oder Gussband in Berührung gebracht, während sich die Formteile zueinander und nach unten bewegen. Bevor die Formteile die unter Grenze ihres Hubes erreichen, entfernen sie sich voneinander und vom Barren und bewegen sich, nachdem sie die untere Grenze erreicht haben, in einer Richtung entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Barrens, nach oben. Bei dieser Bewegung nach oben erreichen die Formteile eine maximale Höhe und bewegen sich wieder zueinan- der und in Richtung zum Barren, bis sie an diesen angreifen.
Bei diesen Vorbewegungen der Formteile wird der Barren tatsächlich bewegt und vorgeschoben. Dadurch, dass die Formteile in gegenüberliegenden Paaren in einem Winkel ausser dem Phasenverhältnis von 180 kreisen, kann ein längerer Gesamteingriff des Barrens mit der Form erzielt werden, als wenn nur zwei Formteile bei derselben Umlauffrequenz vorhanden wären.
Bezuglich der Umlauffrequenz werden offenbar mit einer Frequenz von 5000 bis 50000 Umläufen pro Minute bei einer Orbitalamplitude bis zu etwa 0, 5 mm gute Ergebnisse erzielt. Je höher die Frequenz ist, umso besser sind die Ergebnisse. Zur Einstellung der Frequenz können verschiedene Motoren 33 verwendet werden oder man reduziert oder erhöht die Antriebsgeschwindigkeit durch Normgetriebe oder andere
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Einrichtungen. Die Amplitude der Bewegung kann durch Verwendung verschiedener Klöppelzugsweise wird durch die Walzen 14 der Barren in derselben Geschwindigkeit abgezogen, als er durch die Formteile vorgeschoben wird.
Die Walzen 14 können an eine Antriebseinrichtung angeschlossen werden, deren Geschwindigkeit in Übereinstimmung mit der Vorschubgeschwindigkeit des Barrens geändert werden kann.
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Bisher wurden nur vier Formteile beschrieben, mit denen ein Barren von rechteckigem Querschnitt, wie er schematisch in Fig. 6 dargestellt ist, gegossen werden kann. Die Vorrichtung kann jedoch abge- ändert werden, um andere Barrenprofile, wie sie in den Fig. 7 - 9 dargestellt sind, herstellen zu können.
Die Fig. 7 zeigt Formteilausbildungen, die zur Herstellung elliptisch geformter Barren 34 verwendet werdenkönnen. Die Fig. 8 zeigt Formteilprofile zur Herstellung kreisrunder Barren oder Stäbe 35, wo- gegen die Formteilprofile gemäss Fig. 9 zur Herstellung eines achteckig profilierten Barrens verwendet werden können.
Es ist offensichtlich, dass auch für den Barren 36 nur vier Formteile erforderlich sind ; es wurden nur in der Fig. 8 solche dargestellt, um zu veranschaulichen, auf welche Weise ge- wUnschtenfalls auch mehr als vier Formteile verwendet werden können. In einem solchen Fall bewegt sich jedes gegenüberliegende Paar von Formteilen kreisbahnförmig im selben Phasenverhältnis, jedoch besitzt jeder anliegende Formteil eine kreisbahnförmige Bewegung, die um 900 ausser Phase mit dem danebenliegenden ist. Der Gesamteffekt ist jedoch der gleiche. Die abgeschrägten aneinanderliegenden
Ecken bleiben die ganze Zeit miteinander in Berührung, um ein Ausfliessen zwischen den Formteilen zu verhindern.
Beialldenbisher dargestellten und beschriebenen Formteilen ist die Anordnung von KUhlern zur Aufrechterhaltung der entsprechenden Temperatur in der Form erforderlich. Als KUhlmedium kann Wasser oder ein anderes Kühlmittel, das durch U-förmige Kanäle in jedem Formteil strömt, verwendet werden.
Im Formteil 5 sind fünf solche Kanäle dargestellt, es kann jedoch jede beliebige Anzahl vorgesehen werden.
Eine abgeänderte Form der in den Fig. 1 - 4 gezeigten Konstruktionen ist in Fig. 5 dargestellt. In Fig. 5 sind gleiche od. ähnl. Teile der Rahmen 1, die vier Formteile 2, 3, 4 und 5, in denen dieselben wie in den Fig. 1 - 4 dargestellten FormrUttelorgane angeordnet sind sowie die Vorschubrollen 13 und 14. Zusätzliche oder verschiedene Teile sind die beiden vertikal angeordneten Federn 6 und die vier horizontal angeordneten Federn 7 für jeden Formteil sowie die Federhalterungswände 8 an aneinanderliegenden Seiten eines jeden Formteiles. Diese Wände sind fest auf der Oberfläche la des Stützrahmens 1 befestigt und mit Vertiefungen 8a versehen, in welchen die Enden der Federn 7 liegen. Die inneren Enden der Federn 7 liegen in Vertiefungen 7a in den Formteilen 2, 3, 4 und 5.
Durch diese Vertiefungen 8a und 7a werden die Federn 7 in horizontaler Lage gehalten. Die vertikalen Federn 6 werden in gegenüberliegenden Vertiefungen 6a im Stützrahmen 1 und 6b in den Formteilen 2, 3, 4 und 5 in ihrer Lage gehalten.
Durch die AbstUtzung der Federn 6 werden die Formteile 2, 3, 4 und 5 zu jeder Zeit über dem Niveau desStützrahmens l gehalten, wogegen durch die Abstutzung der Federn 7 die Formteile von den Halterungswänden 8 entfernt gehalten werden. Der Zweck der Federn ist im wesentlichen der, die Formhälften 2, 3, 4 und 5 abgefedert abzustUtzen, um eine vollkommene Anpassung an die den Form- teilen während des Betriebes der Vorrichtung mitgeteilten kreisbogenförmigen Schwingungen bei einem Minimum an Abnutzung und Beanspruchung der Vorrichtung durch die Schwingung zu gewährleisten. Da bei der Ausführungsform gemäss den Fig. 1 - 4 die Formteile 2, 3, 4 und 5 direkt auf dem StUtzrah - men 1 aufliegen, wird durch die Schwingungen eine grössere Beanspruchung und Abnutzung der Vorrichtung hervorgerufen.
Auch bei der in den Fig. 1 - 4 dargestellten Ausführungsform kann diese Bean-
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nachgiebigen Materialien bewerkstelligt werden.
In Fig. 10 ist eine andere Ausführungsform der Erfindung dargestellt, die insbesondere gut für den kontinuierlichen Guss von Bandmaterial, das eine wesentliche Breite hat, jedoch relativ dünn ist, geeignet ist. In einem solchen Fall sind nur zwei Formteile 38 und 39 erforderlich. Jeder dieser Teile weist eine Hohlwelle 40 auf, die mit der Welle 24 gemäss Fig. 3 identisch ist. Dieser Welle 40 sind Gewichtsklöppel, Lager und eine Verbindung zu einer Antriebswelle 41, wie bei der Vorrichtung gemäss Fig. 3, zugeordnet. Jede Antriebswelle 41 ist über eine Kupplung 42 mit der Welle eines elektrischen Synchronmotors 43 verbunden, der auf einem festen Boden 43 montiert ist.
Es ist nur eine Welle 41 und nur ein Satz Klöppel und Teile je Formteil dargestellt, weil die Formteile mit den inneren Enden 45 und 46 von zwei flachen keilförmigen Stützarmen 47 und 48 verbunden sind, deren äussere Enden 49 und 50 an zwei Lagerungen 51 und 52, die sich in geeigneter Weise um zwei Teile 53 und 54 des Rahmens drehen, angelenkt sind. Die Schwenkbewegung dieser Arme und Lagerungen ermöglicht die Orbitalbewegung der Formteile 38 und 39 und stabilisiert gleichzeitig die Bewegung der Formteile, um sie zueinander im wesentlichen parallel zu halten. Zur federnden AbstUtzung der beiden Formteile 38 und 39 sind Federn 38a und 39a vorgesehen. Diese Federn oder äquivalente
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Abfederungseinrichtungen sind vorzugsweise auf einem festen Rahmenträger montiert, der mit den fest- stehenden Rahmenteilen 53 und 54 verbunden ist.
Weiters sind zwei oder mehrere Federn 51a und 52a oder äquivalente Federungseinrichtungen an den Lagerungen 51 und 52 angeordnet, um die beiden
Formteile 38 und 39 gegeneinander zu halten. Die Formteile sind in ihrer Bewegung gegeneinander begrenzt, um einen bestimmten Abstand zwischen ihnen aufrecht zu erhalten, indem die Ecken 51b und 52b der Lagerungen abgekantet sind und nur eine begrenzte Schwenkbewegung der Lagerungen ermöglichen.
Obgleich nur diese besondere Anordnung gezeigt ist, so ist es naturlich ohne weiteres möglich, eine
Vielzahl von Wellen- und Klöppelanordnungen in jedem Formteil, beispielsweise wie in Fig. 5 gezeigt, vorzusehen, und in diesem Falle wurden die Formteile nicht auf Armen 47 und 48, sondern auf durch
Federn gehaltenen Abstützungen angeordnet sein. Hingegen könnte die Ausführung der Stützkonstruktion gemäss Fig. 10 an Stelle der bei der Vorrichtung gemäss den Fig. 1 - 4 verwendet werden.
Die Stirnflächen 55 und 56 der Formteile 38 und 39 liegen voneinander etwa in der Breite des zu giessenden Bandes 57 entfernt. Gegen die Seiten der Formteile sind Seitenftihrungen 58 und 59 angeordnet, um einen Ausfluss des Metalles in Querrichtung zu verhindern. Diese FUhrungen 58 und 59 werden durch (nicht dargestellte) Vorrichtungen gegen die Formteile gehalten, jedoch nicht an diesen befestigt, damit die freie Orbitalbewegung der Teile nicht behindert wird.
Die Förderwalzen 60 und 61 sind derart angeordnet, dass sie das Band 57 mit derselben Ge- schwindigkeit, mit der es durch die Formteile vorgeschoben wird, abziehen und sind in jeder Hinsicht den Walzen 14 der Fig. 1 - 4 gleich. Wie am besten aus Fig. 11 zu ersehen ist, ist der Trichter 62, der oberhalb der Formteile angeordnet ist und in welchen das geschmolzene Metall 63 geschüttet wird, an seiner Unterseite mit Vertiefungen 64 versehen, um auf diese Weise Räume 65 zu schaffen, in die ein Formschmiermittel eingebracht werden kann. Zur Fuhrung des Schmiermittels von den Behäl- tern 67 zu den Räumen 65 sind Leitungen 66 vorgesehen. Die Behälter 67 sind an den fest- stehenden Rahmenteilen 54 und 55 montiert.
Weiters sind auf den Oberflächen der Formteile Riffeln oder sägezahnförmige Einschnitte 68 angeordnet, die bewirken, dass das Schmiermittel von den Räu- men 65 in die Form fliesst, wo es über die Stirnseiten 55 und 56 der Formteile zur Schmierung des Bandes herunterfliesst und zusätzlich dazu beiträgt, ein Anhaften des Bandes an den Stirnflächen der
Formteile zu verhindern. Die Riffelung hält überdies das geschmolzene Metall zurück und verhindert ein
Austreten desselben zwischen der unteren Fläche des Trichters 62 und den Oberflächen 68 und 69 der Formteile.
Ähnlich den U-förmigen Kanälen 37 der Vorrichtung gemäss den Fig. 1 - 4 sind auch diese Formteile 38 und 39 mit Kanälen 70 (Fig. 11 und 12) versehen, durch welche die Kühlflüssigkeit zirkulieren kann.
Beidedargestellten Ausführungsformen sind für den kontinuierlichen Guss von Barren oder Bändern geeignet, da diese vertikal nach unten bewegt werden. Es ist jedoch auch bekannt, dass hohle Profile kontinuierlich gegossen werden konnen, indem man den Gussgegenstand vertikal nach oben bewegt oder vorschiebt, während er geschmolzenes Metall von einem unter den Formteilen angeordneten Trichter aufnimmt. Die kreisbogenförmige Bewegung der Form ist auch auf solche Arten von Vorrichtungen anwendbar und eine Ausführungsform ist in Fig. 13 dargestellt.
DerStUtzrahmen 71 fUr die Vorrichtung weist eine annähernd V-förmige ausgefräste oder gegossene Platte 72 mit zwei Kammern 73 und 74, die durch einen Kanal 75 untereinander verbunden sind, auf. Geschmolzenes Metall 76 wird in die Kammer nach Bedarf eingegossen und fliesst durch den Kanal 75, um die Kammer 74 auszufüllen. Auf diese Weise wird durch das flüssige Metall in der Kammer 73 ein statischer Druck gebildet, wodurch die Schmelze in der Kammer 74 auf ein bestimmtes Niveau gedrUckt wird.
Auf den schiefen Wänden 77 der Kammer 74 ist ein scheibenförmiger Teil 78 montiert, der aus feuerfestem Material oder aus einem Metall, das ein geringeres spezifisches Gewicht alsdas geschmolzene Metall hat, hergestellt sein kann, damit er auf dem geschmolzenen Metall schwimmfähig ist. Die Oberfläche des Teiles 78 ist ebenfalls mit schalenförmigen Wänden 79 ausgebildet, auf denen vier Formteile 80 angeordnet sind, von denen wegen der schaubildlichen Darstellung nur drei sichtbar sind. Die Formteile können, obgleich dies in der Fig. 13 nicht zum Ausdruck gebracht ist, in kreisbogenförmigen Bahnen von Synchronmotoren gerüttelt werden, wie z. B. von Motoren 33 und 43, die mit in den Formteilen angeordneten Mechanismen 81, die ähnlich denen der Fig. 1 - 4 sind, verbunden sind und diese antreiben.
Gegebenenfalls können auch Kühlkanäle 82 vorgesehen werden.
Der Zweck des schwimmenden scheibenförmigen Teiles 78 ist der, eine geringe Bewegung desselben nach unten zu gestatten, wenn die Formteile kreisbahnförmig bewegt werden, um diese Bewegung
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für die Teile nicht zu behindern.
Während des Betriebes bleibt der Spiegel 83 der Schmelze in der Kammer 74 im wesentlichen auf demselben Niveau wie die Oberfläche 84 des geschmolzenen Metalles. Beim Rütteln der Form- teile wird das Metall in den Bereichen 85 neben den Innenflächen oder Stirnflächen 86 der Form- teile durch die Orbitalbewegung der Formteile nach oben gezogen. Das Metall wird allmählich hart oder erstarrt von den Flächen 86 radial gegen die Mitte der Form unter Bildung einer progressiv dicker wer- denden Wand, während das Metall zwischen der Wand flussig bleibt.
Wenn sodann die erstarrte Wand über das natUrliche Niveau 83 der Metallschmelze vorgeschoben wird, wird das flüssige Metall zurUckge- lassen und ein hohler, rohrförmiger Körper abgezogen, dessen Wandstärke von der Geschwindigkeit, mit welcher die Formteile das Gussmetall nach oben vorschieben, abhängt. Je grösser die Geschwindigkeit ist, umso dunner wird die Wand, weil weniger Zeit fUr die Wärmeübertragung und folglich fUr die Erhärtung der Wand verbleibt.
Über den Formteilen 80 sind zur Abstützung des Gewichtes des fertigen Rohres und zur Synchroni- sierung des Abzuges des Rohres mit der Vorschubgeschwindigkeit der Formteile antreibbare Förderwal- zen 87 angeordnet.
Das besondere kreisrunde Formprofil gemäss Fig. 13 ist in Fig. 15 dargestellt. Mit der Vorrichtung gemäss Fig. 13 können auch andere rohrförmige oder nicht rohrförmige Profile erzeugtwerden, wenn die Formteile in entsprechender Weise geändert werden. Einige davon sind beispielsweise in den Fig. 14, 16, 17 und 18 dargestellt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metallen, bestehend aus einer Form, die aus Teilen besteht, deren Innenflächen einen an beiden Enden offenen Hohlraum bilden, wobei die Innenflächen im wesentlichen parallel zur Längsachse der Form liegen und durch das obere offene Ende des Hohlraumes geschmolzenes Metall in den Hohlraum eingeführt werden kann und das in den Randzonen verfestigte Metall kontinuierlich durch die untere Öffnung des Hohlraumes austritt sowie Einrichtungen zum Rütteln der Formteile aufweist, um die Bewegung des Gussmetalles aus der Form heraus zu unterstützen, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Formteil (2, 3, 4, 5) mit verschobener Phase in bezug auf die Schwingung der anliegenden Formteile schwingt.
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Device for the continuous casting of metals
The invention relates to apparatus for continuous casting of metals, of the vibratory type for more efficient continuous casting.
For many years, attempts have been made to continuously cast metals economically in the form of strips, rods, bars, tubes or other profiles. Some successes have already been achieved, but mostly in areas other than iron. When using iron or steel, the
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which are usually more homogeneous due to the finer grain structure and, moreover, have considerably fewer gas inclusions.
Devices for continuous casting have already been proposed in which a mold that is closed on the outside in the periphery and has a central flow through which the casting is drawn off is moved back and forth in the longitudinal direction of the path of the cast metal. These devices provided separate devices for continuously withdrawing the cast metal in one direction, the movement of the mold first in a direction equal to that of the cast metal and then in the opposite direction, against the direction of movement of the cast metal.
One of the major difficulties encountered with continuous casting with these and other devices has been frictional resistance and the adhesion of the solidified metal to the walls of the mold. This adhesion and friction sometimes grew to such an extent that the first thin solidified shell of the casting in the mold was broken by the high tensile force required to pull the casting through the mold. As a result, very rough casting surfaces were obtained and the casting extraction mechanism was sometimes put out of operation and consequently the entire casting process was interrupted until the mold walls were freed from the hardened metal. This condition has been partially remedied by the use of various lubricants inside the mold with little success.
According to US Patents No. 2, 284, 703 and No. 2, 284, 704, the problem is alleviated by dividing the length of the shape into two halves, to which a vibration of small magnitude transverse to the direction of movement of the metal in the casting is communicated, a vibration frequency in the range of about 100 to 1500 vibrations per minute is suggested. With this and also with other devices, separate devices for pushing the strand through the mold are required because no feed forces or feed movements for moving the cast are generated in the mold parts themselves.
Indeed, the cast, as it is withdrawn, is retarded in its longitudinal direction along its surface to the time interval in which it comes into contact with the reciprocating mold halves during the oscillation sections during which the mold halves are guided against the cast.
The inventive device for the continuous casting of metals consists of a mold which consists of parts, the inner surfaces of which form a cavity open at both ends, the inner surfaces being essentially parallel to the longitudinal axis of the mold and through the upper open end of the cavity molten metal in the cavity can be introduced, and the metal solidified in the edge zones continuously exits through the lower opening of the cavity and has devices for vibrating the mold parts to support the movement of the cast metal out of the mold.
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The device according to the invention is characterized in that each molded part oscillates with a shifted phase with respect to the vibration of the adjacent molded parts.
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to previously known designs and of very small amplitude in order to reduce defects on the casting surface and the adhesion of the casting to the mold side walls to a minimum.
The device according to the invention has a multiplicity of shaped parts which can be vibrated but remain in contact with one another in order to maintain a closed shape around its periphery and thereby prevent liquid metal from flowing out in the transverse direction between the shaped parts.
The invention is explained in more detail by the drawings. In the drawings, Fig. 1 denotes a
Top view of the main parts of a preferred embodiment of the invention of a continuous casting device for casting ingots, FIG. 2 an elevation of the device shown in FIG. 1, FIG. 3 a section along the line 3-3 of FIG the device for shaking the
Molded parts of the device can be seen, FIG. 4 shows a section along the line 4-4 of FIG. 3, from which a further device for shaking the molded parts can be seen, FIG. 5 shows a diagrammatic view
Representation of a device as shown in FIGS. 1-4, FIGS. 6-9 representations of some of the possible shaped profiles that can be used in the device according to FIGS. 1-5,
10 is a partially cut-away, diagrammatic representation, partially in section, of an embodiment of the invention that can be used for casting strip material, FIG. 11 a section of the upper part of the device according to FIG. 10, FIG. 12 a section of a molded part shown in FIG , from which the cooling water line can be seen, FIG. 13 a view in section of a third embodiment of the invention, which is used for vertical casting upwards, and FIGS. 14-18 sectional views of some possible profiles which are used in the device according to FIG can be cast, which views also show the profiles of the inner parts of the molded parts required for the production of the profiles shown.
The preferred embodiment of the invention shown in FIGS. 1-4 consists of a support frame 1 which is arranged at a height above the floor in which the device is to lie.
This support frame 1. is firmly mounted in its position. On the frame 1 rests, without being connected to it, a mold 19 which consists of four mold parts 2, 3, 4, 5, which are generally in the form of rectangular blocks. Each of the molded parts has two corners, which are designated in the drawings by 2a, 3a, 4a and 5a and are cut off at an angle of 45 °. As can be seen from FIG. 1, the molded parts are arranged in the form of a cross, the beveled corners 2a,
3a, 4a and 5a butt against each other.
Molten metal 11 is poured into the central rectangular space 12 between the molded parts 2, 3, 4 and 5. As the metal flows through the opening 12, it gradually solidifies and emerges continuously from under the molded parts in the area 13 as a solid cast bar or strip 18. Two conveyor rollers 14 are mounted in a suitable manner on shafts 15 and their circumferential surfaces 16 are aligned in such a way that they touch the two opposite surfaces 17 of the ingot 18. These rollers 14 are driven by devices known per se, not shown, in order to control the pull-off speed of the ingot emerging between the mold parts, although, as will be described later, the ingot is also advanced through the mold by the mold parts themselves.
Through each molded part 2, 3, 4 and 5, circular openings 20 extend into which one
A plurality of rolling bearings 21 is arranged, which are arranged in the longitudinal direction from each other at a distance. The outer races 22 are pressed into the openings 20 and are therefore with
Relation to the molded parts kept fixed. The inner races 23 of the bearings 21 in each opening 20 are assigned a tubular hollow shaft 24, which is thus rotatable with respect to the respective molded part. The distance between the bearings 21 is balanced by disc-shaped, eccentric
Clapper 25 is formed, which are attached to the shaft by means of wedges 26. The eccentric weights 27 of this clapper 25 extend, as can be seen from FIGS. 3 and 4, according to the
Page.
It is only necessary that each clapper 25 be eccentrically balanced. Another way of creating the appropriate eccentric load is e.g. B. in a symmetrical circular
Slice a hole or holes to drill through part of the rim.
Each of the molded parts 2 and 4 has only two cleats 25 and three bearings 21, whereas each of the molded parts 3 and 5 is provided with three cleats 25 and four bearings 21, and the like. zw. Because of the respective dimensions, which are determined by the dimensions of the ingot to be cast. Furthermore, each molded part has three sets of shafts 24 and bobbins 25. Depending on the length of the
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Form, a larger or smaller number of such sentences can be used. If only one set is used on each part, additional stabilizing means are required in order to hold the molded parts in their own vertical planes without any relative angular movement, as will be explained in more detail below.
Each hollow shaft 24 has an inwardly corrugated central part 28 which engages in the outwardly corrugated end 29 of a shaft 30, the latter having a reduced diameter from the corrugated end 29 to slightly from the inner wall of the shaft 24, with the exception the corrugated connection to be able to be kept at a distance. Each shaft 30 extends out of the shaft 24 assigned to it and is connected to the shaft of an electric motor 33 via a coupling 31. As shown, a separate electric motor can be used for each shaft 30, or the
All shafts are driven by gears or chains from a single motor. Four motors, one each for the shafts of a molded part, can also be used. Each of these arrangements is known per se and familiar to the person skilled in the art.
If only one motor is used, they all turn
Waves inevitably synchronous. When using a large number of motors, as will be explained in more detail later, it is essential that they run synchronously. Electric synchronous motors are available for this purpose.
When the shafts 30 are rotated by the electric motors 33, the connected shafts 24 and the clapper 25 are also set in rotation. Due to the eccentric weight of the
When the latter rotate, the clapper 25 has the effect that the molded parts 2, 3, 4 and 5 are set in oscillation on circular paths. These circular paths of the molded parts are synchronized in such a way that their corners 2a, 3a, 4a and 5a remain permanently in contact with one another. This is achieved by making each part circular in a direction opposite to the opposite
Part oscillates and in that each pair of opposite parts 2 and 4 oscillates circularly by 1800 out of phase with the other pair of opposite parts 3 and 5.
This ensures that parts 2 and 4 approach one another. when parts 3 and 5 diverge and parts 2 and 4 diverge when parts 3 and 5 approach each other. The intermediate positions of the molded parts are indicated in solid line in FIG. 1, whereas an outermost position arrangement is indicated by dashed lines. The latter occurs when parts 2 and 4 are closest to each other and parts 3 and 5 are farthest apart. The other extreme position (not shown) occurs when parts 2 and 4 are the furthest apart and parts 3 and 5 are the least apart.
Since the circular amplitude should be very small, u. Between in the range of only a few hundredths of a millimeter, the respective positions are of course exaggerated in the illustration in order to clearly illustrate the difference.
Due to the special type of circular or orbital movement of the molded parts, the opposing molded parts are brought into contact with the cast ingot or cast strip, while the molded parts move towards each other and downwards. Before the molded parts reach the lower limit of their stroke, they move away from each other and from the billet and, after they have reached the lower limit, move upwards in a direction opposite to the direction of movement of the billet. During this upward movement, the molded parts reach a maximum height and move again towards one another and towards the ingot until they grip it.
During these forward movements of the molded parts, the ingot is actually moved and advanced. The fact that the mold parts in opposite pairs circle at an angle other than the phase ratio of 180 means that a longer total engagement of the ingot with the mold can be achieved than if only two mold parts were present at the same rotational frequency.
With regard to the orbital frequency, good results are evidently achieved with a frequency of 5,000 to 50,000 revolutions per minute with an orbital amplitude of up to about 0.5 mm. The higher the frequency, the better the results. Various motors 33 can be used to set the frequency, or the drive speed can be reduced or increased by means of standard gears or others
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Facilities. The amplitude of the movement can preferably be drawn off by the use of different clappers by the rollers 14 of the ingot at the same speed as it is advanced through the mold parts.
The rollers 14 can be connected to a drive device, the speed of which can be changed in accordance with the advancing speed of the billet.
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So far, only four molded parts have been described with which an ingot of rectangular cross-section, as shown schematically in FIG. 6, can be cast. The device can, however, be modified in order to be able to produce other ingot profiles, as shown in FIGS. 7-9.
Figure 7 shows moldings that can be used to make elliptically shaped ingots 34. FIG. 8 shows molded part profiles for the production of circular bars or rods 35, whereas the molded part profiles according to FIG. 9 can be used to produce an octagonal shaped bar.
It is evident that only four mold parts are required for the ingot 36; only those were shown in FIG. 8 in order to illustrate the manner in which more than four molded parts can also be used if so desired. In such a case, each opposing pair of mold parts moves in a circular path in the same phase relationship, but each adjacent mold part has a circular path movement that is 900 out of phase with the adjacent one. However, the overall effect is the same. The bevelled adjacent
Corners stay in contact with one another at all times to prevent leakage between the molded parts.
In all of the molded parts shown and described so far, the arrangement of coolers is required to maintain the appropriate temperature in the mold. Water or another coolant that flows through U-shaped channels in each molded part can be used as the cooling medium.
Five such channels are shown in the molded part 5, but any number can be provided.
A modified form of the structures shown in FIGS. 1-4 is shown in FIG. In Fig. 5 the same or similar. Parts of the frame 1, the four molded parts 2, 3, 4 and 5, in which the same form vibrating organs as shown in FIGS. 1-4 are arranged, and the feed rollers 13 and 14. Additional or different parts are the two vertically arranged springs 6 and the four horizontally arranged springs 7 for each molded part and the spring retaining walls 8 on adjacent sides of each molded part. These walls are firmly attached to the surface la of the support frame 1 and are provided with recesses 8a in which the ends of the springs 7 lie. The inner ends of the springs 7 lie in recesses 7a in the molded parts 2, 3, 4 and 5.
The springs 7 are held in a horizontal position by these depressions 8a and 7a. The vertical springs 6 are held in their position in opposite recesses 6a in the support frame 1 and 6b in the molded parts 2, 3, 4 and 5.
By supporting the springs 6, the molded parts 2, 3, 4 and 5 are kept above the level of the support frame 1 at all times, whereas the molded parts are kept away from the mounting walls 8 by supporting the springs 7. The purpose of the springs is essentially to support the mold halves 2, 3, 4 and 5 in a spring-loaded manner in order to achieve perfect adaptation to the circular-arc vibrations imparted to the mold parts during operation of the device with a minimum of wear and tear on the device Ensure vibration. Since in the embodiment according to FIGS. 1-4 the molded parts 2, 3, 4 and 5 rest directly on the support frame 1, the vibrations cause greater stress and wear on the device.
Also in the embodiment shown in FIGS. 1 - 4, this requirement can
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compliant materials can be achieved.
Referring now to Figure 10, there is shown another embodiment of the invention which is particularly well suited for the continuous casting of strip material which is substantial in width but relatively thin. In such a case, only two mold parts 38 and 39 are required. Each of these parts has a hollow shaft 40 which is identical to the shaft 24 according to FIG. 3. Weight clappers, bearings and a connection to a drive shaft 41, as in the device according to FIG. 3, are assigned to this shaft 40. Each drive shaft 41 is connected via a coupling 42 to the shaft of an electrical synchronous motor 43 which is mounted on a solid floor 43.
Only one shaft 41 and only one set of clappers and parts per molded part is shown because the molded parts are connected to the inner ends 45 and 46 by two flat wedge-shaped support arms 47 and 48, the outer ends 49 and 50 of which are attached to two bearings 51 and 52 which pivot in a suitable manner about two parts 53 and 54 of the frame. The pivoting movement of these arms and bearings enables the orbital movement of the mold parts 38 and 39 and at the same time stabilizes the movement of the mold parts in order to keep them substantially parallel to one another. Springs 38a and 39a are provided for resilient support of the two molded parts 38 and 39. These feathers or equivalent
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Cushioning devices are preferably mounted on a fixed frame support that is connected to the fixed frame parts 53 and 54.
Furthermore, two or more springs 51a and 52a or equivalent suspension devices are arranged on the bearings 51 and 52 in order to protect the two
To hold molded parts 38 and 39 against each other. The movement of the moldings relative to one another is limited in order to maintain a certain distance between them, in that the corners 51b and 52b of the bearings are bevelled and only allow a limited pivoting movement of the bearings.
While only this particular arrangement is shown, it is of course readily possible to use one
A plurality of shaft and clapper arrangements in each mold part, for example as shown in Fig. 5, and in this case the mold parts were not on arms 47 and 48, but on through
Springs held supports to be arranged. In contrast, the design of the support structure according to FIG. 10 could be used in place of that in the device according to FIGS. 1-4.
The end faces 55 and 56 of the molded parts 38 and 39 are spaced from one another approximately in the width of the strip 57 to be cast. Side guides 58 and 59 are arranged against the sides of the molded parts in order to prevent the metal from flowing out in the transverse direction. These guides 58 and 59 are held against the molded parts by means (not shown), but not attached to them, so that the free orbital movement of the parts is not impeded.
The conveyor rollers 60 and 61 are arranged in such a way that they pull off the belt 57 at the same speed at which it is advanced through the mold parts and are identical in all respects to the rollers 14 of FIGS. 1-4. As can best be seen from Fig. 11, the funnel 62, which is arranged above the mold parts and into which the molten metal 63 is poured, is provided on its underside with recesses 64 in order to create spaces 65 in this way which a mold lubricant can be introduced. Lines 66 are provided for conveying the lubricant from the containers 67 to the spaces 65. The containers 67 are mounted on the stationary frame parts 54 and 55.
Furthermore, corrugations or sawtooth-shaped incisions 68 are arranged on the surfaces of the molded parts, which cause the lubricant to flow from the spaces 65 into the mold, where it flows down over the end faces 55 and 56 of the molded parts and also contributes to the lubrication of the belt , an adhesion of the tape to the end faces of the
Prevent molded parts. The corrugation also holds back the molten metal and prevents it
It emerges between the lower surface of the funnel 62 and the surfaces 68 and 69 of the mold parts.
Similar to the U-shaped channels 37 of the device according to FIGS. 1-4, these molded parts 38 and 39 are also provided with channels 70 (FIGS. 11 and 12) through which the cooling liquid can circulate.
Both embodiments shown are suitable for the continuous casting of bars or strips, since these are moved vertically downwards. However, it is also known that hollow profiles can be continuously cast by moving the cast article vertically upward or advancing it while it picks up molten metal from a funnel located below the mold parts. The circular arc motion of the mold is also applicable to such types of devices and one embodiment is shown in FIG.
The support frame 71 for the device has an approximately V-shaped milled or cast plate 72 with two chambers 73 and 74 which are connected to one another by a channel 75. Molten metal 76 is poured into the chamber as needed and flows through channel 75 to fill chamber 74. In this way, a static pressure is created by the liquid metal in the chamber 73, whereby the melt in the chamber 74 is pressed to a certain level.
On the inclined walls 77 of the chamber 74 there is mounted a disc-shaped part 78 which can be made of refractory material or of a metal having a specific gravity less than the molten metal, so that it can float on the molten metal. The surface of the part 78 is also formed with shell-shaped walls 79 on which four molded parts 80 are arranged, of which only three are visible due to the diagrammatic representation. Although this is not expressed in FIG. 13, the molded parts can be vibrated in circular arc-shaped paths by synchronous motors, such as. B. of motors 33 and 43, which are arranged in the mold parts mechanisms 81, which are similar to those of Figs. 1-4, and drive them.
If necessary, cooling channels 82 can also be provided.
The purpose of the floating disc-shaped member 78 is to allow a slight downward movement thereof as the mold members are circularly moved around that movement
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for the parts not to obstruct.
During operation, the level 83 of the melt in the chamber 74 remains substantially at the same level as the surface 84 of the molten metal. When the molded parts are shaken, the metal in the areas 85 next to the inner surfaces or end faces 86 of the molded parts is pulled upwards by the orbital movement of the molded parts. The metal gradually hardens or solidifies from surfaces 86 radially towards the center of the mold to form a progressively thicker wall while the metal remains liquid between the wall.
When the solidified wall is then advanced above the natural level 83 of the molten metal, the liquid metal is left behind and a hollow, tubular body is withdrawn, the wall thickness of which depends on the speed with which the molded parts advance the cast metal upwards. The greater the speed, the thinner the wall becomes, because less time remains for the heat transfer and consequently for the wall to harden.
Drivable conveyor rollers 87 are arranged above the molded parts 80 to support the weight of the finished pipe and to synchronize the withdrawal of the pipe with the feed speed of the molded parts.
The special circular shaped profile according to FIG. 13 is shown in FIG. With the device according to FIG. 13, other tubular or non-tubular profiles can also be produced if the molded parts are modified accordingly. Some of these are shown in FIGS. 14, 16, 17 and 18, for example.
PATENT CLAIMS:
1. Apparatus for the continuous casting of metals, consisting of a mold consisting of parts, the inner surfaces of which form a cavity open at both ends, the inner surfaces being essentially parallel to the longitudinal axis of the mold and molten metal through the upper open end of the cavity can be introduced into the cavity and the metal solidified in the edge zones continuously exits through the lower opening of the cavity and has devices for vibrating the molded parts in order to support the movement of the cast metal out of the mold, characterized in that each molded part (2, 3, 4, 5) oscillates with a shifted phase with respect to the vibration of the adjacent molded parts.