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Spundstutzen an einem Blechbehälter sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung solcher Spundstutzen
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B.Ferner bilden die sich axial erstreckenden, nicht mit Gewindegängen versehenen Abschnitte, die an den abgerundeten Ecken des Vieleckes zwischen den Gewindegangabschnitten verbleiben. Verstärkungs- rippen und Kraftübertragungsglieder, durch welche der Stutzen nicht nur verstärkt wird, sondern die auch die axialen Kräfte über den ganzen Stutzen und auf sämtliche Gewindegänge verteilen, während bei. der erwähnten bekannten Konstruktion praktisch nur der Gewindegang am Ende die gesamte axiale Last aufzunehmen hat.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Spundstutzen kennzeichnet sich dadurch, dass der Stutzen mindestens über einen Teil seiner Höhe in eine vieleckige Form mit abgerundeten Ecken bzw. Kanten geformt und hierauf in diesem Bereich das unterbrochene Schraubengewinde eingepresst wird.
Ferner sieht die Erfindung eine Vorrichtung zum Einpressen eines Schraubengewindes bei der Herstellung eines erfindungsgemässen Spundstutzens vor, welche mit zwei Aggregaten arbeitet, die in axialer Richtung relativ zueinander hin- und herbewegbar sind und sich dadurch kennzeichnet, dass eines der Aggregate mit einem Formring versehen ist, der eine Öffnung von der Form eines Vieleckes mit abgerundeten Ecken aufweist, wobei Abschnitte eines Innengewindes mindestens in jeweils einem Teil der Flachseiten der vieleckigen Öffnung ausgebildet sind, und dass das andere Aggregat ein mit Aussengewinde versehenes, einem Gewindebohrer ähnelndes Werkzeug umfasst, das in Sektoren unterteilt ist und ein Spreizorgan aufweist, um diese Sektoren radial nach aussen zu bewegen.
Zweckmässig ist das einem Gewindebohrer ähnelnde Werkzeug durch das freie Ende einer radial nachgiebigen bzw. federungsfähigen geschlitzten Hülse gebildet, in welcher ein Dorn mit einem konischen Ende angeordnet ist, das seinerseits mit einer entsprechenden Gegenfläche der Hülse zusammenarbeitet, um die Sektoren des Werkzeuges entgegen dem Federungsvermögen der Hülse nach aussen zu bewegen, wenn Hülse und Dom axial relativ gegeneinander bewegt werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist der Formring in mindestens zwei Abschnitte unterteilt, wobei sich die axiale Trennebene durch zwei einander diametral gegenüberliegende Ecken des von der Formringöffnung gebildeten Vieleckes erstreckt, und dass eine Betätigungsvorrichtung mit einer Führung vorgesehen ist, um die Abschnitte des Formringes in seiner Ebene aufeinander zu und voneinander weg zu bewegen. Gewindeformende Werkzeuge mit derartigen radial verstellbaren Sektoren sind an sich aus dem Werkzeug- und Formenbau bekannt.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles an Hand der Zeichnungen. Fig. l zeigt im Grundriss einen Teil eines Blechbehälters mit einer in der Umfassungswand oder einer Stirnwand ausgebildeten Öffnung, die von einem erfindungsgemäss ausgebildeten Flansch bzw. Stutzen umgeben ist, welcher sich von dem Blechmaterial weg erstreckt und mit dem Material aus einem Stück besteht. Fig. 2 ist ein Querschnitt, der im wesentlichen der Linie li-il in Fig. 1 folgt. Fig. 3 ist ein in grösserem Massstabe gezeichnetes Stück eines Schnittes längs der Linie III-III in Fig. 1. Fig. 4 ist ein ebenfalls in grösserem Massstabs gezeichneter Teilschnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 1.
Fig. 5 ist ein senkrechter Schnitt durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des ersten Schrittes der Bearbeitung des Bleches bei Herstellung eines erfindungsgemässen Spundstutzens. Fig. 6 ist ein senkrechter Schnitt durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des zweiten Schrittes bei der Herstellung eineserfindungsgemässen Spundstutzens.
Gemäss den Fig. 1 - 4 besitzt der nur teilweise dargestellte Behälter eine aus Blech bestehende Wandung bzw. eine Stirnfläche 11, in der eine Öffnung, z. B. ein Spundloch 12, ausgebildet ist, die Öffnung 12 ist von einem Stutzen 13 umgeben, der durch einen konischen Abschnitt 14 mit der Behälterwandoder der Stirnwand 11 verbunden ist und sich von dem Material des Behälters weg erstreckt. Der obere vorspringende Teil 15 des Stutzens 13 ist kreisrund, wogegen der untere Abschnitt 16 achteckig ausgebildet ist. Die acht Flachseiten 17 dieses Achteckes liegen innerhalb des durch den Abschnitt 15 bestimmten Kreises ; die Ecken 18 zwischen den Flachseiten sind abgerundet.
In die Flachseiten 17 des achteckigen Stutzens 16 sind Gewindegänge 19 eingepresst, die an den Ecken bzw. Kanten des achteckigen Stutzens 16 durch die Eckabschnitte 18 unterbrochen sind.
Der Abstand zwischen der Innenfläche der abgerundeten Ecken 18 und der Mittelachse der Öffnung 12 ist im wesentlichen gleich dem Radius der Öifnung sowie gleich dem Abstand zwischen den Innenflächen der Flachseiten 17 und der Achse der Öffnung zuzüglich mindestens der Tiefe der Gewindegänge 19.
Da die Gewindegänge nur in voneinander getrennten, in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden Ab-
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geren Beanspruchungen ausgesetzt, und es hat sich gezeigt, dass es möglich ist, hiebei Gewindegänge mit schärfer ausgeprägtem Profil und ausserdem grösserer Zahl von Gewindegängen herzustellen, als es unter
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im übrigen vergleichbaren Bedingungen möglich wäre, wenn der Stutzen 13 über seinen ganzen Umfang eine kreisrunde Form besässe.
Die Gefahr des Aufreissens des Materials wird erheblich herabgesetzt, und wenn tatsächlich in einem der Gewindegangabschnitte 19 ein Riss auftreten sollte, so kann sich dieser Riss
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mente, so dass der Stutzen 13 nicht nur verstärkt und versteift wird, sondern dass die axialen Kräfte gleichmässig über den ganzen Stutzen und sämtliche Gewindegänge verteilt werden.
Bei einem völlig kreisrunden Stutzen kann manGewindegänge nur durch Druck von aussen nach innen ausbilden, da das Werkzeug, das notwendigerweise in Sektoren unterteilt sein muss, am Ende des Arbeitsganges einen lückenlosen Kreis bzw. Zylinder bilden muss, was bei einem aufspreizbaren Werkzeug oder Gewindebohrer, der von innen nach aussen zur Wirkung kommt, unmöglich wäre. Bei der erfindungsgemässen Anordnung kann das Werkzeug dagegen an den Abschnitten 18 Unterbrechungen aufweisen, so dass man in diesem Falle ein aufspreizbares Gewindeherstellungswerkzeug verwenden kann, das in Sektoren unterteilt ist. Die Gewindegänge werden somit in erster Linie in denjenigen Flächen des Blechmaterials ausgebildet, an denen der Spund oder ein ähnliches Verschlussglied angreift, das in das Spundloch eingeschraubt wird.
Das in Fig. 5 in einem senkrechten Teilschnitt dargestellte Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Werkzeuges zur Durchführung des ersten Arbeitsschrittes umfasst ein insgesamt mit A bezeichnetes Stanz- oder Lochstempelaggregat sowie ein insgesamt mit B bezeichnetes unteres Aggregat bzw. ein Gesenk. Das Stanzaggregat A ist relativ zu dem Gesenkaggregat B axial bewegbar ; es ist jedoch auch möglich, vorzusehen, dass sich das untere Aggregat B relativ zu dem oberen Aggregat A bewegt, oder dass sich beide Aggregate gegeneinander bewegen.
Das Stanzaggregat A umfasst einen Presskopf 20, an dem ein achteckiger Stempel 21 miL abgerundeten Kanten angebracht ist. Dieser Stempel ist an einem Klotz 22 befestigt und mit dem Presskopf 20 durch eine Schraube 23 und ein Zentrierstück 24 verbunden. Das Zentrierstück dient nicht nur dazu, den Stempel 21 an dem Presskopf 20 zu befestigen, sondern es hat auch die Aufgabe, das Blech 11 mit der darin vorgeformten Öffnung 12 in die richtige Lage gegenüber dem Gesenkaggregat B zu bringen. Der Stempel 21 ist von einem Druckring 25 umgeben, der gegenüber dem Stempel entgegen der Wirkung von in Umfangsabständen verteilten Federn 26 in axialer Richtung nachgeben kann ; die Federn 26 sind zwischen dem Presskopf 20 und dem Druckring 25 angeordnet.
Das Gesenkaggregat B umfasst einen Formring 27 mit einer Öffnung, die einen kreisrunden, dem Stanzaggregat A zugewandten kreisrunden Abschnitt 28 sowie einen vieleckigen Abschnitt 29 mit abgerundeten Kanten aufweist ; der Abschnitt 29 ist bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel achteckig. Gemäss Fig. 5 liegen die Flachseiten des achteckigen Abschnittes 29 innerhalb des durch den Abschnitt 28 bestimmten Kreises. Der Formring 27 wird von einer Bettplatte 30 getragen und ist von einem Stützring 31 umgeben, der durch Bolzen 32 geführt wird und durch eine Feder 33 nachgiebig unterstützt ist.
Beim Arbeitsvorgang wird das Blech 11 so zwischen das Stanzaggregat A und das Gesenkaggregat B gebracht, dass die vorgeformte Öffnung 12 annähernd gleichachsig mit den beiden Aggregaten angeordnet ist. Dann wird das Stanzaggregat A relativ zum Gesenkaggregat B bewegt. Hiebei wird das Blech 11 gegenüber dem Gesenkaggregat dadurch genau zentriert, dass das Zentrierstück 24 in die Öffnung 12 eingreift, woraufhin das Blech zwischen dem Druckring 25 und dem Stützring 31 eingespannt wird.
Nunmehr wird der etwas konische Verbindungsabschnitt 14 durch das Zusammenwirken einer konischen Fläche 25a an dem Druckring 25 und einer konischen Fläche 27a an dem Formring 27 in das Blech eingepresst ; während dieses Vorganges geben der Druckring 25 und der Stützring 31, die durch die Federn 26 bzw. 33 abgestützt werden. gegenüber den übrigen Teilen des Stanzaggregates A bzw. des Gesenkaggregates B nach.
Schliesslich setzt der Stempel 21 seinen Abwärtshub zusammen mit dem Presskopf 20 fort, so dass er zusammen mit dem Formring 27 den teilweise kreisrunden und zum andern Teil achteckigen Stutzen 13 ausbildet. Während des letzten Stadiums dieses Arbeitsganges bleibt der sich an der Bettplatte 30 abstützende Stützring 31 in seiner Lage, während die Federn 26 weiter zusammengedrückt werden und der Druckring 25 gegenüber dem Stempel 21 zurückbleibt.
Das Zentrierstück 24 kann durch einen hohlen oder massiven Stempel ersetzt werden, der eine Schneide aufweist, die mit einer Schneide an dem Gesenkaggregat zusammenarbeiten kann, um anfangs ein Loch in das bis dahin noch nicht gelochte Blech einzustanzen.
Fig. 6 zeigt eine bevorzugte Ausbildungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des zweiten Arbeitsschrittes ; diese Vorrichtung umfasst ein insgesamt mit C bezeichnetes Stempelaggregat und ein ins-
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gesamt mit D bezeichnetes unteres Gesenk-oder Formaggregat. Das Stempelaggregat C ist gegenüber dem Gesenkaggregat D axial bewegbar ; es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das untere Aggregat D gegenüber dem oberen Aggregat C bewegt wird, oder dass sich beide Aggregate zueinander bewegen.
Das Stempelaggregat C ist mit einem Druckkopf 34 versehen, an dem ein Dorn 35 starr befestigt ist, der ein konisches Ende 36 aufweist. Dieser Dorn ist von einer Hülse 37 umgeben, die aus einem nach-
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erstreckenden Schlitzen 38 versehen ist. Das untere Ende der Hülse 37 ist nach Art eines Gewindebohrers ausgebildet (bei 39 angedeutet) und in mehrere Sektoren unterteilt. Die Hülse 37 ist an einem Ring 40 befestigt, der durch Bolzen 41 geführt wird und sich entgegen der Kraft einer Feder 42 axial auf den Druckkopf 34 zu bewegen lässt.
Das Gesenkaggregat D umfasst einen Formring 43 mit einer Öffnung von achteckige Form mit abgerundeten Ecken ; mindestens in Teilen der Flachseiten dieser Öffnung sind Gewindegänge 44 ausgebildet.
DerFormring 43 ist längs einer sich durch zwei einander diametral gegenüberliegende Ecken des Achtek- kes erstreckenden Ebene in zwei Hälften unterteilt, so dass sich die Ringhälften aufeinander zu und voneinander weg bewegen lassen. Diese besondere Art der Unterteilung bewirkt, dass sämtliche Seitenflächen des Formringes von Unterschneidungen frei sind.
Damit den Hälften des Formringes diese Radialbewegungen erteilt werden können, ist jede Hälfte auf einer Unterstützung 45 angeordnet, die sich durch hier nicht gezeigte Mittel heben und senken lässt, wobei jede der Unterstützungen 45 durch Bolzen 46 so geführt ist, dass die Unterstützungen zusammen mit den Formringhälften beim Abwärtshub aufeinander zu und beim Aufwartshub voneinander weg bewegt werden.
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zen in den Formring 43 hineinragt, der in diesem Zeitpunkt seine oberste Stellung einnimmt, so dass seine Hälften in der aus Fig. 6 ersichtlichen Weise voneinander getrennt sind. Dann werden die Unterstützungen 45 durch hier nicht gezeigte Mittel nach unten bewegt, so dass sich die beiden Hälften des Formringes 43 an den Stutzen 13 anlegen.
Hierauf wird das Stempelaggregat C nach unten bewegt, so dass die Stirnfläche der Hülse 37 an die Oberseite der Unterstützungen 45 anstösst. Bei der weiteren Abwärtsbewegung des Druckkopfes 34 wird der Dom mit seinem konischen unteren Ende in das untere Ende der Hülse 37 hineingedrückt, wobei die Feder 42 zusammengedrückt wird und hinter dem Dom 35 zurückbleibt. Im Zusammenwirken mit der konischen Innenfläche des unteren Endes 39 der Hülse 37 spreizt das konische Ende 36 des Dornes das untere Ende der Hülse auf, so dass die Aussengewindeabschnitte am Ende der Hülse
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die Seitenflächen des Stutzens durch den Formring 43 abgestützt.
Nach der Beendigung dieses Vorganges und nach dem erneuten Anheben des Stempelaggregates C werden die Unterstützungen 45 gehoben, so dass
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Gewindegängen freigeben, so dass man das fertige Erzeugnis leicht entfernen kann.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Spundstutzen an einem Blechbehälter, der sich von dem Behälter weg erstreckt, mit dem Behälter aus einem Stück besteht und eine in dem Behälter vorgesehene Öffnung umgibt und mit einem eingepressten Schraubengewinde versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das eingepresste Schraubengewinde unterbrochen ist und sich höchstens über den Flachseiten des eine vieleckige Form mit abgerundeten Ecken bzw. Kanten aufweisenden Stutzens erstreckt.
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Bung socket on a sheet metal container and method and device for producing such bung socket
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B. Furthermore, the axially extending, non-threaded portions form that remain at the rounded corners of the polygon between the thread portions. Reinforcing ribs and power transmission members, which not only reinforce the connector, but also distribute the axial forces over the entire connector and to all threads, while at. the known construction mentioned has practically only the thread at the end to absorb the entire axial load.
The method according to the invention for producing bung stubs is characterized in that the stub is shaped into a polygonal shape with rounded corners or edges over at least part of its height and the interrupted screw thread is then pressed in in this area.
Furthermore, the invention provides a device for pressing in a screw thread in the production of a bung neck according to the invention, which works with two units which can be moved back and forth in the axial direction relative to one another and is characterized in that one of the units is provided with a shaped ring, which has an opening in the shape of a polygon with rounded corners, with sections of an internal thread being formed in at least one part of the flat sides of the polygonal opening, and that the other unit comprises an externally threaded, tap-like tool which is divided into sectors and has a spreader to move these sectors radially outward.
The tool, which is similar to a tap, is expediently formed by the free end of a radially flexible or resilient slotted sleeve in which a mandrel with a conical end is arranged, which in turn cooperates with a corresponding mating surface of the sleeve, around the sectors of the tool against the resilience to move the sleeve outwards when the sleeve and dome are moved axially relative to one another.
According to a further feature of the invention, the mold ring is divided into at least two sections, the axial parting plane extending through two diametrically opposite corners of the polygon formed by the mold ring opening, and that an actuating device with a guide is provided to the sections of the mold ring in move its plane towards and away from each other. Thread-forming tools with such radially adjustable sectors are known per se from tool and mold making.
Further details and advantages of the invention emerge from the following description of an exemplary embodiment with reference to the drawings. Fig. 1 shows in plan a part of a sheet metal container with an opening formed in the surrounding wall or an end wall, which is surrounded by a flange or socket formed according to the invention, which extends away from the sheet metal material and consists of one piece with the material. FIG. 2 is a cross section substantially following the line li-il in FIG. 3 is a part of a section drawn on a larger scale along the line III-III in FIG. 1. FIG. 4 is a partial section, also drawn on a larger scale, along the line IV-IV in FIG.
5 is a vertical section through a preferred exemplary embodiment of a device for carrying out the first step of machining the sheet metal when producing a bung socket according to the invention. Fig. 6 is a vertical section through a preferred embodiment of an apparatus for performing the second step in the manufacture of a bung neck according to the invention.
According to FIGS. 1-4, the container, which is only partially shown, has a wall made of sheet metal or an end face 11 in which an opening, e.g. B. a bunghole 12 is formed, the opening 12 is surrounded by a nozzle 13 which is connected by a conical portion 14 to the container wall or the end wall 11 and extends away from the material of the container. The upper protruding part 15 of the connecting piece 13 is circular, whereas the lower section 16 is octagonal. The eight flat sides 17 of this octagon lie within the circle determined by the section 15; the corners 18 between the flat sides are rounded.
In the flat sides 17 of the octagonal connecting piece 16, threads 19 are pressed, which are interrupted at the corners or edges of the octagonal connecting piece 16 by the corner sections 18.
The distance between the inner surface of the rounded corners 18 and the central axis of the opening 12 is essentially equal to the radius of the opening and the distance between the inner surfaces of the flat sides 17 and the axis of the opening plus at least the depth of the threads 19.
Since the thread turns only in separate, circumferential successive steps
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exposed to more stresses, and it has been shown that it is possible to produce threads with a sharper profile and also a greater number of threads than is below
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Otherwise comparable conditions would be possible if the connector 13 had a circular shape over its entire circumference.
The risk of the material tearing open is considerably reduced, and if a crack should actually occur in one of the thread sections 19, this crack can develop
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elements, so that the connecting piece 13 is not only reinforced and stiffened, but that the axial forces are evenly distributed over the entire connecting piece and all threads.
With a completely circular nozzle, threads can only be formed by pressure from the outside in, since the tool, which must necessarily be divided into sectors, has to form a gapless circle or cylinder at the end of the work step, which is the case with an expandable tool or tap, the takes effect from the inside out would be impossible. In the arrangement according to the invention, on the other hand, the tool can have interruptions at the sections 18, so that in this case an expandable thread-producing tool can be used which is divided into sectors. The threads are thus primarily formed in those surfaces of the sheet metal material on which the bung or a similar closure member engages that is screwed into the bung hole.
The embodiment of a tool according to the invention for carrying out the first work step, shown in a vertical partial section in FIG. 5, comprises a punching or punching unit designated as a whole with A and a lower unit or a die designated as a whole with B. The punching unit A is axially movable relative to the die unit B; however, it is also possible to provide that the lower unit B moves relative to the upper unit A, or that both units move against one another.
The punching unit A comprises a press head 20 on which an octagonal punch 21 with rounded edges is attached. This punch is attached to a block 22 and connected to the pressing head 20 by a screw 23 and a centering piece 24. The centering piece not only serves to fasten the punch 21 to the pressing head 20, but also has the task of bringing the sheet metal 11 with the opening 12 preformed therein into the correct position with respect to the die unit B. The punch 21 is surrounded by a pressure ring 25 which can yield in the axial direction with respect to the punch against the action of springs 26 distributed at circumferential distances; the springs 26 are arranged between the pressing head 20 and the pressure ring 25.
The die unit B comprises a form ring 27 with an opening which has a circular section 28 facing the punching unit A and a polygonal section 29 with rounded edges; the section 29 is octagonal in the embodiment described here. According to FIG. 5, the flat sides of the octagonal section 29 lie within the circle determined by the section 28. The shaped ring 27 is carried by a bed plate 30 and is surrounded by a support ring 31 which is guided by bolts 32 and is flexibly supported by a spring 33.
During the work process, the sheet metal 11 is brought between the punching unit A and the die unit B in such a way that the preformed opening 12 is arranged approximately coaxially with the two units. Then the punching unit A is moved relative to the die unit B. In this case, the sheet metal 11 is precisely centered with respect to the die assembly in that the centering piece 24 engages in the opening 12, whereupon the sheet metal is clamped between the pressure ring 25 and the support ring 31.
The somewhat conical connecting section 14 is now pressed into the sheet metal by the interaction of a conical surface 25a on the pressure ring 25 and a conical surface 27a on the form ring 27; during this process give the pressure ring 25 and the support ring 31, which are supported by the springs 26 and 33, respectively. compared to the other parts of the punching unit A and the die unit B.
Finally, the punch 21 continues its downward stroke together with the press head 20, so that together with the form ring 27 it forms the partially circular and, on the other hand, octagonal connector 13. During the last stage of this work step, the support ring 31 supported on the bed plate 30 remains in its position, while the springs 26 are further compressed and the pressure ring 25 remains behind the punch 21.
The centering piece 24 can be replaced by a hollow or solid punch which has a cutting edge which can work together with a cutting edge on the die unit in order to initially punch a hole in the sheet metal that has not yet been perforated.
6 shows a preferred embodiment of a device for carrying out the second working step; this device comprises a stamp unit designated as a whole with C and an ins-
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Lower die or molding unit designated overall with D. The punch unit C is axially movable with respect to the die unit D; however, it can also be provided that the lower unit D is moved relative to the upper unit C, or that both units move relative to one another.
The stamp unit C is provided with a print head 34 to which a mandrel 35 is rigidly attached, which has a conical end 36. This mandrel is surrounded by a sleeve 37, which consists of a subsequent
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extending slots 38 is provided. The lower end of the sleeve 37 is designed in the manner of a screw tap (indicated at 39) and is divided into several sectors. The sleeve 37 is fastened to a ring 40 which is guided by bolts 41 and can be moved axially towards the print head 34 against the force of a spring 42.
The die unit D comprises a molding ring 43 with an opening of octagonal shape with rounded corners; At least in parts of the flat sides of this opening, threads 44 are formed.
The shaped ring 43 is divided into two halves along a plane extending through two diametrically opposite corners of the octagon, so that the ring halves can be moved towards and away from one another. This special type of subdivision ensures that all side surfaces of the molded ring are free of undercuts.
So that the halves of the form ring can be given these radial movements, each half is arranged on a support 45, which can be raised and lowered by means not shown here, each of the supports 45 is guided by bolts 46 so that the supports together with the Form ring halves are moved towards each other on the downward stroke and away from each other on the upward stroke.
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zen protrudes into the form ring 43, which at this point in time assumes its uppermost position, so that its halves are separated from one another in the manner shown in FIG. The supports 45 are then moved downward by means not shown here, so that the two halves of the molded ring 43 come to rest against the nozzle 13.
The stamp unit C is then moved downwards, so that the end face of the sleeve 37 abuts the top of the supports 45. During the further downward movement of the printing head 34, the conical lower end of the dome is pressed into the lower end of the sleeve 37, the spring 42 being compressed and remaining behind the dome 35. In cooperation with the conical inner surface of the lower end 39 of the sleeve 37, the conical end 36 of the mandrel spreads the lower end of the sleeve, so that the externally threaded sections at the end of the sleeve
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the side surfaces of the connecting piece are supported by the form ring 43.
After this process has been completed and after the punch unit C has been raised again, the supports 45 are raised so that
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Release threads so that the finished product can be easily removed.
PATENT CLAIMS:
1. Bung socket on a sheet metal container which extends away from the container, consists of one piece with the container and surrounds an opening provided in the container and is provided with a pressed-in screw thread, characterized in that the pressed-in screw thread is interrupted and at most extends over the flat sides of the socket having a polygonal shape with rounded corners or edges.