AT204063B

AT204063B - Verfahren zum Erzeugen von Gußeisen mit kugelförmiger Graphitstruktur

Info

Publication number: AT204063B
Application number: AT56056A
Authority: AT
Original assignee: Air Reduction
Priority date: 1955-02-07
Filing date: 1956-01-30
Publication date: 1959-06-25

Description


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  Verfahren zum Erzeugen von Gusseisen mit kugelförmiger Graphitstruktur 
 EMI1.1 
 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 te in höchstens 10 min durchgeführt und die Schmelze unmittelbar anschliessend nach Impfung mit FeSi vergossen werden. 



   Zweckmässigerweise werden zur vorherigen Entschwefelung der   Gusseisenschmelze   vor Einblasung der vorgebildeten Mischung zunächst Kalziumkarbidteilchen allein eingeblasen. Bei einer Gusseisenschmelze mit mehr als 0, 03% Schwefelgehalt wird der Strom mit den fein   zerteilten Kalziumkarbidteilchen   so lange eingeblasen, bis der Schwefelgehalt des Bades nennenswert verringert ist. Bei einer Gusseisenschmelze mit mehr als 0, 03% Schwefelgehalt, aber weniger als   0, 20%,   wird der Strom mit den fein zerteilten Kalziumkarbidteilchen so lange eingeblasen, bis der Schwefelgehalt bei oder unter   0, 03%   liegt. 



   Die günstige Auswirkung der Erfindung kann im wesentlichen darauf zurückgeführt werden, dass bei den gemäss der Erfindung ausgewählten Teilchengrössen und Mischungsverhältnissen keine Verstopfung der Einblasrohre auftritt. Da sich ausserdem die rauhen Kanten des Magnesiums gewissermassen mit dem Karbid verzahnen, lässt sich die gemäss der Erfindung vorgebildete Mischung ohne Gefahr einer Oxydierung von Magnesium lagern und verarbeiten. Schliesslich kann bei der Einblasung dieser Mischung unter die Oberfläche der Schmelze keine Entflammung oder Verdampfung von Magnesium auftreten. Tatsächlich geht das Magnesium sofort im Eisen in Lösung und wird an der Oberfläche teilweise durch die vom Karbid gebildete Schlacke   geschützt.   



   Zur Veranschaulichung des erfindungsgemässen Verfahrens werden nachstehend ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel im einzelnen und weitere Ausführungsbeispiele an Hand von Zusammenstellungen der erzielten Ergebnisse beschrieben :
Einer Gusseisenschmelze, die beim normalen Vergiessen Gussstücke mit Flockengraphit ergibt, wurde durch ein   Kohlenstoff-Einblasrohr   7, 25 kg Karbid je Tonne Eisen zugesetzt, um den ursprünglichen Schwefelgehalt von 0, 082% herabzusetzen. Darauf erfolgte das Einblasen eines innigen und homogenen Gemisches aus Magnesium und Kalziumkarbid durch dasselbe Einblasrohr. Man kann dazu zwei Vorratsbehälter benutzen oder die beiden Einblasvorgänge schnell aufeinander folgen lassen, so dass zwischen ihnen nicht mehr als eine Minute Zeit vergeht.

   Das Gemisch war so zusammengesetzt, dass auf die Tonne Eisen 16, 2 kg Karbid und 1, 8 kg Magnesium kamen ; das Magnesium machte also etwa   1Cf   aus. Trockener Stickstoff diente als Trägergas. Die Einblasgeschwindigkeit betrug in der Minute 13 kg Gemisch auf die Tonne Eisen. Das Verhältnis Gas zu festen Stoffen war 0, 026 m3/kg. Das Kohlenstoff-Einblasrohr wurde auf mehr als die halbe Tiefe des basisch ausgefütterten Gefässes eingetaucht. Eine Tiefe von wenigstens 150 mm ist wesentlich. Die Temperatur des Eisens war ungefähr 1480    C.   Ferrosilizium (75% Si) wurde unmittelbar nach dem Einblasen in einer Menge zugesetzt, die   l%   je Tonne äquivalent war. Drei Minuten nach Abschluss des Einblasens wurde das Eisen vergossen. Erreicht war ein völlig kugelgraphitisches Gusseisen.

   Seine Zugfestigkeit war 4380   kg/em,   die   Brinellhärte 143.   die Dehnung 18, 5% auf 50 mm, und die Schreckschicht mass 16 mm. 



   In den Tafeln des Anhangs. die vergleichbare Daten für andere Versuche ebenso wie chemische Analysen geben, ist der Versuch unter Nr. 882-1 verzeichnet. Von diesen Tafeln zeigt Tafel I Mischungsverhältnisse, sonstige Bedingungen und Ergebnisse, wenn zuerst eine Karbidbehandlung zur Entschwefelung durchgeführt wird. 



   In den Fussnoten zur Tafel I sind die wichtigsten Erläuterungen zu dieser Versuchsreihe gegeben. Bei dem Versuch Nr. 883-1 war besonders feinkörniges Magnesiumpulver verwendet worden, das durch das Sieb mit 65 Maschen hindurchging und vom Hunderter-Sieb zurückgehalten wurde. Dieser Versuch zeigt die Wirksamkeit des Karbids beim Zusammenwirken mit sehr kleinen Mg-Teilchen. 



   Die Schreckschichtziffern (ermittelt nach dem   in"Handbook   of Cupola Operation", American Foundrymen's Society 1946, Seiten 65-68 beschriebenen Verfahren) in der letzten Spalte der Tafeln wurden durch Giessen in einer Sandform gegen einen Graphitblock als Boden gewonnen. Der dabei gebildete Keil war etwa 90 mm hoch, und seine Breite betrug oben etwa 22 und unten etwa 11 mm. Die   aufgeführ-   ten Ziffern bezeichnen die Tiefe bzw. Höhe der Schreckschicht von der Bodenfläche des Keils,   d. h.   von der Berührungsfläche mit dem Graphitblock aus. 



   Die in der Spalte "Dehnung" mit dem Exponenten x bezeichneten Eisensorren waren vollständig kugelgraphitisch, d. h. Graphit war nur in Form kleinster Kügelchen gegenwärtig. Die übrigen waren nur "veredelt",   d. h.   sie enthielten Graphit nicht in Flockenform, sondern als kleinste Kügelchen und als   wurmähnliche   Gebilde (kurze, dicke Fäden). Flocken waren in allen hier beschriebenen Versuchen nicht mehr vorhanden. Offensichtlich erwies sich   dieser"Wurmgraphit"als   ein die Festigkeit steigernder Faktor.

   Beispiele von Eisensorten, die den verdichteten Graphit als Gemisch von Kügelchen und wurmartigen Gebilden enthalten, liegen vor im Versuch 884-1 (Tafel I) mit etwa 60% Kügelchen und in den Versuchen 871-1 (Tafel   ll)   und 872-1 (Tafel   In), wo   in beiden Fällen der Anteil an Kügelchen etwa 50% betrug. Im 

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 grossen und ganzen ist die Zugfestigkeit um so höher, je grösser der Anteil der Kügelchen ist. 



   Die Tafel II zeigt für eine Versuchsreihe, in die   CaC,   und Mg zusammen eingeblasen wurden, die Versuchsdaten und Ergebnisse in ähnlicher Weise wie die Tafel I. 



   Aus Tafel II ist   ersichtlich, dass   ein Eisen mit relativ hohem Ausgangs-Schwefelgehalt durch die Verwendung nur eines Gemisches aus Magnesium und Karbid gleichzeitig entschwefelt und verdichtet werden kann. Beispielsweise zeigt der Versuch Nr. 781-2 ein solches Ergebnis ; hier wurde ein vollständig kugelgraphitisches Eisen gewonnen. Man beachte, dass verdichteter Graphit bei Temperaturen der geringen Höhe von etwa 1370  C erreicht wird. Die Versuche Nr. 781-2 und 791-3 zeigen dieses Ergebnis und die Gewinnung von vollständig kugelgraphitischem Eisen. Die Versuche Nr. 783-3 und 858-1 ergaben Eisen mit   dz   bzw.   950/0   Graphit in Form von Kügelchen, während der Rest des Graphits in wurmartiger Form auftrat. 



   In Tafel In sind die Versuchsergebnisse zusammengestellt, bei denen ohne vorhergehendes Entschwefeln ein Gemisch aus Magnesium, Oxyden seltenel Erden ("Oxyden") und Kalziumkarbid eingeblasen wurde, da der anfängliche Schwefelspiegel in allen diesen Versuchen niedrig war, wie er leicht durch die Karbidbehandlung erreicht werden kann und auch vorzugsweise erreicht wird. 



   Ein veredeltes Eisen wurde auch aus einem hypoeutektischen Eisen'mit niedrigem Schwefelgehalt dadurch gewonnen, dass man auf die Tonne Eisen 6, 6 kg Karbid und   0, 57kg   Magnesium einblies und hin-   terhermit 0, 5 kg Ferrosiliziumimpfte. Das   Magnesium machte ungefähr   7, 51o   des Gemisches aus. Obgleich keine Graphitkügelchen gebildet wurden, war die Zugfestigkeit fast verdoppelt. Dieser Versuch zeigt die bevorzugte geringere Menge und den notwendigen Anteil des Magnesiums, d. h. etwa 0, 45 kg je Tonne Gusseisen und etwa   5%   des Gemisches. 



   Man beachte, dass die Erfindung sehr nützlich ist, um ein kugelgraphitisches Eisen mit niedrigem Siliziumgehalt (weniger als 2,   5%   Silizium) zu erzielen, denn das einzige Silizium wird bei der Impfung zugesetzt. Ein solches Eisen ergibt eine höhere Schlagfestigkeit als manches kugelgraphitische Eisen, das einen höheren Prozentsatz an Silizium aufweist, und kann in manchen Anwendungen als Ersatz für Messing dienen. 



   Aus den in den Tafeln niedergelegten Versuchsergebnissen kann man ersehen, dass man viele Arten von Gusseisen erzeugen kann, die von vollständig kugelgriphitischen Eisensorten bis zu veredelten Arten mit Zugfestigkeiten von etwa 3500   kg/cm2   reichen. Man beachte, dass diese Versuche mit Gusseisensorten angestellt wurden, die am eutektischen Punkt oder in seiner Nähe lagen, mit   4, 30/0   C-Äquivalent (C-Prozentsatz plus ein Drittel der Summe der Si- und P-Prozentsätze). Der bevorzugte Bereich der C- Äquivalente ist 4, 0-4, 6 wiewohl die Erfindung auch für die Behandlung von Eisenarten innerhalb des grö- sseren Bereiches 3, 8-5 noch brauchbar ist. Selbstverständlich kann man Gefässe mit basischem oder mit sauremFutteroder   Voiherdkoimtruktionen   mit der einen oder der andern Futterart verwenden. 



   Alle hier angegebenen Maschengrössen beziehen sich auf Standard-Siebe nach Tyler ; Prozentsätze sind immer als   Gel.-%   zu verstehen. 



   Selbstverständlich sind mancherlei Abwandlungen und Veränderungen der vorstehend beschriebenen Ausführung der Erfindung möglich, ohne ihren Rahmen zu verlassen. 

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   Tafel 1   Ergebnisse der Behandlung mit Kalziumkarbid, Magnesium und Oxyden seltener Erden nach vorausgehender Entschwefelung durch Behandlung mit Kalziumkarbid   
Versuch 815-1 und   867-1 : 9kg CaC2   auf 1 t Eisen, übrige   Versuche : 7, 25 kg CaC auf 1   t Eisen. 
 EMI4.1 
 
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  Einblasgemisch <SEP> Tem- <SEP> FeSi <SEP> ) <SEP> Chemische <SEP> Analyse <SEP> nach <SEP> der <SEP> Behandlung <SEP> Eigenschaften <SEP> 
<tb> Versuch <SEP> i <SEP> l) <SEP> M <SEP> pera-Zugfe-ssrinell-Deh- <SEP> Schreek- <SEP> 
<tb> tur <SEP> C4) <SEP> s5)
<tb> Nr. <SEP> ,. <SEP> tur <SEP> C <SEP> ) <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> S <SEP> ) <SEP> P <SEP> C-ÄquivaIent <SEP> ) <SEP> stiskeit <SEP> härte <SEP> nung <SEP> schicht
<tb> kg <SEP> je <SEP> Tonne <SEP> 
<tb> Eisen <SEP>  C <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> kg/cm" <SEP> Nr.

   <SEP> % <SEP> mm
<tb> -
<tb> 815-1 <SEP> 20, <SEP> 3-2, <SEP> 3 <SEP> 1470 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 58 <SEP> 2, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 0, <SEP> 013/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 47 <SEP> 4860 <SEP> 163 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP> 
<tb> - <SEP> 2, <SEP> 68 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 16
<tb> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9
<tb> 867-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1460 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 5. <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 088/0, <SEP> 003 <SEP> 0, <SEP> 043 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 4910 <SEP> 163 <SEP> 7, <SEP> 8x <SEP> 25 <SEP> 
<tb> o <SEP>   <SEP> 9 <SEP> 1.
<tb> 



  879-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 56 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 0, <SEP> 082/0, <SEP> 003 <SEP> 0, <SEP> 028 <SEP> 4, <SEP> 43 <SEP> 4450 <SEP> 149 <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 38 <SEP> 
<tb> 880-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 60 <SEP> 2, <SEP> 54 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 0, <SEP> 107/-0, <SEP> 022 <SEP> 4, <SEP> 45 <SEP> 4520 <SEP> 146 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 28, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> 881-1 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 0. <SEP> 58 <SEP> 1.

   <SEP> 1 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 56 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 100/-0, <SEP> 027 <SEP> 4, <SEP> 43 <SEP> 4500 <SEP> 155 <SEP> 19, <SEP> ou <SEP> 25
<tb> 882-1 <SEP> 16, <SEP> 3-1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 66 <SEP> 2, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0. <SEP> 082/-0, <SEP> 028 <SEP> 4, <SEP> 48 <SEP> 4380 <SEP> 143 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP> 
<tb> 883-1 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 55 <SEP> 2, <SEP> 32 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP> 0. <SEP> 113/-0, <SEP> 033 <SEP> 4, <SEP> 33 <SEP> 5710 <SEP> 186 <SEP> 11, <SEP> 5 <SEP> 19
<tb> 884-1 <SEP> 15. <SEP> 4 <SEP> 0. <SEP> 9 <SEP> 1. <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 55 <SEP> 2.

   <SEP> 46 <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP> 0, <SEP> 103/ <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 036 <SEP> 4, <SEP> 38 <SEP> 4750 <SEP> 162 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP> 25
<tb> 903-1 <SEP> 11, <SEP> 8 <SEP> 0. <SEP> 45 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 1480 <SEP> 1,00 <SEP> 3, <SEP> 57 <SEP> 2,44 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0. <SEP> 0, <SEP> 034 <SEP> 4, <SEP> 38 <SEP> 4700 <SEP> 159 <SEP> 17, <SEP> 5 <SEP> 8 <SEP> 
<tb> 
   1)   Oxyde seltener Erden. 



  2) Temperatur zu Beginn der Behandlung. 



    3) Ferrosilizium nach der Behandlung zugesetzt ; Prozentsatz bezogen auf das Eisen in Behandlung. 



  Nicht eingeblasen, obwohl das auch möglich wäre, sondern aus Giesspfanne eingegossen. 



  4) Gesamter Kohlenstoffgehalt. 



  5) Schwefelgehalt am Anfang (erste Zahl) und am Ende der Entschwefelung. 



  6) C-Prozentsatz plus 1/3 der Summe der Prozentsätze von Si und P. 



  7) Dehnung auf 50 mm.   

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   Tafel II Ergebnisse bei Behandlung mit   CaC2   und Mg ohne vorausgehende Entschwefelung 
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> &verbar;
<tb> Einblasgemisch <SEP> Tem-,. <SEP> FeSi <SEP> ) <SEP> Chemische <SEP> Analyse <SEP> nach <SEP> der <SEP> Behandlung <SEP> Eigenschaften <SEP> 
<tb> Versuch <SEP> CaCMgpera-Zugfe-BrineU-Deh-Selu'eckperaNr. <SEP> kg <SEP> je <SEP> Tonne <SEP> tur <SEP> C3) <SEP> Si <SEP> Mn'S) <SEP> P <SEP> C-Äquivalent ) <SEP> stigkeit <SEP> härte <SEP> nung <SEP> schicht
<tb> Eisen <SEP> Oc <SEP> % <SEP> % <SEP> %'%) <SEP> % <SEP> % <SEP> kg/cm <SEP> Nr. <SEP> % <SEP> mm
<tb> 783-3 <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 1,5 <SEP> 1510 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 61' <SEP> 2, <SEP> 34. <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 077/0, <SEP> 015 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 42 <SEP> 3610 <SEP> 167.

   <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 10
<tb> 781-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1425-3, <SEP> 61 <SEP> 2,08 <SEP> 0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 083/0, <SEP> 008 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 4160 <SEP> 285 <SEP> 0x <SEP> 90
<tb> 781-2 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1425 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 61 <SEP> 2, <SEP> 48 <SEP> 0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 083/0, <SEP> 009 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 47 <SEP> 5500 <SEP> 176 <SEP> 7, <SEP> 5x <SEP> 8
<tb> 789-3 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1490 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 15 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 088/0,017 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 04 <SEP> 4380 <SEP> 211 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 10
<tb> 782-2 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1450 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 45 <SEP> 2, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 0, <SEP> 087/0, <SEP> 013 <SEP> 0,

   <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 29 <SEP> 5710 <SEP> 174 <SEP> 9, <SEP> 0x <SEP> 16
<tb> x
<tb> 791-3 <SEP> 20. <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1400 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3,18 <SEP> 2,66 <SEP> 0, <SEP> 44 <SEP> 0, <SEP> 082/0, <SEP> 012 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 10 <SEP> 5590 <SEP> 187 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP> 
<tb> 792-3 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1370-3, <SEP> 42 <SEP> 2, <SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 023/0,006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4.

   <SEP> 14 <SEP> 4940 <SEP> 203 <SEP> 3 <SEP> 5x <SEP> 14
<tb> 792-4 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2,7 <SEP> 1370 <SEP> 060 <SEP> 3, <SEP> 42 <SEP> 2, <SEP> 58 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 023/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 28 <SEP> 4520 <SEP> 149 <SEP> 21, <SEP> 8 <SEP> 11
<tb> 871-1 <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 40 <SEP> 3, <SEP> 41 <SEP> 2, <SEP> 77 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 006/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 024 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 3880 <SEP> 143 <SEP> 8, <SEP> 7 <SEP> 14
<tb> 878-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 40 <SEP> 2, <SEP> 55 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 022/0,003 <SEP> 0, <SEP> 027 <SEP> 4, <SEP> 26 <SEP> 4490 <SEP> 149 <SEP> 21, <SEP> 0 <SEP> 25 <SEP> 
<tb> 858-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 37 <SEP> 2,

   <SEP> 62 <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> 0, <SEP> 013/0, <SEP> 004 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 24 <SEP> 4650 <SEP> 163 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 
<tb> 
   1)   Temperatur zu Beginn der Behandlung. 



  2) Nach der Behandlung zugesetzt ; Prozentsatz bezogen auf Eisen in Behandlung. 



  3) Gesamter C-Gehalt. 



  4) S-Gehalt zu Beginn (erste Zahl) und am Ende (zweite Zahl) der Behandlung. 



  5) C-Prozentsatz plus 1/3 der Summe der Prozentsätze von Si und P. 



  6) Dehnung auf 50 mm. 

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    Taf el ill    Ergebnisse bei Behandlung mit   CaC,   Mg und Oxyden seltener Erden ohne vorausgehende Entschwefelung 
 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> Einblasgemisch <SEP> Tem- <SEP> FeSi2) <SEP> Chemische <SEP> Analyse <SEP> nach <SEP> der <SEP> Behandlung <SEP> Eigenschaften
<tb> Versuch <SEP> Oxyde <SEP> pera- <SEP> 
<tb> CaC <SEP> xyde <SEP> Mg <SEP> ) <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> S <SEP> ) <SEP> P <SEP> C-ÄquivalentS) <SEP> Zugfe-Bhnell-Deh- <SEP> Schrech- <SEP> 
<tb> Eisen <SEP>  C <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> stigkeit <SEP> härte <SEP> nung <SEP> schicht
<tb> kg/cm"Nr.

   <SEP> % <SEP> mm <SEP> 
<tb> 836-1 <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 36 <SEP> 3, <SEP> 38 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0, <SEP> 018/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 4, <SEP> 49 <SEP> 4000 <SEP> 167 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> 839-1 <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 1480. <SEP> 1, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 47 <SEP> 3, <SEP> 26. <SEP> 0, <SEP> 32 <SEP> 0, <SEP> 015/0, <SEP> 007 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 4, <SEP> 56 <SEP> 3900 <SEP> 156 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 
<tb> 848-1 <SEP> 7,7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1430 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 38 <SEP> 2, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 0, <SEP> 018/ <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 4, <SEP> 12 <SEP> 3825 <SEP> 140 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> 850-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0.

   <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 76 <SEP> 2, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP> 0, <SEP> 010/ <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 4. <SEP> 58 <SEP> 4160 <SEP> 139 <SEP> 14, <SEP> 5 <SEP> 10
<tb> 856-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 30 <SEP> 2, <SEP> 47 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 015/0, <SEP> 005 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> 4, <SEP> 12 <SEP> 4620 <SEP> 152 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 25 <SEP> 
<tb> 872-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 40 <SEP> 3, <SEP> 38 <SEP> 2,76 <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP> 0, <SEP> 017/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 031 <SEP> 4, <SEP> 31 <SEP> 3780 <SEP> 150 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP> 
<tb> 
 
 EMI6.2

Claims

PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zum Erzeugen von Gusseisen mit kugelförmiger Graphitstruktur, bei dem unter die Oberfläche einer Gusseisenschmelze, die beim normalen Vergiessen Gussstücke mit Flockengraphit ergibt, Kalziumkarbid, Magnesium, eventuell auch Verbindungen seltener Erden, in feinzerteilter Form mit Hilfe eines inerten Trägergasstromes eingeblasen werden und die Schmelze nach Impfung mitFeSi vergossen wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorgebildete Mischung von Kalziumkarbid als Hauptbestandteil und 5-15 Gel.-% Magnesiumpulver mit einer Korngrösse von unter 0, 833 mm, jedoch über 0, 047 mm, vorzugsweise über 0, 147 mm, eingeblasen wird.

2. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgebildete Mischung über 75, vorzugsweise mindestens 80 Grew.-% Kalziumkarbid und etwa 10 Grew.-% Magnesiumpulver enthält.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgebildete Mischung ausserdem Spuren feinverteilter Oxyde seltener Erden enthält.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einblasen auf ein Kilogramm der vorgebildeten Mischung zwischen 0, 015 und 0, 125 Kubikmeter inertes Gas kommen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass 2, 30-13, 50 Kilogramm der vorgebildeten Mischung je Tonne Gusseisen pro Minute zugeführt werden.

6. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass vor Einblasung der vorgebildeten Mischung zunächst Kalziumkarbidteilchen allein eingeblasen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die Gusseisenschmelze mehr als 0, 03% Schwefel, enthält. dadurch gekennzeichnet, dass der Strom mit den feinzerteilten Kalziumkarbidteilchen so lange eingeblasen wird, bis der Schwefelgehalt des Bades bei oder unter 0, 0301o liegt.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 7, bei dem die Gusseisenschmelze mehr als 0. 030/0, aber weniger als 0, 20% Schwefel enthält, dadurch gekennzeichnet, dass der Strom mit den feinzerteilten Kalziumkarbidteilchen so lange eingeblasen wird, bis der Schwefelgehalt bei oder unter 0, 03% liegt.