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Verfahren zur Festigkeitserhöhung von einsträngigem Armierungsstahl durch
Kaltverformung
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wärts aus der Behandlungszone weggeführt wurden. Dadurch entstehen Nachteile, welche im folgenden näher erläutert werden und welche sich besonders bei langen Stäben geltend machen, weshalb man bei den bisher bekannten Methoden nur Stahlstäbe von im voraus abgeschnittenen Längen kalver- formt hat, wetche hauptsächlich unter Berücksich-
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bis zu 20 m.
Wenn das Ausgangsmaterial in Stäbe von bestimmter Länge gekürzt werden muss, ergibt sich ein Verlust in den Walzwerken, sowie sich auch ein Verlust auf den Bauplätzen ergibt, wenn die Längen, die gebraucht werden sollen, nicht den Längen der Stäbe entsprechen, die in den bisher bekannten Maschinen behandelt werden können.
Diese Nachteile werden durch das erfindunggemässe Verfahren beseitigt, welches darin besteht, dass der Stahlstab in Form eines fortlaufenden, aus miteinander verschweissten Einzelstäben zusammengesetzten Stranges von einer Vorratsrolle laufend abgewickelt und in seiner Längsrichtung durch eine oder entlang einer Einspannvorrichtung einer in der Länge regulierbare Behandlungszone zugeführt und in derselben Weise über eine andere Einspannvorrichtung abgeführt wird, worauf der kaltverformte Strangteil in die entsprechenden Gebrauchslängen abgeschnitten wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist sehr zeitsparend. Würde die Maschine direkt mit vom Walzwerk gelieferten Stäben oder Rollen gespeist werden, so müsste sie bei jedem Anschweissen eine neuen Stabes oder einer neuen Rolle angehalten werden. Beim erfindungsgemässen Verfahren kam ein Zusammenschweissen und Aufspulen auf dit Vorratstrommel vollständig unabhängig von de Speisung der Maschine mit Material von eine andern Vorratstrommel vor sich gehen, welche vor her durch Aufspulen von zusammengeschweisster Stäben oder Rollen gefüllt ist, so dass auf jede Trommel ein kilometerlanger fortlaufender striant zur Verfügung steht.
Es hat sich nämlich gezeigt dass die Schweissstellen sowohl unter der darauf folgenden Kaltbehandlung als auch beim Gebrauch des Materials als Armierungsstahl genau die gleiche Stärke wie der übrige Stab aufweisen, da die Schweissstellen der gleichen Kaltbearbeitung wie der übrige Teil des Stabes unterworfen werden Es bestehen daher keine Bedenken, dass der Ar mierungsstab eine vor der Kaltbearbeitung vorge- nommene Schweissung enthält.
Wenn eine Vorratstrommel entleert worden ist wird das letzte Ende des Stranges an den Anfang des Stranges der auf einer der andern Vorratstrommeln aufgespult ist, geschweisst. Das neue Verfahren besitzt ferner den Vorteil, dass die Länge der Behandlungszone von der Länge des unbehan. delten, vom Walzwerk gelieferten Materials voll ständig unabhängig gemacht werden kann. Dabe
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Rollen erfolgt. Durch dieses Verfahren kann ir der gleichen Zeit : etwa 50 ? mehr Material kal verarbeitet werden als früher, wo die Maschine zun Anschweissen eines neuen Stabes oder einer neuer Rolle angehalten werden musste.
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht aucl darin, dass der kaltverformte Strangteil nach den Vorschub aus der Behandlungszone heraus abge schnitten und an eine Reihe Scheren geführt wird die gleichzeitig den abgeschnittenen Strangteil il die endgültigen Gebrauchslängen teilen.
Nach einem weiteren Schritt des erfindungsge mässen Verfahrens ist jede schrittweise Vorschub bewegung des fortlaufenden Stranges etwas kürze als der Abstand zwischen den beiden Einspannvoi richtungen bei Beginn der Kaltbearbeitungsperiode
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Ferner besteht die Erfindung darin, dass die bewegliche Einspannvorrichtung nach Abschluss der Kaltbearbeitungsperiode zu gleicher Zeit mit-der Vorschubbewegung des Stahlstabes in ihre Aus-
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mässen Verfahrens erfolgt das Abschneiden des fertig behandelten Teiles des Stahlstabes, das unter Zuhilfenahme einer auf der beweglichen Einspannvorrichtung montierten Schere stattfindet, unmit-
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fahren auch darin, dass der Stahlstab von der Behandlungszone mit seinem vorderen Ende gegen eine,
die Vorschubbewegung des Stahles hemmende Anschlagfläche zum Abschneiden in gewünschte Längen geführt wird.
Die Erfindung ist im folgenden durch einige Ausführungsbeispiele an Hand der beigefügten Zeichnungen veranschaulicht :
Fig. I zeigt eine erfindungsgemässe Anlage zur Kaltverformung von Bewehrungsstahl, von der Seite gesehen. Fig. 2 zeigt einen Teil einer andern Ausführungsform der Anlage und Fig. 3 zeigt einen Teil einer weiteren Ausführungsform der Anlage.
Von einer auf der waagrechten Achse 2 mit den Lagerböcken 1 aufgehängten Trommel 3, beispielsweise mit etwa 1000 m Bewehrungsstahl, wird der Bewehrungsstahl bei der in Fig. 1 gezeigten Anlage durch eine Richtmaschine 4 zu einer festen Einspanndocke 5 geleitet. Durch deren zusammenspannbare Backen 6, durch eine Reihe ringförmiger Stützen, d. h. mit Löchern versehene Ständer 7, von denen nur zwei in der Abbildung dargestellt sind, und durch ein Paar Vorschubrollen 8 wird der Stahlstrang zu einer versdhiebbaren Docke 9 mit dem drehbaren Einspannkopf 10 geführt und weiter durch eine hohle Welle 11 zu einer Maschinenschere 12, durch die der fertigbehandelte Stahl abgeschnitten wird.
Ein Paar Vorschubrollen 13 führen nach dem Abschneiden den fertigen Stahlstrang zu einstellbaren automatischen Scheren 14, 15 und 16, die den Stahl in passende Gebrauchslängen abschneiden, die in die Magazine 17, 18, 19 und 20 fallen.
Der entweder in Stäben oder in Ringen gelieferte Ausgangswerkstoff wird zusammengeschweisst und auf der in Fig. l gezeigten Trommel 3 je nach der Stärke des Stabes in Längen z. B. von
1000 bis 3000 m aufgespult. Die Maschine kann mit zwei Trommeln versehen sein, so dass auf einer Trommel aufgespult wird, während von der andern Trommel der Stahl der Behandlung zugeführt wird.
Wenn die zur Behandlung benutzte Trommel leer ist, wird das freie Ende des Stranges von der leeren an das freie Ende des Stranges auf der inzwischen völlig aufgespulten Trommel geschweisst und der
Herstellungsvorgang kann ohne längere Unterbre- chung fortgesetzt werden. Vor dem ersten Start muss die Maschine gefädelt werden, d. h. der Stahlstrang muss von der Trommel 3 zum Einspannkopf
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lung beginnen und die Maschine wird das auf der Rolle 3 aufgespulte Material fertig behandeln.
Nachdem der Strang an den Strang der andern Trommel geschweisst ist, wird die Maschine ohne jede Einstellung in Gang gesetzt und die Herstellung fortgesetzt.
Bei der Ingangsetzung der Maschine werden zuerst die Einspannköpfe 6 und 10, die durch Pressluft oder hydraulisch angetrieben werden, um den Stahl geschlossen. Danach springt der Motor an, der entweder durch einen Kettenantrieb 21 (siehe Fig. IJ oder durch Schraubenantrieb oder hydraulisch die Docke 9, die sich bei der Ingangsetzung in ihrer innersten Stellung befindet, von der festen Docke 5 fortbewegt, wodurch eine
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Docke 9 angebrachtes Getriebe den Einspannkopf 10 dreht, so dass eine Verwindung des in dem Einspannkopf 6 festgehaltenen Stahlstranges erfolgt.
Wenn die gewünschte Streckung und Verwindung erreicht ist, werden die Einspannköpfe 6 und 10 geöffnet und die Vorschubrollen 8 in Gang gesetzt. Die Vorschubrollen 8, die durch ihre Umdrehung den fertig behandelten Stahlstrang durch die Docke 9 schieben und gleichzeitig neuen Stahl von der Trommel 3 in die Maschine ziehen, werden von einer einstellbaren Messvorrichtung gesteuert, die den Vorschub zum Stillstand bringt, wenn der letzte Teil des behandelten Stahlstranges an den Einspannkopf 10 gelangt. Gleichzeitig damit, dass die Vorschubrollen 8 neuen Stahl in die Maschine ziehen, fährt die Docke 9 zu ihrer Aus-
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führen diesen zu den Scheren M, 15 und 16, die ihn in passende Gebrauchslängen aufteilen.
Gleichzeitig hiemit schliessen sich die Einspannköpfe 6 und 10 um den neuen Stahlstrang, und die nächste Kaltverformung kann beginnen.
Fig. 2 zeigt eine Anlage mit einer Vorratstrommel 3, die um zwei zueinander rechtwinkelig stehende Achsen 24 und 25 drehbar ist, und Fig. 3 zeigt eine Anlage, die ausserdem eine Aufwickeltrommel 26 hat, die um zwei zueinander rechtwinkelig stehende Achsen 27 und 28 drehbar ist.
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