AT163304B - Verfahren zur Herstellung von aus Formsteinen gebildeten eisenbewehrten Trägern und dafür geeigneter Formstein - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von aus Formsteinen gebildeten eisenbewehrten Trägern und dafür geeigneter Formstein. 



   Es sind bereits Bauarten von aus Formsteinen (Ziegeln) und Beton gebildeten   Trägern   bekannt, bei denen die Formsteine unmittelbar, d. h. bloss in einem Abstand von der Breite einer Mörtelfuge, aneinandergereiht sind. Derartige Träger (Ziegelbalken) brauchen zur Herstellung zwar keinen oder zumindest nur einen geringen Aufwand an Schalung, jedoch ist einerseits der Bedarf an teuren Formsteinen bei solchen Bauarten ein Maximum, anderseits ist infolge des engen Aneinanderliegens der Steine der Verband derselben untereinander und vor allem mit der Bewehrung öfters mangelhaft.

   Andere Arten von Formsteinträgern vermeiden diese Nachteile, indem ein grösserer Abstand zwischen den Steinen vorgesehen bzw. diese überhaupt nur als Füllsteine in dem monolithisch hergestellten Träger verwendet werden, jedoch brauchen diese Träger unbedingt eine zumeist verwickelte Schalung zu ihrer Erzeugung. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren vermeidet alle bisherigen Übelstände, indem die einem Träger zugehörigen Formsteine zur Durchführung des sie verbindenden Vergusses unter Einhaltung ihres gegenseitigen, für den Verguss vorgesehenen Abstandes bei gleichzeitiger Einbringung der Eisenbewehrung verlegt werden und der seitliche Abschluss der zu vergiessenden Zwischenräume durch gleichartige, als Seitenschalung dienende Formsteine herbeigeführt wird, wobei für die Stirnschalung des Trägers zweckmässig ebenfalls solche Formsteine, jedoch mit an der dem Vergussbeton zugekehrten Seite verschlossenen Öffnungen verwendet werden. 



   Zum Zweck der aus wirtschaftlichen und fertigungstechnischen Gründen gebotenen gleichzeitigen Herstellung mehrerer Träger, werden die den einzelnen Trägern zugehörigen Formsteine in unmittelbar nebeneinander liegenden Reihen derart versetzt angeordnet, dass die Formsteine jeder zu einem Träger zu verbindenden Reihe gleichzeitig als Schalung für den Verguss der benachbarten Reihen dienen. Dadurch kann unter Vermeidung jeglicher Schalung der Abstand zwischen den Formsteinen eines Trägers, also der zu vergiessende Zwischenraum, so gross gehalten werden, als zur ausreichenden Überlappung der Steine, entsprechend der angestrebten Wirkung einer Schalung, erforderlich ist, d. h. dieser Abstand braucht die Formsteinlänge nicht wesentlich zu unterschreiten.

   Damit werden Formsteine eingespart und ohne Schalung ein bequemer Verguss ermöglicht, der eine einwandfreie monolithische Verbindung der Steine ergibt. 



   Die Zeichnung erläutert in den Fig. 1-3 das Prinzip des   erfindungsgemässen   Verfahrens, wobei Fig. 1 einen Längsschnitt nach I-I der Fig. 2 und 3 durch einen gemäss der Erfindung hergestellten Träger, Fig. 2 einen Querschnitt nach   11-11   der Fig. 1 durch eine Reihe gleichzeitig herzustellender Träger und Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Reihe solcher Träger veranschaulicht. 



  In Fig. 4 ist eine beispielsweise   Ausführungsform   eines zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Formsteines im Schnitt nach IV-IV der Fig. 5, in Fig. 5 im Schnitt nach V-V der Fig. 4 und in Fig. 6 im Grundriss veranschaulicht. Fig. 7 erläutert an einem Querschnitt durch eine Reihe von Trägern eine Variante des erfindungsgemässen Verfahrens, Fig. 8 schliesslich zeigt den Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines gemäss der Erfindung verwendbaren Formsteines. 



   Wie aus den Fig. 1-3 hervorgeht, werden die Formsteine 1 auf einer ebenen, zweckmässig mit Schalungsöl bestrichenen Unterlage 8 (Fig. 1 und 2) derart aufgestellt, dass die zu je einem Träger zu vereinigenden Formsteine 1 gleichachsig mit einem gegenseitigen Abstand Z, der den zu vergiessenden Zwischenraum ergibt, in einer Reihe und diese Reihen unmittelbar nebeneinander angeordnet sind. Dabei werden die benachbarten Reihen um eine Formsteinlänge L gegeneinander versetzt, wodurch die Formsteine 1 einer Reihe, also eines herzustellenden Trägers, den seitlichen Abschluss der zu vergiessenden Zwischenräume 9 der benachbarten Reihen bilden, also für diese als Schalung dienen.

   Der seitliche Abschluss der Zwischenräume der beiden äussersten Formsteinreihen wird zweckmässig durch   einzelne Formsteine 1 a gebildet, die nach dem Verguss und der Erhärtung des Vergussbetons   wieder entfernt werden können. Der stirnseitige Abschluss der Formsteinreihen, d. h. die Verschalung für die Stirnflächen der Träger, kann entweder, wie in Fig. 1 und 3 dargestellt, durch eigene Schalungssteine 1 b, die die Abmessungen und das äussere Profil der Formsteine 1, jedoch nicht deren Bewehrungsnuten und Kanäle auf- 

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 weisen, gebildet werden oder es werden hiefür ebenfalls Formsteine 1 verwendet, bei denen das unerwünschte Eindringen des Vergussbetons der Trägerenden durch geeigneten Abschluss der diesen Trägerenden zugekehrten Öffnungen der Steine, z.

   B. mittels Holzpfropfen, durch Zwischenlage von Blech od. dgl., verhindert wird. Selbstverständlich werden die mit der Gussbetonmasse in Berührung kommenden Flächen der als Schalung dienenden Formsteine mit Schalungsöl bestrichen. 



   Die Tragbewehrung 10 wird vor den Form- steinen 1 verlegt, deren Nuten 4 sie dann durch- setzt und ist in den auszugiessenden Zwischenräumen 9 zwecks richtiger Distanzierung auf Holzklötzchen 11 verkehrt trapezförmigen Querschnittes aufgelegt, die nach Verfestigung der Betonfüllung 16 (Fig. 1) an Ort und Stelle bleiben und als Putzträger verwendet werden können. 



  Um die in den Formsteinen 1 vorgesehenen
Scheitelnuten 2 auch in den Betonzwischenstücken 16 zu erhalten, werden die auszugiessenden Zwischenräume 9 durch Holzleisten 13 überbrückt, die zwischen den Randleiste 3 der Formsteine 1 geführt sind und Schlitze 14 aufweisen, die eine allenfalls vorgesehene, zusätzliche Zick-Zack-Bewehrung 15 hindurchtreten lassen. In gleicher Weise kann bei Formsteinen mit beliebig ausgebildeten Querschnittslängsseiten, etwa solchen mit   1-Profil,   die entsprechende Profilierung der Betonzwischenstücke 16 durch in das Seitenprofil der Formsteine eingelegte, die   Zwischenräume 9   überbrückende Profilleisten erzielt werden. 



     . Gemäss   Fig. 7 weisen die Formsteine 1 Querschnitte auf, deren zueinander nicht parallele Längsseiten je mit in bezug auf einen in halber Querschnittshöhe S liegenden Punkt P polarsymmetrisch und zueinander spiegelbildsymmetrisch verlaufen. In diesem Falle werden bei der gleichzeitigen Herstellung mehrerer Träger die um eine Formsteinlänge versetzt 
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 gestürzt verlegt. Im Hinblick auf diesen Umstand ist über der Unterlage 8 eine zusätzliche, mit Schalungsöl bestrichene Zwischenlage 17 mit Schlitzen 18 vorgesehen. 



   Bei mit ihren Scheitelnuten nach unten verlegten Formsteinen lassen sich die deren Überbrückungsleisten 13 an den Schlitzen 14 durchragenden Teile der Zick-Zack-Bewehrung 15 leicht in den Schlitzen 18 der Unterlage unterbringen. So wie die Transportbewehrung 12 und die Zusatzbewehrung 15 ist auch die Zugbewehrung 10 genau so, wie beim ersten Ausführungsbeispiel des Verfahrens beschrieben, verlegt mit dem alleinigen Unterschied, dass während der Herstellung der Träger diese Bewehrungen der Unterlage 17 gegenüber bei benachbarten Trägern abwechselnd jeweils die entgegengesetzte Lage einnehmen. 



   Die Einzelheiten des für das hier erläuterte Beispiel verwendeten Formsteines, der ins- besondere für Eisenbeton-Rippendecken gedacht ist, gehen aus den Fig. 4-6 hervor. Der zweck- mässig auch aus Beton bestehende Formstein   1,   dessen Querschnitt in diesem Falle gemäss Fig. 5 parallele Längsseiten aufweist, ist an der einen
Schmalseite, die die Unterseite des zu bildenden
Trägers darstellt, mit einer Nut 4 zur Aufnahme der Tragbewehrung 10 (Fig. 1 und 2) versehen. 



   Nach der Erhärtung des die Formsteine verbin- denden Vergussbetons, d. h. wenn ein Stürzen des Trägers möglich ist, werden diese Nuten mit der darin befindlichen Bewehrung gesondert vergossen. Die obere Schmalseite des Formsteines ist mit einer durch die Leisten 3 eingefassten Scheitelnut 2 versehen, die zur Verfalzung der aufgelegten Deckenplatten bestimmt ist. 



  Ferner sind in Richtung der Trägerachse mehrere Kanäle vorgesehen, von denen der oberste Kanal 5 zweckmässig zur Aufnahme einer Transportbewehrung 12 herangezogen werden kann, während die übrigen Kanäle, im gezeigten Beispiel die zwei Kanäle   6,   einerseits zur Einsparung von Material und Gewicht und anderseits zur guten Verdübelung der Formsteine mit dem in die Enden dieser Kanäle eindringenden Vergussbeton 16 der Zwischenräume 9 (Fig. 1) dienen. Um eine einwandfreie monolithische Verbindung später bei der Herstellung der Rippendecke aufzubringenden   Längsfugen-Ver-   gussbetons mit dem Träger zu erzielen, sind die vom Grunde der Scheitelnut 2 zum Kanal 5 verlaufenden, zweckmässig konischen Dübellöcher7 vorgesehen, die dann vom genannten Vergussbeton ausgefüllt werden.

   Durch diese Dübellöcher hindurch kann auch die Transportbewehrung 12   des Trägers ffi1t der Längstugenbewehrung   der Decke, z. B. durch Drahtschleifen, verbunden werden. Da bei der fertigen Decke die Nullinie für gewöhnlich oberhalb des Trägers verläuft, ist dann die Transportbewehrung 12 als zusätzliche Tragbewehrung wirksam, wofür ihre durch die Dübellöcher 7 ermöglichte Einbetonierung über die ganze Länge des Kanales 5 sehr günstig ist. 



   Der in Fig. 8 dargestellte, insbesondere zur Ausführung als gebrannter Ziegel geeignete Formstein, weist abweichend von der Ausführungsform gemäss den Fig.   4-6,   eine vom Scheitel ausgehende tiefe Nut 19 auf, die das freie Einlegen der Transportbewehrung 12 bzw. einer Zusatzbewehrung ermöglicht. Die betreffende Bewehrung wird bei der Verbindung der Ziegel zu einem Träger durch gänzliches oder teilweises Ausgiessen gleichzeitig einbetoniert, wobei beim teilweisen Verguss, die bei der Verlegung der Deckplatten notwendige Scheitelnut 2 erhalten bleibt. 



   Im übrigen vollzieht sich die Verlegung der   Formsteine und deren Verbindung zu einem Träger   durch Verguss in der schon beschriebenen Weise. 

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Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von aus Formsteinen gebildeten eisenbewehrten Trägern, da- <Desc/Clms Page number 3> durch gekennzeichnet, dass die einem Träger zugehörigen Formsteine (1) zur Durchführung des sie verbindenden Vergusses unter Einhaltung ihres gegenseitigen, für den Verguss vorgesehenen Abstandes (Z) bei gleichzeitiger Einbringung der Eisenbewehrung verlegt werden und der seitliche Abschluss der zu vergiessenden Zwischenräume durch gleichartige, als Seitenschalung dienende Formsteine herbeigeführt wird, wobei für die Stimschalung (1 b) des Trägers zweckmässig ebenfalls solche Formsteine (1), jedoch mit an der dem Vergussbeton zugekehrten Seite verschlossenen Öffnungen, verwendet werden.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur gleichzeitigen Herstellung mehrerer Träger, die den einzelnen Trägern zugehörigen Formsteine in unmittelbar nebeneinander liegenden Reihen derart versetzt angeordnet werden, dass die Formsteine jeder zu einem Träger zu verbindenden Reihe gleichzeitig als Schalung für den Verguss der benachbarten Reihen dienen.

   3. Verfahren nach Anspruch l oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dem bzw. je einem Träger zugehörigen Formsteine (1) in einem die Formsteinlänge (L) nur um soviel unterschreitenden Abstand (Z) verlegt werden, als zur ausreichenden Überlappung der versetzt benachbarten Steine erforderlich ist, worauf die durch den Abstand (Z) gegebenen Zwischenräume (9) vergossen werden.

   4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass als äussere Seitenschalung (1 a) für die zu vergiessenden Zwischenräume (9) der beiden äussersten Träger einzelne Formsteine und zweckmässig für die Stirnschalung (1 b) aller Träger ebenfalls solche Formsteine (1), EMI3.1 dadurch gekennzeichnet, dass bei der dem Verguss vorangehenden Verlegung der Formsteine (1) die gesamte Trägerbewehrung (Tragbewehrung (10), Transportbewehrung (12) und Zusatzbewehrung, z. B. Zick-Zack-Bewehrung (15)) oder zumindest ein Teil derselben, z. B. die Tragbewehrung (10) bzw. die Transportbewehrung (12), in Nuten, z. B. (4) bzw.

   (19), der Formsteine untergebracht wird, wobei allenfalls die betreffenden Nuten bei dem die Formsteine zu einem Träger verbindenden Verguss der Zwischenräume (9) ganz oder teilweise mitausgegossen werden.

   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei Formstein- Querschnitten mit in Bezug auf einen in halber Querschnittshöhe liegenden Punkt (P) polar- symmetrischen, jedoch nicht zueinander parallelen Längsseiten die versetzt nebeneinander liegenden Formsteine abwechselnd um 180 um ihre Längsachse gestürzt verlegt werden.

   7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung von Trägern, deren Profilierung in den zu ver- giessenden Zwischenräumen (9) nicht schon durch das Profil der diese Zwischenräume begren- zenden Formsteine (1) gebildet ist, z. B. von Trägern mit Scheiteinuten (2) bzw. mit nicht polarsymmetrisch ausgebildeten Querschnitts- Längsseiten, diese Profilierung durch entspre- chende, in das schon vorhandene Profil der Formsteine eingelegte und die Zwischenräume überbrückende Leisten, z. B. (13), erzielt wird.

   8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zum späteren Anschluss anderer Bauteile dienende, aus einer Schmalseite des Trägers vorragende zusätzliche Bewehrungen, z. B. Zick-Zack-Bewehrungen (15), durch Einbringen der passend vorgebogenen Bewehrungseisen, die hiebei fallweise mit anderen Bewehrungen, z. B. der Transportbewehrung (12), des Trägers verbunden werden, in die zu vergiessenden Zwischenräume (9) hergestellt werden, wobei gegebenenfalls die vorstehenden Bewehrungsteile durch Schlitze (14) der zur Erzielung einer Schmalseiten-Profilierung dienenden Leisten (13) hindurchgeführt werden.

   9. Formstein zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er zwecks späteren Anschlusses anderer Bauteile an einer Schmalseite mit vorzugsweise zur Trägerachse senkrechten Verdübelungs- öffnungen versehen ist, die allenfalls von einer schmalseitigen Profilierung ausgehen und in einen achsialen Hohlkanal (5) münden. EMI3.2