<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung einer Chlorkautschuk und Celluloseester, insbesondere Nitrocellulose enthaltenden Masse.
, Der Gegenstand des Patentes betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Chlorkautschuk und Celluloseester, insbesondere Nitrocellulose enthaltenden Masse, welche gegebenenfalls nach Zusatz von Weichmachungsmitteln und/oder Farbstoffen auf Lacke oder Filme verarbeitet wird.
Bekanntlich findet Chlorkautschuk weitgehende industrielle Verwendung, z. B. in der Lackindustrie in Form von Chlorkautschuklacken. Weiter wird Chlorkautschuk für die Herstellung von Klebmassen und für formbare plastische Massen benutzt.
Den reinen Chlorkautsehuken haften in der Praxis noch wesentliche Nachteile an. Es sei z. B. auf die relativ leichte Brüchigkeit der Chlorkautschuklacke, weiter auf ihre starke Vergilbung und die damit verbundene Zerstörung des Lackfilms hingewiesen. Anderseits besitzen die Chlorkautschuklacke wesentliche Vorteile, die insbesondere in der Unbrennbarkeit, Alkalifestigkeit, Wasserfestigkeit und schnellen Trocknung der Massen bestehen.
Es ist ferner bekannt, dass Celluloseesterlacke, insbesondere Nitrocelluloselacke bzw. diejenigen Massen, die als Grundstoff einen Celluloseester enthalten, wie z. B. das Celluloid, als besondere Nachteile grosse Entflammbarkeit und Brennbarkeit aufweisen. Ausserdem verspröden die Lackfilme, wie überhaupt Nitrocellulosemassen infolge von Witterungseinflüssen stark.
Trotz dieser Nachteile finden Nitrocelluloselacke wie überhaupt Massen mit Nitrocellulose deswegen als Grundstoff weitgehende Verwendung, weil die Nitrocelluloselacke besonders schnell trocknen und daher gegenüber den Öllacken viele Arbeitsgänge ersparen ; für die Verwendung der Nitrocellulose als Grundsubstanz für Lacke, Filme u. dgl. ist im allgemeinen das wirtschaftliche Moment ausschlaggebend.
Die Ausführungen über Chlorkautschuk und über Celluloseester, insbesondere Nitrocellulose, zeigen, dass sowohl dem Chlorkautschuk als auch der Nitrocellulose als Grundstoff einerseits wesentliche Nachteile und anderseits auch wesentliche Vorteile anhaften.
Man hat schon versucht, die Nachteile des einen Grundstoffs durch die Kombination mit dem andern Grundstoff auszugleichen, indem man z. B. Chlorkautschuk in Toluol aufgelöst und mit einer Lösung von Nitrocellulose z. B. in Äthylacetat vereinigt hat. Die Verfahren, die auf ein Vermischen einfacher Lösungen von Chlorkautschukprodukten mit Celluloseestern, insbesondere Nitrocellulose, gegebenenfalls unter Zusatz von Weichmachungsmitteln hinauslaufen, führen zu keinem befriedigenden Ergebnis, weil der grösste Teil des Chlorkautschuk nach kurzer Zeit aus derartigen Mischungen wieder ausfällt und kein stabiles Vermischungsprodukt erhalten werden kann. Derartige Mischungen verhalten sich so, als ob beide Komponenten in Mischung nebeneinander bestehen und niemals so, als ob ein einheitliches Vereinigungsprodukt vorliegt.
Derartige Mischungen können zum Imprägnieren von Papieren u. dgl. ausreichen ; dieselben sind aber niemals z. B. für die Herstellung hochwertiger Chlorkautschuk-Nitrocellulose-Lacke geeignet.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, eine Wärmebehandlung von Chlorkautschuk mit Weichmachern u. dgl. durchzuführen, wonach dem behandelten Chlorkautschuk gewisse Mengen von z. B. Nitrocellulose zugemischt werden können. Als Endprodukt wird eine Masse erhalten, die zur Bildung eines Bodenbelages geeignet ist und neben einer Grundmenge an Chlorkautschuk aus grossen Mengen an Füllmaterialien, wie Linoleum, Zement, Korkmehl und gegebenenfalls Spuren von Nitrocellulose, Benzylcellulose u. dgl. besteht.
Es wurde nun gefunden, dass sich eine Chlorkautschuk und Celluloseester, insbesondere Nitrocellulose enthaltende Masse herstellen lässt, die sich nicht mehr wie eine Mischung der beiden nebeneinander bestehenden Komponenten, sondern wie ein einheitliches, stabiles Vereinigungsprodukt verhält, und die sich gegebenenfalls nach Zusatz von Weichmachungsmitteln und/oder Farbstoffen auf Lacke oder Filme verarbeiten lässt, wenn der Chlorkautschuk vor dem Vermischen mit dem Celluloseester bzw. mit den übrigen Komponenten durch intensives Erhitzen mit trocknenden oder nicht trocknenden Ölen, mit Weichmachungsmitteln oder mit Ölalkydharzen bzw. mit Komponenten dieser Körpergruppe in ein Chlorkautschukharz übergeführt worden ist.
Die Überführung des Chlorkautschuk in das Chlorkautschukharz findet im einzelnen in nachfolgender Weise statt :
Der Chlorkautschuk wird einer Erhitzung mit Weichmachern od. dgl. unterworfen. Das Verfahren besteht darin, dass die Erhitzung mit den Weichmachern, mit trocknenden oder nicht trocknenden Ölen, insbesondere Leinöl-Standöl, oder mit Olalkydharzen bzw. mit Komponenten dieser Körpergruppen in einem Temperaturintervall zwischen oberhalb 100-1650 C etwa 50-180 Minuten
<Desc/Clms Page number 2>
stattfindet, wobei zweckmässigerweise grosse Mengen Chlorkautschuk in einer relativ kleinen Menge des Behandlungsmittels, z. B. im Verhältnis 1 : 2 bzw. 1 : 1, der Behandlung unterworfen werden.
Als trocknende Öle für das Verfahren kommen z. B. Lackleinöl, Leinöl-Standöl, rohes Holzöl, Holzöl-Standöl, als nicht trocknendes Öl z. B. Rizinusöl in Frage. Als Weichmacher werden die aus der Lackindustrie bekannten Weichmachungsmittel, wie z. B. Trikresylphosphat usw., verwendet. Man trägt den Chlorkautschuk unter Rühren langsam in das Behandlungsmittel ein, wobei je nach dem zur Verwendung gelangenden Öl, Weichmachungsmittel oder dem zu verwendenden Ölalkydharz bzw.
Kombinationen dieser Körpergruppen eine allmähliche Erhitzung auf zirka 100-1650 C stattfindet.
Bei der Temperatursteigerung ist darauf zu achten, dass durch zu intensive Hitzebehandlung kein Schwarzwerden oder Verkohlen der Masse eintritt. Als Mengenverhältnis kommen, wie schon gesagt, z. B. zwei Teile des Behandlungsmittels (trocknendes Öl) und ein Teil Chlorkautschuk oder auch ein Teil des Behandlungsmittels (Weichmachungsmittel) mit einem Teil Chlorkautschuk in Frage. Es können naturgemäss je nach den gewünschten Endprodukten auch andere Mengenverhältnisse gewählt werden.
Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele veranschaulichen Ausführungsformen des Verfahrens mit genaueren Einzelheiten.
Ausführungsbeispiel I : 200 g Leinöl-Standöl (z. B. reines oxydiertes luftgeblasenes Leinöl) werden auf zirka 1100 C erhitzt ; dann werden allmählich 100 g Chlorkautschuk unter ständigem Rühren in das Leinöl-Standöl eingebracht, wobei die Temperatur bis zirka 1330 C gesteigert werden kann. Das Einbringen dauert zirka 30 Minuten ; nach dem Einbringen wird die Wärmebehandlung zweckmässigerweise noch zirka 15-20 Minuten fortgesetzt.
Am zweckmässigsten ist es, die Temperatur während der ganzen Behandlungszeit von zirka 50 Minuten auf zirka 120-1250 C zu erhalten.
Es ist darauf zu achten, dass durch zu intensive und zu lange Hitzebehandlung kein Schwarzwerden, Verkohlen oder Gelatinieren der Masse eintritt.
Ausführungsbeispiel II : 200 Trikresylphosphat werden auf zirka 1200 C erhitzt, dann werden allmählich 200g Chlorkautschuk unter ständigem Rühren in das Trikresylphosphat eingebracht, wobei die Temperatur bis zu 160 C gesteigert werden kann. Das Einbringen dauert zirka 90 Minuten ; nach dem Einbringen wird die Wärmebehandlung zweckmässigerweise noch zirka 30 Minuten fortgesetzt.
Es ist darauf zu achten, dass durch zu intensive und zu lange Behandlung bei erhöhter Temperatur kein Schwarzwerden oder Verkohlen der Masse eintritt.
Ausführungsbeispiel III : 200 g Rizinusöl werden auf zirka 1150 C erhitzt ; dann werden allmählich 100 9 Chlorkautschuk unter ständigem Rühren in das Rizinusöl eingebracht, wobei die Temperatur bis zirka 1350 C gesteigert werden kann. Das Einbringen dauert zirka 135 Minuten ; nach dem Einbringen wird die Wärmebehandlung zweckmässigerweise noch zirka 30 Minuten fortgesetzt.
Es ist darauf zu achten, dass durch zu intensive und zu lange Behandlung bei erhöhter Temperatur kein Schwarzwerden oder Verkohlen der Masse eintritt.
EMI2.1
die Temperatur bis zirka 130 C gesteigert werden kann. Das Einbringen dauert zirka 120 Minuten ; nach dem Einbringen wird die Wärmebehandlung zweckmässigerweise noch zirka 45 Minuten fortgesetzt.
Es ist darauf zu achten, dass durch zu intensive und zu lange Behandlung bei erhöhter Temperatur kein Schwarzwerden oder Verkohlen der Masse eintritt.
Die einzelnen Behandlungsmittel können auch in Kombination miteinander, z. B. Leinöl-Standöl mit Trikresylphosphat oder Trikresylphosphat mit Ölalkydharz, benutzt werden. Es kommen z. B.
100 g Leinöl-Standöl, 100 g Trikresylphosphat und 100 g Chlorkautschuk zur Anwendung.
Die Vereinigung des Chlorkautschukharzes beispielsweise mit Nitrocellulose kann in der Weise stattfinden, dass die Nitrocellulose in einem Lösungsmittelgemisch gelöst wird, das auch für Chlorkautschuk typische Lösungsmittelkomponenten enthält, beispielsweise also in der Hauptsache aus Estern der Essigsäure und Kohlenwasserstoffen besteht. Diese Nitrocelluloselösung kann dann mit einer Lösung des Chlorkautschukharzes vereinigt werden. Diese Lösung wird z. B. in der Weise hergestellt, dass man die zähflüssige Masse des Chlorkautschukharzes in dem oben beschriebenen Lösungsmittelgemisch für Nitrocellulose auflöst oder dass man schon von dem in einem einheitlichen Verdünnungsmittel, wie z. B. Toluol, aufgelösten Chlorkautschukharz ausgeht, und dieses angelöste Produkt dann gegebenenfalls mit dem Nitrocelluloselösungsmittel noch weiter verdünnt.
Die Viskosität der Nitrocellu1ose-Chlorkautschukharz-Komponenten kann je nach dem Verwendungszweck verschieden gewählt werden.
Es ist verständlich, dass man das Chlorkautschukharz auch in die oben besprochene Nitrocelluloselösung allmählich eintragen kann, ohne dass vorher eine Auflösung desselben stattgefunden hat.
Nebenbei sei erwähnt, dass die Nitrocelluloselösung natürlich auch aus Film-oder andern geeigneten Abfällen in an sich bekannter Weise hergestellt werden kann. Es entsteht ein einwandfreier Chlorkautschuk-Nitrocellulose-Lack, dem die in der Lackindustrie üblichen Weichmachungsmittel, Farb-oder Füllkörper zugesetzt werden können. Diese Weichmachungsmittel, Färb-oder Füllkörper,
<Desc/Clms Page number 3>
gehören in der Lackindustrie so zum Stand der Technik, dass sie im einzelnen nicht aufgeführt werden brauchen.
Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass sich das Chlorkautschukharz mit Nitrocellulose in jedem praktisch in Frage kommenden Verhältnis mischen lässt, so dass der weiteste Spielraum besteht, um das erhaltene Chlorkautschuk-Nitrocellulose-Produkt jeweils gerade den erforderlichen Verhältnissen anpassen zu können.
Versuche haben ergeben, dass man durch die Vereinigung von Nitrocellulose mit Chlorkautschukharz einen Lackfilm erzielt, der auf jedem Untergrund besser haftet wie ein üblicher Lack, der nur einen der beiden Grundstoffe enthält, und dass man ferner gegenüber dem reinen Chlorkautschuklack, der von Natur aus stark gelblich ist, durch die vorgenannte Kombination einen glasklaren und glänzenden Film erzielt. Die Wetterbeständigkeit und Wasserfestigkeit dieses Films ist gegenüber derjenigen des Chlorkautschukfilms sehr stark erhöht. Die bekannten Vergilbungserscheinungen bei den Klarlacken treten bei der vorgenannten Vereinigung praktisch nicht auf.
Die Vereinigung der beiden Grundstoffe ergibt einen Endfilm, der je nach der Zusatzmenge an Chlorkautschukharz schwer entflammbar bzw. nicht mehr entflammbar ist.
Bei einer Verwendung der beiden Grundstoffe Chlorkautschukharz zu Nitrocellulose, im Verhältnis 20 : 80 als feste Bestandteile berechnet, entsteht z. B. ein schwerer entflammbarer Film, während bei gleichen Mengenverhältnissen, also 50 : 50, der Film fast nicht mehr entflammbar ist, also bezüglich seiner Entflammbarkeit ähnliche Eigenschaften wie der Acetatcellulosefilm hat.
Es sei darauf hingewiesen, dass die schwere Entflammbarkeit in gewissen Fällen nicht nur bei den fertigen Filmen vorhanden ist, sondern auch schon bei den noch flüssigen Lacken sieh bemerkbar macht. Es ist das besonders der Fall, wenn als Weichmachungsmittel bei der Herstellung des Chlorkautschukharzes einPhthalsäureglycerinester, der mit trocknenden oder nicht trocknendenblen verkocht worden ist, benutzt wurde.
Die eben für den vorliegenden Kombinationskörper beschriebenen Vorteile treten naturgemäss in gleicher Weise bei der Herstellung von Lackanstrichen wie bei der Herstellung selbständiger Filmfolien, verspinnbarer Fäden od. dgl. in Erscheinung ; so weist z. B. ein aus dem Kombinationskörper hergestellter Film für photographische Zwecke dieselbe schwere Entflammbarkeit wie ein Acetatcellulosefilm auf, vermeidet aber den Nachteil des Acetatcellulosefilms, nämlich die schwere Verarbeitbarkeit, die grosse Sprödigkeit und das Verziehen.
An Stelle von Nitrocellulose kann für das patentgemässe Verfahren auch ein anderer Celluloseester, ausgenommen Acetylcellulose, verwendet werden.
Das Chlorkautschukharz lässt sich mit Nitrocellulose in z. B. folgender Weise vereinigen :
Von den einzelnen Chlprkautschukharzen nach Beispiel I bis IV werden etwa 5-15 gin 100 g einer Nitrocelluloselösung zur Auflösung gebracht, die aus etwa 5-10 Teilen Nitrocellulosewolle (Stiekstoffgehalt 11, 8-12, 4%) in einem Lösungsmittelgemisch besteht, das aus etwa 40-60% Benzolkohlenwasserstoffen, etwa 45-55% Estern und einem Rest von Verschnittmitteln zusammengesetzt ist.
Vor der Homogenisierung mit der Nitrocellulose kann das Chlorkautschukharz in einem Teil des oben angegebenen Nitrocelluloselösungsmittelgemisches aufgelöst werden.
<Desc / Clms Page number 1>
Process for the production of a compound containing chlorinated rubber and cellulose esters, in particular nitrocellulose.
The subject matter of the patent relates to a process for the production of a chlorinated rubber and cellulose ester, in particular a composition containing nitrocellulose, which is processed onto paints or films after adding plasticizers and / or dyes.
It is known that chlorinated rubber is used extensively in industry, e.g. B. in the paint industry in the form of chlorinated rubber paints. Chlorinated rubber is also used for the production of adhesives and for malleable plastic compounds.
In practice, pure chlorinated chewing chews still have significant disadvantages. Let it be B. on the relatively easy brittleness of chlorinated rubber paints, further on their strong yellowing and the associated destruction of the paint film. On the other hand, the chlorinated rubber paints have significant advantages, in particular the non-flammability, alkali resistance, water resistance and rapid drying of the compounds.
It is also known that cellulose ester paints, in particular nitrocellulose paints or those compositions that contain a cellulose ester as a base material, such as. B. celluloid, have great flammability and combustibility as particular disadvantages. In addition, the paint films, like nitrocellulose compounds in general, become severely brittle as a result of the weather.
Despite these disadvantages, nitrocellulose lacquers, like masses with nitrocellulose in general, are used extensively as the base material because the nitrocellulose lacquers dry particularly quickly and therefore save many work steps compared to oil lacquers; for the use of nitrocellulose as a basic substance for paints, films, etc. Like. In general, the economic moment is decisive.
The statements about chlorinated rubber and about cellulose esters, in particular nitrocellulose, show that both chlorinated rubber and nitrocellulose as a base material have, on the one hand, significant disadvantages and, on the other hand, significant advantages.
Attempts have already been made to compensate for the disadvantages of one basic material by combining it with the other basic material. B. chlorinated rubber dissolved in toluene and mixed with a solution of nitrocellulose z. B. has combined in ethyl acetate. The processes which boil down to mixing simple solutions of chlorinated rubber products with cellulose esters, in particular nitrocellulose, optionally with the addition of plasticizers, do not lead to satisfactory results because most of the chlorinated rubber precipitates again after a short time from such mixtures and no stable mixed product is obtained can. Such mixtures behave as if the two components existed in a mixture next to one another and never as if a single unification product was present.
Such mixtures can u for impregnating papers. like. Sufficient; but they are never z. B. suitable for the production of high quality chlorinated rubber nitrocellulose paints.
It has also been proposed to heat treatment of chlorinated rubber with plasticizers and the like. Like. Perform, after which the treated chlorinated rubber certain amounts of z. B. nitrocellulose can be added. The end product obtained is a mass which is suitable for the formation of a floor covering and which, in addition to a basic amount of chlorinated rubber, consists of large amounts of filling materials such as linoleum, cement, cork flour and possibly traces of nitrocellulose, benzyl cellulose and the like. like. exists.
It has now been found that a composition containing chlorinated rubber and cellulose esters, in particular nitrocellulose, can be produced, which no longer behaves like a mixture of the two components existing next to one another, but rather like a uniform, stable combination product, and which optionally after the addition of plasticizers and / or can process dyes on lacquers or films if the chlorinated rubber is converted into a chlorinated rubber resin by intensive heating with drying or non-drying oils, with plasticizers or with oil alkyd resins or with components of this body group before mixing with the cellulose ester or with the other components has been.
The conversion of the chlorinated rubber into the chlorinated rubber resin takes place in the following way:
The chlorinated rubber is heated with plasticizers or the like. The method consists in heating with the plasticizers, with drying or non-drying oils, in particular linseed oil stand oil, or with olalkyd resins or with components of these body groups in a temperature interval between above 100-1650 C for about 50-180 minutes
<Desc / Clms Page number 2>
takes place, with expediently large amounts of chlorinated rubber in a relatively small amount of the treatment agent, eg. B. in the ratio 1: 2 or 1: 1, are subjected to the treatment.
As drying oils for the process come z. B. lacquer linseed oil, linseed oil stand oil, crude wood oil, wood oil stand oil, as a non-drying oil z. B. castor oil in question. The plasticizers known from the paint industry, such as. B. tricresyl phosphate, etc. used. The chlorinated rubber is slowly introduced into the treatment agent while stirring, depending on the oil, plasticizer or oil alkyd resin to be used.
Combinations of these body groups gradually heat up to around 100-1650 C.
When increasing the temperature, care must be taken that excessive heat treatment does not result in blackening or charring of the mass. As already mentioned, z. B. two parts of the treatment agent (drying oil) and one part of chlorinated rubber or a part of the treatment agent (plasticizer) with one part of chlorinated rubber in question. Of course, depending on the desired end products, other quantitative ratios can also be selected.
The following exemplary embodiments illustrate embodiments of the method in more detail.
Embodiment I: 200 g of linseed oil stand oil (e.g. pure oxidized air-blown linseed oil) are heated to about 1100 ° C; then gradually 100 g of chlorinated rubber are introduced into the linseed oil stand oil with constant stirring, whereby the temperature can be increased to approx. It takes about 30 minutes to bring in; After the introduction, the heat treatment is expediently continued for about 15-20 minutes.
It is most advisable to maintain the temperature at around 120-1250 ° C. during the entire treatment time of around 50 minutes.
It is important to ensure that too intensive and too long heat treatment does not result in blackening, charring or gelatinization of the mass.
Embodiment II: 200 g of tricresyl phosphate are heated to about 1200 ° C., then 200 g of chlorinated rubber are gradually introduced into the tricresyl phosphate with constant stirring, the temperature being able to be increased up to 160 ° C. The introduction takes about 90 minutes; After the introduction, the heat treatment is expediently continued for about 30 minutes.
Care must be taken that too intensive and too long treatment at elevated temperatures does not result in blackening or charring of the mass.
Embodiment III: 200 g of castor oil are heated to about 1150 C; then gradually 100 g of chlorinated rubber are introduced into the castor oil with constant stirring, whereby the temperature can be increased to around 1350 ° C. The introduction takes about 135 minutes; After the introduction, the heat treatment is expediently continued for about 30 minutes.
Care must be taken that too intensive and too long treatment at elevated temperatures does not result in blackening or charring of the mass.
EMI2.1
the temperature can be increased to around 130 C. The introduction takes about 120 minutes; After the introduction, the heat treatment is expediently continued for about 45 minutes.
Care must be taken that too intensive and too long treatment at elevated temperatures does not result in blackening or charring of the mass.
The individual treatment agents can also be used in combination with one another, e.g. B. linseed oil stand oil with tricresyl phosphate or tricresyl phosphate with oil alkyd resin can be used. There come z. B.
100 g linseed oil stand oil, 100 g tricresyl phosphate and 100 g chlorinated rubber are used.
The combination of the chlorinated rubber resin, for example, with nitrocellulose can take place in such a way that the nitrocellulose is dissolved in a solvent mixture that also contains solvent components typical for chlorinated rubber, for example mainly consisting of esters of acetic acid and hydrocarbons. This nitrocellulose solution can then be combined with a solution of the chlorinated rubber resin. This solution is z. B. prepared in such a way that one dissolves the viscous mass of chlorinated rubber resin in the above-described solvent mixture for nitrocellulose or that one of the in a uniform diluent, such as. B. toluene, dissolved chlorinated rubber resin runs out, and this dissolved product then optionally further diluted with the nitrocellulose solvent.
The viscosity of the nitrocellulose-chlorinated rubber resin components can be selected differently depending on the purpose.
It will be understood that the chlorinated rubber resin can also be gradually incorporated into the nitrocellulose solution discussed above without dissolution of the same having previously taken place.
In addition, it should be mentioned that the nitrocellulose solution can of course also be produced from film or other suitable waste in a manner known per se. The result is a perfect chlorinated rubber nitrocellulose lacquer to which the plasticizers, paints or fillers customary in the lacquer industry can be added. These plasticizers, coloring or packing materials,
<Desc / Clms Page number 3>
are so state of the art in the paint industry that they do not need to be listed individually.
It should be expressly pointed out that the chlorinated rubber resin can be mixed with nitrocellulose in practically any possible ratio, so that there is the greatest possible scope for adapting the chlorinated rubber / nitrocellulose product obtained to the required proportions.
Tests have shown that by combining nitrocellulose with chlorinated rubber resin, a paint film is obtained that adheres better to any surface than a conventional paint that contains only one of the two basic substances, and that, compared to pure chlorinated rubber paint, which is naturally strong is yellowish, a crystal-clear and shiny film is achieved by the aforementioned combination. The weather resistance and water resistance of this film are very much increased over those of the chlorinated rubber film. The known yellowing phenomena in the clear lacquers practically do not occur with the aforementioned combination.
The combination of the two basic materials results in a final film which, depending on the amount of chlorinated rubber resin added, is hardly inflammable or no longer inflammable.
When using the two basic substances chlorinated rubber resin to nitrocellulose, calculated in a ratio of 20:80 as solid components, z. B. a flame retardant film, while with the same proportions, so 50:50, the film is almost no longer flammable, so has similar properties in terms of its flammability as the acetate cellulose film.
It should be noted that the low flammability in certain cases is not only present in the finished films, but is also noticeable in the still liquid paints. This is particularly the case when a phthalic acid glycerol ester which has been cooked off with drying or non-drying baffles was used as a plasticizer in the production of the chlorinated rubber resin.
The advantages just described for the present combination body naturally appear in the same way in the production of lacquer coatings as in the production of independent film foils, spinnable threads or the like; so z. B. a film made from the combination body for photographic purposes has the same low flammability as an acetate cellulose film, but avoids the disadvantage of the acetate cellulose film, namely the difficult processability, the great brittleness and warping.
Instead of nitrocellulose, another cellulose ester, with the exception of acetyl cellulose, can also be used for the process according to the patent.
The chlorinated rubber resin can be mixed with nitrocellulose in z. B. unite in the following way:
Of the individual chlorinated rubber resins according to Examples I to IV, about 5-15 g in 100 g of a nitrocellulose solution are dissolved, which consists of about 5-10 parts of nitrocellulose wool (nitrogen content 11.8-12.4%) in a solvent mixture that consists of about 40-60% benzene hydrocarbons, about 45-55% esters and the remainder of extenders.
Before homogenization with the nitrocellulose, the chlorinated rubber resin can be dissolved in a part of the nitrocellulose solvent mixture given above.