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Homogenisierte, Aluminium, Nickel und Eisen enthaltende Kupferlegierung.
Aluminiumbronzen werden wegen ihrer guten Korrosionsbeständigkeit zur Herstellung solcher Gegenstände bevorzugt, die beim Gebrauch korrodierenden Einflüssen ausgesetzt sind. Man hat auch bereits erkannt, dass man die Korrosionsbeständigkeit der Aluminiumbronzen durch Zusatz von Eisen, Nickel und Mangan verbessern kann unter gleichzeitiger Erhöhung der Festigkeit. In neuester Zeit ist ferner erkannt worden, dass die Korrosionsbeständigkeit dieser Legierungen von dem Gefügezustand wesentlich beeinflusst wird, und dass bei homogenem Gefüge die besten Ergebnisse erzielt werden
Auf Grund dieser Ergebnisse ist empfohlen worden, Aluminiumbronzen mit 2-2% Aluminium, 14#1% Nickel und 5#8% Eisen herzustellen.
Es hat sich aber herausgestellt, dass es nicht gelingt, derartige Bronzen in den homogenen Zustand überzuführen, und dass deshalb auch die Korrosionsbeständigkeit dieser Bronzen zu wünschen übrig liess. Von anderer Seite ist empfohlen worden, Aluminiumbronzen mit 6-2-11% Aluminium, 0-5-5% Eisen, 0-1-6% Nickel, 0-06-1% Titan und 0'03-3% Mangan herzustellen, weil diese Bronzen beim Angriff durch Seewasser nur schwach korrodieren.
Wenngleich die Korrosionsbeständigkeit dieser Bronzen im Verhältnis zu früher bekannten Legierungen bereits verhältnismässig gut ist, so genügen diese Legierungen doch noch nicht besonders scharfen Beanspruchungen, wie sie z. B. in der Kali-Industrie entstehen, bei der heisse Laugen anfallen, die durch die Hydrolyse der Magnesiumsalze besonders bei höherer Temperatur ungewöhnlich stark korrodierend wirken.
Der Anmelderin ist es gelungen, eisen-und niekelhaltige Aluminiumbronzen aufzufinden, die selbst diesen verschärften Korrosionsbeanspruchungen widerstehen und im praktischen Betriebe keinerlei schädliche Angriffe aufweisen. Diese hervorragende Korrosionsbeständigkeit zeigen Aluminiumbronzen, bei denen die Verhältniszahlen der Bestandteile in ganz engen Grenzen gelegen sind, nämlich solche mit 6-8% Aluminium, 4-7-5-3% Nickel und 3-5-4-2% Eisen, Rest Kupfer. Diese Bronzen müssen so behandelt werden, dass das Gefüge im Endzustand homogen ist. Hiezu dient eine Glühbehandlung bei mindestens 700 . Wie Versuche gezeigt haben, ergibt sich alsdann ein Optimum an
Korrosionsbeständigkeit.
Die hervorragende Korrosionsbeständigkeit dieser Legierungen ergibt sich aus der nachfolgenden Zahlentafel, die Werte einer Korrosionsuntersuchung zeigt, die während 14 Tagen in einem Tauch- gerät unter gleichzeitigem Einleiten von S3. uerstoff mit einer heissen Betriebslauge der Kali-Industrie
EMI1.1
114-6 g NaCl, 1000 < y HO.
Umgerechnet auf den Gewichtsverlust in 24 Stunden führten diese Versuche zu folgenden Ergebnissen :
EMI1.2
<tb>
<tb> GewichtsGewichtsLegierung <SEP> Cu <SEP> Al <SEP> Ni <SEP> Fe <SEP> Zn <SEP> verlustin <SEP> g/m2 <SEP> Form
<tb> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> in <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> des <SEP> Angriffs
<tb> 30 <SEP> 90
<tb> Messing <SEP> .................. <SEP> 63 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 37 <SEP> 0#7 <SEP> 1#5 <SEP> entzinkt
<tb> Kupfer-Nickel-L3gierung..... <SEP> 84#8 <SEP> - <SEP> 14#8 <SEP> - <SEP> - <SEP> 1#2 <SEP> 1#7 <SEP> gleichmässig
<tb> Aluminiumbronze <SEP> binär...... <SEP> 96 <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0#4 <SEP> 0#7 <SEP> gleichmässig
<tb> Aluminiumbronze <SEP> ternär......
<SEP> 76 <SEP> 2-- <SEP> 22 <SEP> 0'5 <SEP> l'l <SEP> ungleichmässig
<tb> Aluminium-Bronze <SEP> quarternär
<tb> inhomogen <SEP> 82-85 <SEP> 7-48 <SEP> 4-87 <SEP> 4-71-0-3 <SEP> 0-8 <SEP> Lochfrass
<tb> Aluminiumbronze <SEP> quarternär
<tb> gemäss <SEP> Erfindung <SEP> homogen. <SEP> 83#8 <SEP> 7#2 <SEP> 4#78 <SEP> 4#18 <SEP> - <SEP> 0#1 <SEP> 0#2 <SEP> gleichmässig
<tb>
Gleich gute Ergebnisse hatte eine Legierung mit 83-25% Cu, 7-87% Al, 3-55% Fe, 5-25% Ni.
Gegenüber bekannten bereits als korrosionsfest bezeichneten quarternären Aluminiumbronzen ist also die Korrosionsfestigkeit noch um das 3-4fache erhöht worden. Die Legierungen besitzen auch ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, so besitzen sie eine Härte von 120-225 kg/mm2 und eine Festigkeit von 62-100 kg/mm2 je nach dem Verformungsgrad.
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