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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schuhwerk mit biegsamen Sohlen.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, den Boden von Schuhwerk dadurch biegsam zu machen, dass die Brandsohle, die aus Kernleder oder mit Pappe unterklebtem Kernspaltleder besteht, an der Stelle des Ballens an der Sohle mit quer verlaufenden Einschnitten oder Rillen versehen wird. Dieses Verfahren lässt die gewünschte Wirkung nicht erreichen, da die Sprödigkeit und Härte des Leders durch die Einschnitte nicht gemindert wird und nach dem Aufkleben oder Aufnähen der Brandsohle auf die Laufsohle die gerade in der Mitte des Schuhes liegenden Einschnitte wirkungslos wurden.
Es ist weiterhin bekannt, die Brandsohle auf der oberen Seite, die mit dem Fuss in Berührung kommt, mit einer Vertiefung zu versehen, in die ein Filzstreifen eingebettet ist, zu dem Zweek, eine B3ttungsmäglichkeit der Vorderfussknochen und ein gleichzeitiges Hochhalten der Mittelfussknochen zu erzielen. Schliesslich ist auch schon vorgeschlagen worden, die Brandsohle auf der Unterseite mit quer durchlaufenden Streifen zu versehen, die jedoch über die Brandsohle vorstehen. Hiedurch wird aber der ganze Schuhboden erheblich dicker und dadurch gleichzeitig weniger biegsam.
Es kommt noch hinzu, dass bei diesem Vorschlag die
Querstreifen nicht über die ganze Breite hindurchgehen, sondern nur bis an die Risslippe, während die Risslippe selbst aus dem harten Leder besteht, das die Steifigkeit der Sohle wieder erhöht.
Die vorliegende Erfindung beseitigt nun die Nachteile der bekannten Einrichtungen dadurch, dass die Brandsohle an der Stelle des Ballens auf der der Fussfläche abgekehrten Seite mit einer quer über die ganze Breite hindurchgehenden Aussparung versehen wird, vorzugsweise durch Ausfräsen, und diese Aussparung mit einem weichen, nachgiebigen, vorzugsweise rissfähigen Stoff, wie Schweinsleder od. dgl., ausgefüllt ist, u. zw. so, dass die Brandsohle ihre ursprüngliche Stärke und Form behält.
Man kann diese Einrichtung gleichzeitig dazu benutzen, um auch eine Brandsohle zu schaffen, die der Annahme der Form des Leistens bzw. des Fusses keinerlei Widerstand entgegensetzt und infolgedessen auch beim Gehen das Durchbiegen nicht dadurch erschwert, dass das Leder das Bestreben hat, wieder in die ursprüngliche gerade Lage zurückzukehren. Zu diesem Zweck wird an den beim Anpassen der Sohle an den Leisten am meisten auf Biegung beanspruchten Stellen in die über die ganze Breite hindurchgehende Aussparung ein Einsatzstück eingesetzt, welches eine etwas grössere Länge aufweist als die Aussparung. Vorzugsweise wird die Aussparung an der Seite der Zugbeanspruchung dann so tief eingeschnitten, dass die Zugfasern ganz und die Druckfasern teilweise fortgeschnitten sind.
Das Mass, um das das eingesetzte Stück länger gewählt wird als die Aussparung, wird am besten so gehalten, dass die dadurch entstehende Durchbiegung (Sprengung) der Sohle grösser ist als die Sprengung des Zwickleistens, auf dem der Schuh hergestellt wird.
Die Zeichnung zeigt als Beispiele mehrere Ausführungsformen der Erfindung, u. zw. sind Fig. 1-3 schaubildliche Darstellungen dreier verschiedener Ausführungsformen einer Brandsohle gemäss der Erfindung, Fig. 4-6 ist eine Maschine zur Herstellung der Brandsohle, u. zw. ist Fig. 4 ein Aufriss, teilweise im Schnitt, Fig. 5 ein teilweiser Grundriss dazu und Fig. 6 eine Ansicht von links auf Fig. 4, teilweise im Schnitt. Fig. 7 zeigt die Lage der Brandsohle in dem Schuh.
Die Fig. 8--16 zeigen das Herstellungsverfahren einer Sohle, die der Sprengung des Fusses bzw. des Zwiekleistens angepasst ist, u. zw. ist Fig. 8 eine Seitenansicht des Sohlenleders vor der Behandlung,
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Fig. 9 zeigt die Sohle nach Anbringung der Aussparung, Fig. 10 ist das Einsatzstück für sich, Fig. 11 zeigt das Einsatzstück durchgebogen, Fig. 12 ist eine Darstellung der ausgesparten Sohle durchgebogen, Fig. 13 zeigt die Sohle mit dem Einsatzstück vereinigt, Fig. 14 zeigt das Verhältnis der Durchbiegung der Sohle zu der Sprengung des Zwickleistens, wie es zweckmässig gewählt wird, Fig. 15 und 16 zeigen eine Ausführung einer Vorrichtung zur Herstellung von Sohlen gemäss der Erfindung, und zwar ist Fig. 15 ein Schnitt teilweise in Ansicht von vorn gesehen und Fig. 16 ist eine Seitenansicht dazu.
Die in Fig. 1 dargestellte Brandsohle besteht aus einem Kernlederstück A, welches an der Stelle des Ballens, an der die Biegsamkeit erforderlich ist, mit einer quer über die Sohle verlaufenden Ausfräsung versehen ist, so dass an dieser Stelle nur die geringe Stärke s der Brandsohle übrigbleibt. In diese Ausfräsung ist eine Einlage B eingesetzt. Diese Einlage besteht aus einem weichen nachgiebigen Stoff, z. B. Schweinsleder oder auch Gummi, Filz od. dgl., und dieses weiche Material ist vorzugsweise durch Kleben mit der übrigen Sohle verbunden.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 2 ist eine durchgehende, sehr dünne Brandsohle a aus einem festen Material, vorzugsweise Leder, vorgesehen. Diese Sohle hat nur die geringe Stärke s, die der Stärke der Ausführungsform nach Fig. 1 an der ausgefrästen Stelle entspricht. Auf diese durchgehende Brandsohle ist an der Spitze ein Stück D und an dem Hakenteil ein Stück E, vorzugsweise aus harter Pappe, als Verstärkung aufgeklebt, und zwischen diesen beiden Teilen ist ein Stück F aus einem weichen, nachgiebigen Material eingesetzt.
Fig. 3 veranschaulicht die Bildung der Risslippen in der Brandsohle für Rahmenschuhwerk bei einer Sohle nach Fig. 1. Die Risslippen Ai und B sind hochgestellt gezeichnet. Da die weiche Einlage in die Ausfräsung der Brandsohle eingeklebt oder jedenfalls so mit ihr befestigt ist, dass sie ein einheitliches Ganzes bildet, so kann das Rissen und Hochstellen der Risslippen ebenso durchgeführt werden, als wenn es sich um eine aus einem Stück Kernleder hergestellte Brandsohle handelt.
Man wird das Mass s möglichst gering wählen, um die weiche Einlage möglichst stark zu erhalten.
Es ist natürlich auch möglich, die Brandsohle aus drei voneinander unabhängigen Teilen herzustellen, also die Wandstärke s fortzulassen, es empfiehlt sich aber aus Gründen der besseren Herstellung, die Ausführung gemäss Fig. 1 oder 2 zu wählen, zumal der sehr dünne Teil unterhalb der weichen Einlage nicht störend wirkt.
Das Einfräsen der Brandsohle gemäss Fig. 1 kann am besten durch eine Vorrichtung vorgenommen werden, wie sie in den Fig. 4-6 dargestellt ist. In diesen Figuren ist 1 der Ständer der Maschine, 2 das Lager für die Fräserwelle 3, die den bei dem Ausführungsbeispiel konkav ausgebildeten Fräser 4 trägt.
Zum Einspannen der Sohle ist an dem Gestell 1 ein Lagerarm 5 angeordnet, in dem um einen Bolzen 6 schwenkbar ein Träger 7 vorgesehen ist. Der Träger 7 ist hohl, und in ihn reicht durch eine Aussparung ein um einen Bolzen 8 schwenkbarer Hebel 9 hindurch. Dieser Hebel ist an seinem inneren freien Ende zugeschärft, und seine Schneide kann in eine Anzahl von Rasten 10 an einem Ansatz des Lagerarmes 5 einfassen. Die Rasten sind mit Schuh nummern versehen, und die Vorrichtung dient zum Einstellen für die verschiedenen Schuhgrössen. Oben sind in dem Träger 7 Führungsbolzen 11 angeordnet ; auf diesen kann ein Schlitten 12 entlanggleiten.
In dem Schlitten 12 ist eine in senkrechter Richtung verschiebbare Spindel 14 gelagert, die lediglich axial verschiebbar, aber nicht drehbar ist ; sie wird an der Drehung durch eine Nute 15 gehindert, die in eine am Schlitten angeordnete Feder einfasst. Die Spindel 14 ist an ihrem unteren Ende mit Gewinde versehen, und es ist in dem Schlitten eine Mutter 13 gelagert, durch deren Drehung die Spindel in axialer Richtung verschoben wird. Die Spindel trägt oben den Tisch 16, der zur Aufnahme der auszufräsenden Brandsohle 24 dient. Zum Festspannen der letzteren auf dem Tisch 16 ist an einem Auge des Tisches 16 ein Bolzen 17 gelagert, um den ein Handhebel 18 schwenkbar ist. Der Hebel ist mit einem Langloch 19 versehen, in das ein an dem Spannwinkel 21 angebrachte Stift 20 einfasst.
Der Spannwinkel ist an dem Tisch 16 mit Hilfe von zwei Führungsbolzen 22 geführt. Spannhebel 18 und Spannwinkel 21 werden durch eine in der Zeichnung nicht dargestellte Feder in der Ruhelage nach unten gezogen, in der der oberhalb des Tisches 16 liegende Teil des Spannwinkels gesenkt ist. Der sich auf die Sohle aufsetzende Teil des Spannwinkels ist mit einer Aussparung 23 (Fig. 5) versehen, in die die Spitze der zu bearbeitenden Brandsohle einfasst.
Die Bearbeitung erfolgt demnach in der Weise, dass zunächst eine Einstellung nach der zu bearbeitenden Schubgrösse erfolgt, indem die Spitze des Hebels 9 in die die betreffende Schuhgrösse bezeichnende Rast eingesetzt wird. Alsdann wird der Hebel 18 angehoben und die Brandsohle mit der Spitze unter den Spannwinkel in die Aussparung 23 geschoben. Lässt man alsdann den Spannhebel los. dann senkt der Spannwinkel sich auf die Brandsohlenspitze nieder und hält diese fest. Der Tisch ist mit einer Aussparung 25 versehen, so dass zwei Lappen 26 und 27 gebildet werden, die in solcher Lage zueinander sind, dass, wenn der Hackenteil der zu bearbeitenden Sohle auf sie aufgelegt wird, der auszufräsende Teil in der richtigen Lage unterhalb des Fräsers liegt.
Je nachdem. ob es sich um die Brandsohle für den rechten oder den linken Fuss handelt, legt man die Sohle über den Lappen 26 oder 27. Bei der Bearbeitung wird der Hakenteil der Brandsohle mit der Hand festgehalten und dann der Tisch mit der gleichen Hand durch Entlangschieben des Schlittens 12 auf den Führungen 11 an dem Fräser vorbeibewegt. Die Tiefe der Einfräsung wird durch Einstellen der Mutter 23 geregelt. Der Tisch 16 selbst ist
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gewölbt, es entsteht dadurch der Vorteil, dass sich die Brandsohle immer gleichmässig auf ihre Unterlage legt, da ja das Leder fast immer etwas gewebt iSt und infolgedessen auch die Ausfräsung stets gleichmässig wird.
Der die Aussparung ausfüllende Teil B bzw. F aus weichem Werkstoff kann mit Aussparungen, Lochungen od. dgl. 30 versehen sein, die dann innerhalb des Schuhbodens an der Laufsohle L Luftpolster bilden und die Biegsamkeit erhöhen (Fig. 7).
In den Fig. 8-16 ist nun ein Verfahren dargestellt, bei welchem die Brandsohle gleichzeitig der Sprengung des Zwickleistens angepasst wird. Bei diesem Verfahren wird die Brandsohle a, wie sie in Fig. 8 in einer Seitenansicht gezeigt ist. auf ihrer Unterseite, d. h. auf der der Laufsohle zugekehrten Seite, mit einer Aussparung b versehen, die zweckmässig nach aussen abgeschrägte Endkanten hat. Die Aussparung kann in beliebiger Weise, z. B. durch Fräsen, hergestellt werden. In diese Aussparung b soll ein Einsatzstüek c, ebenfalls aus Leder, eingefügt werden.
Das in Fig. 11 dargestellte Einsatzstück entspricht in seiner Stärke der Tiefe der Aussparung, auch bezüglich der Abschrägung der Endkanten, dagegen ist das Einsatzstück c etwas länger als die Aussparung. Zum Zwecke. des Einfügens des Einsatzstückes c
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wie Fig. 12 zeigt. Durch die Biegung der beiden Teile werden sie in der Länge zueinander passend, d. h. sie können in der aus Fig. 13 ersichtlichen Weise ineinandergesetzt werden. Die Verbindung der beiden Teile kann in beliebiger Weise, z. B. durch einen rasch klebenden Gummikitt od. dgl., erfolgen.
Nach dem Einsetzen des Stückes c in die Brandsohle hat diese nicht mehr das Bestreben, wieder ihre gerade Form anzunehmen, weil die etwas grössere Länge des Stückes c sie daran hindert und ausserdem ja die beim Biegen auf Zug beanspruchten Fasern und auch ein Teil der auf Druck beanspruchten Fasern weggeschnitten ist. Man wählt die Länge des Einsatzstückes c zweckmässig so, dass die fertige Sohle, wie sie Fig. 14 zeigt, eine grössere Durchbiegung oder Sprengung zeigt als die Sprengung des Leistens , auf der der zu der Sohle gehörige Schuh aufgezwickt wird, Durch die Wahl einer solchen Durchbiegung legt sich die Spitze der Sol le beim Aufzwicken dicht an den Leisten an, und die Sohle hat nicht wie die gewöhnlichen Sohlen das Bestreben, die Spitze von dem Leisten abzuheben.
Wenn die Sohle an den Leisten
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d. h. sie will nicht die ebene Form annehmen, sondern eine Form mit einer noch grösseren Durchbiegung als der Sprengung des Leistens entspricht, so dass die Bearbeitung des Schuhes erleichtert wird und ausserdem auch diese Neigung der Solle das spätere Gehen mit einem solchen Schuh erleichtert. Zum Einsetzen Einsatzstückes in die Sohle kann man zweckmässig die in Fig. 15 und 16 dargestellte Vorrichtung wählen. Hier ist auf einer Grundplatte e, in waagerechter Richtung verschiebbar ; die Unteiform f an- geordnet. Die Unterform trägt zwei seitliche Halter g, die z. B. mit Hilfe von Sel rauben h an der Unterform befestigt sind.
In dem auf-und abwärts beweglichen Hubstück i ist die Gegenform k befestigt.
Die Sol le a und das Einsatzstück c werden an den einander zugekehrten Flächen mit einem Kitt, vorzugsweise einem Gummiklebstdf, bestrichen, alsdann wird die Sohle in der aus Fig. 15 ersichtlichen Weise über die Unterform gelegt, so dass die beiden Enden in die hakenförmigen Halter einfassen, es wird dann das Einsatzstück eingelegt und durch Gegenprcssen der Gegenform k fest in die Aussparung eingedrückt.
Natürlich kann man zum Herstellen der Aussparung und zum Einsetzen auch beliebige andere Mittel wählen. Je nachdem, ob man die Biegung über eine geringere oder grössere Länge des Schuhes verteilt haben will, kann man die Aussparung und das Einsatzstück auch länger oder kürzer wählen. Die Abschrägung der Seitenkanten erfolgt, um ein besseres Einpassen und Eindrücken zu ermöglichen, sie ist aber nicht erforderlich.
Das Einsatzstück c kann aus einem gleichen Leder hergestellt sein wie die Brandsol le selbst, es ist jedoch auch möglich, für diesen Teil ein weich eres Leder zu verwenden, um gleichzeitig auch eine grössere Nachgiebigkeit und Biegsamkeit an dieser Stelle zu erzielen. Man hat dann den doppelten Vorteil, dass einerseits das Einsatzstück auf eine Biegung der Brandsohle wirkt. anderseits eine grosse Nachgiebigkeit vorhanden ist, die das Gehen erleichtert und auch für den Ballen eine weichere Unterlage bildet. Die Erfindung bezieht sich nicht nur auf Brandsol len, sondern kann in gleicher Weise auch für die eigentlichen Laufsohlen Verwendung finden. Vorzugsweise wird man die Aussparung so tief in die Sohle einschneiden, dass die Zugfasern vollständig und auch ein Teil der Druckfasern fort geschnitten sind.
Man wird aber auch hier die Tiefe der Aussparung dem gewünschten Ergebnis anpassen können. Es wird in gewissen Fällen schon ausreichen, wenn nur der äussere Teil der Zugfasern fortgeschnitten ist.
Die Erfindung lässt sich auch, insbesondere wenn es sich um die Herstellung von Laufsollen handelt, in der Weise ausführen, dass die Aussparung an der Druckseite der Fasern vorgenommen wird.
In diesem Falle muss dann das Einsatzstück nicht länger, sondern kürzer sein als die Aussparung.
Vorzugsweise wird man nur an der Ballenstelle eine einzige Aussparung mit einem Einsatzstück vornehmen, man kann aber auch derartige Aussparungen mit eingesetzten Teilen auch an andern Stellen der Sohle mit grösserer Biegungsbeanspruchung einfügen oder auch an der Stelle des Ballens statt eines einzigen langen eingesetzten Teiles mehrere Streifen nebeneinanderset7en und für diese eine entsprechende Anzahl von Aussparungen nebeneinander vornehmen,
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Method and device for the manufacture of footwear with flexible soles.
It has already been proposed to make the bottom of footwear pliable in that the insole, which consists of core leather or core split leather glued under with cardboard, is provided with transverse incisions or grooves at the point of the ball of the foot on the sole. This process does not achieve the desired effect because the brittleness and hardness of the leather is not reduced by the incisions and after the insole was glued or sewn onto the outsole, the incisions in the middle of the shoe became ineffective.
It is also known to provide the insole on the upper side, which comes into contact with the foot, with a recess in which a strip of felt is embedded, for the purpose of allowing the forefoot bones to be attached and the metatarsal bones to be held up at the same time. Finally, it has also already been proposed to provide the insole with transverse strips on the underside, which, however, protrude over the insole. However, this makes the entire shoe bottom considerably thicker and therefore less flexible at the same time.
In addition, with this proposal the
Do not cross stripes across the entire width, but only up to the crack lip, while the crack lip itself is made of the hard leather that increases the stiffness of the sole again.
The present invention now eliminates the disadvantages of the known devices in that the insole at the point of the ball on the side facing away from the foot surface is provided with a recess extending across the entire width, preferably by milling, and this recess is provided with a soft, flexible one , preferably crackable material such as pigskin or the like. Is filled, u. so that the insole retains its original strength and shape.
You can use this device at the same time to create an insole that does not offer any resistance to the assumption of the shape of the last or the foot and consequently does not make it more difficult to bend while walking because the leather tries to get back into the to return to original straight location. For this purpose, an insert piece is inserted into the recess extending over the entire width at the points that are most stressed in terms of bending when the sole is adapted to the last, which insert is slightly longer than the recess. Preferably, the recess on the side of the tensile stress is then cut so deep that the tensile fibers are completely cut away and the compression fibers are partially cut away.
The length by which the inserted piece is chosen longer than the recess is best kept in such a way that the resulting deflection (splitting) of the sole is greater than the splitting of the lasting strip on which the shoe is made.
The drawing shows as examples several embodiments of the invention, u. Between FIGS. 1-3 are diagrammatic representations of three different embodiments of an insole according to the invention, FIGS. 4-6 is a machine for producing the insole, and the like. Between FIG. 4 is an elevation, partially in section, FIG. 5 is a partial plan view thereof, and FIG. 6 is a view from the left of FIG. 4, partially in section. Fig. 7 shows the position of the insole in the shoe.
Figs. 8--16 show the manufacturing process of a sole that is adapted to the split of the foot or the splice, and the like. between Fig. 8 is a side view of the sole leather before treatment,
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Fig. 9 shows the sole after the recess has been made, Fig. 10 is the insert piece by itself, Fig. 11 shows the insert piece bent, Fig. 12 is a representation of the recessed sole bent, Fig. 13 shows the sole combined with the insert, 14 shows the ratio of the deflection of the sole to the split of the lasting strip, as it is expediently selected, FIGS. 15 and 16 show an embodiment of a device for producing soles according to the invention, namely FIG. 15 is a section partially in FIG Front view, and Fig. 16 is a side view thereof.
The insole shown in Fig. 1 consists of a piece of bend leather A, which is provided with a cutout running across the sole at the point of the ball where flexibility is required, so that at this point only the small thickness s of the insole remains. An insert B is inserted into this cutout. This insert is made of a soft, pliable fabric, e.g. B. pigskin or rubber, felt or the like. And this soft material is preferably bonded to the rest of the sole by gluing.
In the embodiment according to FIG. 2, a continuous, very thin insole a made of a solid material, preferably leather, is provided. This sole has only the low strength s, which corresponds to the strength of the embodiment according to FIG. 1 at the milled point. A piece D, preferably made of hard cardboard, is glued to this continuous insole at the tip and a piece E, preferably made of hard cardboard, as reinforcement, and a piece F made of a soft, flexible material is inserted between these two parts.
FIG. 3 illustrates the formation of the crack lips in the insole for frame shoes in a sole according to FIG. 1. The crack lips Ai and B are drawn superscript. Since the soft insert is glued into the milled insole or at least attached to it in such a way that it forms a uniform whole, the cracking and raising of the cracked lips can be carried out just as if it were an insole made from a single piece of leather .
The dimension s will be chosen as small as possible in order to keep the soft insert as strong as possible.
It is of course also possible to produce the insole from three independent parts, i.e. to omit the wall thickness s, but for reasons of better production it is advisable to choose the embodiment according to FIG. 1 or 2, especially since the very thin part below the soft one Insert does not interfere.
The milling of the insole according to FIG. 1 can best be carried out using a device such as that shown in FIGS. 4-6. In these figures, 1 is the stand of the machine, 2 the bearing for the milling cutter shaft 3, which carries the milling cutter 4, which is concave in the exemplary embodiment.
To clamp the sole, a bearing arm 5 is arranged on the frame 1, in which a support 7 is provided so as to be pivotable about a bolt 6. The carrier 7 is hollow, and a lever 9 pivotable about a bolt 8 extends into it through a recess. This lever is sharpened at its inner free end, and its cutting edge can engage in a number of notches 10 on an attachment of the bearing arm 5. The pegs are provided with shoe numbers and the device is used to adjust the various shoe sizes. At the top 7 guide pins 11 are arranged in the carrier; a slide 12 can slide along these.
In the carriage 12 a vertically displaceable spindle 14 is mounted, which is only axially displaceable, but not rotatable; it is prevented from rotating by a groove 15 which engages in a spring arranged on the slide. The spindle 14 is threaded at its lower end, and a nut 13 is mounted in the carriage, the rotation of which moves the spindle in the axial direction. The spindle carries the table 16 above, which serves to receive the insole 24 to be milled out. To clamp the latter on the table 16, a bolt 17 is mounted on one eye of the table 16, about which a hand lever 18 can be pivoted. The lever is provided with an elongated hole 19 into which a pin 20 attached to the clamping bracket 21 fits.
The clamping bracket is guided on the table 16 with the aid of two guide pins 22. Tensioning lever 18 and tensioning bracket 21 are pulled down by a spring, not shown in the drawing, in the rest position in which the part of the tensioning bracket located above table 16 is lowered. The part of the clamping bracket that sits on the sole is provided with a recess 23 (FIG. 5) into which the tip of the insole to be processed fits.
The processing is accordingly carried out in such a way that an adjustment is first made according to the thrust size to be processed, in that the tip of the lever 9 is inserted into the detent indicating the relevant shoe size. The lever 18 is then raised and the tip of the insole is pushed into the recess 23 under the clamping angle. Then you let go of the clamping lever. then the tension angle is lowered onto the tip of the insole and holds it in place. The table is provided with a recess 25 so that two tabs 26 and 27 are formed which are in such a position to each other that when the heel part of the sole to be machined is placed on them, the part to be milled is in the correct position below the cutter lies.
Depending on. Whether it is the insole for the right or the left foot, the sole is placed over the tabs 26 or 27. During processing, the hook part of the insole is held by hand and then the table is held with the same hand by sliding the slide along 12 moved past the cutter on the guides 11. The depth of the milling is regulated by adjusting the nut 23. The table 16 itself is
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arched, there is the advantage that the insole always lies evenly on its base, since the leather is almost always somewhat woven and as a result the milled-out is always even.
The part B or F made of soft material filling the recess can be provided with recesses, perforations or the like 30, which then form air cushions on the outsole L within the bottom of the shoe and increase the flexibility (FIG. 7).
A method is now shown in FIGS. 8-16, in which the insole is simultaneously adapted to the split of the lasting strip. In this method, the insole a, as shown in Fig. 8 in a side view. on their underside, d. H. on the side facing the outsole, provided with a recess b, which expediently has end edges bevelled outwards. The recess can be in any way, for. B. by milling. An insert c, also made of leather, is to be inserted into this recess b.
The thickness of the insert shown in FIG. 11 corresponds to the depth of the recess, also with regard to the bevel of the end edges, whereas the insert c is somewhat longer than the recess. For the purpose. inserting the insert c
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as Fig. 12 shows. The bending of the two parts makes them match in length, i.e. H. they can be inserted into one another in the manner shown in FIG. The connection of the two parts can be done in any way, e.g. B. od by a quickly adhesive rubber putty. Like. Be done.
After the piece c has been inserted into the insole, the insole no longer strives to take on its straight shape again, because the somewhat greater length of the piece c prevents it from doing so, as does the fibers that are subjected to tensile stress during bending and also some of those under pressure stressed fibers are cut away. The length of the insert c is expediently chosen so that the finished sole, as shown in FIG. 14, shows a greater deflection or split than the split of the last on which the shoe belonging to the sole is pinched, by choosing one When it is bent up, the tip of the sole rests tightly against the last, and the sole does not tend to lift the tip from the last, as is the case with ordinary soles.
When the sole on the last
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d. H. it does not want to assume the flat shape, but rather a shape with an even greater curvature than the split of the last, so that the processing of the shoe is made easier and this inclination of the should also facilitates later walking with such a shoe. The device shown in FIGS. 15 and 16 can expediently be selected for inserting the insert into the sole. Here is on a base plate e, displaceable in the horizontal direction; the subform f arranged. The lower mold carries two lateral holders g, the z. B. with the help of Sel rob h are attached to the lower mold.
The counter-shape k is fastened in the lifting element i, which can be moved up and down.
Sol le a and insert c are coated with putty, preferably a rubber adhesive, on the surfaces facing each other, then the sole is placed over the lower mold in the manner shown in FIG. 15 so that the two ends are in the hook-shaped holder enclose, the insert is then inserted and pressed firmly into the recess by counter-pressing the counter-shape k.
Of course, any other means can also be selected for producing the recess and for inserting it. Depending on whether you want the bend to be distributed over a shorter or longer length of the shoe, you can choose the recess and the insert piece to be longer or shorter. The beveling of the side edges is done to allow a better fit and impression, but it is not necessary.
The insert piece c can be made of the same leather as the Brandsol le itself, but it is also possible to use a softer leather for this part in order to simultaneously achieve greater flexibility and flexibility at this point. One then has the double advantage that, on the one hand, the insert acts on a bend in the insole. on the other hand, there is great flexibility, which makes walking easier and also forms a softer base for the ball of the foot. The invention relates not only to Brandsol len, but can also be used in the same way for the actual outsoles. The recess will preferably be cut so deep into the sole that the tensile fibers and also some of the compression fibers are cut away.
But here too, the depth of the recess can be adapted to the desired result. In certain cases it will be sufficient if only the outer part of the tensile fibers is cut away.
The invention can also, in particular when it comes to the production of shoulders, carry out such that the recess is made on the pressure side of the fibers.
In this case, the insert then does not have to be longer, but rather shorter than the recess.
A single recess with an insert piece will preferably be made only at the ball point, but such cutouts with inserted parts can also be inserted at other points of the sole with greater bending stress, or several strips can be placed next to each other at the point of the ball instead of a single long inserted part and make a corresponding number of recesses next to each other for these,