2023 - 2024

Réduire, en 2024, le pourcentage de rebuts à un seuil inférieur à 2% au

cours du processus de fabrication du compteur d'eau

Réalisé par : Encadré par :

Essia Znouda
Kachout Ahmed
Bouzekri Houda
Saidi Oussama
Oueratni Imen

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 Réduire, en 2024, le pourcentage de rebuts à un seuil inférieur à 2% au
cours du processus de fabrication du compteur d'eau

Date de début: 01/12/2023

Date fin: 31/01/2024
Avancement: 90%

Dans le contexte du module Lean II et pour répondre à la demande du projet, notre équipe a ajusté
toutes les durées de la période du 0-12-2023 au 31-01-2024. Cette adaptation a été nécessaire en
raison de contraintes temporelles visant à respecter la durée du semestre. Il est important de noter que,
bien que la norme pour un projet de cette envergure soit généralement d'une durée minimale d'un à deux
ans, nous avons pris cette mesure pour maximiser l'efficacité dans le cadre de la contrainte temporelle
du semestre.

Parallèlement, dans le même contexte, nous avons fait référence à des données historiques de mesure
pour renforcer notre étude et affin de respecter les études réalisées. Cette approche nous permet de tirer
des enseignements précieux à partir d'expériences antérieures et d'optimiser nos efforts afin d'atteindre
des résultats significatifs dans les délais impartis.

2
1 Define

2 Measure

3 Analyze

4 Improve

5 Control

3
Define

4
 Define Measure Analyze Improve Control
Charte de projet : Réduire, en 2024, le pourcentage de rebuts à un seuil inférieur à 2% au cours du
processus de fabrication du compteur d'eau
Etude de rentabilité et bénéfice
Problématique Diminuer le pourcentage de rebuts associés au compteur d'eau V200.
Cette initiative stratégique est motivée par plusieurs bénéfices potentiels
Au cours de l'exercice 2023, une anomalie a été constatée dans qui auront un impact significatif sur l'ensemble de l'entreprise.
l'article dédié au compteur d'eau V200, entraînant la génération de Amélioration de la Qualité des Produits : En réduisant le taux de rebut
rebuts et, par conséquent, des retards dans l'exécution des du compteur d'eau V200, le projet vise à améliorer substantiellement la
commandes. Cette irrégularité a été détectée lors des phases qualité globale des produits. Moins de rebuts signifie une production plus
d'usinage et de test des boîtiers des compteurs d'eau V200, produits efficace, des pièces plus conformes aux spécifications requises, et, par
dans l'atelier d'injection. Cette situation a occasionné des coûts conséquent, des produits finaux de meilleure qualité.
supplémentaires, le rejet de pièces non conformes, ainsi que le Réduction des Coûts Supplémentaires : La diminution du taux de rebut
renvoi au four d'injection. engendrera une réduction des coûts associés à la production. Les
ressources qui étaient précédemment allouées à la correction ou au
remplacement de pièces défectueuses pourront être réaffectées de
manière plus efficiente, contribuant ainsi à une gestion plus optimale des
coûts opérationnels.
Objectif Renforcement de la Satisfaction des Clients : La qualité des produits
est directement liée à la satisfaction des clients. En fournissant des
produits de meilleure qualité, l'entreprise renforce la confiance de ses
Réduire le taux de rebuts du compteur d'eau V200 à moins de 2% clients, fidélise sa clientèle existante, et peut attirer de nouveaux clients
d'ici Janvier 2024. Cette démarche vise à rehausser la qualité des par le biais d'une réputation positive sur le marché.
produits, à limiter les retards dans les livraisons et à diminuer les Impact Global sur la Performance : En réduisant les rebuts, le projet
coûts associés aux articles défectueux. influence positivement la performance globale de l'entreprise. Cela se
traduit par une amélioration de la compétitivité sur le marché, une
optimisation des processus de production, et une meilleure allocation des
ressources, contribuant ainsi à une croissance durable 5
 Define Measure Analyze Improve Control
Charte de projet : Réduire, en 2024, le pourcentage de rebuts à un seuil inférieur à 2% au cours du
processus de fabrication du compteur d'eau

Chronologie du projet
Phase Date début Date fin
Define: 01/12/2023 03/12/2023
Measure: 04/12/2023 31/12/2023
Analyze: 01/01/2024 03/01/2024
Improve: 04/01/2024 20/01/2024
Control: 21/01/2024 31/01/2024

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 Define Measure Analyze Improve Control
Réduire, en 2024, le pourcentage de rebuts à un seuil inférieur à 2% au cours du
processus de fabrication du compteur d'eau

Scope In/Out Membre de projet

1st Process Poste Nom Titre % de temps

Fusion du métal
Step
Sponsor Societe SPL Propriétaire
Last Process
Le processus de livraison de commande
Step
Chef de projet Essia Chef de projet 20%
Rebut d'injection
Rebut dimensionnel (épaisseur de paroi) Responsable
In Scope: Membre de l'équipe Oussama 20%
Contrôle par échantillonnage production
Usinage

Membre de l'équipe Houda Responsable Qualité 20%

Tout autre aspect ou processus non
mentionné dans le périmètre inclus.
Les activités liées à la livraison des
commandes ou au retrait des produits ne
Out of Scope: Membre de l'équipe Imen Responsable Finance 20%
sont pas spécifiquement abordées dans le
document et peuvent être considérées
comme étant en dehors du périmètre du
projet. Membre de l'équipe Ahmed Leader d’equipe 20%

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 Define Measure Analyze Improve Control
Description du processus (SIPOC)
Réduire, en 2024, le pourcentage de rebuts à un seuil inférieur à 2% au cours du
processus de fabrication du compteur d'eau

S I P O C

Suppliers / Fournisseurs Inputs / Données entrantes Process / Processus exécutés Outputs / Données sortantes Customers / Clients
Magasin Matière première Lingot en Laiton Fusion du métal Métal fusionnée Presse d'injection

Four d'injection Métal fusionnée

Injection Pièce Injectée Grenailleuse
Magasin MP Graphite

Presse d'injection Pièce Injectée

Grenaillage Pièce grenaillée Atelier usinage
Magasin MP Grain

Grenailleuse Pièce grenaillée

Usinage 1ère reprise Pièce Usinée Banc d'essai AIR
Magasin MP Lubrifiant

Pièce testée conforme TRF 11

TRF12 Pièce usinée (1ère reprise) Test Banc d'essai AIR
Pièce testée non conforme Magasin MP (rebut)
Banc d'essai AIR (BEE28) Pièce testée conforme Usinage 2ème reprise Pièce usinée Laveuse
TRF11 Pièce usinée Lavage Pièce Lavée Atelier Assemblage
Pièce testée non conforme Magasin Matière première
Laveuse Pièce usinée lavée Assemblage "test BAN Eau"
Pièce testée conforme Magasin Produit fini
8
 Define Measure Analyze Improve Control

Périmètre projet

Rebut INJ Rebut dimensionnel

Épaisseur paroi

Contrôle par
Injection Usinage
échantillonnage
Rebut BEE28
Soufflure
Banc d’essai
Rebut ASS Contrôle100%
Rebut dimensionnel
Banc d’essai Décalage paroi
assemblage Usinage
Contrôle 100%

9
 Define Measure Analyze Improve Control

Voix du Client

• Les clients internes sont le banc d’essai air (BEE) et les bancs d ’essai Eau (BANs)

• Fluctuation du taux de rebut Injection

• Pourcentage non acceptable

• Sources utilisées : doc d’enregistrement du taux de rebut par article et par atelier source

 Le client exige d’avoir zéro pièces avec des défauts d’injection

10
Define Measure Analyze Improve Control

Besoins Exigences Caractéristiques Spécifications

Ce qui permet au client d’être satisfait Comment mesure-t-on que le client est satisfait ? Quelles sont les spécifications sur la
mesure ?

Clients internes Recevoir des pièces *Pas de soufflure dans les pièces * Nombre de pièces comportant
(atelier d’usinage) bonnes usinées des défauts de soufflure

Clients Externes Respecter les termes Livrer la quantité commandée, en *Quantité à produire (compteur *300 000 pièces
(comité de du contrat bonne qualité dans les délais d’eau)
direction) convenus *Réclamation reçus par le SAV *0 réclamation

Produire aux Ne pas dépasser les charges *Taux de rebuts * < 2%

moindres couts et calculées au niveau de l’étude de *Charges supplémentaires et * 0 dinar
utiliser le moins de projet ressources allouées en plus de ce
ressources qui a été convenue
11
Measure

12
Define Measure Analyze Improve Control

Taux de rebut mensuel 2023

20.49% 19.85%

16.22% 15.49%
15.05% 14.52% 14.86%
13.35%
12.26% 12.80% Cout de perte de performance

Cout de non qualité

OF20060345 OF20050434 Cout de perte unitaire Cout de perte Cout de perte

Non-qualité
(dt) OF20060345 OF20050434
Qté OF 24000 23000 NQ1 2,183 973,618 766,233
Qte Rebuté classe NQ1 446 351 NQ2 4,086 20781,396 18027,432
NQ3 7,203 4321,800 4681,950
Qte Rebuté classe NQ2 5086 4412 Total 26076,814 23475,615
Qte Rebuté classe NQ3 600 650
Cout unitaire
1,087 1,021
rebutée

NQ1: Non-qualité détectée dans l’atelier d’injection

NQ2: Non-qualité détectée sur banc d’essai air
13
NQ3: Non-qualité détectée dans l’atelier assemblage (banc d’essai eau)
Define Measure Analyze Improve Control

Rebut Défaut Injection

Compteur d'eau V200 9.8%
7.8%

rebut BEE28
Rebut Dimensionnel
rebut Défaut INJ Encours ASS

82.4%

Avec:

• Rebut BEE28 : Soufflure G3/4 – Banc d’essai AIR (atelier usinage)

• Rebut dimensionnel : Paroi et décalage

• Rebut ASS : Soufflure Ø int – Bancs d’essai Eau (atelier assemblage)

14
Define Measure Analyze Improve Control

Soufflure

AIR

15
Analyze

16
 Define Measure Analyze Improve Control

Causes potentielles de défauts liés au Y

Projet

17
 Define Measure Analyze Improve Control

Les paramètres les plus influents :

• T° du four
• Composition chimique du laiton
• Pression – vitesse d’injection
• Position des capteurs piston d’injection
Paramètres
• Concentration de bassin de graphite
d’injection
• T° moule: 2 temps de refroidissement
• Temps de chargement accumulateur
• Temps d’extraction
• Qualité du louche (variation volume)
• Conception des moules: Grandeur et position de : conception moule
paroi pièce; évents; attaques, masselottes…. d’injection
18
Define Measure Analyze Improve Control

Essai – Paramétrage
Historique Taux de rebut mensuel 2022

20.49% 19.85%

16.22% 15.49%
15.05% 14.52% 14.86%
13.35% 12.80%
12.26%

Taux de rebut mensuel 2023

22.44%

19.51%

16.33%
14.49%
13.16%
11.75%
10.07%
8.63% 8.05%
7.46%
5.62%
3.46%

19
 Define Measure Analyze Improve Control
Points communs des
Essais
• Les positions / Vitesses / Pressions des 3 phases d’injection
Essai – Paramétrage

 1ère phase : 30% vitesse – 150mm position (suivant dosage)

 2ème phase: 45% vitesse – 310mm position
 3ème phase: 200 bars pression

Essai 10 Essai 11
• Dosage du poteyage (graphite) : 8% de graphite • Dosage du poteyage (graphite) : 5% de graphite

Taux de rebut : 20 % Taux de rebut : 17 %

Essai 24 Essai 25
• Vitesse de versement louche (robot): 15 m/s
• Vitesse de versement louche (robot): 10 m/s

Taux de rebut : 14 % Taux de rebut : 9 %

20
 Define Measure Analyze
Paramétrage final

21
 Define Measure Analyze Improve Control

Les paramètres les plus influents :

• T° du four
• Composition chimique du laiton
• Pression – vitesse d’injection
• Position des capteurs piston d’injection
Paramètres
• Concentration de bassin de graphite
d’injection
• T° moule: 2 temps de refroidissement
• Temps de chargement accumulateur
• Temps d’extraction
• Qualité du louche (variation volume)
• Conception des moules: Grandeur et position de : conception moule
paroi pièce; évents; attaques, masselottes…. d’injection
22
 Define Measure Analyze Improve Control

Phase d’analyse: Problème outillage

Non-conformité détecté :
Présence de brut après l’opération d’usinage

Présence des pièces grattées et déformées​

Présence soufflure au niveau Ø79

Présence Soufflure au niveau G3/4

Analyse 5 pourquoi 23
 Define Measure Analyze Improve Control

Problème : Présence de brut après l’opération d’usinage

Brut
Présence de brut après l’opération
d’usinage Avant Décalage
Pourquoi
Décalage de la paroi de la pièce
injectée

Pourquoi
Mauvais centrage des poinçons par
rapport moule

Porté du poinçon dans la matrice est Après

insuffisante pour le centrage (30 Pourquoi
mm)

Augmenter la dimension du porté (83 mm) pour assurer un meilleur centrage 24

 Define Measure Analyze Improve Control
Problème : Présence de brut après l’opération d’usinage

Présence de brut après l’opération

d’usinage
Pourquoi Brut
Décalage de la paroi
Décalage
Pourquoi
Mauvais positionnement de poinçon

Cassure des vis de fixation guidage en

Pourquoi
translation par les chariots des poinçons​

Concentration de contraintes sur les vis Pourquoi

M6

Avant Après

Ajouter des pieds de centrage (goupille) entre les chariots Poche

des poinçons et le guidage en glissement​ : DI 1675 Rainure
Utiliser une poche sur le chariot : emplacement des 25
guidages en translation
Define Measure Analyze Improve Control

Phase d’analyse: Problème outillage

Non-conformité détecté :
Présence de brut après l’opération d’usinage

Présence des pièces grattées et déformées​

Présence soufflure au niveau Ø79

Présence Soufflure au niveau G3/4

26
 Define Measure Analyze Improve Control
Problème : Présence des pièces grattées et déformées

Présence des pièces

grattées et déformées
Pourquoi
Accrochage de la pièce
lors de démoulage Pièce grattée
Pièce déformée
Pourquoi
Manque d’un angle de
dépouille dans le moule
d’injection

Ajouter un angle de dépouille dans les moules fixe et mobile de l'article

24DF201 afin de faciliter le démoulage et avoir une meilleure qualité : DI 1724
Conception et fabrication d’un calibre de contrôle de la linéarité des oreilles
Du compteur d’eau V200 27
Define Measure Analyze Improve Control

Phase d’analyse: Problème outillage

Non-conformité détecté :
Présence de brut après l’opération d’usinage

Présence des pièces grattées et déformées​

Présence soufflure au niveau Ø79

Présence Soufflure au niveau G3/4

28
Define Measure Analyze Improve Control
Problème : Soufflure au niveau Ø79

Présence Soufflure Ø79

Pourquoi
Présence d’une partie
chargée en matière
(paroi épaisse)
Pourquoi
Distance entre poinçon Ø77
et poinçon Ø24 = 2,5mm

Augmenter la longueur de la partie active des poinçons Ø24

(ajouter 2mm)
29
Define Measure Analyze Improve Control

Problème : Soufflure au niveau Ø79

Présence Soufflure Ø79

Pourquoi
Présence d’une partie
massive (zone chaude)
dans la pièce injectée
Pourquoi
Présence des méplats
dans le poinçon Ø77

MOD pour éliminer les méplats existées dans les poinçons Ø77
(OT300120202) 30
Define Measure Analyze Improve Control

Phase d’analyse: Problème outillage

Non-conformité détecté :
Présence de brut après l’opération d’usinage

Présence des pièces grattées et déformées​

Présence soufflure au niveau Ø79

Présence Soufflure au niveau G3/4

31
 Define Measure Analyze Improve Control

Problème : Présence soufflure G3/4

Cassure des buses de

refroidissement des poinçons Ø77

Pourquoi
Problème d’encombrement:
Suite au retouche poinçon Ø77

Pourquoi
Position des buses est proche aux
moules

Manque de dégagement des buses

Pourquoi
dans les moules d’injection Fixe et
mobile

Ajouter un dégagement des buses de refroidissement des

poinçons dans les moules d’injection : DI 1704 32
 Define Measure Analyze Improve Control

Problème : Présence Soufflure au niveau G3/4

Buses de
refroidissement

Présence Soufflure G3/4

Pourquoi
Température élevée des
poinçons Ø26
Pourquoi
Poinçon
Manque d’un système de
refroidissement des
poinçons Ø26
Circuit de
refroidissement

Etudier la possibilité d’ajouter un système de refroidissement des poinçons Ø26 33

Define Measure Analyze Improve Control

Problème : Soufflure au niveau G3/4

Présence Soufflure G3/4

Passage
matière
Pourquoi
Différence de température
de la matière écoulée dans
les oreilles
Pourquoi
Alimentation matière des
oreilles est faite par 2
sources

Alimenter les pièces injectées par une seule entrée matière:

34
Eviter l’intersection matière (Variation de température)
 Define Measure Analyze Improve Control
Problème : Présence Soufflure au niveau G3/4
Soufflure

Présence Soufflure G3/4

Pourquoi Avant

Présence des bulles d’air dans la

zone de filetage G3/4
Pourquoi
Manque de dégazage lors de
l’injection

Après
Pourquoi
Présence d’une seule évent pour
le dégazage de chaque oreille

Ajouter une autre évent pour chaque oreille du compteur pour un meilleur dégazage 35
Improve

36
Define Measure Analyze Improve Control

• Pression d’azote: 130 – 135 Bars

• Les positions / Vitesses / Pressions des 3 phases d’injection • Temps de fermeture moule: 17s
Paramétrage final

 1ère phase : 30% vitesse – 150mm position (suivant dosage) • Temps de chargement accumulateur: 17s
 2ème phase: 45% vitesse – 310mm position
 3ème phase: 200 bars pression • Qualité laiton: analyse spectro
• Contre pression : 90 bars • Temps de retard 3ème phase: 0,3 s
• Température Four: 965 °C • Nettoyage moule: 1 fois par poste
• Diamètre Piston d’injection: Ø60 • Inversement entré sortie refroidissement:
Diamétralement opposé
• Dosage du poteyage (graphite) : 5-6% de graphite
• Temps de refroidissement moule: • Vitesse de versement louche (robot): 15 m/s
 1er temps de refroidissement: 3 s • Retard de versement louche (robot): 0 – 0,2 s
 2ème temps de refroidissement: 1,5 s • Fréquence de nettoyage louche: chaque cycle
• Temps de nettoyage louche: 3s

37
 Define Measure Analyze Improve Control

Résultat test BEE28 Taux de rebut (par poste)

Events fermés Taux de rebut: 25-35%
60.00% (soufflure G3/4)
49.29%
50.00%
41.54%
40.00%
34.41%
29.30% 28.38%
30.00% 27.29% 26.89% 25.61% 26.95%
24.14%
19.12%
20.00% 16.59% 16.67%

10.00%

0.00%

38
Define Measure Analyze Improve Control

Manque de passage matière aux

évents pour dégazage

Ouvrir le passage matière pour une seule évent de chaque oreille 39

 Define Measure Analyze Improve Control
Résultat de l’action d’ouverture d’une évent pour chaque oreille Taux de rebut (par poste):
Taux de rebut (par poste) 8%-12%
1 event pour chaque oreille
30.00%
26.95%

25.00%

20.00%

14.36%
15.00% 13.07% 12.86%
12.01% 11.34% 11.66%

10.00%
7.28%

5.00%

0.00%

Ouvrir le passage matière pour les deux évents de chaque oreille Zone G3/4

40
Define Measure Analyze Improve Control

Avant Après

41
 Define Measure Analyze Improve Control
Résultat de l’action d’ouverture des deux évents pour chaque oreille Taux de rebut (Par poste) :
0,8%-4%
Taux de rebut
30.00%
26.95%

25.00%

20.00%

15.00%
11.66%

10.00%

4.46% 4.29%
5.00% 3.06% 3.69%
2.71% 2.48% 2.89%
1.71% 1.65%

0.00%

42
 Define Measure Analyze Improve Control
Taux de rebut journalier Défaut INJ compteur V200
Décembre 2023
25.00%
Taux de rebut 12,2% 23.52%

Finalisation anciens OF
20.00%
18.40% Taux de rebut 2,09%
16.11%
Nouvelle OF – Nouvelle moule
14.75%
15.00%
13.16%

10.00%

7.85% 8.17%
7.65%
7.23%
6.86%
5.75%

5.00% 4.03% 4.19%

3.64% 0.74% 2.15% 3.60%

2.23% 1.48% 2.00%

1.57% 1.80%
1.03% 1.01% 1.04% 1.32%
0.90%
0.00% 0.00%
0.00%

43
Define Measure Analyze Improve Control
Date Qté réalisée Qté rebutée Taux de rebut
01/12/23 543 40 6,86%

02/12/20 520 90 14,75%

Taux de rebut INJ 03/12/23 590 46 7,23%
Decembre 2023 04/12/23 405 17 4,03%
14.0% 05/12/22 481 41 7,85%
06/12/23 557 107 16,11%
12.2% 07/12/23 79 0 0,00%
12.0%
08/12/23 603 136 18,40%
09/12/23 562 50 8,17%
10/12/23 328 20 5,75%
10.0% 11/12/23 475 72 13,16%
12/12/23 569 175 23,52%
13/12/23 286 0 0,00%
14/12/23 371 14 3,64%
8.0%
15/12/23 671 7 1,03%
16/12/23 781 8 1,01%
17/12/23 628 52 7,65%
6.0% 18/12/23 755 33 4,19%
19/12/23 788 18 2,23%
20/12/23 810 6 0,74%
21/12/23 1 145 12 1,04%
4.0% 22/12/23 753 12 1,57%
23/12/23 1 132 17 1,48%
2.09% 24/12/23 881 18 2,00%
2.0% 25/12/23 1 140 25 2,15%
26/12/23 658 6 0,90%
27/12/23 973 13 1,32%
28/12/23 981 18 1,80%
0.0% 29/12/23 804 30 3,60%
01/09 - 13/19 14/09 - 30/09 30/12/22 981 4418 1,80%
Control

45
 Define Measure Analyze Improve Control
Suivi Taux de rebut mensuel Refaire 20 essais
2022 - 2023 Problème : Paramètres externes
 Pas de changements remarquables
22.44%

20.49% 1. Matière première NC

19.85%
19.51% (Non validé par analyse SPECTRO)
2. Panne Robot PRS26 (Chargement manuel)
16.22% 16.33%

15.05%
15.49% 3. Cadence four
14.86%
14.52% 14.49% (arrêt fréquent + Température instable)
13.35% 13.16%
12.80%
12.26% 4. Pression Azote : 110 bars
11.75%

10.07%
5. Manque d’expérience (équipe varie)
8.63%
8.05% 8.03% 7.92% 7.78% 7.91%
7.46%

5.62%

3.46%

46
 Define Measure Analyze Improve Control

Maitrise des paramètres externes:

Problème Action Responsable de Délai de réalisation % achevé
réalisation
Matière première NC Exiger la qualité de matière Superviseur 15/12/2023 100%
(Non validé par analyse première pour l’injection du qualité
SPECTRO) compteur (validé par SPECTRO)
Panne Robot PRS26 Révision Robot PRS26 Superviseur 30/12/2023 60%
production
Cadence four Réparation four PRS26 Superviseur 26/12/2023 100%
(arrêt fréquent + production
Température instable)
Pression Azote : 110 bars Ajouter « Vérifier pression azote » Superviseur 25/12/2024 100%
dans le check liste de démarrage qualité
Manque d’expérience Robotiser l’opération de Superviseur 31/01/2024 60%
(équipe varie) chargement (dosage stable) production
Manque d’expérience Former et sensibiliser les Superviseur 30/12/2023 20%
(équipe varie) opérateurs au poteyage et dosage production
Manque d’expérience Créer un bon pratique de Leader groupe 31/01/2024 0%
(équipe varie) graphitage – Poteyage lié au
compteur V200 47
 Define Measure Analyze Improve Control

Gain Comptabilisé

Opération Cout de perte par unité (Dt)

Matière première 10,710
Injection 1,208 Cout de perte de performance
Outillage 0,975
Grenaillage 0,047
Usinage 1ère reprise 0,410
Cout de non qualité
Perte matière (1ère reprise) 2,106
Banc d'essai test 0,154 OF20060345 OF20050434 OF20080207 OF21110387
Usinage 2ème reprise 0,540 Qté OF 24000 23000 30000 7000
Perte matière (2ème reprise) 2,609 Qte Rebuté classe NQ1 446 351 1787 11
Lavage 0,028 Qte Rebuté classe NQ2 5086 4412 3215 168
Assemblage 0,754 Qte Rebuté classe NQ3 600 650 700 41

Non-qualité Cout de perte unitaire (dt) Cout de perte OF20060345 Cout de perte OF20050434 Cout de perte OF20080207 Cout de perte OF21110387
NQ1 2,183 973,618 766,233 3901,021 24,013
NQ2 4,086 20781,396 18027,432 13136,490 686,448
NQ3 7,203 4321,800 4681,950 5042,100 295,323
Total 26076,814 23475,615 22079,611 1005,784
Cout unitaire rebutée 1,087 1,021 0,736 0,144
NQ1: Non-qualité détectée dans l’atelier d’injection
NQ2: Non-qualité détectée sur banc d’essai air
48
NQ3: Non-qualité détectée dans l’atelier assemblage (banc d’essai eau)
 Define Measure Analyze Improve Control

Gain Comptabilisé

Non-qualité Cout de perte unitaire (dt) Cout de perte OF20060345 Cout de perte OF20050434 Cout de perte OF20080207 Cout de perte OF21110387
NQ1 2,183 973,618 766,233 3901,021 24,013
NQ2 4,086 20781,396 18027,432 13136,490 686,448
NQ3 7,203 4321,800 4681,950 5042,100 295,323
Total 26076,814 23475,615 22079,611 1005,784
Cout unitaire rebutée 1,087 1,021 0,736 0,144

Perte de 100 000 dt

Production de 100 000

Compteur V200
Perte de 15 000 dt

Gain de 85 000 dt / 100 000 Compteurs Gain annuel de 255 000 dt / an

(Production de 300 000 compteurs/an)
49
50