Rapport de stage

Sujet : Suivi et analyse des pannes machines

Etablissement : École Nationale Supérieure d'Arts et

FFFFFFFFFFFFFFMétiers

Réalisé par : SAMADI NIZAR

Encadré par : M. A. HASSOUNI

Année Universitaire : 2017/2018

Réaliser au sein de COFICAB MAROC

1
 Remercîment
Je tiens à remercier dans un premier temps, tous les intervenants
professionnels responsables de ma formation à COFICAB Tanger, qui
était en totale adéquation avec mes attentes, pour l’expérience
enrichissante et pleine d’intérêt sachant répondre à toutes mes
interrogations, ainsi que toutes les personnes qui ont contribué au

Succès de mon stage.

Je remercie également mes parrains de stage M.O. BOUKHARI et M.

A. HASSOUNI pour son accueil sympathique, son aide et ses conseils
concernant les missions évoquées dans ce rapport dans lesquelles j’ai
pu totalement m’accomplir grâce à sa confiance et sa coopération
professionnelle tout au long de cette période.

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 Table des matières
1 Présentation de l’entreprise : .................................................................................. 6
1.1 Historique : ..................................................................................................................... 6
1.2 Des Chiffres clés :............................................................................................................ 6
1.3 Produits réalisés et projets en développement : ........................................................... 7
2 Implantation Au Maroc : ......................................................................................... 8
2.1 Fiche Technique : ............................................................................................................ 9
2.2 Hiérarchie de l’entreprise : ........................................................................................... 10
2.3 Processus de production : ............................................................................................ 11
2.3.1 Métal : .......................................................................................................................... 12
1 Initialisation ........................................................................................................... 19
1.1 Choix du système à étudier : ........................................................................................ 19
1.2 Cadrage de la problématique : ..................................................................................... 19
1.3 Définition des problèmes : ........................................................................................... 19
1.4 Définition du processus : .............................................................................................. 20
2 Analyse Pareto : ..................................................................................................... 20
3 Analyse des risques (Fiches AMDEC) ..................................................................... 21
4 Plan d’action correctif et préventif au niveau de la tréfileuse .............................. 22

Liste des figures

Figure 1 : Croissance des ventes en chiffre d’affaires et quantité de production .................................. 7

Figure 2 : Siège de la multinationale Coficab à la zone franche de Tanger Maroc ................................. 8
Figure 3 : Hiérarchie de l’entreprise Coficab ......................................................................................... 11
Figure 4 : Processus Ebauche ................................................................................................................ 12
Figure 5 : Processus Tréfileuse multi-fils ............................................................................................... 13
Figure 6:Processus tordonnage ............................................................................................................. 14
Figure 7: Processus de fabrication des câbles ....................................................................................... 14
Figure 8:diagrame Pareto ...................................................................................................................... 21

Liste des tableaux

Tableau 1:Fiche technique de la filiale Coficab Maroc............................................................................ 9

Tableau 2:extriat de l'historique des pannes ........................................................................................ 21
Tableau 3:fiche AMDEC ......................................................................................................................... 22
Tableau 4:Plan d’action correctif et préventif....................................................................................... 23

3
Résume :
La filiale de la multinationale Tunisienne COFICAB qui s’est implantée à la zone franche de
Tanger, Maroc, est de plus en plus concurrente à ses voisines LEONI, SIUZ et autres. Pour
garder cette concurrence et afin de préserver sa part de marché et son image de marque ; les
services maintenance, production et qualité sont amenés à évoluer constamment tout en
répondant aux exigences et aux spécifications des clients. Pour cette raison et afin de diminuer
les temps d’arrêts des lignes de tréfilage et par conséquent augmenter leur production, le service
maintenance avait besoin d’implanter et de mettre en place une politique de maintenance
AMDEC (Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité), cette politique
sera développée en quatre étapes.

Dans un premier lieu on va déterminer les pannes les plus répétitives sur lesquelles on va
déployer notre étude AMDEC, en effet on effectuera une analyse PARETO pour borner les
processus qui subissent le plus de pannes, ensuite on réalisera notre fiche AMDEC

4
Introduction :
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs clients internes,
des heures de bon fonctionnement de l’outil de production. Passé le constat de l’écart de
performance (non-disponibilité, non-qualité), le responsable de maintenance doit envisager
des actions visant à éradiquer les dysfonctionnements et à éliminer les temps d’arrêts.

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil
méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un
produit, d’un processus ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de travail
rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des acteurs
concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser
les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous : l’amélioration de
la disponibilité de l’outil de production.

En effet au sein de la multinationale COFICAB de Tanger, en raison des pannes répétitives et

des arrêts inutiles, on a vu nécessaire la mise en place de cette politique de maintenance sur
une ligne de tréfilage

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 Chapitre I : Présentation de l’entreprise
« Dans ce chapitre, on présentera la multinationale tunisienne COFICAB, ses différents
filiales, quelques chiffres clés, son implantation au Maroc, sa hiérarchie interne et pour finir
on passera brièvement sur ses processus de production »

1 Présentation de l’entreprise :
1.1 Historique :
Coficab, une des principales divisions du groupe Elloumi, a une position de leader sur le
marché des fils câbles électriques destinés à l’industrie automobile. La première usine a été
construite en 1992 à Tunis (Tunisie) pour répondre à la demande du marché local.
Au cours des vingt dernières années, Coficab s’est implantée sur le marché international en
construisant des usines ultramodernes au Portugal (Guarda) en 1993, au Maroc (Tanger) en
2001, en Roumanie (Arad) en 2005 et en Tunisie (Medjez El Bab) en 2009. L’expansion du
groupe est mue par le souci constant de fournir à leurs partenaires des produits de haute
qualité, une logistique optimisée, et des services innovants offrant solutions technologiques et
programmes de réduction de coûts.

1.2 Des Chiffres clés :

Coficab est l'un des principaux acteurs dans le domaine de la fabrication et de la vente de fils
et câbles destinés à l’industrie automobile. Sa part de marché dépasse les 13% dans le monde
et représente environ 30% en Europe. Son chiffre d'affaires annuel moyen s’élève à 550
millions €.
Se classant le 1er en Europe et parmi les 3 premiers mondiaux dans son domaine, Coficab est
souvent le premier partenaire des 10 grands producteurs de faisceaux de câblage automobile,
et des principaux constructeurs automobiles.
La multinationale tunisienne Coficab a connu ces dernières années une croissance de vente
remarquable, soit en termes de revenus de ventes annuelles (chiffres d’affaires annuelles)
figure (1-a), soit en termes de quantité de production figure (1-b).

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 Figure 1 : Croissance des ventes en chiffre d’affaires et quantité de production

1.3 Produits réalisés et projets en développement :

Outre sa qualité de fournisseur des grands producteurs de faisceaux de câblage, Coficab est
aujourd'hui un innovateur technologique reconnu. Sa gamme de produits couvre actuellement
des câbles et des fils électriques automobile standards et spéciaux allant de -40 °C à 150 ° C.
Une grande diversité de matériaux isolants sont utilisés pour leur fabrication : PVC,
polypropylène, polyoléfine et XLPE (silane et irradiation), etc.
Du point de vue de la taille, Coficab fabrique des câbles dont la section va de 0.17 mm² à 120
mm².
Etant donné l’importance vitale de l'innovation pour son succès, Coficab s’est toujours
assurée du talent de son équipe R&D (Recherche et développement) et a pris soin de se doter
des moyens appropriés pour obtenir les meilleurs résultats dans un marché très exigeant. Tous
les laboratoires sont équipés d’une large gamme de matériels de développement et de mesure.
L’équipe R&D, toujours confrontée au défi de sa gamme de produits de plus en plus large,
œuvre sans relâche pour satisfaire ses clients, et est sans cesse en quête d’idées nouvelles pour
répondre à la demande du marché en matière de câbles haute température, de solutions
électriques et hybrides, de réduction des coûts, de respect de l’environnement, de réduction du
poids, etc.
Parmi les projets en cours de développement :
Accord technique avec le constructeur d’automobile PSA Peugeot Citroën.

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 Les câbles de signaux (0,22²-0,13²)
Les câbles hybrides.
Optimisation du poids pour les câbles de sections (0,22²-0,13²)
Aluminium et Silicone câbles

2 Implantation Au Maroc :
Après avoir réussi à installer le premier siège de la multinationale Coficab à Tunisie, le
groupe Elloumi s’est dirigé vers son voisin le Maroc pour implanter la première filiale de la
multinationale en 2001 à la zone franche de Tanger (Figure 2), cette filiale se spécialise
surtout dans la production des fils électriques d’automobiles, son client principal est la
multinationale Delphi.

Figure 2 : Siège de la multinationale Coficab à la zone franche de Tanger Maroc

L’implantation de la multinationale au Maroc était un vrai succès surtout après avoir décroché
un partenariat avec le leader mondial de la conception et fabrication d’équipements pour
automobile Delphi Corporation.
La filiale Coficab installé à la zone franche de Tanger a profité de la proximité géographique
de la filiale Delphi Corporation installé aussi à la zone franche pour gagner le « pinacle award
» pour l’excellence fournisseur.

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Pour plus d’informations veuillez consulter la fiche technique (Tableau 1) de la filiale
COFICAB, MAROC, Tanger.

2.1 Fiche Technique :

Tableau 1:Fiche technique de la filiale Coficab Maroc

Raison sociale Coficab Maroc

Date de création 2001

Forme juridique Société anonyme S.A

Siège sociale Zone Franche d’Exportation de Tanger

TFZ, Ilot n° 15, Lot n°8- Km 13, route de
, Rabat 90000 Tanger, Maroc.
Activité La fabrication des câbles électriques,
téléphoniques, automobiles et
spéciaux,
La fabrication de faisceaux de câble
pour
automobile.

Capacité de production 32000Km/Semaine

Capital 30 000 000 DH

Directeur Général M. Nabil SALEM

Président Directeur Général M. Hicham ELLOUMI

Effectif 240 salariés environ

9
 Identification Fiscale 04905368

N° CNSS 6297015

E-mail COFICAB.MAROC@COFICAB.COM

Téléphone +212 539 393 569

Faxe +212 539 393 570

Site Web www.coficab.com

2.2 Hiérarchie de l’entreprise :

Durant la période stage, j’ai été affecté au département de la production mais j’ai travaillé
aussi avec le service maintenance dans le but de perfectionner et d’accroitre le rendement de
la production.
Le processus maintenance est un processus de support ayant comme entrée " acquisition et
installation d'équipement" et comme sortie "équipement bien maintenu".
Le système de maintenance est basé sur les trois formes de maintenance :

- Maintenance curative : Cette maintenance consiste à intervenir suite à une panne

lorsque les machines sont en production, il s'agit donc d'un travail d'urgence (risques
de bris de machine, conditions d'exploitation inadmissible.).
Dans ce cas, le service demandeur émet une demande de travail en deux exemplaires, une
est transmise directement au responsable du service exécuteur, cependant la demande est
enregistrée immédiatement au système GMAO.
Après réception, le service exécuteur transmet l'original de la DTE soigneusement remplit
et enregistrée au GMAO en y annexant une copie de tous les bons de sortie magasin
concernant cette demande. Le système GMAO se charge de la clôture.

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 - Maintenance préventive : Cette maintenance consiste à réaliser des opérations de
maintenance préventive planifiée dans le GMAO. Ces opérations sont établies à partir
des recommandations des constructeurs et enrichit à partir de l'analyse de l'historique
des machines.

- Maintenance améliorative : Ce sont les travaux demandés par la production ou le

service maintenance suite à un diagnostic nécessitant une étude de faisabilité, une
préparation et une planification de réalisation.
Après étude et préparation, le service maintenance lance les DTE aux services
exécuteurs concernés après enregistrement. Le reste du circuit d'information est
identique à celui d'une DTE curative.
Les actions d'améliorations sont synthétisées dans un plan d'action établit et adressé
aux responsables concernés.

Figure 3 : Hiérarchie de l’entreprise Coficab

2.3 Processus de production :

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Le processus de production à COFICAB consiste à transformer des fils de cuivre, de diamètre
8mm, en des fils électriques isolés de différentes sections et de différentes qualités selon la
demande des clients.
Le processus de production au sein de l’entreprise est divisé en deux parties majeures : Métal
et Extrusion.

2.3.1 Métal :
Dans cette partie on a comme entrée du processus un câble de cuivre de 8mm et comme sortie
un câble tordonné à différentes sections, le processus est le suivant :
Câble cuivre 8mm→Ebaucheuse→Tréfileuse→Tordonneuse→Câble tordonné
Processus Ebauche : C’est le premier processus dans la chaine de production, il consiste à
réaliser un tréfilage ébauche du fil de diamètre 8 mm pour obtenir un fil de diamètre de
1.75mm.

Figure 4 : Processus Ebauche

Le fil en cuivre de diamètre 8mm est la principale matière première, il est livré en des bottes
par trois fournisseurs : AURUBIS et CUNEXT et LAFARGA.
La restriction du diamètre se fait dans l’ébaucheuse en passant le fil à travers une séquence de
10 cabestans et 10 filières disposées d’une sorte que chaque filière est montée entre deux
cabestans.
Chaque cabestan fait étendre le fil par la force de traction puis il passe dans la filière qui vient
après pour restreindre son diamètre. Pourtant, le fil subi l’opération de traction et de
restriction 10 fois dans l’ébaucheuse jusqu’à ce que le diamètre devient de 1,7mm.
Il est à noter que, il y a une injection permanente de l’émulsion afin d’absorber la chaleur
générée par frottement du fil.
Le rôle de pantin est la régulation de la tension du fil sortant par application d’une force
réglable sur les polies qui constituent le circuit de guidage du fil. Enfin, l’enrouleur sert à
conditionner le fil sortant en des fûts qui vont construire l’élément d’entrée du processus
tréfilage multi-fils.

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Le changement des bottes se fait par soudage à chaud pour chaque fût, le machiniste contrôle
le diamètre du fil.

Processus Tréfileuse multi-fils : La zone de tréfilage dispose de 6 machines tréfileuses , elles

réalisent le tréfilage de 24 fils en parallèles et de 16 fils en parallèles.

Figure 5 : Processus Tréfileuse multi-fils

Chambre de tréfilage
Dans la chambre de tréfilage, le fil subi les mêmes opérations que dans l’ébaucheuse, sauf
qu’ici, plusieurs fils sont tréfilés en parallèles, les dimensions des cabestans et des filières sont
moins petites.
De plus, le tréfilage multi-fil permet d’obtenir plusieurs diamètres du fil selon le réglage des
paramètres de la machine.
Recuiseur
Après le tréfilage, le fil devient dur pour le rendre à son état initial il est nécessaire de passer
par le recuit à travers les poulies de contact, le fils se met sous une haute tension, donc il
comporte une résistance ordinaire qui s’échauffe par effet joule, ce qui le rend à sa structure
initiale, cette opération se réalise en présence d’azote pour éviter l’oxydation
Après l'opération de chauffage, un refroidissement assuré par un jet d’eau. Les vannes d’air
comprimé situées à la sortie du Recuiseur assurent un séchage pour éviter toute oxydation.
Bobinoir
Le bobinoir assure le conditionnement du fil tréfilé sur une bobine. Le fil de cuivre passe par
le pantin puis passe autour d'une poulie pour être enroulé sur une bobine. La poulie se déplace
parallèlement à l'axe de rotation de la bobine. Ce déplacement est limité par les deux butées de fin
de course pour avoir un bon tronçonnage.

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Processus tordonnage : Dans cette étape les paquets des brins tréfilés se transforment en des
fils tordus de diffèrent section en utilisant une machine tordonneuse. Cette zone se dispose de
75 tordonneuses.

Figure 6:Processus tordonnage

Processus extrusion : La zone d’extrusion dispose de 6 machines extrudeuses, ces machines

consistent à produire des fils complets avec l'isolation, la coloration et le marquage tout en
respectant les exigences qualité des clients exprimées dans le cahier de charge.

Figure 7: Processus de fabrication des câbles

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 Chapitre II : Description du projet
« Dans ce chapitre, on va dévoiler la problématique ou le besoin qu’a rencontré, on définira le
cahier de charge et on présentera en général la politique maintenance qu’on va utiliser durant
notre étude »

1. Présentation du projet :
Face aux exigences des marchés et pour améliorer la productivité, la réactivité et afin
d'optimiser les coûts, les délais, les pertes de temps dû aux pannes répétitives et la qualité de
ses produits.
Pour atteindre ses objectifs, le service production nous a confié la mission de préparer une
démarche structurée sous forme d’une politique de maintenance améliorative AMDEC afin
d’augmenter le temps de production et ainsi diminuer les temps d’arrêts.
Sujet : Suivi et analyse des pannes machines et mise en place d’une politique de maintenance
(Analyse des modes de défaillance des machines, leurs effets et leurs criticité dans les zones
de tréfilage et tordonnage de Coficab Maroc).
1.1. Les outils de développements utilisés :
Pour remédier aux problèmes de la situation actuelle, nous proposons des méthodes de
résolution et d’amélioration, afin de proposer un plan d’action pour les résoudre.
Ces outils sont les suivants :
- PARETO : Moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance ;
- AMDEC : Méthode d’analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur
criticité ;
Ces démarches d’amélioration agissent sur : le milieu, le personnel, les moyens et les
méthodes.

1.1.1 Analyse de la politique de maintenance AMDEC :

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil
méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un
produit, d’un procédé ou d’une installation.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet de
réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle

15
suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise
industrielle de l’amélioration de ses performances. Son utilisation très tôt en phase de
conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la volonté de
l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à
terme.

1.1.2 Définition et éléments AMDEC :

L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement
les défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces
défaillances, afin d’engager les actions correctives à apporter au dispositif.

1.1.2 Les effets :

Une fois que l’objet de l’analyse a été établi l’étape suivante du procédé AMDEC consiste à
identifier les conséquences lorsqu’une défaillance survient.
Lorsque les conséquences ont été identifiées, elles sont considérées comme effets. Il est
supposé que les effets surviennent toujours lorsque la défaillance survient
La procédure pour les conséquences potentielles est la suivante :
- Commencer avec une liste de toutes ses conséquences potentielles.
- Séparer les conséquences qui peuvent être supposées résulter de n’importe quelle
défaillance (identifier ces conséquences comme des effets)

1.1.3. Les causes :

Après que les effets ont été analysés, la prochaine étape doit être l’identification des causes de la
défaillance.
L’identification devrait commencer par les défaillances ayant les effets les plus sévères. Dans
l’AMDEC conception, les déficiences de conception qui résultent d’une défaillance sont les causes
d’échec. Les déficiences de conception induisant une erreur d’assemblage ou de fabrication sont
incluses dans l’AMDEC conception comme causes.
L’AMDEC conception suppose des spécifications d’assemblage et de fabrication, et cherche
seulement à identifier les échecs résultant de la conception du produit.
Dans l’AMDEC processus, les causes sont des erreurs spécifiques qui peuvent être corrigées ou
contrôlées. L’AMDEC procédé suppose que le produit est convenablement fabriqué, et n’échouera

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pas à cause d’une déficience de conception. Les variations de qualité dans les achats de matières et
matériels utilisés dans le processus de fabrication doivent être considérées dans l’AMDEC processus.
1.1.4 La démarche AMDEC :
Pour réaliser une AMDEC, il faut bien connaître le fonctionnement du système, du processus
ou du produit analysé ou, à défaut, avoir les moyens de se procurer l’information auprès de
ceux qui la détiennent.
La méthode AMDEC se déploie en 2 étapes :
L’analyse AMDEC
La mise en place et le suivi des plans d’action

1.1.5Analyse AMDEC :
Pour bien mener une démarche d’analyse AMDEC, on est amené à effectuer une analyse
qualitative et une autre quantitative :

i. Analyse qualitative :
L’analyse qualitative repose sur un découpage fonctionnel qui répond aux questions
suivantes :
Que peut-il arriver ?
Quelles sont les conséquences ?
Pourquoi ces défaillances sont-elles arrivées ?
Afin de répondre aux questions ci-dessus il faut aborder les points suivants :
Détermination des effets de défaillance.
Détermination des causes de défaillance.

ii. Analyse quantitative :

L’analyse quantitative repose aussi sur un découpage fonctionnel qui doit répondre aux
questions suivantes :
Quelles est la fréquence des défaillances ?
La qualité est-elle bonne ?
Comment on a pu détecter la défaillance ?
Afin de répondre aux questions ci-dessus il faut discerner les axes suivants :
Evaluation des fréquences d’apparition des défaillances.
Evaluation de la gravité des défaillances.
Evaluation de la probabilité de non détection de la défaillance.

17
Calcul de la criticité.

iii. La méthode de calcul de la criticité :

Le calcul de la criticité se fait suivant la formule :

Avec : F : fréquence. D : non détection. G : gravité.

Cotation des critères de calcul :

La cotation des critères F (fréquence), G (gravité), D (Non détection) s’effectue en général de
1 à 4.
(Le tableau suivant décrit la cotation des différents critères d’analyse AMDEC)

Mise en place ou synthèse :

Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de
définir et lancer les actions à effectuer. La hiérarchisation des défaillances, l’établissement de
la liste des points critiques et de la liste des recommandations sont réalisés à cette étape.

Objectifs AMDEC :
Parmi les principaux objectifs de la méthode AMDEC on trouve :
- Evaluation et garanti de :
- La fiabilité.
- La disponibilité.
- La maintenabilité.
- Identification des risques de pannes liés au système de production.

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 - Obtention d’un rendement global maximum des équipements de production au
meilleur coût.

Chapitre III : Travaux effectués

« Ce chapitre consiste à présenter les travaux effectués en exposant le déroulement détaillé de

la démarche AMDEC en ces trois premières étapes »

1 Initialisation
Comme il a été indiqué dans le chapitre précédant, les étapes nécessaires à la réussite d’une
étude AMDEC : l’initialisation de l’étude, l’analyse AMDEC et la mise en place ou la
synthèse. Le cheminement de ce chapitre matérialisera l’application des trois premières étapes
à notre projet.

1.1 Choix du système à étudier :

Le processus de production au sein de l’entreprise est divisé en deux parties majeures :
Extrusion et Métal, cette dernière est divisée de son tour en 3 parties Ebauche, tréfilage et
tordonnage notre étude doit se focaliser sur la partie tréfilage

1.2 Cadrage de la problématique :

Pour mieux cerner le problème et afin de l’appréhender on va opter pour l’utilisation de l’outil
QQOQCP

- Qui ? Le département production de Coficab Maroc de Tanger.

- Quoi ? l’application de la politique de maintenance AMDEC.
- Où ? au niveau de la ligne de tréfilage
- Quand ? le service maintenance a remarqué que le parc subi un
grand nombre d’arrêt et de pannes.
- Comment ? Implanter des plans d’actions pour diminuer le Set-Up time, le down time
et les pertes de temps dû aux pannes répétitives sur la ligne et augmenter le running
time.

1.3 Définition des problèmes :

- L’arrêt technique dû aux pannes répétitives sur la ligne 4 est trop élevé.

19
 - Manque d’organisation et de structure de travail des opérateurs.

Pour remédier aux problèmes de la situation actuelle, nous proposons des méthodes de
résolution et d’amélioration, afin de proposer un plan d’action pour les résoudre.

Ces outils sont les suivants :

- PARETO : Moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance ;

- AMDEC : Méthode d’analyse des modes de défaillance, leurs effets et leurs criticités ;

1.4 Définition du processus :

Les fils passent par une séquence des filières chacune est monte entre 2 cabestans qui fait étendre
les fils en parallèles puis ils passent dans la filière pour restreindre leur diamètre l’opération se
répète jusqu’à obtenir le diamètre souhaiter

Remarque

La zone de tréfilage dispose de 6 machines tréfileuses réalisant le tréfilage de 24 fils en parallèles

et le tréfilage de 16 fils en parallèles

2 Analyse Pareto :
Après avoir choisi le processus sur lequel la méthode AMDEC sera appliqué, il faut déterminer
les sous-systèmes de cette étude ainsi identifier l’ordre de priorité des éléments qui constituent le
système en général.

La question qui se pose alors est comment déterminer ces sous-systèmes ? et comment identifier
l’ordre de priorité des éléments du système ?

C’est à ce stade que l’outil d’analyse Pareto sera utilisé afin de mettre en évidence les causes les
plus importantes sur le nombre total d'effet en se basant sur l’historique des arrêts de pannes.

Le total des arrêts constatés depuis Janvier 2018 jusqu’à Juin 2018 nous donne les durées d’arrêts
pour chaque code panne. En calculant alors le nombre total des durés d’arrêt pour chaque code
panne et en les classant par ordre décroissant on cumule leurs pourcentages par rapport au total

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 Chart Title
16 120
14 100
12
10 80
8 60
6 40
4
2 20
0 0

pédale…

manométre…
bruit au niveau…
capteur de…

chariot…
aire au niveau…

contrôle de…

rouleau…
roulement…
température…

verrain au…
fuite au niveau…

boite de…

tepérature…
frein

fotation filtere
bobinoire
azote

pédale

freinage

axe de galet

joint
pompe

chariot bobinoire
courroie M2

fuite d'eau

passe fil
contrôle champ

débordement
poulie de guidage

bobinoire 4

début lubrfiant
cabeston

chambre de recuit
courroie

Nombre d'occurrence %cumulé

Figure 8:diagrame Pareto

On remarque que la règle 20% des causes donnent 80% des conséquences n’est pas vérifier donc

on va limiter notre étude sur les panes

Tableau 2:extriat de l'historique des pannes

Arret_moyen Arret_total
Nombre
problème cumul %cumulé (heure)
d'occurrence (heure)

courroie M2 14 14 6,511627907 1.023 14.333

galet 11 25 11,62790698 0.94 10.33

température 10 35 16,27906977 0.758 7.583

pompe 9 44 20,46511628 1.425 12.833

chariot 6 50 23,25581395 0.708 4.250

contrôle champ 6 56 26,04651163 0.78 4.667

3 Analyse des risques (Fiches AMDEC)

Les fiches AMDEC sont le produit de notre analyse, elles sont représentées sous forme de tableau
où on peut visualiser clairement les modes de défaillances, leurs causes, leurs effets, les
paramètres de criticité et l’organe où on a détecté la défaillance.

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 Tableau 3:fiche AMDEC

Elément Mode de Causes Effets Détection Calcul criticité

défaillance Éventuelles Initiale

F G D C
Courroie -Coupure -mauvais montage -Casses des brins visuelle 4 3 3 36
-Détente -qualité de la
courroie
-usage
pignon/poulie
galet -Usage -fuite de courant -Casses des brins visuelle 4 3 2 24
-manque de
nettoyage
Circuit de -Déréglage de la Elévation de la -Vaporisation de Alarme 4 1 2 8
refroidissement Température de température au
lubrifiant
refroidissement niveau du circuit -Diminution de la
ONI viscosité du
lubrifiant
pompe -Diminution de la -blocage des -Manque de visuelle 4 1 3 12
pression roulements lubrifiant
-pompe boucher -Manque de
(présence de refroidissement
cuivre) -Diminution de
débit

chariot -Blocage -Fuite au niveau du - Blocage de la visuelle 4 1 2 8

vérin bobine au niveau
Contrôle champ -problème de -Usage des balais -Pas de Alarme 4 1 2 8
démarrage -Blocage de démarrage
roulement
-Variateur

La cotation des paramètres F, D et G est de 1 à 4.

4 Plan d’action correctif et préventif au niveau de la tréfileuse

Alors une fois cette étape est terminée nous passerons à la hiérarchisation des solutions

Afin de tenter de donner les actions correctives s’ils s’avèrent nécessaires et les actions

Préventives qui s’imposent.

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 Tableau 4:Plan d’action correctif et préventif

Elément Criticité Interprétation Questionnement Actions Actions Gestion

du tableau correctives préventives du stock
Courroie 36 Fréquence élevée, -Est-ce que la -Utiliser une -Vérification et Disposer en
perte decourroie est bien courroie de contrôle stock des
production montée qualité plus régulier de la Courroie de
Un peu élevée - La qualité de la supérieur, tension de la rechange
détection difficile courroie est changer de courroie
-Cause probable : bonne ? fournisseur
Usure et - Quels sont les -remettre la
mauvaise qualité éléments en courroie
contact avec la
courroie ?
galet 24 Fréquence élevée, - La qualité des -nettoyer les -Nettoyage et Disposer en
perte de galets est galets vérification stock des
production bonne ? -changer les régulier des galets de
Un peu élevée -Est-ce que les galets galets rechange
détection facile galets sont bien
-Cause probable : nettoyées
Usure, manque de
nettoyage et
mauvaise qualité
Circuit de 8 -Fréquence -Est-ce que la -Ajouter de -Installer un
refroidissement élevée, perte de température au l’huile pour système de
production niveau du circuit récompenser refroidissement
minimal ONI est bien la quantité Auxiliaire
Détection facile régler vaporiser -Isoler le circuit
Cause probable : - ONI
Elévation de la - Contrôler le
température niveau d’huile
ambiante du moteur du
bac
pompe 12 -Fréquence -Est-ce que la Changement -Nettoyage et Avoir en
élevée, perte de courroie est bien les filtres et vérification Stock des
production nettoyée vérification régulière des Pompes de
minimal -les roulements carte de pompes rechange.
Détection facile sont bien commande
Cause probable : montées ? - vérification
Fuites et blocage moteur de
du moteur pompe

chariot 8 -Fréquence -Est-ce qu’il y a -Nettoyage -Nettoyage du

élevée, perte de une fuite au axe de vérin filtre
production niveau du vérin -Changement -Nettoyage
minimal du flexible échangeur
Détection facile -changement
Cause probable : joint de vérin

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 Fuite au niveau du
vérin

Contrôle champ 8 -Fréquence -Fréquence -Changement -Nettoyage du Avoir en

élevée, perte de élevée, perte de des ballais collecteur Stock des
production production -Réarmement moteur Balais et des
minimal minimal du variateur -Graissage des roulements de
Détection facile Détection facile -vérification roulements rechange.
Cause probable : Cause probable : roulement
Usage des balais moteur et
-Blocage des changement
roulements si nécessaire
-Variateur

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Conclusion
La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances de leur Effets et de leur Criticité)
est l’une des méthodes de prévention anciennes qui existe depuis longtemps, sa réussite
nécessite la garanti de plusieurs facteurs et moyens, ainsi l’évaluation et la présence d’un
groupe de travail professionnelle et bien qualifié à mener une telle démarche qui exige
beaucoup de précision. La méthode AMDEC associe donc :
- Des données factuelles résultant du capital historique des connaissances : les
expériences précédentes.
- Des données prévisionnelles et prospectives.

Pour récapituler brièvement le déroulement de mon projet ; j’ai commencé tout d’abord par la
compréhension des processus de production de la filiale COFICAB de Tanger, Maroc.
Tout après, à l’aide des historiques de pannes et à l’aide d’une analyse PARETO j’ai pu
cerner les éléments critiques de la zone de tréfilage j’ai ensuite mené une étude AMDEC avec
sur ces éléments critiques déjà cités ci-dessus, grâce à cette étude j’ai pu tirer un plan d’action
préventif afin d’améliorer leur fiabilité, maintenabilité et ainsi leur disponibilité.

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