Présentation de l’organisme :

Aperçu général :
L'Office National de l'Électricité est l'opérateur marocain unique qui fournit l'électricité au
pays. Il est un établissement public à caractère industriel et commercial créé en 1963, il
emploie près de 9 000 salariés et compte environ 4 millions d'abonnés.

Parmi ses missions on peut citer :

 Satisfaire la demande en électricité du Maroc aux meilleures conditions de coût et de

qualité de service.
 Planifier, intensifier et généraliser l’extension de l’électrification rurale.

 Œuvrer pour la promotion et le développement des énergies renouvelables

 gérer la demande globale d’énergie électrique du Royaume.

 Gérer et développer le réseau de transport.

A fin 2011, la consommation électrique au Maroc dépasse les 28751,9 GWh et évolue à
un rythme de 7% par an en moyenne.

Cette tendance haussière de la demande reflète le dynamisme socio-économique que

connaît notre pays et résulte de l'effet induit par la forte amélioration de l'accès aux services
socio-économiques de base dont notamment l'électricité dans le cadre du Programme
d'Electrification Rurale Global (PERG).

Evolution de la demande électrique [2002-2010 ; TWh]

4
 Cette forte croissance exige en permanence la mise en service de nouveaux moyens de
production, de transport et de distribution, dont l'enveloppe est estimée à 22 milliards de
dirhams d'investissement chaque année.

Historique de l’ONE :

2012:
1963: la création de
création de l'ONEE
fusion de
1924 :La l’ONE.
l'ONE et
SEEM (société ONEP
Energie Electrique
1923:DAHIR du du Maroc)
18/7/1923; s’occupait de la
production, le
la concession transport et la
d’une distribution
organisation de d’électricité
1914:La société production, de
Marocaine de transport et de
distribution d’Eau etdistribution de
d’Electricité de l’énergie
Casablanca électrique

5
Les centrales de l’office :

Technologies Centrales Capacité installée

JLEC (Charbon) 1320 MW

Thermique PPA
Taddahart (CCGT) 380 MW

Centrale Thermosolaire Ain 472 MW

Beni Mathar (cycle combiné)
Jerrada (Charbon) 165 MW
Thermique Charbon ONE
Mohammedia (Charbon) 300MW
Mohammedia (Fuel) 300MW
Thermique Fuel ONE
Kenitra (Fuel) 300MW
Eolien : Essaouira, Alkoudia, 280 MW
Tanger
Renouvelable de base
Hydraulique 1306 MW
Turbines à gaz et Groupe
Diesel
Turbines à Gaz et Diesel
1118 MW
thermique
(Mohammedia, Tan Tan,
Dakhla)
STEP STEP Afourer 464 MW
6 405 MW
Total Puissance installée

Technologies de base

Technologies pour la Pointe

6
Carte d’identité de l’ONE :

Carte d’identité

Nom : office national d’électricité

Date de création : 1963 Siège social : 65 rue Ottoman ben Affan

Casablanca

Forme juridique : établissement semi-public Directeur général : Ali Fassi-Fihri

Nombre d’effectifs : 9 000 Nombre des clients Plus de 4

millions
Activité(s) : Production, transport et distribution d’électricité

Chiffre d’affaires :18,29 milliards Site Web : ww.one.org.ma

(2008)

Téléphone 05-22-66-80-80

7
Organigramme de l’ONE :
La structure générale de l’ONE repose sur cinq pôles, organisés en métier, au niveau
du siège et sur des directions d’exploitation.

8
Présentation de la centrale turbine à gaz:

Contexte national :
Au Maroc, les turbines à gaz jouent un rôle très important dans l’alimentation du pays en
électricité et surtout pendant les années qui ont été déclarées sèches. Les turbines à gaz
pendant ces années constituent le fondement pour répondre aux exigences imposées et surtout
à la pointe.

La direction d'exploitation des turbines à gaz et diesel, crée en 2006, prend en charge
les usines à turbines à gaz de TIt mellil, Mohammedia, Tetouan, Laayoune, Tanger et Agadir
d'une puissance installée totale de 615 MW et les usines Diesel LAAYOUNE, DAKHLA,
Boujdour, Smara et Tarfaya ainsi que des petits usines dans des sites de pêches d'une
puissance globale d'environ 50MW et une nouvelle centrale à turbines à gaz de 300 MW à
Mohammedia qui a démarré en Avril 2009 et une centrale diesel de 130 MW à Tantan.

La gestion de l'exploitation de ces centrales est confiée à une division d'exploitation nord
installée à Mohammedia, une deuxième division d'exploitation Sud installée à LAAYOUNE
et la gestion de la maintenance lourde : visites programmées, les rénovations et le contrôle
des performances des équipements sont assurées par une Division Technique installée
à Roches noires.

Quant à la Division d'Appui, cette division s'occupe des achats et la gestion des
ressources humaines et de la sécurité des différentes entités relevant de la direction
d'exploitation des turbines à gaz.

La centrale turbine à gaz Mohammedia 2 :

La centrale turbine à gaz MOHAMMEDIA 2 est constituée de Trois turbines ; chacune
de type 9001EA constructeur GE, elle est approvisionnée en combustible gaz oïl et fuel oïl
par une conduite (liant entre centrale et la Société Anonyme Marocaine de Raffinage du
Pétrole SAMIR) remplissant deux citernes fuel brute calorifugées de capacité de 20899 tonne
chacune.
Le choix du projet au niveau de la centrale de Mohammedia est motivé par l’existence
d’un ensemble d’avantage tels que :
- Existence des postes 60 et 225KV pour l’évacuation de l’énergie produite.
- Proximité de la SAMIR pour l’approvisionnement en combustible

9
 Caractéristiques de la turbine :

 Une puissance de 100 MW.

 Une consommation horaire de fuel oïl de 28.5 t/h en pleine charge.
 Un seul arbre d’entraînement.
 Un moteur de lancement 6.6KV de puissance 1MW.
 De 14 chambres de combustion.

 Un système d’eau d’injection.

 Un diesel de secours pour le jeu de barre 400V.

Description des compartiments des turbines :

La centrale est composée de 3 turbines. Chaque turbine se compose de quatre parties :

 Salle de commande,
 Compartiment des auxiliaires,
 Compartiment de la turbine,
 Compartiment alternateur.

1. Salle de commande :

Dans la salle de commande se trouvent tous les appareils de commande de supervision et

d’information nécessaires au fonctionnement de la turbine.

Elle se compose de :

• L’armoire de contrôle de la turbine "SPEEDTRONIC"(Mark6E):C'est l'armoire

de contrôle et de commande de la turbine, de la compagnie GE "SPEEDTRONIC".
C’est un système très évolué basé sur la redondance ce qui donne plus de performance
et de fiabilité.

• L'armoire de contrôle de l'alternateur (GCP) : C’est l'armoire de protection

alternateur et transformateur, Il est équipé de tous les dispositifs qui gèrent la
régulation et la protection de l’excitation et du transformateur.

2. Le compartiment des auxiliaires :

Il est situé à l'avant du caisson d'aspiration d'air, et comprend tous les auxiliaires nécessaires
au fonctionnement de la turbine. Il est constitué de:

 Moteur de lancement .

10
  Convertisseur de couple.
 Le réducteur des auxiliaires.
 Le vireur.

3. Le compartiment turbine:
Constitué du compresseur axial, les injecteurs, les chambres de combustion, la turbine et le
cadre d'échappement.
4. Le compartiment alternateur :
Constitue l’ensemble de rotor et stator de l’alternateur et l’excitation.

Les paramètres des turbines de la centrale :

Puissance 133MVA

Tension 14.5KV

Courant du stator 5296A

Fréquence 50HZ

Facteur de puissance 0.8

Vitesse de rotation 3000 tr/min

Les transformateurs :

L’énergie produite par l’alternateur de chaque turbine est évacuée à travers un

transformateur élévateur principal de tension 14.5KV/225KV et transformateur de
soutirage de tension 14.5KV/6.6KV.

Poste traitement fuel :

Composé de deux citernes fuel brut calorifugées de capacité 20899 m3 chacune et

une citerne gaz oïl de 5882 m3,8 lignes dont la capacité de 11 tonnes chacune .Le fuel oïl
est stocké dans deux citernes de capacité 714 m3 chacune ,c’est ce qu’on appelle le fuel
certifié, ce dernier est contrôlé par un chimiste ou un agent one ,s’il répond au
caractéristiques souhaitées (Na+ et K+ négligeables, <1 ppm) on l’envoi aux citernes « fuel
traité » qui se compose de trois citernes de capacité 3333 m3 chacune.

Poste traitement d’eau :

Composé de deux citernes « eau brut » de capacité 6600 m3 , deux lignes de

production une en service et l’autre soit en régénération soit en attente. Ils ont une
capacité de production de 9O m3 par heure .L’eau produite est stocké dans 2 citernes de

11
 capacité de 2600 m3 chacune « eau déminéralisée », le rapport de production d’eau
déminéralisée est de 1.3 c'est-à-dire pour produire 1m3 d’eau déminéralisée il nous faut
1.3 m3 d’eau brute. Le but c’est produire l’eau déminéralisé à partir de l’eau brute, pour
effectuer ceci l’eau brute passe tout d’abord par un système de filtration, après elle passe a la
phase de déminéralisation afin d’éliminer les sels minéraux (les cations et les anions) par
échange d’ions (injection de produits chimiques)
La chaudière :
Le rôle d’un générateur de chaleur (chaudière) est de transmettre la chaleur produite
par la combustion au fluide caloporteur (eau, vapeur, air, huile thermique…)

Cette transmission, appelée " échange de chaleur " doit se réaliser de la meilleure
façon possible afin d’éviter de gaspiller l’énergie fournie par le combustible.

Description de la station de traitement des eaux

La station comprend la fourniture des équipements principaux suivants :

 Un système de prétraitement de l’eau brute, formé de trois filtres Multimédia

(sable /anthracite) à pression ;
 Un système de traitement de l’eau par osmose inverse, formé de deux lignes
identiques à double passage ;
 Un système de déminéralisation par lits mixtes à échange ionique comportant
deux lignes identiques avec une capacité nette unitaire de 90 m3/h.
 Un système de traitement des effluents de la station formé par un système
d’homogénéisation des écoulements et contrôle de pH.

 PRE-TRAITEMENT PAR FILTRES MULTIMEDIA

Les systèmes principaux inclus dans cette section sont les suivants :

 Pompes d’alimentation (eau brute)

 Dosage d’hypochlorite de sodium (services /apport)
 Dosage de coagulant
 Filtres multimédia (sable/anthracite)
 Système de contre-lavage de filtres
 Réservoir d’eau filtrée

12
 Pompage d’eau brute :

Les pompes d’eau brute aspireront dans les réservoirs d’eau de services et anti-
incendie (situés à l’extérieur du bâtiment de la station de traitement).Le pompage de l’eau
brute aux filtres multimédia se réalisera au moyen de la disposition de deux pompes
centrifuges (2x100%) horizontales, dotées de variateur de vitesse.

Dosage d’hypochlorite de sodium

Le pré- chloration a pour but d’oxyder les différents contenus dans l’eau à savoir :

 L’ion ferreux et de manganèse.

 Ammoniaque, pour produire des chlora mines ou les détruire au break point
(point critique).
 Nitrite, qui oxyde les nitrates.
 Matières organiques oxydables.
 Micro-organismes (bactéries, algues et plancton).
 Couleur due aux matières humiques.

En plus de l’oxydation des éléments exposés auparavant, la chloration permet

aussi d’une part, d’améliorer les processus de coagulation et de décantation, et d’autre part la
croissance bactérienne dans les lits filtrants des équipements de clarification, ce qui réduit
l’obstruction de ceux-ci.

Le système de dosage de Nao CI est formé principalement des éléments

suivants :

- Un réservoir de réactif, avec une capacité de stockage d’au moins 30 jours

d’autonomie dans des conditions normales d’opération.
- Dans ce réservoir, des pompes de dosage aspireront pour chlorer le réservoir d’eau de
services, celui d’eau potable et pour traiter l’eau d’apport à la station.6 unités seront
installées, trois paires (2x100%), avec des vannes anti-retour aux réservoirs.
- Une pompe de charge de réactif.
Le dosage de Nao CI dans l’eau brute s’effectuera en fonction du débit

Dosage de coagulant (chlorure ferrique) :

Le dosage de coagulant se réalise à l’entrée du système de filtration, afin de

coaguler la matière en suspension contenue dans l’eau brute et améliorer l’efficacité du
système. Le coagulant à utiliser sera du chlorure ferrique stocké dans un réservoir d’où il est
dosé à la ligne d’alimentation commune des filtres multimédia.

13
 Filtration multimédia

Comme prétraitement physique, avant l’équipement d’osmose inverse, un système de

filtration est prévu afin d’éliminer des particules en suspension pour éviter l’obstruction
précoce du système de microfiltration et améliorer le taux d’obstruction de l’eau. Le système
est formé de trois (3x100%) unités de filtration directes et rapides en milieu granulaire de flux
descendant qui réduisent la concentration de solides dans l’eau. Ils sont des filtres à double
milieu filtrant formé d’une première couche d’anthracite et une seconde de sable permettant
de retenir les particules de l’eau avec une dimension supérieure à 40µm. En plus de ces
couches, il dispose d’une couche support de silex, de différentes granulométries, jusqu’à
atteindre le faux fond. Ils disposent à l’intérieur d’un canalisateur de jet qui uniformise le flux
et augmente ainsi la capacité de filtration.

Il y aura normalement deux unités en fonctionnement, la troisième sera en lavage ou en

attente (prête à fonctionner).Le lavage se réalisera à l’eau et air automatiquement selon la
programmation effectuée dans l’automatisme de la station.

Stockage de l’eau filtrée

L’eau filtrée se stocke dans un réservoir d’où aspirent autant les pompes pour
l’alimentation au système d’osmose inverse postérieure que les pompes de contre-lavage des
filtres multimédia.

Système de lavage de filtres

le lavage des filtres se réalisera avec de l’eau filtrée en aspirant, au moyen de la disposition de
deux pompes (2 unités de 100% du débit requis), dans le réservoir d’eau filtrée, de 100 m3 et
PRFV. On emploiera également de l’air, au moyen de la disposition de deux souffleurs
(2x100%

 SYSTEME D’OSMOSE INVERSE (DOUBLE PASSAGE)

Les systèmes principaux inclus dans cette section sont les suivants :

 Pompes d’alimentation (eau filtrée)

 Dosage de réactifs (prétraitement Osmose Inverse)
 Microfiltration (5µm)
 Pompes de haute pression première passage
 Groupe osmoseur premier passage
 Dégazeur
 Réservoir d’eau dégazée
 Pompes de haute pression seconde passage
 Groupe osmoseur deuxième passage

14
  Réservoir intermédiaire eau osmosée
 Système de nettoyage chimique et flushing .

Pompage d’eau filtrée

L’eau filtrée sera alimentée aux filtres de cartouches au moyen de la disposition de deux
pompes centrifuges (2x100%) horizontales qui aspirent dans le réservoir d’eau filtrée.

Dosage de réactifs en osmose inverse

Le prétraitement chimique (avec le physique) de l’eau pour un système d’osmose a pour

but d’adoucir l’eau brute avec des conditions des membres d’osmose. Ces conditions sont :

 Absence de matière organique et biologique.

 Elimination de turbidité, matière en suspension et autres paramètres qui
augmentent le SDI.
 Absence de composants oxydants (chlore libre, oxygène dissout, etc.) qui
endommagent la structure moléculaire du polymère qui conforme la
membrane.
 Solubilisation de sels avec pouvoir incrustant sur la surface de membranes
(carbonates et sulfates).

Le prétraitement chimique projeté est composé des systèmes suivants de dosage

chimique :

 Dosage d’anti-incrustant (dispersant)

 Dosage de réducteur (bisulfite sodique)

Pour éviter la possibilité de précipitation des sels, on prévoit le dosage d’un produit
dispersant et d’acide sulfurique. Le dosage de deux réactifs se réalise avant les filtres de
cartouches de microfiltration. L’acide sulfurique est ajouté pour mettre le pH de l’eau
d’alimentation à des valeurs où l’équilibre CO3H/CO3/CO2 se déplace vers la dissolution de
carbonates (pH légèrement acide 6,5-6,7).

Pour maintenir les calcaires et les sulfates en dissolution, il prévu de doser des réactifs
synthétiques qui élèvent les produits de solubilité des sels susceptibles de précipiter.

Le dosage du produit réducteur (bisulfite sodique injecté à la sortie des filtres de cartouches et
avant l’aspiration des pompes de haute pression) a les missions suivantes :

 Eliminer le chlore résiduel que l’eau brute peut avoir.

 Maintenir une valeur réductrice de l’eau pour une meilleure protection et durée des
membranes.
 Il a un effet bactériostatique par son pouvoir réducteur, car il réduit l’oxygène nécessaire pour
la présence de bactéries aérobies.
 Diminuer le pH, en ajustant l’indice de langelier (LSI) vers des valeurs moins incrustantes.

15
 Filtres cartouches à 5 microns :

Pour éliminer les petites particules en suspension qui pourraient fuir au prétraitement, en
protégeant autant l’électropompe que les membranes de l’appareil d’osmose inverse, un
système de filtration est fourni (2x100%) équipé de cartouches jetables dont la qualité de
filtration sera de 5µm. Les filtres cartouches n’admettent pas de lavages pour leur restitution
et la régénération de l’appareil passe obligatoirement par le remplacement du jeu de
cartouches. De la même façon que les filtres de sable, le degré d’obstruction des cartouches
se détecte par la pression différentielle entre l’entrée et la sortie de l’appareil de 1 à 1,5 bar .

Pompage de haute pression premier passage :

Après le prétraitement, l’eau est impulsée aux membranes d’osmose inverse par un
groupe de pompage de haute pression, doté d’un VARIATEUR DE VITESSE (2x100%).

Équipement d’osmose inverse (1er passage)

Il est inclus dans ce projet deux unités d’osmose (2x100%). Pour la conception des
trains un degré de conversion a été fixé de 75%, en configurant des châssis d’osmose de 21
tubes de pression avec 6 éléments par tube, soit un total de 126 éléments (BW30-400) par
châssis. Configuration (14 tubes en première étape +7 tubes en deuxième étape) x 6
membranes/tube.

Dégazeur, stockage d’eau osmosee et pompage au 2° passage :

La mission du dégazeur traitant l’eau osmosée est d’éliminer le CO2. Dans cet
appareil, l’eau est pulvérisée ou dispersée finement et se distribue de façon uniforme au-
dessous d’une couche de remplissage, qui est généralement constituée par des anneaux
Raschid ou similaires. Au-dessous du plateau perforé que supporte le remplissage, on envoie
un fort courant d’air, à l’aide d’un ventilateur .L’eau et l’air circulent à contre-courant. L’eau
dégazée est recueillie dans un réservoir situé sous la colonne de contact.
A la sortie de l’eau dégazée un point pour le dosage de NaOH a été prévu, afin de réduire
encore plus le niveau de CO2, avant l’entrée au deuxième équipement osmose
Depuis le réservoir d’eau dégazée ,il y aura un pompage au deuxième passage d’osmose
inverse (deux unités à 100% du débit requis). Chaque pompe sera dotée d’un variateur de
vitesse.
Équipement d’osmose inverse (2° passage)
Deux unités d’osmose sont incluses (2x100%). Pour la conception des trains un degré de
conversion a été fixé de 85%, en configurant les châssis d’osmose à 15 tubes de pression avec
6 éléments par tube, soit un total de 90 éléments (BW30-400) par châssis configuration (10
tubes en premier étage + 5 tubes en deuxième étape) x 6 membranes/tube.

16
 Stockage d’eau osmosée

L’eau osmosée sera stockée dans un réservoir de PRFV et 30 m3 où les pompes aspireront
pour l’alimentation au système de déminéralisation.

Équipement de nettoyage chimique et flushing

Le système de nettoyage chimique est projeté pour réaliser la régénération des

membranes d’osmose comme conséquence de l’accumulation progressive de solides en
suspension, colonies bactériennes et précipités sur la surface de celles-ci. Ceci provoque
l’obstruction du passage d’eau à travers les membranes avec l’inévitable perte du débit de
production, ou bien la nécessite d’augmenter la pression différentielle sur les membranes pour
obtenir le débit de production voulu.

Le nettoyage chimique permet d’entrainer et de dissoudre des particules accumulées sur

les membranes en les récupérant pour un nouveau cycle de service. La détermination du
moment de nettoyage chimique est donnée par les conditions suivantes :

 Le débit de production diminue de 15% par rapport aux conditions de référence.

 Le contenu en sels du perméat augmente de 10 %.
 La pression différentielle (alimentation-concentré) augmente de 15% au-dessus
des conditions de référence (condition d’opération établies durant les premières 24
à 48 heures d’opération).

Le flushing forcé a pour but d’éviter le dépôt sur les membranes de solides et de sels,
si pour une raison quelconque, l’équipement d’osmose inverse s’arrête (premier passage).

Il contient les éléments suivants :

 Un réservoir de 5 m3 fabriqué en PRFV pour le stockage d’eau osmosée.

 Deux pompes (2x100%) d’impulsion de l’eau osmosée.
 SYSTEME DE DEMINERALISATION
Les systèmes principaux inclus dans cette section sont les suivants :

 pompes d’alimentation de déminéralisation

 système de déminéralisation au moyen de lits mixtes
 système de régénération de lits mixtes

Pompage d’eau osmosée

L’eau osmosée s’alimentera des lits d’échange ionique au moyen de la disposition

de deux pompes centrifuges (2x100%) aspirant dans le réservoir d’eau osmosée.

Système d’échange ionique au moyen de lits mixtes

17
 L’eau osmosée (provenant du réservoir d’eau osmosée du deuxième passage) se
divise en deux courants qui alimentent les deux unités de lits mixtes fonctionnant en régime
de service/réserve, chacune avec une capacité de 100% débit d’eau traitée requis, c'est-à-dire 91 m3 /h
d’eau déminéralisation de la qualité suivante :

Qualité d’eau déminéralisée

Conductivité < 1 µs/cm

Sodium + potassium < 0,5mg/1
Silice total < 0,5 mg/1 SiO2
Calcium < 0,5 mg/1 Ca2+

Chaque unité contient un mélange de résine type de degré uniforme, cationique fort
anionique fort et résine inerte. L’effet du mélange de résines en un unique vessel est la
formation d’une infinité de paires cation/anion qui permettent l’élimination des bas niveaux
d’ions présents dans l’eau osmosée, pour obtenir de l’eau déminéralisée de grande qualité.

En effet, en raison des réactions d’échange qui se produisent, dans la pratique,

simultanément, il n’y a pas de possibilité de fuite ionique, car les ions hydrogène [H+] et
hydroxyde [OH] se combinent immédiatement pour former de l’eau.

Les fuites de sodium et silice, sont neutralisées car il n’y a pas d’ions H+ ni OH
disponible, capable de les provoquer.

Système de régénération

La régénération du lit réalisera en séparant en premier lieu les résines lorsqu’elles

seront épuisées au moyen d’un simple contre-lavage (ou épongement) à contre-courant,
suivi du passage des solutions régénératrices d’acide sulfurique et hydroxyde de sodium
dilués (aspiration et déplacement). Ensuite, après la régénération des résines, on-effectue le
mélange total avec l’injection d’un débit d’air (110 Nm3/h a 0,7 bar) après la baisse du
niveau d’eau. Finalement, avant la mise en service, le lit de résines mélangées est soumis à
un rinçage final (lavage rapide), dans le but d’éliminer les restes de régénérateurs qui seront
restés à l’intérieur. Le rinçage est envoyé à l’écoulement jusqu’à une valeur préfixée de
conductivité, à partir de laquelle, l’eau est récupérée jusqu’à atteindre la valeur de qualité
requise pour l’envoi au réservoir d’eau déminéralisée. Le système de régénération est formé
par les réservoirs de réactifs (Acide sulfurique et hydroxyde de sodium) écrits auparavant et
deux pompes de dosage (1+1R)/réactif.

 SYSTEME DE TRAITEMENT D’EFFLUENTS

Les systèmes principaux inclus ici sont les suivants :

 Pompes recirculation et évacuation d’effluents

18
 Systèmes de dosage d’acide et de soude
 Système d’injection d’air et agitation
 Système de contrôle de pH

La station de traitement inclut le mélange, l’homogénéisation et la neutralisation de

tous les effluents générés dans la propre station de traitement d’eau dans un bassin d’effluents
(en travaux de génie civil).

Les effluents produits dans la station de traitement d’eau sont les suivants :

Effluents
Contre –lavage filtres Discontinu/toutes 35 m3 /déversement
les 8-12 h
Refus RO (premier passage) Continu 35, 7m3 /h
Discontinu/toutes
Effluents régénération Les 150 heures 25 m3

Drainages cuvettes chimiques discontinus Volumes variables

Nettoyages chimiques

SYSTEME DE DOSAGE DE CHLORE (POTABLE)

Le système de contrôle et dosage d’hypochlorite de sodium dans le réservoir d’eau
potable, permet d’assurer la dose d’hypochlorite de sodium automatiquement, en fonction de
la mesure de chlore résiduel qui est réalisée à la sortie du réservoir (et envoi aux points de
consommation).

SYSTEME DE DOSAGE DE CHLORE (SERVICE)

Le dosage s’effectuera dans la tuyauterie d’alimentation à ce réservoir, en fonction du débit.

19
Notion sur la maintenance :

Définition :
D’après l’Afnor (FD X 60-000), « la maintenance est l’ensemble de toutes les actions
techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».
Dans une entreprise, maintenir, c’est donc effectuer des opérations (dépannage, réparation,
graissage, contrôle, etc.) qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la
production avec efficacité et qualité.

De l’entretien à la maintenance

Cette différence de vocabulaire n’est pas une question de mode, mais marque une
évolution de concept. Le terme maintenance est apparu dans les années 1950 aux États-Unis.
En France, on parlait encore à cette époque d’entretien. Progressivement, une attitude plus
positive vis-à-vis de la défaillance voit le jour. Il faut tirer une leçon de l’apparition d’une
panne pour mieux réagir face aux aléas de fonctionnement. Le terme « maintenance » se
substitue à celui d’« entretien » qui signifie alors « maintenance corrective ». Entretenir, c’est
dépanner, réparer pour assurer le fonctionnement de l’outil de production : entretenir, c’est
subir le matériel.

Maintenance préventive :

Dans la définition de la maintenance préventive, nous incluons l’ensemble des

contrôles, visites et interventions de maintenance effectuées préventivement.
La maintenance préventive s’oppose en cela à la maintenance corrective déclenchée
par des perturbations ou par les événements, et donc subie par la maintenance.
La maintenance préventive comprend :
 les contrôles ou visites systématiques,
 les expertises, les actions et les remplacements effectués à la suite de contrôles
ou de visites,
 les remplacements systématiques,
 la maintenance conditionnelle ou les contrôles non destructifs.
La maintenance préventive ne doit pas consister à dire à un agent de maintenance: « allez voir
si l’état de tel organe est bon » au moyen d’une liste des points à examiner. Dans ce cas, si
l’état est bon, on ne dit rien ; s’il n’est pas bon, il faut intervenir de suite, ce qui nécessite
forcément une disponibilité en pièces de rechange. Il s’agit d’une détection d’anomalie et
non de maintenance préventive.
Au contraire, la maintenance préventive doit consister à suivre l’évolution de l’état d’un
organe, de manière à prévoir une intervention dans un délai raisonnable (un
mois, par exemple) et l’achat de la pièce de remplacement nécessaire (donc on n’a
pas besoin de la tenir en stock, si le délai normal le permet).

20
Différents types de maintenance préventive
Maintenances préventives systématiques
 Visites systématiques
Les visites sont effectuées selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre
d’unités d’usage. À chaque visite, on détermine l’état de l’organe qui sera exprimé soit par
une valeur de mesure (épaisseur, température, intensité, etc.), soit par une appréciation
visuelle. Et on pourra interpréter l’évolution de l’état d’un organe par les degrés
d’appréciation : Rien à signaler, Début de dégradation, Dégradation avancée et Danger.
Par principe, la maintenance préventive systématique est effectuée en fonction de conditions
qui reflètent l’état d’évolution d’une défaillance. L’intervention peut être programmée juste à
temps avant l’apparition de la panne.
 Remplacements systématiques
Selon un échéancier défini, on remplace systématiquement un composant, un organe ou un
sous-ensemble complet. Dans la mise en place d’une maintenance préventive, il vaut toujours
mieux commencer par des visites systématiques, plutôt que par des remplacements systématiques,
sauf dans les cas suivants :
o lorsque des raisons de sécurité s’imposent ;
o lorsque le coût de l’arrêt de production est disproportionné par rapport au coût de
remplacement ;
o lorsque le coût de la pièce concernée est si faible qu’il ne justifie pas de visites
systématiques ;
o lorsque la durée de vie est connue avec exactitude par l’expérience.
Le risque de remplacement systématique est de changer des éléments encore capables
d’assumer le bon fonctionnement pendant un temps non négligeable.
La visite systématique permet tout d’abord de capitaliser les expériences sur le comportement
des organes soumis aux conditions d’utilisation réelle.
 Ronde ou visite en marche
La visite systématique effectuée pendant le fonctionnement permet d’optimiser l’arrêt
machine. Pour ce type de maintenance, on suit l’effet de la dégradation ou de l’usure pour éviter
le démontage indésirable. Les contrôles sont simples à réaliser: lecture des valeurs des paramètres,
examens sensoriels… Les valeurs des paramètres pour un fonctionnement normal sont connues à
l’avance.
. Tout en respectant les règles de sécurité, une surveillance quotidienne en marche
permet de détecter rapidement le début d’une dégradation. La durée et la fréquence de ces
opérations sont courtes.
Dans la mesure du possible, cette maintenance de premier niveau est confiée aux opérateurs
pour les machines de production et aux exploitants pour les utilités.
Ce sont eux qui sont les mieux placés pour constater les conditions de l’apparition des pannes.
Maintenance préventive conditionnelle
D’après la définition Afnor, il s’agit d’une forme de maintenance préventive basée sur une
surveillance de fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement et intégrant les actions qui en découlent.
La maintenance conditionnelle permet d’assurer le suivi continu du matériel en service, et la
décision d’intervention est prise lorsqu’il y a une évidence expérimentale de défaut imminent
ou d’un seuil de dégradation prédéterminé.
Cela concerne certains types de défaut, de pannes arrivant progressivement ou par dérive.
L’étude des dérives dans le cadre des interventions de maintenance préventive permet de
déceler les seuils d’alerte, tant dans les technologies relevant de la mécanique que celles de
l’électronique.

21
 Au cours de la conception d’une installation, on définit des tolérances pour certains
paramètres. La variation progressive d’un paramètre n’implique pas la défaillance d’un
organe. Mais lorsqu’un paramètre sort de la tolérance, le fonctionnement peut être
complètement perturbé.
Le suivi de l’évolution des paramètres permet de préciser la nature et la date des
interventions. Le paramètre suivi peut être :
– une mesure électrique (tension, intensité…) ;
– une mesure de température ;
– un pourcentage de particules dans l’huile ;
– un niveau de vibration…
On choisit comme paramètre à suivre celui qui caractérise le mieux la dégradation des
composants ou la cause de la perturbation de fonctionnement.
Télémaintenance :
Le système de supervision permet tout à la fois la conduite d’une installation et la détection
d’aléas de fonctionnement. Les informations sont reçues à travers les capteurs et transmises à
une centrale de surveillance qui enregistre les alarmes et les paramètres. Grâce au tableau
synoptique qui visualise la localisation de ces informations, l’agent de surveillance réagit en
conséquence dès l’apparition d’un défaut ou d’une variation anormale d’un paramètre.
Ce système, équivalent à une ronde, est utilisé pour surveiller un ensemble d’équipements
dont la localisation est dispersée d’une part, et dont l’accès est difficile et parfois dangereux
d’autre part.
Le système de télémaintenance peut être entièrement automatisé. La gestion des actions, de
type conditionnel, est réalisée à l’aide de modules de progiciel.
Objectifs visés par la maintenance préventive :
La maintenance préventive permet d’éviter un maximum de défaillance des
équipements et d’assurer une continuité de service. Elle a comme objectifs :
 Réduire le temps d’arrêt dû aux pannes.
 Augmenter la durée de vie des équipements.
 Diminuer ou même annuler les défaillances en service.
 Supprimer les causes d’accidents dus aux dépannages.
 Décider des opérations de révision au moment des arrêts de travail

Différents niveaux de maintenance :

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les
niveaux pris en considération sont ceux de la norme FD X 60-000.
Pour chaque niveau, la liste des opérations précisées est donnée à titre d’illustration.
 1° niveau de maintenance :
Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement des
machines :
– niveau d’huile moteur ;
– niveau d’eau ;
– indicateur de colmatage ;
– niveau de la réserve de combustible ;
– niveau de la réserve d’huile ;
– régime du moteur ;
22
– température d’échappement ; température de l’eau de refroidissement ;
– test des voyants et indicateurs ;
– purge de circuit d’échappement ;
– contrôle d’encrassement des filtres ;
– contrôle visuel de l’état des organes ;
– contrôle auditif des bruits de marche.
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne nécessitant
pas de réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent aussi déclencher,
notamment sur des anomalies constatées, des opérations de maintenance de niveaux
supérieurs.
En règle générale les interventions de 1er niveau sont intégrées à la conduite des machines.
 2° niveau de maintenance :
Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées sur les
équipements :
– remplacement des filtres difficiles d’accès ;
– remplacement des filtres à gazole ;
– remplacement des filtres à huile moteur ;
– remplacement des filtres à air ;
– prélèvement d’huile pour analyse et pré-analyse ;
– vidange de l’huile de moteur ;
– analyse de liquide de refroidissement ;
– contrôle des points signalés pour le 1er niveau ;
– graissage de tous les points en fonction de la périodicité ;
– contrôle des batteries ;
– réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe) ;
– mesure de paramètres à l’aide de moyens intégrés à l’équipement.
Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique.
Ce dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les tâches, la manière et les
outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type consommable,
filtres, joints, huile, liquide de refroidissement.
 3° niveau de maintenance :
Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglages et de réparations
mécaniques ou électriques mineurs.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :
– réglage des jeux de soupapes ;
– réglage des injecteurs ;
– contrôle endoscopique des cylindres ;
– contrôle des sécurités du moteur ;
– contrôle et réglage des protections électriques ;
– contrôle des refroidisseurs ;
– contrôle du démarreur ;
– remplacement d’un injecteur ;
-contrôle et réglage de la carburation ;
– contrôle et réglage de la régulation de puissance ;
– contrôle et révision de la pompe ;
– contrôle des turbocompresseurs ;
– remplacement d’une résistance de chauffage ;
– contrôle de l’embiellage ;
– contrôle de l’isolement électrique ;
23
– remplacement des sondes et capteurs ;
– remplacement d’une bobine de commande ;
– remplacement d’un disjoncteur ;
– contrôle et réglages nécessitant l’utilisation d’un appareil de mesure externe à l’équipement.
Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se
font avec l’aide d’instructions de maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils de
mesure ou de calibrage. Ces opérations peuvent conduire à des opérations de 4e niveau.
 4° niveau de maintenance :
Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de
l’équipement :
– déculassage (révision, rectification) ;
– révision de la cylindrée ;
– contrôle d’alignement du moteur/alternateur ;
– changement des pôles d’un disjoncteur HT.
Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement
technique très spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage spécifique.
Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré usinage).
 5° niveau de maintenance :
Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation ou de reconstruction d’un équipement.
Ces opérations entraînent le démontage de l’équipement et son transport dans un atelier
spécialisé. Le 5e niveau de maintenance est réservé au constructeur ou reconstructeur. Il
nécessite des moyens similaires à ceux utilisés en fabrication.

Maintenance préventive des équipements du poste traitement

d’eau :

Inventaire des équipements :

3 filtres multimédia
2pompes d’eau brute
2 Signale très bas niveau du réservoir d’eau
Niveau de réservoir d’eau filtrée
3 Vannes d’interruption d’entrée d’eau brute
Débitmètre d’entrée d’eau brute à la station
3 Débitmètre d’entrée d’eau brute aux filtres
Transmetteur et indicateur de pression de la ligne
Prétraitement d’entrée d’eau brute
Interrupteur de haut niveau dans le réservoir d’eau
filtrée
2 pompes de dosage d’hypochlorite de sodium
Interrupteur de bas niveau du réservoir
d’hypochlorite de sodium
2 pompes de dosage de chlorure ferrique
Interrupteur de bas niveau du réservoir de chlorure
ferrique (coagulant)
3 Vannes de sortie d’eau filtrée
3 Vannes d’entrée d’eau de lavage
3 Vannes de sortie d’eau de lavage
3 Vannes d’entrée d’eau de rinçage
3 Vannes de sortie d’eau de rinçage

24
 3 Vannes d’entrée d’air au filtre
3 Vannes de sortie d’eau de lavage à l’air
Vanne de coupure d’eau de lavage
2 pompes de lavage de filtres
2 Souffleurs d’air de lavage de filtres
Interrupteur de bas niveau du réservoir d’eau filtrée
Débitmètre d’eau de lavage
Interrupteur de débit d’air
Débitmètre d’eau filtrée
Analyseur de turbidité d’eau filtrée
Interrupteur de haut niveau dans le bassin
d’effluents
2 Pompes d’eau filtrée
Signal de bas réservoir d’eau dégazée
Interrupteur de haut niveau dans le réservoir d’eau
Osmose inverse premier passage dégazée
2 Robinets de coupure d’entré d’eau filtrée aux
filtres à cartouches
Transmetteur de pression différentielle des filtres à
cartouche
2 Filtres à cartouche
2pompes de dosage d’acide sulfurique
Niveau du réservoir d’acide sulfurique
Signal de bas niveau dans le réservoir d’acide
sulfurique
2pompes de dosage de dispersant
Niveau du réservoir de dispersant
Signal de bas niveau dans le réservoir de dispersant
2pompes de dosage de bisulfite de sodium
Niveau du réservoir de bisulfite de sodium
Signal de bas niveau dans le réservoir de bisulfite de
sodium
Pompe de haute pression d’alimentation au premier
passage d’O.I.
Débit d’entrée à l’O.I .en aspiration pompe haute
pression
Mesure de conductivité de l’eau
Mesure de PH de l’eau filtrée
Mesure du potentiel d’oxydation réduction de l’eau
filtrée
Mesure de la température de l’eau filtrée
2Interrupteurs de pression dans l’alimentation aux
pompes de haute pression

2Vannes d’alimentation à l’O.I.

3Vannes de sortie d’eau osmosée au dégazeur
2Vanne de sortie d’eau de mauvaise qualité
2Transmetteur de pression à l’entrée du premier
passage de l’O.I.

2 Transmetteurs de pression à la sortie du perméat

de la première étape du premier passage de l’O.I.
2 Transmetteurs de pression à l’entrée de la
deuxième étape du premier passage de l’O.I.
2 Transmetteurs de pression du rétentat de la
deuxième étape du premier passage de l’O.I.
Mesure de la conductivité de chaque ligne du

25
 premier passage
Mesure de débit de perméat sur chaque ligne
d’osmose inverse
Mesure de la conductivité de l’eau osmosée du
premier passage
Mesure de débit de l’eau osmosée du premier
passage
2 Ventilateurs du dégazeur
Interrupteur de débit d’air au dégazeur
Vanne d’apport d’eau osmosée du premier passage
au réservoir de flushing
Niveau du réservoir de flushing
Signal de haut niveau dans le réservoir de flushing
2 Pompes de flushing
Vanne d’entrée d’eau de flushing
2 Skids d’osmose inverse
Interrupteur de haut niveau dans le bassin
d’effluents
2 Pompes de haute pression d’alimentation d’eau
dégazée au deuxième passage d’osmose inverse
Signal de bas niveau du réservoir d’eau dégazée
Osmose inverse deuxième passage Niveau du réservoir d’eau osmosée
Niveau du réservoir d’eau dégazée
Interrupteur de haut niveau du réservoir d’eau
osmosée
2 vannes d’entrée d’eau dégazée
2 Pompes de dosage de soude
Niveau du réservoir de soude
Signal de bas niveau dans le réservoir de soude
2 Thermostat avec indicateur local du réservoir de
soude
Thermostat résistance du réservoir de soude
Débit d’entrée à l’O.I
Mesure de conductivité de l’eau dégazée
Mesure de la température de l’eau filtrée
2Interrupteurs de pression dans l’alimentation aux
pompes de haute pression

2Vannes de sortie d’eau osmosée

2Vanne de sortie d’eau de mauvaise qualité
2Transmetteur de pression à l’entrée du deuxième
passage de l’O.I.
2 Transmetteurs de pression à la sortie du perméat
de la première étape du deuxième passage de l’O.I.
2 Transmetteurs de pression à l’entrée de la
deuxième étape du deuxième passage de l’O.I.
2 Transmetteurs de pression du rétentat de la
deuxième étape du deuxième passage de l’O.I.
Mesure de la conductivité de chaque ligne du
deuxième passage
Mesure de débit de perméat sur chaque ligne
d’osmose inverse
Mesure de la conductivité de l’eau osmosée du
deuxième passage
Mesure de débit de l’eau osmosée du deuxième
passage
2 Lignes d’osmose inverse

26
Système de nettoyage chimique Réservoir de nettoyage chimique
Pompes de produit chimique
Filtre cartouches
Interrupteur de pression différentielle
Niveau du réservoir de nettoyage chimique
Interrupteur de haut niveau dans le réservoir de
nettoyage chimique
Interrupteur de bas niveau dans le réservoir de
nettoyage chimique
Agitateur du réservoir de nettoyage chimique

Résistance du réservoir de nettoyage chimique

Thermostat du réservoir de nettoyage chimique

Thermostat Résistance du réservoir de nettoyage
chimique
Vanne d’apport au réservoir de flushing
2 Lits mixtes
Pompes d’alimentation aux lits mixtes
Interrupteur de bas niveau du réservoir d’eau
Lit mixte
osmosée
Interrupteur de très bas niveau de réservoir d’eau
déminéralisée
niveau du réservoir d’eau osmosée
niveau du réservoir d’eau déminéralisée
Vanne de coupure d’entrée d’eau osmosée à chaque
lit mélangé
Débit d’entrée d’eau osmosée
2 Débitmètre d’entrée d’eau osmosée à chaque lit
mélangé
Vanne de sortie d’eau déminéralisée de chaque lit
mélangé
Vanne d’apport aux réservoirs d’eau déminéralisée
Vanne de recirculation au réservoir d’eau osmosée
Débitmètre de sortie d’eau déminéralisée
Conductimètre d’eau osmosée
2 Conductimètres de sortie d’eau déminéralisée de
chaque lit mélangé
Conductimètre d’eau déminéralisée
Mesure de PH de l’eau déminéralisée
Analyseur de silice de l’eau déminéralisée
Analyseur de sodium
Analyseur de calcium
2Filtres attrape
2 pompes de dosage d’acide sulfurique
Interrupteur de bas niveau dans le réservoir d’acide
sulfurique
niveau dans le réservoir d’acide sulfurique
2 Vannes d’entrée d’acide sulfurique à chaque lit
mélangé
2 Interrupteur de débit d’entrée d’acide sulfurique à
chaque lit mélangé
2 Pompes de dosage de soude
Interrupteur de bas niveau dans le réservoir de soude
niveau dans le réservoir de soude
2 Vannes d’entrée de soude à chaque lit mélangé

27
 2 Interrupteur de débit d’entrée de soude à chaque lit
mélangé
Thermostat avec indicateur local de réservoir de
soude
Thermostat de résistance du réservoir de soude
2 souffleurs D’air de régénération
Interrupteur de débit d’entrée d’air
2 Vannes d’entrée à chaque lit mélangé
2 Débitmètre d’air d’entrée à chaque lit mélangé
2 Pompes d’eau déminéralisée pour régénération
8 vannes d’entrée d’eau déminéralisée pour
régénération
2 vannes de sortie du régénérant
2 vannes de baisse du niveau d’eau
2 vannes de sortie d’eau dans le soufflage
2 vannes de sortie d’eau à contre courant
2 vannes de sortie d’eau du lit à mélangé au bassin
d’effluents
Interrupteur de haut niveau du bassin d’effluents
Niveau du bassin d’effluents
Pompes de recirculation et extraction d’effluent
Niveau du bassin d’effluent
Système de traitement d’effluents Interrupteur de bas niveau du bassin d’effluent
Souffleur d’air pour le bassin d’effluent
Pompes dosage d’acide sulfurique
Interrupteur de bas niveau dans le réservoir d’acide
sulfurique
2 pompes de dosage de soude
Interrupteur de bas niveau de soude
Niveau de réservoir de soude
2 Thermostat avec indicateur local de réservoir de
soude
Thermostat de résistance du réservoir de soude
PH contrôle de la neutralisation
PH de l’effluent d’écoulement
Vanne de recirculation d’effluents
Vanne d’écoulement d’effluents
Interrupteur de débit d’air
Thermostat de traçage électrique circuit de soude
2 Pompes de dosage d’hypochlorite de sodium au
Dosage d’hypochlorite de sodium réservoir d’eau potable
2 Niveau du réservoir d’hypochlorite de sodium
2 Interrupteur de bas niveau du réservoir
d’hypochlorite de sodium
Analyseur de chlore libre
Vanne de remplissage
2 pompes de dosage d’hypochlorite de sodium aux
réservoirs d’eau brute /services

2Vannes d’entrée au réservoir d’eau brute/services

28
Maintenance des équipements :
 Osmose inverse :
1. Nettoyage de l’entité
L’unité devrait être nettoyée régulièrement afin de :
-d’éviter de réduire le durée de vie des composants .
-éviter l’oxydation des pièces en acier
-éliminer les dépôts pouvant détériorer l’aspect de l’unité ;
-Faciliter la maintenance ;
2. Nettoyage chimique :
Les membranes devront être nettoyées lorsque :
-le débit de production diminue de 15% par rapport aux conditions de
référence.
-le contenue des sels du perméat augmente de 10%.
- la pression différentielle (alimentation – concentrât) augmente de 15%par
rapport aux conditions de référence (conditions d’opérations établis durant 24 à
48premiéres heures d’opération)

La méthode la plus efficace pour faire un nettoyage est module par module,
cependant dans la pratique ce système est presque toujours impossible à réaliser à
cause de sa durée.Il est donc recommandé de nettoyer à la fois toutes les
membranes de 1ère étape puis toutes les membranes de la 2ème étape.

Procédé :
1. Démarrer la station et noter les paramètres :
 Débit de production
 Débit d’entrée
 Pression d’entrée OI
 Pression rétentat, intermédiaire et finale.
 Conductivité d’entrée
 Conductivité de production
 Vérifier que le réservoir de flushing et nettoyage chimique est plein et
propre.
2. arrêter la station et attendre la fin da la séquence de flushing .
3. vider dans la mesure du possible la station ; pour se faire ouvrir la vanne située
sur la ligne d’alimentation derrière le filtre à cartouches une fois vide fermer
cette vanne.
4. Conduire le perméat vers la ligne de déviation de mauvaise qualité.
5. Préparer l’installation de nettoyage.
6. Préparer une dissolution du produit alcalin dans le réservoir, dans les
proportions recommandées par le fournisseur du produit.
7. Faire recirculer la solution dans les membranes pendant 45 minutes en
contrôlant la valeur de PH>12
8. Laisser la solution reposer dans les membranes durant 20 minutes.
9. Faire recirculer durant 30 minutes.
10. Vider la station dans la mesure du possible
11. Vider à travers les membranes vers les écoulements, en faisant attention que
la pompe ne travaille pas à vide.

29
 12. Remplir le réservoir de flushing avec du perméat sans chlore, autant de fois
que nécessaire et recommencer le point 11 jusqu’à ce que la valeur de PH de
l’eau de retentât soit similaire au PH du perméat.
13. Invertir les points de façons que la station revienne à sa situation originale
14. Vider dans la mesure du possible la station ; pour se faire ouvrir la vanne
située sur la ligne d’alimentation derrière le filtre à cartouches une fois vide
fermer cette vanne.

Si le nettoyage ne semble pas très efficace, il faudra recommencer .il est parfois suffisant
de répéter uniquement la phase alcaline

 Lit mixte :
Procédé :
 Vérifier une fois par semaine les éléments suivants :
- vérifier que la pression se maintient dans les manomètres de l’installation ;
vérifier les pertes de charge entre les équipements ;
- vérifier les pressions et les débits de production ;
 Vérifier une fois par mois les éléments suivants :
- Observer la régénération en vérifiant les consommations de soude et d’acide
sulfurique, les débits à chaque étape ainsi que le volume d’eau produit et le temps
entre régénération, de même que dans le cas des pertes de charge et débits.
- Vérifier les filtres attrape-résines ; démonter et laver ; au début du
fonctionnement au moins une fois par mois et en fonction de l’aspect et du
besoin de lavage, cet intervalle de temps pourra être augmenté, mais avec une
limite de 3 mois
- Circuit pneumatique ; vérifier le fonctionnement des électrovannes et des
vannes automatiques correspondantes vérifier par l’actionnement manuel
qu’elles s’ouvrent et se ferment toutes correctement et qu’il n y’a pas de fuite
d’air ni d’eau, à la fin du contrôle, s’assurer que tous les actionnements
manuels ont été annulés
- Instrumentation ;
On tiendra compte de ce qui suit :
o Qu’il n’y a pas d’humidité dans les caisses et les joints sont en bon état
o Que les connexion sont serrées et ne présentent pas de signe de
corrosion
o Vérifier le calibrage et recalibrer si nécessaire
o Dans le cas de senseurs ou de sondes de conductivité, réaliser un
nettoyage des éléments avec une brosse ou un chiffon doux , ne pas
utiliser de produits abrasifs ou avec des dissolvants agressifs et jamais
avec des éléments métalliques ;
- Vannes ; un contrôle visuel est suffisant pour vérifier qu’il n’y a pas de fuites
 Dégazeur :
L’état des pulvérisateurs et le remplissage doivent être révisés régulièrement
afin de vérifier l’absence d’incrustations calcaires ou de toute autre nature.
Dans un premier temps, cette révision doit avoir lieu tous les six mois ;

30
  Filtres ; MULTIMEDIA, CARTOUCHE :
On doit vérifier le filtre pour vérifier périodiquement qu’il n’existe pas corrosion externe dans
le filtre. Ceci peut être mené à bien par les ouvriers de la plante.
Dans ces inspections visuelles on doit avoir une plus grande insistance dans les points
suivants : soudures, tuyauterie, ensemble et brides de connexion à l’équipement, matériel
filtrant

Entrée d’homme vissée :

Vérifier et remplacer si nécessaire :
- Etat d’étanchéité par corrosion du joint plat
- Etat du visserie et serrage
Tuyaux de vidange et remplissage :
Vérifier et remplacer si nécessaire :
- Etat de corrosion des joints.
- Etat de corrosion de la visserie
- Serrage des vis sur brides
Aérations :
Vérifier leur état de propreté et d’éléments d’aération qui pourraient les obstruer
Pieds de fixation au sol
Vérifier et remplacer si nécessaire :
- Etat de corrosion et serrage des vis
- Montage adéquat des pieds selon le plan
Nettoyage :
- nettoyer régulièrement par un procédé de "backwash" : en tournant les vannes,
on fait passer l'eau en circuit inverse dans les filtres.

 Pompe :

Inspections périodiques :
- Eléments filtrants, pulvérisateurs et d’autres éléments du circuit ; tous les 1 à2
mois
- Parties rotatives de la pompe ;tous les 5 à6 mois
- Niveaux et éléments de contrôle ; tous les 5 à 6 mois
- Le niveau d’huile (100cm3) doit être vérifié toutes les 300 heurs de
fonctionnement
- L’huile doit être vidangée toutes les 2000 heures de fonctionnement (de 600 à
1200 cm3 en fonction de la taille de la pompe)

31
- L’huile doit être choisie en fonction de sa viscosité afin de garantir une
lubrification correcte à température normale de travail.
- La pompe est fournie entièrement montée mais sans huile ; celle-ci est en effet
purgée après réalisation des essais en vue d’être transporté

32
33
34
 Conclusion :

Ce stage a été pour moi une occasion de

découvrir l’un des plus anciens offices au Maroc. Il
m’a permet de toucher aux prés ses réalisations et
ses défis qui relève.
C’était aussi une nouvelle expérience qui
m’a initiée au domaine de la maintenance que je juge
vaste et riche.
En plus, j’ai pu assister aux différentes
taches effectuées par les techniciens ; démarrage de
la turbine, analyses chimiques sur le fuel, entretien
des turbines et des chaudières.

35