Trabajo teórico – práctico Nº 10 - Operación y

Mantenimiento de Equipos Electromecánicos

 Presentar una monografía sobre las cinco s, que incluya origen, funcionalidad y
aplicación.

Alumno: Ferranti Danilo

Profesor: Luque Adrián Javier
Curso: 6º “B”
Instituto: I.P.E.T. Nº 55

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 1) ¿EN QUÉ CONSISTE LAS CINCO S?

El método de las 5s es un concepto que, aplicado continuamente a la gestión y

administración del puesto de trabajo conduce a un proceso de mejora continua,
consiguiendo mejorar la productividad, competitividad y calidad en las empresas.

Origen y objetivo del método de las 5s

El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por
primera vez en los años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su
principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y
limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral,
motivación personal y eficiencia. No es por tanto una mera cuestión de estética, sino
más bien una cultura de trabajo, mediante la práctica planificada de los conceptos
básicos de la calidad total. La implantación del método de “las 5S” supone un pilar
básico para edificar un proceso de mejora continua firme y duradera.

¿QUÉ SON LAS 5S?

Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las
cinco fases que componen el método:

1. SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales

necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos últimos, evitando que
vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.
2. SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido
encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
3. SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
4. SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una
situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para
todos dando lugar a un control visual.
5. SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con
las normas establecidas.

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Mientras las tres primeras fases son operativas y orientadas al entorno físico, las dos
últimas están orientadas a las personas. La cuarta tiende a mantener el estado
alcanzado en las anteriores, y la quinta permite adquirir el hábito de su práctica y
mejora continua en el trabajo.

Por otra parte, la metodología pretende:

 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y

seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.

Pasos
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formación
compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es
fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de
acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y
perseverancia para mantenerlas.

CLASIFICACIÓN (SEIRI): separar innecesarios

Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:

 Se desecha todo lo que se usa menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene
que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso
infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: es posible que se tenga
papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza
desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel cuando se necesite. Pero
no se puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se
utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de
compromiso y prioridades. Existen compañías dedicadas a la tercerización de
almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son
movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.
 De lo que queda, todo aquello que se usa una vez o más al mes se aparta (por
ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).
 De lo que queda, todo aquello que se usa una vez o más por semana se aparta no
muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de
almacenamiento en la fábrica).
 De lo que queda, todo lo que se usa una vez o más por día se deja en el puesto de
trabajo.
 De lo que queda, todo lo que se usa una vez o más por hora está en el puesto de
trabajo, al alcance de la mano.
 Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el
operario.
Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente
etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar
lugares despejados.

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ORDEN (SEITON): situar materiales, herramientas y/o elementos necesarios
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar
para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el
espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
Criterios para el ordenamiento:

 Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles

de tomar o sobre un soporte, ...)
 Definir las reglas de ordenamiento
 Hacer obvia la colocación de los objetos
 Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
 Clasificar los objetos por orden de utilización
 Estandarizar los puestos de trabajo
 Favorecer la disciplina FIFO (del inglés First in, first out, en español 'primero en
entrar, primero en salir'), utilizada en teoría de colas para definir que el primer
elemento en salir de una cola de espera o un almacenamiento será aquel que
entró primero.

LIMPIEZA (SEISŌ): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más
fácil limpiarlo (seisō). El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas
consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la
maquinaria.
Criterios de limpieza:

 Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

 Volver a dejar sistemáticamente en condiciones
 Facilitar la limpieza y la inspección
 Eliminar la anomalía en origen
 Recoger el cuarto de los obreros

ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU): señalizar anomalías

Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual,
en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza
deben mantenerse cada día.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

 Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas».

 Favorecer una gestión visual.
 Estandarizar los métodos operatorios.
 Formar al personal en los estándares.

MANTENIMIENTO DE LA DISCIPLINA (SHITSUKE): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones
de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-Check-Act, esto es,

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'planificar, hacer, verificar y actuar'). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el
sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control,
comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos,
se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los
estándares para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la
aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el
método es un medio, no un fin en sí mismo.
Pasos comunes de cada una de las etapas
La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

 Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades.

 Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios,
desordenados (necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc.
 Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se
ejecutan.
 Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

¿Cuáles son sus ventajas?

La mejora continua es una tarea de todos, dado que la implantación del método de “las
5S” se basa en el trabajo en equipo. Así, permite involucrar a todos en el proceso
de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo.

La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que le rodea. Esta es la
razón de la utilización de la metodología 5S, enfocada a lograr sitios de trabajo
realmente excepcionales, donde se respire un ambiente eficiente, seguro y
confortable y nos reporte los siguientes beneficios:

 Mayor productividad.
 Mejora las condiciones de trabajo, aumentando los niveles de seguridad
 Reducción de pérdidas de tiempo y tiempos de respuesta más cortos.
 Mejora en la calidad de productos y/o servicios.
 Bajo nivel de inversión para lograr su implementación.
 Genera cultura organizacional y disciplina personal.
 Genera mayor compromiso, responsabilidad, cooperación y trabajo en equipo.
 Mejora la imagen ante nuestros clientes.
 Acerca a la organización a implementar gestión de calidad total.
 Mejora en el ambiente del trabajador, aumentando su crecimiento.
 Transforma físicamente el entorno del puesto de trabajo, aumentando el orden y el
espacio.

¿A quién va dirigido el método de las 5s?

Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones,
tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se
encuentran suficientemente ordenados y limpios. Por tanto, cualquier tipo de
organización, ya sea industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la
mejora continua puede implementarlo en áreas como el mantenimiento de activos e
instalaciones.

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