VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO COMPENSADAS

Los elementos de control de flujo descriptos consisten en simple orificios

que miden el flujo del aceite. Ellos mantienen un flujo razonablemente
constante mientras la presión que actúa se mantiene constante.

Sí la presión varía , el flujo que pasa a través de estas válvulas variaría

por estas consecuencias .

Existe una disposición de válvula de control de flujo que compensa

automáticamente las diferencias de presiones a los efectos de mantener
el flujo constante. Ellas son las válvulas de control de flujo compensadas
por presiones, o compensadas hidrostáticamente y se fabrican en
modelos ajustables y no ajustables. El principio de trabajo de estas
válvulas consiste en mantener constante la caída de presión a través del
orificio de control, de esta forma el flujo a través de este orificio será
constante. Estas válvulas para este propósito crean una caída de
presión de aproximadamente 75 lb. en la línea y esas 75 libras son
utilizadas para mover el mecanismo de compensación. El principio del
trabajo está ilustrado en los siguientes ejemplos de la válvula fija de
control y la ajustable.

Muchos modelos permiten el flujo reverso del fluido , sin embargo, este
flujo no es compensado. En aquellos casos en que se desea obtener
flujos libres es preferible el empleo de una válvula de retención en
paralelo que en muchos casas ya viene incluida dentro del cuerpo de la
válvula, En la fig. 5.36 b observamos una válvula fija de control de flujo
compensada. El orificio de control tiene un tamaño tal que cuando la
válvula transporta el flujo determinado la caída de presión a través de
este orificio es de aproximadamente 75 libras, que balancean la tensión
del resorte sobre la clapeta .Tan pronto como el flujo que pasa a través
del orificio de control tiende a implementarse su caída de presión se
incrementa proporcionalmente provocando el desplazamiento de la
clapeta lentamente hacia la derecha , este cierre estrangula el. orificio
provocando una restricción en el flujo, que acarrea su descenso al valor
determinado. Si desciende el valor determinado del flujo a través del
orificio de control la calda de presión desciende, por lo tanto el resorte
de oposición obra la estrangulación procurando incrementar el flujo .

En las figuras 5.37 observamos el corte constructivo y esquemático de

una válvula ajustable de control de flujo compensada, a la presión .
 Fig. 5.37

Su principio de trabajo podemos referirla al símbolo completo que

acompaña a la figura .

La válvula consta de un orificio variable controlado mediante el vástago

1. Este orificio es precedido por una válvula reductora de presión ,
( vástago 2) del corte esquemático , esta válvula reductora no está
referida a la atmósfera sino a la presión de salida, La válvula reductora
reduce la presión de ingreso no importa cuan alta será ella , a un valor
solo de 75 lb./pulg.², con respecto a la presión de salida. A los efectos de
mantener constante 75 lb./pulg. 2 a través del orificio de control,
consecuentemente el flujo a través de este orificio se mantendrá
constante.

En la Fig. 5.38 observamos los símbolos correspondientes a las válvulas

de control de flujo.

CONTROL DE VELOCIDAD DE CIRCUITOS HIDRÁULICOS

En los circuitos que representaremos a continuación pueden ser

empleadas válvulas compensadas o no compensadas, Muchos circuitos
requieren válvulas de retención para permitir el flujo reverso en forma
libre. Ya sabemos que algunas válvulas de control de flujo llevan estas
válvulas de retención incorporadas en su cuerpo para cumplir este
propósito.

En la Fig. 5.39 vemos que válvulas de control de flujo pueden ser

instaladas en las posiciones l , 2 o 3 . Esto permite que sola una parte
del aceite enviado por la bomba llegue al cilindro, el remanente deber
ser descargado al tanque a través de la válvula de alivio
correspondiente al valor de la presión fijada en ella.

La energía contenida en este descarga es inmediatamente convertida

en calor y transportada al depósito de aceite.

Posición 1. Una válvula de control de flujo instalada en esta posición

no necesita una válvula de retención en paralela para el flujo libre ya
que en ese punto de la línea el flujo es siempre unidireccional, Sin
embargo la velocidad de desplazamiento del cilindro ser& diferente en
cada una de las carreras, por las diferencias de volúmenes que nacen de
la presencia del vástago en una de las cámaras del cilindro.

Posiciones 2 y 3: Dos válvulas de control y flujo instaladas en estas

posiciones permiten controlar en forma individual cada una de las
direcciones de movimiento .

Control al ingreso : Si ambas válvulas 2 y 3 son instaladas de tal

forma que controlen el valor del flujo de ingreso al cilindro , estaremos
frente a un sistema denominado control al ingreso o control a la
entrada.

Control a la salida: El sistema de control a la salida se obtiene

mediante la instalación de las válvulas de flujo de tal forma que operen
sobre el flujo que sale del cilindro hacia el tanque. Este sistema es
usualmente preferente a causa de que el pistón es sostenido entre dos
columnas de aceite presurizado y su movimiento es más estable.. La
sobrepresión que este control crea provoca la operación prematura de la
válvula de secuencia o presóstato Las válvulas de control de flujo
instaladas en las posiciones 2 y 3 deben ser obleadas mediante válvulas
de retención para el flujo libre en la dirección opuesta. Si no se las
instalara , el flujo de salida a través de una de las válvulas de control de
flujo se invertiría con la operación de la otra.

Control por derivación : Mediante el control de velocidad por derivación la

velocidad de desplazamiento del cilindro es reducida mediante la descarga de una
porción del caudal de aceite. Por ejemplo, si la bomba desplaza 12 galones por
minuto, y si es necesario solo 4 galones para obtener la velocidad deseada del
cilindro, el exceso de 8 galones debe ser enviado a tanque a través de un válvula de
control de flujo.
En la Fig. 5.40 observamos la forma de operación de un sistema de derivación , en la
parte A con la válvula de control de flujo totalmente abierta, de tal forma de proveer
una perdida de carga 0 al pasaje del flujo, el cilindro no se mueve hacia adelante en
la parte B la válvula de control de flujo se encuentra total mente cerrada.

El aceite en la bomba es forzado en todo su flujo hacia el cilindro.

Un manómetro instalado un la línea hacia el cilindro, nos indica la presión necesaria

para poder mover la carga . Cuando el cilindro llega al extremo de su carrera el
manómetro indicará el valor de presión regulado en la válvula de alivio qua opera
sobre la bomba.

En la Fig.5.41. vemos la ubicación alterna de válvulas de control de flujo operando en

derivación.

Una válvula de control de flujo instalada en la posición 1 regulará la velocidad de

desplazamiento del cilindro en ambas direcciones de su movimiento pero a causa del
volumen diferente por la presencia del vástago las velocidades de avance y de
retroceso serán diferentes para el mismo valor de caudal.

SINCRONIZACIÓN DE MOVIMIENTO DE CILINDROS HIDRÁULICOS

En la Fig. 5.42. las válvulas fijas de control de flujo 1 , 2 , 3 y 4 son del tipo a presión
compensadas no ajustables que hemos descrito en las Fig.5.36 .
Asumiendo de que los cilindros son del mismo diámetro, las válvulas de control de
flujo 1 y 3 están calibradas para la misma cantidad de flujo. ellas permitirán una igual
salida de flujo de ambos cilindros cuando estos se extiendan.

Las válvulas 2 y 4 controlarán un igual flujo procedente de los cilindros cuando estos
se retraigan .

Estas válvulas permiten un flujo reverso pero no controlado.

Es muy importante aclarar que el calor que entrega la bomba para este circuito debe
ser superior al valor combinado de caudal que permite el paso de las válvulas 1 y 3 ,
o de un caudal que permitan las válvulas 2 y 4 . Es recomendable que el caudal de la
bomba seleccionada sea un 5% superior al recorrido por la suma de las válvulas de
control de flujo, el exceso de aceite será descargado por la bomba a través de la
válvula alivio correspondiente. La sincronización depende de que la carga total sea
dividida sobre los dos cilindros de las características de la manufactura de las
válvulas de control, y del volumen del caudal de aceite.

Este circuito limita el comando al empleo de válvulas de dos posiciones como la

válvula 5, desplazándose los cilindros entre sus extremos normales de carrera y no
deteniéndose en puntos intermedios.

Si los cilindros se detuvieran en puntos intermedios quedando la bomba aliviando en

una posición intermedia de válvula de comando, un efecto de venteo ocurriría entre
ambas caras traseras de los cilindros como se ilustra en la figura 5.44.
En la figura nº 5.43 observamos un circuito que emplea las válvulas control de flujo
compensadas de valor fijo vistas en el circuito interior .

Las válvulas de retención 5 y 6 comandadas previenen el efecto de bombeo de las

caras traseras del cilindro cuando estos son detenidos por acción de la válvula de
comando 7. Los cilindros que se emplean aquí tienen vástagos de gran diámetro por
la tanto los volúmenes descargados en su retroceso por la cara ciega de estos
cilindros serán muchos mayores que el caudal que entrega la bomba en tiempo
unitario. Las pérdidas de control de flujo 1 y 3 controlan el caudal de aceite que
ingresa a los cilindros para su carrera de avance. Ellos tiene en paralelo válvulas de
retención que permiten el retorno libre de el flujo cuando los cilindros descienden ya
que este como hemos dicha es mucho más elevado que el orificio de control de los
restrictores.

Las válvulas de restricción 2 y 4 controlan la velocidad de retroceso de los cilindros a

un valor superior al de registro de las válvulas 1 y 3.

Fig. 5.44. : En ella observamos las condiciones de bombeo entre las cámaras ciegas
de dos cilindros, cuando las cargas que ellos mueven no están uniformemente
repartidas.

Cuando la válvula direccional de cuatro vías 3 , es centrada el desbalanceo de las

fuerzas que actúan sobre los cilindros producen un bombeo del cilindro de la derecha
hacia el de la izquierda. El remedio para esta situación es la instalación de un par de
válvulas de retención pilotadas tal como lo hemos visto en la Fig. 5.43.

Estas válvulas pilotean al aceite de los cilindros pero son abiertas para un rápido
retorno cuando la válvula de cuatro vías es cambiada.

La sincronización de movimientos de dos cilindros puede ser obtenida mediante la

aplicación de dos circuitos de características idénticas como los que apreciamos en la
Fig.. 5.45.
Las bombas PF-1 y PF-2 del mismo caudal y accionadas por un mismo motor eléctrico
de doble eje alimentan a través de las válvulas de control direccional 1 y 2 a los
correspondientes cilindros. Estas válvulas deben estar vinculadas mecánicamente a
los efectos de obtener una simultaneidad de movimientos salvo cuando ellas estén
accionadas eléctricamente.

De la misma forma en que hemos empleados dos bombas actuadas eléctricamente

para la sincronización del movimiento de dos cilindros podemos sincronizar dos
cilindros empleando una bomba actuada manualmente, siempre que ella pasea dos
pistones del mismo diámetro y carrera.

La sincronización en este caso se efectúa en una sola dirección del movimiento de los
cilindros sin tener que adicionar una válvula de comando de cuatro vías. Las válvulas
de retención de la figura generalmente se encuentran comprendidas en el cuerpo de
la bomba manual tal como vemos en la Fig. 5.46 .
Empleando válvulas divisoras de caudal como las 1 y 2 de la Fig. 5.47., se divide el
caudal en dos volúmenes exactamente iguales para cada uno de los extremos del
cilindro .

Estas válvulas están fabricadas para dividir el caudal en dos mitades iguales o en
distintas proporciones como por ejemplo: 25% y 75% u otras relaciones.

OPERACIÓN DESDE DIVERSAS POSICIONES

El método más comúnmente utilizado cuando es necesario controlar el

desplazamiento de un cilindro desde dos o más posiciones es el empleo de válvulas
Shuttle tal como las numeradas 3. y 4 en el circuito de la Fig. 5.48 .
En este circuito las válvulas 1 y 2 están ubicadas en forma remota con respecto a la
posición de la válvula principal nro. 5. Y son empleadas únicamente para pilotar
únicamente la válvula principal por lo tanto su tamaño puede ser reducido por
ejemplo l/4". Estas válvula deben poseer centro flotantes en su posición central
pudiendo ser operadas en forma manual o eléctrica. Las válvulas Shuttle
interpuestas entre los pilotos de la válvula principal aceptan las señales procedentes
de las válvulas remotas bloqueando la presión piloto procedente de una con respecto
a la otra evitando de esta forma que estas señales sean dirigidas al tanque.

Un número elevado de posiciones de control pueden ser aplicadas tal como lo

observamos en la Fig. 5.49 .

En ella las posiciones de operación remota son 1, 2 y 3 apareciendo en el circuito las

válvulas Shuttle 5 , 6, 7 y 8 que permiten la llegada de las señales piloto procedentes
de las válvulas de actuación remota e impiden a su vez que estas señales sean
descargadas al tanque por las válvulas de operación remota que en ese momento no
se encuentran actuadas.