Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de

Universidad Tecnológica Querétaro

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Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de
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Fecha: 2011.08.26 14:12:13 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

JOSÉ LUIS
ARZOLA
GÓMEZ

Nombre del proyecto

RECONSTRUCCIÓN DE CILÍNDROS HIDRAÚLICOS

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y RECONSTRUCCIÓN

DE CILÍNDROS HIDRAUÍLICOS PARA SERVICIO PESADO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y

Memoria
Que como parte de los requisitos para obtener
el titulo de

INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

__________________
PARA SERVICIO PESADO

Presenta

JOSÉ LUIS ARZOLA GÓMEZ

_______________________
Nombre del aspirante

JOSÉ DE SANTIAGO LUNA JOSÉ DE JESÚS MÚNOZ ZAVALA

Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa

2011

Querétaro, Qro. Agosto de 2011.

 RESUMEN

Este trabajo esta enfocado en la elaboración de un plan de mantenimiento

preventivo para el área de maquinados, para la empresa NEUCONTROL S. A.
de C. V., la finalidad del plan de mantenimiento es llevar un control de los
equipos, realizando una programación en los paros para la reparación o el
cambio de las refacciones, y que este no afecte directamente en la producción
de la piezas de refacción para la reparación de los actuadores. También se
presenta lo que realiza la empresa en la reparación de los actuadores donde se
presenta la falla más común por el cual estos son llevados para su valoración y
reparación, presentando principalmente la falla por desgaste y desalineación.

2
 ABSTRACT

This work is focused on developing a preventive maintenance plan for the area
of machining, for the company NEUCONTROL S. A. C. V. The purpose of the
maintenance plan is to keep track of equipment, making a schedule stoppages
for repair or replacement of parts, and that this does not directly affect the
production of spare parts for repair actuators. Also features what the company
made to repair the actuators which shows the most common failure for which it
is taken for evaluation and repair, presenting mainly the fault for wear and
misalignment

3
 DEDICATORIA

Este logro sin duda se lo debo a Dios por darme vida para llegar hasta aquí, a
mi familia mis padres que siempre me han apoyado, mis hermanos y a todas las
personas que algún momento de la vida me han brindado su apoyo, así como a
mis compañeros de todas las generaciones por las que ha pasado desde que
inicie en la vida académica y desde luego a mis profesores gracias por el
interés mostrado para que cada uno de nosotros tuviera interés por aprender y
salir adelante con el hecho de sobre salir ante los demás afrontar los retos y
lograr ser alguien en la vida.

4
 AGRADECIMIENTOS

Primero que nada agradezco a la Universidad Tecnológica de Querétaro

(UTEQ) por darme la oportunidad de pertenecer a esta gran institución y a
todos los que la conforman, desde el rector hasta el área de limpieza, al director
de la carrera, a mis profesores en turno, las personas que me apoyaron en la
elaboración del proyecto, mis asesores Ing. José De Santiago Luna a mi jefe en
planta el Ing. José de Jesús Muñoz Zavala, también agradecer a mis padres
José Luis Arzola Ojeda y mi madre Delfina Gómez Sánchez, que siempre me
apoyaron en cada momento de mi vida y este logro es para cada uno de ellos,
Gracias.

5
 ÍNDICE

Resumen………………………………………………………………..2

Abstract………………………………………………………………….3

Dedicatoria……………………………………………………………...4

Agradecimientos……………………………………………………….5

Índice…………………………………………………………………….6

I. INTRODUCCION……………………………………………….7

II. ANTECEDENTES……………………………………………...8

III. JUSTIFICACIÓN………………………………………………..9

IV. OBJETIVOS…………………………………………………….10

V. ALCANCES…………………………………………………….11

VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA……………………………...12

VII. PLAN DE ACTIVIDADES……………………………………..15

VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS…………………..16

IX. DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………….17

X. RESULTADOS OBTENIDOS…………………………………47

XI. ANÁLISIS DE RIESGOS………………………………………48

XII. CONCLUSIONES……………………………………………...49

XIII. RECOMENDACIONES………………………………………..50

XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………51

6
 I. INTRODUCCIÓN

En este documento se pretende realizar un plan de mantenimiento para el

área de maquinados de la empresa NEUCONTROL S.A. de C. V., se considera

la maquinaria existente en el taller como punto de partida para elaborar el plan

de mantenimiento para cada uno de los equipos además de presentar las fallas

más frecuentes de los cilindros hidráulicos que llegan para su reparación.

7
 II. ANTECEDENTES

Se pretende elaborar un plan de mantenimiento del área de maquinados

de la empresa, ya que actualmente no cuenta con un plan de mantenimiento

preventivo, por lo tanto el tener planificado el mantenimiento de cada uno de los

equipos, ayudará a aumentar la productividad. También se presentan varios

puntos en los cuales de hace referencia de las fallas mas comunes que tienen

los cilindros hidráulicos para su reparación, y prevenir a la empresa con un

stock de refacciones que permita dar un mejor y rápido servicio de reparación.

8
 III. JUSTIFICACIÓN

Durante el desarrollo proyecto se presenta un plan de mantenimiento

preventivo para el área de maquinados de la empresa, ya que actualmente la

empresa no cuenta con ningún plan de mantenimiento bien definido, el objetivo

principal es un monitoreo de los equipos y la prevención de una falla mayor o un

reemplazo de refacciones no programado y que afecte directamente el uso del

equipo y la perdida de tiempo tanto en horas de trabajo como de reparación.

Se presentan varios puntos por los cuales la cilindros hidráulicos son

llevados a su reparación, para tomar una acción preventiva en las fallas de los

cilindros.

9
 IV. OBJETIVOS

El objetivo principal del desarrollo del proyecto es reducir los tiempos de

paro de la maquinaria, así como evitar un paro no programado del equipo, y

como consecuencia evitar un gasto mayor en la reparación de los equipos,

también se realiza un análisis de las fallas mas comunes que se presentan en

los cilindros hidráulicos con la finalidad de tener un parámetro de referencia y

así prevenir sus posibles reparaciones.

10
 V. ALCANCES

El alcance del proyecto es tener un control en cuanto a mantenimiento

preventivo de las máquinas existentes en el taller, el tiempo estipulado para

cada máquina es de una semana.

En cuanto a los cilindros hidráulicos se realiza un análisis donde se

presentan las causas más comunes de falla de estos elementos con la finalidad

de hacer más eficiente su reparación, este se realiza en aproximadamente 3

semanas.

11
 VI. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Máquina-Herramienta: Son aquellas máquinas que desarrollan su labor

mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y

afilada que maquina y se pone en contacto con el material a trabajar

produciendo en éste un cambio de forma y dimensiones deseadas mediante el

arranque de partículas o bien por simple deformación.

Torno: El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar

piezas por revolución arrancando material en forma de viruta mediante una

herramienta de corte. Ésta será apropiada al material a mecanizar pudiendo

estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, widia,

cerámica, diamante, etc. y que siempre será más dura y resistente que el

material mecanizado.

Fresadora: Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para

realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una

herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las

fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar

a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas

a otras más complejas.

Actuador o cilindro Neumático: Los cilindros neumáticos son, por regla

general, los elementos que realizan el trabajo. Su función es la de transformar

la energía hidráulica en trabajo mecánico de movimiento rectilíneo, que consta

de carrera de avance y carrera de retroceso. Generalmente, el cilindro

hidráulica está constituido por un tubo circular cerrado en los extremos

12
mediante dos tapas, entre las cuales de desliza un émbolo que separa dos

cámaras. Al émbolo va unido a un vástago que saliendo a través de una o

ambas tapas, permite utilizar la fuerza desarrollada por el cilindro en virtud de la

presión del fluido al actuar sobre las superficies del émbolo.

Actuador o cilindro Hidráulico: El cilindro tipo pistón es el tipo más

comúnmente usado en los sistemas de potencia fluida. Las partes esenciales

de un cilindro tipo pistón son un barril cilíndrico o camisa, un pistón y un

vástago, cabezales extremos, y guarniciones convenientes para mantener el

sellado. Los cabezales se encuentran fijados en los extremos de la camisa.

Estos cabezales extremos contienen generalmente los puertos fluidos. Un

cabezal extremo del vástago contiene una perforación para que el vástago de

pistón pase a través del mismo. Sellos convenientes llamados guarniciones se

utilizan entre la perforación y el vástago del pistón para evitar que el líquido se

escape hacia fuera y para evitar que la suciedad y otros contaminantes entren

en la camisa. El cabezal del extremo contrario de la mayoría de los cilindros

está provisto de un vínculo mecánico para asegurar el cilindro actuador a algún

tipo de estructura. Este cabezal extremo se conoce como el cabezal de anclaje.

Mantenimiento: Asegurar que todo activo continúe desempeñando las

funciones deseadas.

Objetivo de Mantenimiento: Asegurar la competitividad de la empresa por medio

de:

 Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función

deseada.

13
  Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

 Maximizar el beneficio global.

Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un

determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas.

Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operación

de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones

planeadas.

Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de

mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones

planeadas.

Mantenimiento Correctivo: Consiste en el reacondicionamiento o

sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de

la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia.

Mantenimiento Preventivo: Consiste en reacondicionar o sustituir a

intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su

estado en ese momento.

Mantenimiento Predictivo: Consiste en inspeccionar los equipos a

intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las

consecuencias de las mismas según condición.

Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los

sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial).

14
 VII. PLAN DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADES SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 5 SEM 6 SEM 7 SEM 8 SEM 9 SEM 10 SEM 11 SEM 12
INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES
JUSTIFICACIÓN
OBJETIVOS
ALCANCES
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
RECURSOS MATERIALES Y
HUMANOS
DESARROLLO DEL PROYECTO
RESULTADOS OBTENIDOS
ANÁLISIS DE RIESGO
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN

15
 VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

Para la realización del proyecto es importante señalar la participación

del personal, tomando como primer punto su capacitación para que las

actividades que se encomienden sean realizadas eficientemente en

particular para el mantenimiento autónomo.

En cuanto al plan de mantenimiento preventivo, se debe de llevar un

historial de cada equipo como punto de partida para su elaboración. Los

actuadores es importante que los clientes entiendan la importancia del

mantenimiento en cada uno de sus actuadores.

Lista para el plan de mantenimiento preventivo:

Humanos:

 Personal

 Capacitación

 Especialistas

Materiales:

 Refacciones

 Lubricantes

 Equipo de limpieza

Económicos.

 Elaboración del plan de mantenimiento

 Personal

 Capacitación

 Reparación

16
 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO

El presente proyecto esta realizado para elaborar un plan de

mantenimiento del área de maquinados de la empresa NEUCONTROL,

ubicada en la avenida Tecnológico 104 colonia El Retablo, en la cuidad de

Querétaro Qro., el área de maquinados consta de equipo tal como tornos y

fresadoras, así como un torno de control numérico computarizado (CNC). En

este torno CNC se fabrican las piezas más criticas para una buena

reparación de los cilindros hidráulicos.

Con la elaboración un plan de mantenimiento para cada una de las

máquinas del área de maquinados, ayudará a aumentar la confiabilidad del

equipo y por consiguiente un aumento de producción, así como también una

disminución en los tiempos de paro no programados.

La primera actividad contempla una inspección del equipo, así como

una limpieza diaria por el operador, el ajuste de los diversos tornillos,

palancas, mangueras, sistema eléctrico, de refrigeración y lubricación.

FRESADORA BIRMINGHAM (XJ5523)

Es una máquina herramienta que se utiliza para el maquinado de

metales, tanto para el perfilado de placas como para barrenar, cada máquina

tiene su capacidad, la mesa mide 49” de largo por 9” de ancho, un motor de

3hp, su carrera horizontal es de 15” y la vertical es de 12”, la herramienta

para su utilización es variada, se usa una corona de desbaste, broquero y

cortadores para perfilar. (Ver la figura 1).

17
 Figura 1) Fresadora Birmingham.

El mantenimiento autónomo es el micro de un buen plan de

mantenimiento, el mantenimiento autónomo consta de 7 pasos:

1. Limpieza:

 Iniciar la rutina de limpieza y la inspección que deben ser

llevadas a cabo por los operadores con le apoyo de

mantenimiento.

 Enfocarse en las partes principales de la máquina.

 Establecer patrones para actividades futuras.

 Exponer condiciones anormales: partes rotas o dañadas,

desgastes juego entre partes, piezas sueltas, deformación

y mala alineación, oxido y otros daños superficiales,

fugas, defectos escondidos por polvo y suciedad.

18
2. Eliminar las fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.

 Introduce al operador en actividades de mejora a las

máquinas.

 Se enfoca en eliminar obstáculos que impiden limpieza

efectiva e inspección.

 Le da seguimiento a las observaciones que surgieron en

el paso 1(limpieza inicial).

 Fomenta un enfoque proactivo hacia el mantenimiento

preventivo.

3. Lubricación básica y establecimientos de estándares

provisionales.

 Aprender donde y cuando realizar la lubricación básica.

 Organizar las herramientas y lubricantes que se

requieren.

 Desarrollar estándares provisionales.

 Documentar los estándares en un manual de

procedimientos.

4. Desarrollo y entrenamiento en la inspección general.

 Da conocimientos al operador y a los técnicos de

mantenimiento acerca de la inspección en las máquinas y

habilidades par el diagnóstico.

 Expande el alcance de las rutinas de inspección que

realizan los operadores.

19
  Promueve la restauración sistemática de las máquinas y

aumenta la eficiencia del mantenimiento preventivo a

través de controles visuales.

5. Inspección general autónoma.

 Establecer que los operadores y el personal de

mantenimiento son socios de trabajo, un equipo de

trabajo en la administración de la maquinaria.

 Compaginar los estándares provisionales de lubricación e

inspección con los estándares generales de inspección

provisionales que se desarrollan en el paso 4.

 Asegurar que las actividades de mantenimiento rutinarias

se lleven a cabo confiablemente y en los periodos de

tiempo asignados.

6. Administración y control del lugar de trabajo.

 Extender las actividades del equipo de trabajo más alla de

las máquinas hacia otros aspectos del proceso de

manufactura.

Partes y materiales, herramientas de limpieza,

instrumentos de medición.

Flojo de proceso.

Estándares de operación, cambios rápidos.

Control de calidad.

 Exponer oportunidades para mejorar la organización,

estandarización y controles visuales.

20
 7. Integración con la mejora continúa.

 Se continúa con la aplicación del mantenimiento

autónomo.

 Se continúa aumentando las habilidades de diagnóstico y

mantenimiento de los operadores y técnicos de

mantenimiento.

 Se expande la participación del equipo en una amplia

variedad de proyectos de mejora relacionados con la

maquinaria.

Este se inicia con la limpieza, esta actividad da lugar a que el operador

tome conciencia de la importancia de la limpieza de los equipos antes y

después del turno, la actividad de limpiar no es limpiar por limpiar, si no

identificar problemas o defectos por exceso de herrumbre en los equipos, el

buen manejo de los residuos materiales como viruta también forma parte del

cambio de cultura en el operador a través del mantenimiento autónomo.

En cuanto a la lubricación se refiere, el nivel del lubricante del depósito

del equipo debe de estar en la referencia marcada como optimo, este no

debe tener más del que se especifica en el depósito, pero tampoco al

mínimo.

En lo que corresponde al ajuste ahí se tendrá que revisar lo que son

perillas, tuercas, tornillos, cuñas que se puedan encontrar flojos por causas

de la vibración que se da al momento del maquinado de los metales, esto

provoca un juego u holgura en las mesas de trabajo y que la pieza se pueda

mover de la mesa de trabajo que no este fija, esto provocaría en el

21
maquinado que la pieza pueda salir defectuosa y que la herramienta se

dañe, además de una desalineación en el cabezal de la máquina y provoque

un desajuste en la alineación del cabezal con respecto a la mesa de trabajo.

En la inspección cerciorarse de que no existan posibles grietas en las

bancadas, que exista viruta dentro de las superficies de desplazamiento de

las bancadas, y así tener un desgaste prematuro, revisar el aceite soluble

para el proceso de maquinado, ya que el nivel puede estar bajo.

También es recomendable revisar el motor y el sistema eléctrico así

como los botones de encendido, que estén en buenas condiciones para su

uso, observar o detectar posibles ruidos extraños al funcionamiento de la

máquina para analizar cual puede ser el origen y prevenir una posible falla

mayor o cambiar la parte afectada sin que la máquina tenga que estar en

paro no programado y esto afecte a la producción.

Es importante que el operador entienda los 7 puntos del mantenimiento

autónomo para tener confianza en lo que se requiere con la implementación

del mismo.

Para el mantenimiento preventivo hay que revisar lo que son los

husillos para analizar si existe un desgaste y realizar la programación de la

reparación así como la compra del repuesto y el tiempo que la máquina va a

parar para su reparación, checar la banda motriz que este en perfectas

condiciones , así como las poleas que no tengan desalineación con

respecto al motor, la tención adecuada para que no se patine durante el

proceso de maquinado, revisar que el motor trabaje sin consumir mas

corriente, checar el amperaje que el fabricante recomienda el proceso.

22
FRESADORA TITANIUM (X6323A)

El plan de mantenimiento para esta máquina empieza con el

mantenimiento autónomo, la limpieza, inspección, lubricación y ajuste, de

cada una de las partes importantes para el funcionamiento principal de la

máquina. (Ver la figura 2)

Figura 2) Fresadora Titanium.

La máquina tiene una mesa de 49” de largo por 9” de ancho, la carrera

horizontal es de 15” y la vertical de 12”, tiene un motor de 3 hp. La limpieza

es necesaria para obtener un mayor funcionamiento, un buen rendimiento y

calidad en la producción, en referencia a los acabados, la precisión de las

piezas. Los puntos importantes a revisar el nivel de aceite de la bomba de

lubricación, mantener las bancadas siempre lubricadas ya que pueden

23
dañarse más rápidamente, la inspección del operador para checar los

husillos y tornillos de sujeción estén correctamente apretados.

El ajuste de la tornillería de la máquina es necesaria para que no se

presenten fallas en el maquinado de las piezas, la sujeción de las

herramientas ya que por la vibración se pueden aflojar y terminar dando un

mal acabado o mal dimensión del trabajo.

El operador pueda encontrar una fisura en las bancadas, en la mesa de

trabajo, ruidos ajenos a la operación normal de la máquina, rodamientos,

bandas, poleas en mal estado,

Para el mantenimiento preventivo es necesario revisar los rodamientos

del cabezal principal, los husillos de las bancadas, revisión de poleas y

bandas, analizar si existe un desgaste prematuro para programar su

reemplazo, checar los botones de operación, checar el motor si esta

consumiendo el amperaje recomendado por el fabricante.

24
FRESADORA (Nº3)

Esta máquina es utilizada para el maquinado de metales y tiene dos

husillos uno vertical y otro horizontal, se utiliza para el perfilado de metales

placas en general. (Ver la figura 3).

Figura 3) Fresadora (Nº3).

Esta máquina tiene un motor de 2 hp. Para el husillo vertical y uno de 3

hp para el husillo horizontal, su mesa de trabajo tiene 43 3/8” de longitud y

11 1/4” de ancho, su carrera horizontal es de 15” y la vertical es de 12”.

También se implementara el mantenimiento autónomo, la limpieza,

lubricación, inspección y ajuste. Para disminuir el desgaste y prolongar su

vida útil y la calidad en el servicio.

Cuenta con un sistema de avance automático que necesita lubricación,

para evitar algún daño en su funcionamiento es importante para el acabado

de las piezas, los puntos a revisar en este equipo son la lubricación, ajuste

25
de tornillería, herramienta y bandas. Mantener el nivel de aceite en la bomba

lubricante.

El operador debe reportar las fallas para analizar el problema y realizar

la reparación, para elaborar el programa de mantenimiento de este equipo

se debe revisar los rodamientos de los husillos tanto el vertical como el

horizontal, las poleas, bandas, programar el cambio de aceite de las cajas de

engranaje de las velocidades de los husillos como de los avances

automáticos, revisar los husillos de cuerda sin fin para determinar si existe

algún desgaste prematuro y programar su reparación.

La revisión de los motores de los husillos vertical y horizontal, de los

avances automáticos, revisar los botones de encendido y apagado para

cada función, los avances del carro transversal y vertical, revisar el amperaje

y el consumo de corriente.

Revisar periódicamente el sistema eléctrico del equipo para que no se

tenga una concentración de energía y provoque un calentamiento del

sistema.

26
TORNO IMOR RN-102

Este es un tipo de maquina-herramienta en la cual la pieza es la que

gira y se desbasta por medio de una herramienta llamada buril, cuenta con

un motor de 3 hp., un chuck de 8” y un volteo de 15”, la garganta de paso es

de 2” y la bancada tiene 1.30m. (Ver la figura 4).

Figura 4) Torno IMOR RN-102.

En esta máquina se implementara el mantenimiento autónomo para

elaborar un plan de mantenimiento, que se inicia con la limpieza, inspección,

lubricación y ajuste. La limpieza comienza después de cada operación para

la protección de las bancadas, es importante por seguridad del operador ya

que puede provocar un accidente con la viruta que se encuentra en la

bandeja de la maquina.

27
 En la inspección revisar siempre que la herramienta este bien sujeta al

portaherramientas, revisar que los carros transversal y longitudinal, observar

si no presenta alguna falla en las bancadas, una fisura que pueda causar un

daño mayor. La lubricación en las bancadas y partes móviles, revisar los

niveles de aceite de las cajas de engranaje de transmisión del cabezal, los

avances automáticos y engranajes de los husillos, la lubricación en los

husillos de los carros transversal y longitudinal sin olvidar las tuercas, el

contrapunto, su husillo ambos deben estar lubricados.

En el ajuste hay que revisar la tornillería que esta a la vista del

operador y que se pueden aflojar por la vibración de la máquina en el

proceso, el operador debe tener atención en este tipo de detalles, como

pueden ser la sujeción del chuck, portaherramientas, la herramienta, la

tornillería, las perillas y palancas, etc.

Revisar las bandas del motor, el engranaje de la banda motriz,

desalineación de engranes, flechas de los avances, revisar el sistema

eléctrico, las palancas de arranque y paro.

28
TORNO ARIS SN-502

Esta es una maquina-herramienta tiene un chuck de 12” un volteo de

19”, su paso de garganta es de 4” y su bancada es de 2m. De longitud, tiene

un motor de 6hp. (Ver la figura 5).

Figura 5) Torno ARIS SN-502.

Se implementará un plan de mantenimiento preventivo comenzando

por el mantenimiento autónomo, la limpieza es primordial para el equipo y su

operador sobre todo en seguridad, las bancadas y las charolas de la

recolección, la revisión de los niveles de lubricación de las transmisiones, del

cabezal, bancadas, tuercas y husillos de los carros transversal y longitudinal,

el contrapunto y su husillo.

Dentro de la inspección revisar que la máquina no tenga ningún

desperfecto, un desgaste prematuro por la impregnación de rebaba sobre las

bancadas, ruidos extraños que surjan durante o después de cada proceso.

29
 El ajuste de la tornillería de las partes en movimiento, revisar las

bandas motrices, el sistema eléctrico, motor, botonera, arranques, paros,

etc.

TORNO (CNC) HAAS HL-2

Esta máquina-herramienta tiene un paso de garganta de 2”, un chuck

de 8”, bancada de 50cm. un volteo de 12”. cuenta con un software de

programación y trabaja automatizado, ya que por medio del software y la

programación mediante códigos la máquina realiza el proceso de producción

que nosotros se requiere para la fabricación. (Ver la figura 6).

Figura 6) Torno (CNC) HAAS HL-2.

Este equipo requiere de un cuidado especial por que su funcionamiento

depende de un sistema electrónico a través de un software y una

30
computadora, necesita presión de aire, unidad hidráulica, elementos

utilizados para el movimiento de las herramientas, bancadas, sujeción de las

piezas, se controlan por medio de la computadora de manera independiente

a la programación. (Ver la figura 7).

Figura 7) Chuck de sujeción y torreta.

El primer punto a seguir es implementar el mantenimiento autónomo, la

limpieza, tenerlo libre de impurezas el mayor tiempo, la recolección de

rebaba, ayudara a la conservación de las bancadas y evitar un desgaste

prematuro, la inspección para identificar una falla en el funcionamiento de los

componentes, revisar los niveles de aceite de la unidad hidráulica, la presión

de aire adecuada, revisar el tablero para ver si no hay ningún botón en mal

estado, la lubricación hay que revisar el nivel de aceite marcado dentro del

sistema el equipo tiene lubricación automática.

31
 Figura 8) Husillo de torno CNC.

Este es uno de los componentes que sin duda debe estar lubricado, ya

que es el que da movimiento a la bancada, es el que da precisión a las

medidas programadas, un desgaste hará que las piezas queden fuera de las

especificaciones dadas. (Ver la figura 8).

Figura 9) Guías de bancadas de torno CNC.

32
Esta parte de la máquina es la de mayor movilidad de la máquina, y al igual

que el husillo es una parte fundamental para la óptima funcionalidad del

equipo. (Ver la figura 9).

Revisar el aceite soluble, su estado físico, si esta en buenas

condiciones, esto hace que las piezas no sean maquinadas adecuadamente

afectando los acabados y la calidad, las especificaciones proporcionadas por

el cliente, el deterioro de las herramientas, un mal olor al encontrarse en muy

mal estado. (Ver la figura 10).

Figura 10) Contenedor de refrigerante.

En cuanto a la inspección se refiere revisar la tornillería del equipo, ya

que por medio del uso y la vibración de la misma se pueden aflojar y

provocar daños mayores, checar los servomotores, el sistema eléctrico,

33
electrónico, cableado, mangueras, contenedores, llaves, válvulas,

ventiladores, focos indicadores, lámparas internas, etc.

El mantenimiento autónomo comprende 7 pasos que se deben

presentar a los operadores de los equipos, para la limpieza adecuada no

solo de la máquina sino del área de trabajo, así como de la recolección

adecuada de los residuos materiales, una lubricación básica para cada uno

de los equipos de acuerdo a los manuales, una inspección general del

equipo, y mas a detalle atraves del personal capacitado para esta actividad,

la administración y control del lugar donde el operador debe tener un orden

de su equipo y de los herramentales de operación, la integración de los

grupos de trabajo para presentar mejoras en el funcionamiento de los

equipos.

34
 CILINDROS HIDRÁULICOS PARA SERVICIO PESADO

En esta empresa el principal campo de trabajo es la fabricación y

reparación de los cilindros hidráulicos, se realizará un análisis para

determinar cuales son las principales causas por la cuales los cilindros

llegan ahí para ser reparados, existen varios tipos de cilindros pero el más

común es el siguiente: (Ver la figura 11).

Figura 11) Cilindro hidráulico.

Este tipo de cilindro cuenta con dos tapas que se consideran como delantera

y trasera, una camisa o tubo, los tirantes que sujetan ambas tapas y camisa,

un vástago con embolo, dependiendo de la funcionalidad del cilindro o del

uso del cliente es como se toma en cuenta el tipo de montaje que llevara,

como puede ser de brida trasera o delantera, pivote macho o hembra, de

pie, esto incide el la posición de los puertos de alimentación.

La tapa delantera cuenta también con una glándula, nariz o chumacera que

es la guía del vástago y normalmente es de un material suave como el hierro

gris o bronce, algunas veces se fabrica de acero pero siempre con bujes de

bronce para evitar dañar el vástago cromado y prevenir un desgaste mayor,

35
en la glándula se localizan sellos que permiten que el cilindro trabaje y no

tenga fuga de ningún tipo, para la temperatura alta los aceites comunes no

sirven por que son flamables y se requiere de aceites sintéticos que ejecutan

el proceso, los sellos que ahí se requieren ya son de otros materiales

resistentes a las altas temperaturas y a los aceites sintéticos.

Una de las principales fallas que se presentan frecuentemente es

cuando el vástago es dañado. (Ver la figura 12).

Figura 12) Vástago capado.

Este caso se presenta cuando la presión del cilindro excede las

especificaciones del fabricante, también puede ser causado por una

desalineación del cilindro en el montaje de la máquina hace que el cilindro se

forcé y se cape el vástago.

Otro de los problemas que se presentan mucho es cuando el vástago

llega golpeado. (Ver la figura 13).

36
 Figura 13) Vástago golpeado.

Esto ocurre cuando el cilindro esta en una máquina y las piezas que se

producen caen sobre el vástago causando el daño, también cuando en el

mantenimiento o el ajuste no se usa la herramienta adecuada para realizar el

trabajo, así como el lugar correcto para realizar el ajuste por eso es

necesario que sean realizados por personal autorizado y capacitado, al

dañarse el vástago ocasiona que la glándula se dañe por el desgaste

excesivo pero además desgarra los sellos y empieza la fuga es necesaria la

reparación del cilindro.

37
 Cuando el vástago se capa puede causar un daño mayor como lo es

afectar también la camisa. (Ver la figura 14).

Figura 14) Camisa dañada.

Esta parte de la camisa sufrió un daño del embolo por causa del vástago

capado, afecto la camisa y hay que reemplazarla por una nueva. En muchas

ocasiones esto también sucede cuando el vástago se afloja del embolo y en

estas dos partes surge una desalineación interna, ya con la presión el

cilindro sigue trabajando y esto ocurre internamente el problema se detecta

cuando el cilindro se abre, el desgaste que sufre por su trabajo también es

factor para que la camisa se dañe no en gran magnitud como se muestra en

la (figura 14), pero si unas rayas que se pueden sentir con el paso de la uña

y provoca fuga interna del cilindro, que la presión se fugue y que la

máquina consuma mas energía de la normal o que se caliente mas de lo

normal.

Una falla que también se presenta con frecuencia es la glándula con

desgaste excesivo. (Ver la figura 15).

38
 Figura 15) Glándula desgastada.

Este caso el buje de la glándula tiene desgaste y holgura respecto al

vástago, hace su recorrido pero no se desliza sobre la guía sino sobre los

sellos ocasionando que se dañen y comience la fuga del cilindro, también

afecta al vástago pues sufre un desgaste excesivo, en ocasiones no se

utiliza un material adecuado, desalineación en el montaje de trabajo del

cilindro, una impureza o rebaba penetra en la glándula lastimando vástago y

sellos, la presión excesiva sobre el cilindro, hace que el vástago se doble y

la glándula se dañe, en este caso hay que cambiar ambos componentes.

La holgura que puedan presentar glándula y vástago, camisa y

embolo son grandes factores para que la fuga se presente, las impurezas

que pudieran penetrar al cilindro como rebabas o los prisioneros que se usan

para ensamblar el embolo con el vástago, se aflojan se salen de su lugar y

andan por todo el cilindro causando graves daños que provocan la

reparación del cilindro.

39
 Figura 16) Embolo desgastado y picado.

En la (figura 16) se muestra un embolo con un gran desgaste ocasionado

por el uso pero sobre todo por la humedad que se presenta en los conductos

por los cuales es alimentado, el cilindro esta diseñado para trabajar con aire,

pero la humedad que existe hace que los materiales vayan perdiendo sus

propiedades hasta causar daños y la destrucción del cilindro.

La mayoría de las causas de las fallas tiene ver la presión que se usa

para la operación del cilindro, los materiales que se utilizan para elaborar el

cilindro, depende de la presión a la que va a trabajar y saber si el cilindro es

de baja o alta presión.

La alineación dentro de la máquina en la cual va a trabajar es un

punto importante que el cliente debe revisar para evitar daños y prolongar la

vida del cilindro, el mantenimiento adecuado de personal capacitado y

autorizado para realizar la operación, llevar un control entorno a las

especificaciones del fabricante para su operación.

40
A continuación se presenta un cuadro de gastos en la reparación de una

máquina como en la reparación de un cilindro.

REPARACIÓN DE MANTENIMIENTO MÁQUINA

ACTIVIDADES COSTO TOTAL

LIMPIEZA 1000 1000

AJUSTE 1000 1000

RODAMIENTOS 3000 3000

MANO DE OBRA 6000 6000

LUBRICACIÓN 500 500

RECTIFICADO 4000 4000

CAMBIO DE BANDAS 1000 1000

CAMBIO DE TUERCAS 2000 2000

18500

REPARACIÓN DEL CILINDRO

ACTIVIDADES COSTO TOTAL

CAMBIO EMPAQUES 1500 1500

CAMBIO EMBOLO 800 800

CAMBIO DE CHUMACERA 1200 1200

CAMBIO CAMISA 800 800

4300

Con el plan de mantenimiento preventivo y la implementación del

mantenimiento autónomo, el análisis de las principales causas de fallas en

41
los cilindros hidráulicos se pretende reducir los costos de estas reparaciones

siendo de más provecho para la inversión y crecimiento en la economía de la

empresa.

En cuanto al análisis de los cilindros se ha determinado que la principal

causa por la que se dañan es la desalineación en la máquina o el lugar de

trabajo, así como también el desgaste excesivo por el uso mismo.

A continuación se presenta el programa de mantenimiento preventivo

para las máquinas, el torno de (CNC), torno convencional y fresadora

convencional:

42
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ÁREA: MAQUINADOS
TORNO CNC

RESPONSABLE: _______________________________________

ULTIMO PRÓXIMO EN
No.ACTIVIDAD A REALIZAR FRECUENCIA MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO OPERACIÓN ATRASO
1 Actualización de parámetros. 1 año SI NO
2 Ajuste de bandas y reemplazo. 6 meses
3 Alineación de la torreta y husillo. 1 año
4 Checar filtros.
a) Filtros de aceite soluble, lavar.
b) Filtros del hidrobar porta barras,
lavar. 6 meses
c) Filtros de ventilación, sacudir.
d) Filtros de aceite hidráulico, lavar.
Comprobación de nivelación de la
4 máquina. 1 1/2 año
5 Comprobación de ajuste de ejes. 6 meses
Limpieza General al equipo y gabinetes
6 eléctricos. 6 meses
7 Revisión al sistema de lubricación. 6 meses
8 Revisión de baleros. 9 meses
9 Revisión de servomotores. 1 año
10 Servicio a la unidad hidráulica. 6 meses
11 Servicio al chuck 1 año

43
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ÁREA: MAQUINADOS
TORNO

RESPONSABLE: _____________________________________________

ULTIMO PRÓXIMO
No. ACTIVIDAD A REALIZAR FRECUENCIA MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO EN OPERACIÓN ATRASO
1 Ajuste de cuñas (carro principal). 9 meses SI NO
2 Lubricación carro frontal y transversal. 6 meses
3 Revisar ajuste de bandas. 6 meses
4 Revisar el juego del husillo. 1 año
5 Revisar bomba de lubricación. 6 meses
6 Limpieza del tablero. 6 meses
7 Revisar motor 6 meses
8 Revisar torreta. 1 año
9 Rodamientos 1 año
10 Revisión de la transmisión 1 año

44
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ÁREA: MAQUINADOS
FRESADORA

RESPONSABLE: ___________________________________________

ULTIMO PRÓXIMO EN
No. ACTIVIDAD A REALIZAR FRECUENCIA MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO OPERACIÓN ATRASO
1 Revisar sistema de lubricación. 6 meses SI NO
2 Revisar lubricación de transmisión. 6 meses
3 Revisar motor. 1 año
4 Revisar el micro switch de encendido. 1 año
5 Revisión de rodamientos. 9 meses
Comprobación de nivelación de la
6 maquina. 1 1/2 año
7 Revisar desgaste de engranes. 6 meses
8 Ajuste de manivelas. 6 meses
Lubricación de carro frontal y
9 transversal 6 meses
10 Revisión de husillos. 6 meses

45
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ACTUADOR

ÁREA: MAQUINADOS

RESPONSABLE: ___________________________________________

ULTIMO PRÓXIMO EN
No. ACTIVIDAD A REALIZAR FRECUENCIA MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO OPERACIÓN ATRASO
1 Revisión de vástago 6 meses SI NO
2 Revisión chumacera 6 meses
3 Cambio de empaques 1año
4 Revisión de desgaste 1 año
5 Revisión embolo 9 meses
6 Revisión cabezas 1 1/2 año
7 Pintura 6 meses
8 Revisión funcionamiento Mensual
9 Revisión presión de trabajo Mensual

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 X. RESULTADOS OBTENIDOS

Con la implementación del plan de mantenimiento preventivo,

mantenimiento autónomo y el análisis de las fallas mas comunes en los

cilindros hidráulicos, se pretende que el gasto en reparación como en

mantenimiento se reduzca, sin afectar otras áreas y llevando un control

adecuado, es un resultado que se pretende obtener a largo plazo, ya que el

tiempo es un factor importante para determinar ambas cuestiones.

Las fallas de los cilindros hidráulicos se dan por desalineación en el

montaje al momento de realizar el trabajo, como del desgaste por el uso y el

manejo inadecuado de la presión a la es sometido durante el proceso.

47
 XI. ANÁLISIS DE RIESGO

Dentro del riesgo que se puede tener para que este proyecto no se

logre seria importante tener en cuenta que cada uno de los puntos

establecidos dentro del plan y el análisis de las fallas no se realicen de

acuerdo con el mismo, la falta de presupuesto para realizar las actividades,

la falta de materiales, e inclusive la falta de personal, la capacitación

constante del personal, pueden ser factores importantes, pero una falla

grave en la máquina que impida su funcionamiento puede llevar a que este

no se realice de acuerdo con el plan.

48
 XII. CONCLUSIONES

Se espera que este trabajo ayude en el buen funcionamiento, atraves

del plan de mantenimiento preventivo, obtener una mayor rentabilidad de los

equipos, se pretende que la producción sea mayor con el control adecuado

de los equipos, el del aumento de la calidad en el proceso del maquinado de

los materiales para la reparación de los cilindros, elevar también el nombre

de la empresa y dar a conocer el servicio que se ofrece hacia la industria en

general.

En lo que se refiere a los cilindros se tiene el principal factor por el que

llegan a ser reparados, la desalineación en el equipo, ya sea en el proceso o

el lugar donde se encuentra trabajando, el desgaste por el trabajo que

realiza.

49
 XIII. RECOMENDACIONES

Lo único que puedo decir es que el plan de mantenimiento preventivo

ayudara a mejorar los equipos, llevar un historial para saber cuando realizar

los paros, cuando se deben comprar las refacciones, un adecuado

seguimiento del plan, cerciorarse que se realice lo mejor posible, contando

con el material que en caso de la limpieza es esencial, así como de la

lubricación y el ajuste que se requiere para el maquinado.

En cuanto a los cilindros revisar frecuentemente el funcionamiento, la

presión a la que debe trabajar según el fabricante, es importante para una

mayor vida útil dentro del rendimiento.

Verificar la alineación dentro del área de trabajo y los métodos de

sujeción para elegir el más adecuado de acuerdo a sus necesidades, y no

afecten directamente el trabajo del cilindro.

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 XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Kunio Shirose, (1992).TPM para mandos intermedios de fábrica.

México, D.F.: Portland, Oregon.

Tokutaro Suzuki, (1992). TPM en industrias de proceso. México, D.F.:

Portland, Oregon.

Humberto Gutiérrez Pulido, Román de la Vara Salazar, (2005). Calidad

total y productividad. México, D.F.: Mc Graw Hill.

Humberto Gutiérrez Pulido, (2004). Control estadístico de calidad y seis

sigma. México D.F.: Mc Graw Hill.

Enrique Dounce Villanueva, (1998). La productividad en el

mantenimiento industrial. México D.F.: Continental.

Shigeo Shingo, (1990). Una revolución en la producción. Japón.

Productivity Press inc.

Masaaki Imai, (1995). Kaizen, La clave de la ventaja competitiva

japonesa. México D. F.: Continental.

Lindley R., Higgins and R, Keith Mobley, (2008). Maintenance

Engineering Handbook. New York, U.S.A. Mc Graw Hill, Kindle Edition.

www.monografias.com (Consultado 20/06/11)

www.maqservicios.com (Consultado 10/07/11)

www.sapiensman.com (Consultado 20/07/11)

www.mantenimientomundial.com (Consultado 5/08/11)

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