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epiroc
D60/65 MKII
Función descriptiva
Residencia en:

Plano electrico 9840 Dibujo hidráulico 9840 Dibujo neumático

0426 56 0426 89 rev 1 9840 0426 88
9840 0426 57
9840 0426 35
9840 0426 62
9840 0426 59
9840 0426 22
Software

6.14
Todos los parámetros están documentados a
nivel de CA a menos que se especifique lo contrario.

© Copyright 2019, Epiroc Rock Drills AB, Suecia Está prohibido cualquier uso o copia no autorizados del contenido o de cualquier parte del
mismo. Esto se aplica en particular a marcas comerciales, denominaciones de modelos, números de pieza y dibujos.
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SmartROC D60/65 MKII

Introducción

1. Introducción

En agosto de 1998 se introdujo en las plataformas subterráneas un sistema de control electrónico basado en bus CAN. El sistema se
conoce como RCS.

Desde entonces, este sistema se ha desarrollado en varias plataformas subterráneas accionadas hidráulicamente. Desde 2002 el
sistema también se utiliza en plataformas de superficie, en una fase inicial en el ROC D7. En 2012 se introdujo la RSP (Rig System
Platform). Un sistema completamente nuevo que controla el consumo de aire y aceite hidráulico de una manera que hace que
las plataformas sean más eficientes en combustible, utilicen menos aceite hidráulico y requieran menos mangueras hidráulicas. En 2019
este sistema también se implementó en los equipos DTH (Down the Hole).

1.1 Abreviaturas
RCS Sistema de control de plataforma

lado derecho
Sistema de manipulación de varillas

PODER Controlador de Red de Zona

PWM Modulación de ancho de pulso

1.2 Tipos de señales

En:

Botón: Pulsador con contacto de cierre al accionarse.

Cambiar: Encienda la unidad de control externa.

Palanca: Salida de tensión proporcional al accionamiento (puede tener varios ejes).

Legumbres: Sensor de pulso incremental.
Presión: Señal proporcional a la presión.

Proximidad: Sensor que indica proximidad a la plancha.

Llave: Tecla de inicio, posiciones apagado, encendido y arranque.

30 V d.C.: Entrada de tensión analógica, 0­30 V.

4­20 mA: Entrada actual.
Cambiar: Función de cierre o cierre para indicación de nivel.
Maceta: Potenciómetro.

Afuera:

válvula A1 Válvula proporcional única

válvula a2 Salida proporcional dual (una función en cada dirección)
válvula D1 Válvula de encendido/apagado única

válvula D2 Válvula doble de encendido/apagado (una función en cada dirección)

Relé Bobina de relé

Indicador Indicador que se mostrará en la pantalla.
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SmartROC D60/65 MK II
Introducción

1.3 Acerca de este libro

1.3.1 Propósito
El propósito de esta descripción de funciones es describir las funciones y lógicas de la máquina con la ayuda de dibujos
eléctricos/hidráulicos, con el objetivo de explicar las condiciones para activar diferentes funciones y sus principios
de funcionamiento.

Este libro será su guía para comprender la máquina y una herramienta útil para solucionar problemas, pero
recuerde que no reemplaza los manuales de la máquina.

Cierta información de mantenimiento y ajuste se menciona en el libro, pero para obtener instrucciones completas,
consulte siempre los manuales de la máquina.

1.3.2 Texto general frente a texto específico de la máquina

Debido a que los modelos SmartROC D60/65 se basan en la misma plataforma de control, no se realiza ninguna descripción
"uno a uno" para todos y cada uno de los modelos de máquina.

La idea es utilizar el texto para ambos modelos si no se marcan individualmente debido a diferencias. Estas marcas se pueden
encontrar en los dibujos y en el cuerpo del texto.
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SmartROC D60/65 MK II
Datos técnicos

2 Datos técnicos SmartROC D60/65 MK II

Peso (sin aceros de perforación ni equipo adicional)
SmartROC D60 SF 24900 kilos (T3) 25150 kilos (T4)
SmartROC D60 LF 25550 kgf (T3) 25800 kg (T4)
SmartROC D60 XL 26450 kilos (T3) 26700 kilos (T4
SmartROC D65 SF 24900 kilos (T3) 25150 kilos (T4)
SmartROC D65 LF 25.500 kilos (T3) 25.800 kilos (T4)
SmartROC D65 XL 26.450 kilos (T3) 26.700 kilos (T4)

Actuación

Motor diésel, potencia CAT C15 a 1800 rpm Rango de 354 kilovatios D60/403 kilovatios D65

temperatura de trabajo Velocidad ­25 ­ +50 C

de desplazamiento, máx. 3,2 km/h

Fuerza de 138kN
tracción Distancia al 405 milímetros

suelo Máx. Presión hidráulica 250 barras

Oscilación de la cadena (hacia adelante/atrás) 10 /10

Nivel de ruido (dentro de la cabina) durante la <85dB(A)

perforación Nivel de ruido (fuera de la cabina) 115,5dB(A)
Ralentí Máx. velocidad del 115dB(A)
motor 127dB(A)
Perforación Vibración en el asiento del operador durante la perforación 0,18m/s2

Sistema eléctrico
Voltaje 24V
Baterías principales
*
Voltaje 2 12V/235Ah
Luces de trabajo
Frente 4 x Led tipo 4200 lúmenes
Trasero 2 x Led tipo 4200 lúmenes
Alimentador 2 x Led tipo 4200 lúmenes

Sistema de aire
Compresor Máx. XRX 10
presión de aire Entrega 30 barras
de aire libre a 30 bar 470 l/s

Capacidades
Depósito de aceite hidráulico 100 litros

Sistema hidráulico total 500 litros

Depósito de combustible 975 litros

Engranaje de tracción 3 litros

Aceite para compresor 63 litros

Tanque de aceite lubricante 20 litros

Aceite para motores diésel 44 litros

Sistema de refrigeración del motor 65 l nivel 3/ 110 l /nivel 4

Tanque de fluido DEF (Tier 4 final) 34 litros

Aire acondicionado
Punto rojo
Refrigerante, tipo R134A
*
Varios Extintor de incendios ABC en polvo 2 6 kilos
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SmartROC D60/65 MK II
Sistema hidráulico

3 Generalidades del sistema hidráulico

El sistema hidráulico del Smartroc D60/65 MK II está controlado eléctricamente por el sistema de
control RCS. El principio básico es que el sistema hidráulico suministra la potencia y el sistema
RCS proporciona la lógica y las señales de control. El sistema hidráulico consta de 5 bombas hidráulicas.
1, 2 y 3 son accionados directamente por el motor diésel mediante un acoplamiento flexible. El
resto de bombas, 4 y 5, se combinan mediante una doble bomba montada en la toma de fuerza del
motor. (PTO).
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SmartROC D60/65 MKII

Sistema hidráulico

3.1 Bombas hidráulicas

3.1.1 Bomba 1
La bomba hidráulica 1 es la bomba principal del sistema hidráulico y es del tipo de pistón axial.
La bomba suministra energía hidráulica a las siguientes funciones:
• Alimentación de perforación de roca

• lado derecho

• Motores de transporte
• Posicionamiento de pluma/alimentación en modo de posicionamiento

Durante el desplazamiento, la bomba 1 está conectada junto con la bomba 2 para suministrar el flujo necesario a través de las
válvulas de dirección de desplazamiento a los motores hidráulicos de desplazamiento. Las bombas 1 y 2 también crean una
presión que se regula de modo que corresponda a la carga real generada por los motores de desplazamiento durante
el desplazamiento.

3.1.2 Bomba 2
La bomba hidráulica 2 es una bomba de pistones axiales que está montada directamente en la bomba principal. La bomba
suministra energía hidráulica a las siguientes funciones:

• Rotación del taladro de roca

• Motores de desplazamiento, junto con la bomba 1

• Precalentamiento
• Avance y avance rápido junto con la bomba 1

Durante la perforación, la bomba 2 se regula para que solo entregue un flujo que corresponda a la velocidad de rotación
deseada del taladro de roca. Durante el desplazamiento, la bomba 2 está conectada con la bomba 1, consulte la explicación
anterior.

Debido a la gran demanda de flujo de aceite para la función de alimentación, la bomba 2 está conectada a la bomba 1 cuando
alimenta tanto hacia atrás como hacia adelante sin rotación, es decir, alimentación rápida.

3.1.3 Bomba 3
La bomba hidráulica 3 es una bomba de pistones axiales que está montada directamente en la bomba principal. La bomba 3
suministra energía hidráulica al motor del ventilador en el colector de polvo (DCT). También apoya el posicionamiento de la
pluma/alimentación, la oscilación de la oruga y el gato trasero durante el desplazamiento.

3.1.4 Bomba 4
Acciona el motor del enfriador para el enfriador combinado de aceite hidráulico/aceite del compresor.

3.1.5 Bomba 5
Impulsa el motor más frío para el radiador del motor y el intercooler.
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SmartROC D60/65 MK II
Sistema hidráulico

3.2 Descripción general de las funciones de la bomba en diferentes modos de trabajo

Bomba no. Modo de perforación Modo de tranvía Modo de posicionamiento

1 tranvía Avance de perforación

Avance de perforación
Posicionamiento de la pluma

Alimentación rápida Posicionamiento de alimentación

Manipulación de varillas Oscilación de la pista

Ajustes de posicionamiento Gato trasero

durante la perforación.
2 Rotación tranvía Rotación

Avance rápido hacia adelante/atrás Precalentamiento

3 Colector de polvo (DCT) Posicionamiento de la pluma Colector de polvo (DCT)

Posicionamiento de alimentación

Oscilación de la pista

Gato trasero
4 Motor del ventilador Motor del ventilador Motor del ventilador

5 Motor del ventilador Motor del ventilador Motor del ventilador

3.3 Capacidad de la bomba a una velocidad del motor de 1800 RPM

Bomba no. 1 CC Flujo Litro/min Presión (bar, máx.)
180 225 280
2 100 162 250
3 63 63 250
4 25 42 170
5 25 42 170

3.4 Aceite de retorno y enfriador de aceite

El depósito de aceite hidráulico tiene una capacidad de 100 litros e incluye una función de separación y extracción de aire
del aceite hidráulico. Hay dos filtros de aceite en el sistema, uno se usa para filtrar el aceite hidráulico que regresa de los
circuitos de drenaje, mientras que la presión del filtro es monitoreada por el sensor de presión B139 en caso de que el
filtro esté obstruido; el otro para filtrar el aceite que pasa por la bomba de recarga. También hay un filtro de ventilación
que evita que entre aire contaminado al tanque cuando fluctúa el nivel de aceite hidráulico.
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SmartROC D60/65 MK II
Sistema hidráulico

El sensor de temperatura (B362) detecta la temperatura del aceite hidráulico y la temperatura se mostrará en la
pantalla. El motor se apagará automáticamente si la temperatura del aceite hidráulico supera los 82ºC, además
de controlar la válvula termostática (Y632) para enfriar el aceite hidráulico. La señal del sensor de B362 pasa a través
del módulo de E/S D515 y el contacto X22a. La señal de control a Y632 pasa por D515 y el contacto X9a.

Válvula de seguridad

8 BARRAS

La válvula termostática (Y632) se activa por defecto

cuando la temperatura del aceite es inferior a 38ºC, luego el válvula Válvula de asiento
termostato Y632 activado
aceite fluye directamente de regreso al tanque.
Sin embargo, si la temperatura del aceite excede los 38ºC,
la válvula Y632 se desactiva provocando el mismo nivel de Flujo
presión en ambos lados de la válvula de asiento. Con detenido

aceite de retorno en T
La presión del resorte en un lado de la válvula de asiento, corta

Al tanque
el flujo de regreso al tanque y obliga al flujo de aceite a pasar a
través del enfriador de aceite. Cuando la
temperatura cae por debajo de los 36ºC, la válvula Y632 se
reactiva nuevamente. Figura: Temperatura del aceite hidráulico > 38ºC

A temperaturas ambiente bajas, se necesita una función adicional (precirculación de aceite) en el termostato
hidráulico para evitar que todo el aceite frío del enfriador de aceite hidráulico llegue al sistema de aceite principal.
Si la temperatura del aceite hidráulico es de 35ºC y la temperatura ambiente es inferior a 15ºC, la válvula Y632
se desactiva durante 7 segundos para cambiar el aceite. El termostato ahora se preactiva durante un corto período de
tiempo antes de que alcance su temperatura de conmutación normal para evitar grandes variaciones de temperatura
en el sistema hidráulico. En otras palabras, el cambio de aceite de 7 segundos puede verse como una etapa de
preparación para una mejor operación del aceite. Al combinar el aceite, el sensor de temperatura B362 también obtiene
una lectura actualizada sobre el estado del aceite hidráulico.

El enfriador de aceite enfría el aceite hidráulico para que el equipo pueda funcionar a plena carga en
temperaturas ambiente de hasta 50°C. El ventilador de refrigeración es accionado por un motor de ventilador que recibe
aceite de la bomba 4 a una presión máxima de 170 bar. También hay una válvula de seguridad que protege el enfriador
de aceite de la exposición a alta presión.

La bomba de llenado se utiliza para llenar el sistema. Al llenar el aceite hidráulico, la opción –
Habilitar la bomba de llenado de aceite hidráulico debe seleccionarse a través del menú Configuración/equipo en la
pantalla. La bomba de llenado de aceite se detendrá automáticamente cuando el nivel alcance el 80% del tanque
lleno. Esto se establece mediante el parámetro “Máxima hidr. nivel del tanque de aceite” en el menú Configuración/
equipo/parámetros/otros. Un sensor de nivel (B143) detecta el nivel de aceite hidráulico en el tanque. En caso de nivel
bajo de aceite, el motor diésel se apaga automáticamente. La señal del sensor de B143 pasa a través del módulo de E/S D515
y póngase en contacto con X20a.

El grifo de drenaje se utiliza para eliminar el agua de condensación o para vaciar el tanque de aceite hidráulico.

T­Return es la parte del bloque de recogida de retorno/drenaje bridado en el tanque hidráulico que recoge el aceite
de retorno de los distintos circuitos y lo conduce al termostato.

D­Drain es la parte del bloque bridado de recogida de retorno/drenaje del tanque hidráulico que recoge el aceite
de los distintos circuitos y lo conduce al filtro de aceite de retorno.
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SmartROC D60/65 MK II
Sistema hidráulico

L­Drain es un bloque colector bridado en el tanque hidráulico que recolecta el aceite que va directamente al
tanque para una mínima resistencia en los circuitos.

Figura: Aceite de retorno y enfriador de aceite: cuando el aceite hidráulico tiene una temperatura > 38 °C.
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SmartROC D60/65 MK II
Sistema eléctrico

4 Sistema eléctrico, general

4.1 Generalidades
Smart ROC D60/65 MK II cuenta con un sistema eléctrico de 24 voltios para control, monitoreo y diagnóstico
de fallas. La energía eléctrica también se utiliza para controlar varias válvulas hidráulicas y válvulas de aire.
La estructura del sistema eléctrico se ilustra en un diagrama de bloques.

4.2 Batería y carga

La fuente de energía para arrancar el motor son dos baterías de 12 V/235 Ah conectadas en serie. Estos se
cargan mediante un alternador de aire acondicionado trifásico. Las baterías se conectan al sistema mediante un
interruptor de batería manual.
Junto al disyuntor principal hay una alimentación separada que alimenta las cargas que siempre deben recibir
tensión. Algunas de estas cargas se desconectan mediante una protección contra bajo voltaje si el voltaje del
sistema baja demasiado.

4.3 Fusible principal

Hay tres fusibles principales que están montados directamente en los polos de la batería, que en una etapa
temprana protegen el sistema contra cortocircuitos.
Fusibles dentro de la caja de fusibles del polo de la batería:

F1: un fusible de 30A que protege el suministro eléctrico al circuito que siempre necesita ser
suministrado con voltaje.
F2: fusible de 500A que protege el suministro eléctrico al motor de arranque. F3: fusible
de 100A que protege el suministro eléctrico al cuadro de distribución de energía y a la caja de fusibles de la
fuente de alimentación.

4.4 Tablero de distribución de energía (PDB)

El tablero de distribución de energía reemplaza el gabinete eléctrico A1 que se usaba anteriormente. Contiene
todos los relés y la mayoría de los fusibles, así como diodos coincidentes para indicar el estado de
funcionamiento de los relés y los fusibles.

4.5 Tarjeta de alimentación (PB)

La placa de alimentación tiene su propio procesador y un convertidor de 12 voltios incorporado que alimenta el
panel táctil (interfaz de usuario) y el sistema estéreo. El tablero de energía controla funciones como limpiaparabrisas,
rociadores, luces de trabajo, luces del techo, unidad de aire acondicionado, ventiladores, válvula de agua y
calefacción de asientos. El panel táctil está vinculado a la placa de alimentación mediante un cable CAN. El
suministro eléctrico al tablero de energía proviene directamente de las baterías a través del disyuntor principal,
pero el tablero de energía solo recibe energía cuando se activan los relés K17 y K18, que son controlados por
la llave de encendido.

4.6 Caja de fusibles del paquete de energía (PPFB)

La caja de fusibles de la fuente de alimentación recibe tensión directamente después del interruptor principal.
Tiene un fusible principal de 150 A y varios otros fusibles para el módulo de control electrónico (ECM) y el
sistema de regeneración Cat. También contiene una serie de relés que controlan el sistema de
regeneración Cat.
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SmartROC D60/65 MK II
Sistema eléctrico

4.7 Módulo de control electrónico (ECM)

El módulo de control electrónico (ECM) monitorea las funciones del motor y los sensores del motor. El
ECM detiene el motor automáticamente si surgen ciertas fallas, fallas que pueden causar daños
secundarios al motor, como baja presión de aceite o bajo nivel de refrigerante.

4.8 Descripción general del suministro eléctrico

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Sistema CAN Generalidades

5 CAN Generalidades
5.1 Diseño del bus CAN

Figura: Diseño del bus CAN.

El sistema de bus CAN instalado en el equipo se compone de varios tipos de módulos de control (VCU,
decodificador, módulo de E/S, ECM, pantalla principal, etc.). Todos ellos tienen en común que cada uno
contiene un procesador independiente. Los módulos se comunican entre sí a través de un bus CAN. El bus CAN
utiliza comunicación en serie. Se envía un dato a la vez a través del bus hasta que se hayan transmitido todos
los datos. Este es un método simple y el cable requiere solo dos conductores (CAN alto/CAN bajo).

El sistema de bus CAN consta de un bucle abierto CAN y un bucle J1939/CAN.

El circuito abierto CAN transmite información entre la VCU (la unidad central de procesamiento) en la cabina y los
bloques de funciones. El bucle abierto CAN está conectado a varios módulos de E/S y otros módulos. Los
módulos de E/S tienen una cantidad de contactos que actúan como entradas y salidas, y se activan de manera
diferente dependiendo de las señales de actuación y de la información del sensor que se envía.

El bucle J1939/CAN conecta el ECM a la VCU utilizando el protocolo de datos J1939. El protocolo incluye
información que se muestra en la pantalla. Nota: La información puede pasar a través de un módulo CAN sin tener
el módulo activado. Hay varios módulos en un bucle CAN y cada módulo tiene una dirección específica, al igual
que la información. La información enviada para el módulo tres de la serie simplemente pasará por los dos
primeros módulos para luego ser aceptada por el tercer módulo, que tiene el código de dirección correcto.

5.2 VCU (D501)

La Unidad de Computación del Vehículo es la unidad central de procesamiento del sistema que recopila datos
de todas las demás unidades CAN de la red. Se pueden enviar varios tipos de información a la VCU mediante
el protocolo abierto CAN, por ejemplo, valores de sensor informados a través de un módulo de E/S; entrada del
usuario desde los POD de la cabina; entrada del usuario desde el control remoto por radio.

Todos los datos CAN son procesados por la VCU y luego se envían varias salidas a los subcircuitos para
su actuación, por ejemplo, comandos que se envían a un módulo/decodificador de E/S; información gráfica
que se envía a la pantalla. El programa lógico se almacena en la VCU y el
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SmartROC D60/65 MK II
Sistema CAN Generalidades

El software se descarga a través de una memoria USB (consulte las instrucciones de carga en el capítulo
aparte).

Conectores: Funciones del conector:

X1 : Fuente de alimentación 24V

X2 : J1939
X3: cabina CAN X4:
X1 X2 X3 X4 X5
ESTADO DEL MÓDULO LAN CONECTADA bastidor del vagón CAN
X5: Conector de dirección
ESTADO CAN1 LAN ACTIVA

CAN1V+ CONEXIÓN REMOTA

X6: COM (Ej. HNS)

ESTADO CAN2 ESTADO DE RRAESTADO

CAN2V+

X7: USB y COM (HNS)

X8: USB (cámara de marcha atrás)
X8 X6 X7 X9
X9: No se utiliza para aplicaciones SDE
X10: GDU (Módulo de visualización gráfica)

Diodos:

ESTADO DEL MÓDULO (Verde) LAN conectada

­ Carga de programa – parpadea a 10 Hz ­ Color del diodo verde – vinculado
­ Modo de arranque: parpadea a 3 Hz
­ Modo preoperacional – 1 s 8 parpadeos rápidos 1 s apagado LAN activa
­ Modo operativo: parpadea a 0,5 Hz ­ Color del diodo verde: cambia durante la
comunicación

ESTADO CAN1 (red CAN central)

El diodo CAN1 monitorea la red CAN central, que está Conexión remota:
compuesta por todos los módulos CAN. ­ No utilizado
En esta red se utiliza el protocolo CANopen.
­ Color del diodo verde – OK Estado de la RRA
­ Color del diodo rojo – falla ­ No utilizado

CAN1 V+ (red CAN central)

­ Color del diodo verde – OK

ESTADO CAN2 (CAN local)

El diodo CAN2 está monitoreando la red CAN local, que solo
tiene conectado el ECM. En esta red se utiliza el
protocolo J1939.
­ Color del diodo verde – OK
­ Color del diodo rojo – falla

CAN2 V+ (CAN local)

­ Color del diodo verde – OK

5.3 Módulo de E/S El

módulo de E/S es un módulo de Entrada/Salida (E/S = Entrada/Salida) y su propósito es desviar válvulas, etc. (salida)
y recibir señales de sensores (entrada).

Todas las entradas se convierten en el módulo de E/S a diferentes protocolos CAN open (mensajes de
computadora) y luego son manejadas por el sistema CAN. Los mensajes de salida del sistema, en protocolo abierto
CAN, se convierten nuevamente en varias salidas (digitales, PWM) en el módulo de E/S, para enviarse para
controlar varias funciones en el sistema eléctrico del equipo.
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Sistema CAN Generalidades

Todas las conexiones, excepto la entrada analógica/fuente de alimentación/CAN y dirección, están controladas por el
software. En otras palabras, el software decide cómo se configura cada conexión, por ejemplo, salida digital, entrada
digital, PWM y entrada del codificador.

Conectores: Funciones del conector:

+5
+24
+5
+24
X7, X8 :Salidas PWM
ESTADO
X25
X1 X19 X9, X10, X14, X15, X16, X24 X2, X3, X4, :Salidas digitales/PWM

X2
X7 X13
X20
X20, X21, X22 X1, X19 X13 X6, :Entradas analógicas
X8 X14
X11, X12, X17, :Puede transportar
X3 X21
X18 X5 : enchufe de dirección
X9 X15
X4 X22 X25 :Entradas/salidas digitales
X10 X16
X5 X23 :Codificador/entrada digital
X11 X17 :Tensión de alimentación, módulo
X6 X24

X12 X18

El módulo de E/S tiene un LED de ESTADO que indica lo siguiente:

Cuando el sistema se inicia parpadea 5 veces por segundo.

Cuando hay comunicación CAN, parpadea una vez por segundo. (normal si todo está bien)
Cuando falta la comunicación CAN, parpadea 2 veces por segundo.

Fuente de alimentación al módulo de E/S:

El conector X25 contiene 5 pines con las siguientes funciones: Pin 1 y 2: Alimentación

de la unidad del módulo de E/S, mediante fusible F1, F2, F10, F11, controlado
por relé K22
Pin 3 y 4: Conexiones a tierra
Pin 5: Alimentación que pone en marcha la lógica del módulo I/O, mediante fusible F26, controlado
por relé K16

24 VCC

Lógica de 24 VCC

Módulo de E/S D510

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Sistema CAN Generalidades

Diodos de tensión de +5 +5

+5
+5
+24 ESTADO +24
X25
X1 X19

alimentación: Cada lado del módulo tiene dos diodos para indicar el +24
+24 X2
X7 X13
X20

estado de la tensión de alimentación de los sensores. Como se

X8 X14
X3 X21

X9 X15
X4 X22 agrupación derecha
muestra en la imagen podemos ver el agrupamiento al que agrupación izquierda
X10 X16
X5 X23

corresponden los diodos. X6

X11 X17
X24

X12 X18

Voltaje de suministro de +5
V : el LED verde indica el suministro adecuado del sensor de 5 V para el grupo real. 30 mA están disponibles.
­ El LED rojo indica suministro sobrecargado o en cortocircuito. Faltan +5V.

Voltaje de suministro de +24

V : el LED verde indica el suministro adecuado del sensor de 24 V para el grupo real. 2A está disponible.
­ El LED rojo indica suministro sobrecargado o en cortocircuito. Faltan +24V.

La alimentación del sensor de +24 V está habilitada por el software. No se activa hasta que se inicia el sistema
CAN. Este LED estará rojo hasta que el sistema salga del
modo de inicio. salida B +5
+24
X25
ESTADO
+5
+24

salida A
X1 X19

X7 X13
X2 X20

X8 X14
X3 X21

Diodos de conexión: X9 X15

X8
X4 X22

X10 X16

Las entradas/salidas digitales, la entrada del codificador digital y las

X5 X23

X11 X17
X6 X24

conexiones PWM en el módulo de E/S están todas controladas por software. X12 X18

Dependiendo del tipo de salida/entrada, los diodos dan información diferente. Al leer los diodos, siempre verifique el diagrama de
señal para estar seguro de qué tipo de conexión se trata.

Cada conexión tiene dos diodos que indican el estado de la salida con diferentes colores.
El LED izquierdo corresponde al pin 2 (Salida B) y el LED derecho al pin 4 (Salida A). Esto es válido para todos
los conectores.

Los diferentes estados se indican mediante colores como se indica:

PWM
­ Negro: Salida no activa, carga conectada
­ Verde: Circuito abierto, salida no activada
­ Naranja: Salida activada y carga accionada
­ Rojo: Salida activada pero salida en cortocircuito

Entrada digital
­ Negro: voltaje de entrada bajo, no hay señal en la entrada
­ Verde: Tensión en la entrada, entrada activada
­ Naranja: No utilizado
­ Rojo: No utilizado

Salida digital
­ Negro: Salida no activa, carga conectada
­ Verde: Circuito abierto, salida no activada
­ Naranja: Salida activada y accionada
­ Rojo: Salida activada pero en cortocircuito
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Sistema CAN Generalidades

5.4 POD y decodificadores de cabina

Los POD de cabina (paneles de operación y panel de pared) son las interfaces de usuario en la cabina y se comunican con el
sistema CAN a través de decodificadores designados (D540, D541, D542). En otras palabras, los POD de cabina adaptan
señales para los decodificadores. El POD derecho en la cabina incluso recibe señales de los decodificadores para controlar
ciertos relés en el sistema eléctrico de la plataforma. Los decodificadores están integrados con los POD. El POD derecho contiene
el decodificador D540, el POD izquierdo D541 y el POD de pared D542.

5.5 GDU
La Unidad de Visualización Gráfica es la pantalla que presenta toda la información necesaria al operador y donde se pueden
ajustar diferentes parámetros. Esta unidad está conectada directamente a la VCU.

5.6 ECM
Módulo de control del motor que controla el funcionamiento del motor, e informa al operador a través del display mediante protocolo
J1939.

5.7 Módulo D569

Dispositivo de puntería basado en CAN que se comunica con la VCU a través del protocolo abierto CAN.

5.8 Enchufe terminal

El inicio y el final de la red del bus CAN tienen terminales enchufables. Un enchufe terminal consta de una resistencia (120 Ω)
que termina el cableado correctamente para que la señal no "rebote al sistema". Para el circuito abierto CAN, los enchufes
terminales están ubicados en el dispositivo de orientación (D569) y el sensor de longitud (D172). Para el bucle J1939, los
enchufes terminales están incorporados en la VCU y el ECM.

5.9 Probador de CAN

El voltaje de suministro al módulo, el voltaje de suministro CAN y la comunicación
CAN se pueden medir y verificar con un probador CAN.

(Ver figura a la derecha)

A
• CAN HI brilla en rojo en caso de un cortocircuito a tierra.
• CAN HI se ilumina en verde en caso de un voltaje superior a 3,5 V. B
• CAN LO brilla en verde en caso de cortocircuito a tierra.
• CAN LO se ilumina en rojo en caso de una tensión superior a 3,5 V.
•
Si ni CAN HI ni CAN LO están encendidos, la comunicación se interrumpe.
Es posible que todavía haya voltaje de suministro CAN.
•
Si una lámpara parpadea en rojo, el nivel de comunicación CAN es incorrecto o está
invertido. 1250 0066 83

Junto con el aparato se proporciona una descripción más detallada de cómo utilizar el equipo de prueba.
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5.10 Estado del módulo, pantalla

Los módulos pueden presentarse en diferentes colores en el menú del módulo.

Verde: Todo está bien.

Rojo: El sistema no tiene contacto con el módulo o el módulo tiene una falla.

Seleccione un módulo para ver su estado.

Comunicación CAN:

DE ACUERDO:
La comunicación es correcta en toda la red.
Errar: Sin comunicacion.

Puede identificar el nodo:

El ID único del módulo en la red CAN.

Estado del módulo:

Operacional: El módulo está operativo. Todo está bien con el módulo en sí.
Interrumpido: El módulo se detiene, se vuelve rojo, acompañado de un símbolo de advertencia rojo en
la barra de estado.
­: El módulo se está iniciando.

Memoria:
DE ACUERDO:
La memoria está bien.
Errar: Error en la RAM.

Suministro de módulos:

Tensión de alimentación al módulo. Este debe ser mayor que 18 V.

Alimentación del sensor 24

V: BIEN: La tensión de alimentación a los sensores está en el intervalo correcto (+/­ 3 V).
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Err XX, XX: si el voltaje de suministro está fuera del intervalo, el voltaje tanto para la mitad derecha como para la izquierda es
mostrado.

Alimentación de sensores 5V:

BIEN: El voltaje de suministro a los sensores está en el intervalo correcto (+/­ 0,5 V).
Err XX, XX: si el voltaje de suministro está fuera del intervalo, el voltaje tanto para la mitad derecha como para la izquierda es
mostrado.

Salidas:
DE ACUERDO:
No hay errores en las salidas.

Salida mostrada: Muestra las salidas que están en cortocircuito (consumen demasiada corriente) o tienen un circuito abierto
(consumen muy poca corriente).
Versión:
Versión del módulo.
Número de artículo:

Número de artículo de Epiroc.

Número de serie:

Número de serie del proveedor.

Temperatura del módulo:
La temperatura del módulo.

5.11 Configuraciones para módulos y sensores de ángulo

Se deben realizar los siguientes ajustes de dirección en los módulos y sensores de ángulo que se utilizan para reemplazar
componentes en el equipo. Esto debe hacerse antes de volver a poner en servicio el equipo después de las reparaciones. Los
sensores de ángulo también deben calibrarse; consulte las “Instrucciones del operador”.

NOTA: Los módulos y sensores de ángulo no están configurados en el momento de la entrega de fábrica.

VCU (D501)

La VCU debe tener un conector de dirección (n° de pieza 9106 2207 00) en la salida X5.

D510

El módulo de E/S D510 debe tener un conector de dirección (n° de pieza 9106 2207 00) en la salida X13.

D511

El módulo de E/S D511 debe tener un conector de dirección (n° de pieza 9106 2207 01) en la salida X13.

D512

El módulo de E/S D512 debe tener un conector de dirección (n° de pieza 9106 2207 02) en la salida X13.

D513

El módulo de E/S D513 debe tener un conector de dirección (n° de pieza 9106 2207 03) en la salida X13.

D514

El módulo de E/S D514 debe tener un conector de dirección (n° de pieza 9106 2207 04) en la salida X13.
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D515

El módulo de E/S D515 debe tener un conector de dirección (n° de pieza 9106 2207 05) en la salida X13.

D540

POD izquierdo, no requiere conector de dirección.

D541

POD derecho, no requiere conector de dirección.

D542

Wall POD, no requiere enchufe de dirección.

D569

El módulo de visión/dispositivo de orientación D569 tiene un conector de dirección incorporado y debe tener un conector
terminal (n° de pieza 9106 2066 78) en la salida X2.

D589

Es el dispositivo de rotación del carrusel y tiene un enchufe de dirección incorporado.

D171

El sensor inclinómetro de alimentación D171 tiene un conector de dirección incorporado.

D172

El sensor de longitud (también conocido como sensor absoluto) D172 tiene un conector terminal ya que es el último en el
bus CAN. Coloque el conector terminal (n° de pieza 9106 1828 34) en la salida X4.
Además, los potenciómetros de esta carcasa deben configurarse de la siguiente manera:

Velocidad Kb/s: posición 4.

Dirección x 10: posición 5. Dirección
x 1: posición 0.
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6 motores diésel
6.1 Inicio del sistema
La velocidad del motor diésel siempre es baja después del arranque del sistema, a una velocidad de ralentí de 800 rpm. La
presión de las bombas 1 y 2 se mantiene en un nivel mínimo sin ninguna regulación de presión activa, es decir, las
válvulas solenoides Y100 e Y191 no reciben corriente.

6.2 Arranque del motor

Al arrancar el motor diésel, asegúrese de que:

El interruptor de batería S300 está en ON.

Los fusibles F2, F3 (en la caja de fusibles del polo de la batería) no están disparados. Estos son los principales fusibles que
están montados en las baterías.
Los fusibles F41, F43 no se disparan. F43 se asegura de que haya energía en la llave de encendido y F41 se asegura
de que haya energía en las paradas de emergencia.
El fusible F39 no se dispara, por lo que hay energía para los relés K07, K08 que controlan el suministro eléctrico al
solenoide del motor de arranque. También asegura que haya energía para el relé K04, lo que habilita la comunicación
J1939 (ECM encendido).
El fusible F22 no se dispara, por lo que se puede iniciar el sistema CAN (protocolo CAN abierto), necesario
para iniciar la comunicación J1939.
El fusible F33 no se dispara; de lo contrario, nunca se establecerá la comunicación J1939, es decir, no habrá suministro
de energía al ECM.
El fusible F23 no se dispara, por lo que se puede utilizar el botón de reset de la banda sensible, que es un
Maniobra obligatoria para arrancar el motor. El fusible F7 no se
dispara, de lo contrario no habrá corriente disponible para el motor de arranque.
solenoide.
No se disparan todas las paradas de emergencia, de las cuales una está ubicada dentro de la cabina y tres paradas en
el equipo.

Secuencia de inicio del equipo:

1. Active el sistema de control del equipo girando la llave de encendido a la posición de encendido, espere a que se inicie el
sistema.
2. La barra de parada de emergencia y los botones de parada de emergencia siempre deben restablecerse en cada
empezar, para ello pulsar el botón de “reset de banda sensible” en la cabina.
3. Reconozca el mensaje de advertencia de parada de emergencia en la pantalla usando el botón ESC en el POD derecho.

4. La luz de fondo del botón de inicio está encendida constantemente, presione el botón para iniciar el
motor.

Nota: Al arrancar el motor, cada intento está marcado por una ventana de 60 segundos, y solo se puede arrancar durante
un máximo de 30 segundos acumulados durante cada ventana. Si el motor no arranca, se introduce un retraso de
enfriamiento de 60 segundos donde no se permite el arranque; también se mostrará un mensaje emergente en la
pantalla.
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6.3 Antes de la posición de encendido

Varios relés (K07, K08, K04) están conectados directamente después del interruptor principal, pero la activación
de estos está controlada por el RCS, que debe iniciarse cuando se gira la llave a la posición de encendido.

6.4 Posición de encendido

Cuando la llave está en la posición de encendido, el relé de encendido K16 se activa. Se suministra corriente al relé de
apagado K20, que protege el RCS y el ECM de un apagado repentino del motor, además de energizar los relés de la placa
de alimentación: K17 y K18.

Cuando el relé K20 está cerrado, los módulos CAN de la cabina (VCU, concentrador USB, unidad CCI, decodificador
D540/D541/D542), el relé de seguridad K71 y el relé de borde de seguridad K70 reciben alimentación; la VCU ahora
también inicia el protocolo de apertura de CAN.

El relé serial de emergencia K07 se energiza tan pronto como la VCU tiene contacto con el decodificador correspondiente
a los POD de la cabina, lo que sucederá cuando se establezca la comunicación CAN. Cuando se activa el relé K07 , permite
conectar a tierra el relé de emergencia K22 si el circuito de emergencia está intacto, es decir, no se activan paradas de
emergencia y se presiona el botón de reinicio del borde de seguridad.

Cuando se haya establecido el protocolo de apertura de CAN, la VCU enviará una señal al POD de la cabina
derecha que conecta a tierra el relé K04 (conmutado) del ECM para iniciar la comunicación J1939 con
el ECM bajo la condición de que el contacto K22 esté cerrado.

Cuando la comunicación J1939 es correcta y ninguna otra función impide el arranque del motor, la luz de fondo en el
botón de arranque se encenderá constantemente y el motor estará listo para arrancar; de lo contrario, la lámpara
seguirá parpadeando.

¡Importante! Mientras la luz de fondo del botón de arranque parpadee

a 1 Hz, no será posible arrancar el motor. Esto podría
deberse a uno de los siguientes:

­ falta de protocolo CAN open/J1939, es decir,

comunicación no establecida
­ paradas de emergencia no restablecidas; borde de seguridad
Parada: ON cuando la
botón de reinicio no presionado barra de parada de emergencia
­ Los POD izquierdo/derecho envían actuaciones a la VCU, está siendo presionado.
lo que no debería ocurrir al arrancar el motor. Descanso: no aplicable en
este caso.
­ errores internos del ECM Listo: Estado de los sensores
­ sensores conectados al control remoto del ECM (SE1 y SE2) en cada lado
de la barra de parada de
apagado informando un valor anormal
emergencia.
ON cuando el sensor no está
El RCS ejecuta una verificación de todas las funciones mencionadas presionado.
anteriormente para activar el estado estable.
Figura 1: Relé K70
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6.5 Relé de banda de seguridad K70:

El circuito de relé de banda sensible consta de dos sensores y una resistencia que se instalan en un circuito cerrado. Los dos sensores
(SE1 y SE2) están ubicados a cada lado de la barra de parada de emergencia. Cuando se empuja cualquier lado de la barra, el circuito se
cortocircuita y la resistencia entre los pines Z1 y Z2 cae a 0 ohmios, entonces el relé K70 se desactiva. En funcionamiento normal,
la resistencia es de alrededor de 8,2 kOhm (ver circuito naranja en la Fig. 2).

La resistencia entre los pines Y1 e Y2 siempre debe ser de 0 ohmios (consulte el circuito color cereza en la Fig. 2).

K70:X1 K70:X1
desde F23 1 2 APB X1/1

+24 V desde K71:X1/9 3 4 a paradas de emergencia

masa desde K71:X1/8 5 6 a paradas de emergencia

15
14
10 11

Fig. 2: Circuito cerrado K70 K71

6.6 Relé de seguridad K71:

Una vez que se activan los relés internos del relé de borde de seguridad K70, el circuito de parada de emergencia se convierte
en un circuito cerrado que obtiene su conexión de +24 V y tierra de K71:X1/9 y K71:X1/8 (ver Fig. 2). Cuando todas las paradas
de emergencia están intactas (K71:X1/10) y se presiona el botón de reinicio (K71:X1/11), los relés internos (K1 y K2) en K71 se
activan.

Los LED para K1 y K2 en el relé siempre deben funcionar juntos cuando todo funciona normalmente. Si uno está
encendido y el otro apagado, entonces el relé
Figura 3: Relé K71
necesita ser reemplazado.

LED Ub LED K1 LED K2 Descripción

OFF OFF Relé interno K1 y K2 Sin alimentación OFF
ENCENDIDO ENCENDIDO EN activados/parada de emergencia OK y reinicio pulsado
ENCENDIDO APAGADO APAGADO
Los relés internos K1 y K2 están desactivados
ENCENDIDO ENCENDIDO APAGADO K1 activado y K2 desactivado; error en T14, T21, T22.
K1 puede estar soldado/defectuoso
ENCENDIDO APAGADO ENCENDIDO K1 desactivado y K2 activado; error en T11, T12.
K2 puede estar soldado/defectuoso

Nota: La conexión del relé K71 difiere entre las diferentes versiones de planos eléctricos. Para las rev 1­6, solo se conectan 14 pines, mientras
que el pin 13 es una conexión +. Para rev 7 y superiores, se conectan 15 pines y el pin 13 en este caso es una conexión a tierra. La razón es
que se debe utilizar una salida adicional para controlar la función de parada de emergencia durante el apagado retardado del motor
(DES).
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6.7 Relé de indicación de reinicio K301

La lámpara del botón de reinicio está controlada por el relé K301, que a su vez está controlado por el relé de seguridad K71. Antes
de activar el relé K71, el relé K301 se desactiva, permitiendo así que el suministro de +24 V del fusible F23 acceda a la lámpara
de reinicio a través del contacto normalmente cerrado de K301.
La lámpara iluminada también sirve como indicación de que el relé K71 está listo para activarse.

Una vez que se activan los relés internos del relé de seguridad K71, el relé K301 se activa mediante el pin K71:X1/15,
rompiendo así el contacto del relé normalmente cerrado de K301.
En otras palabras, el relé K301 sólo se utiliza para controlar la lámpara de reinicio.

6.8 Precalentamiento del ECM

Si se necesita precalentamiento del ECM, el ECM envía una señal al RCS para solicitar la espera.
Esto también se indica mediante un mensaje emergente en la pantalla, así como la luz intermitente de 2 Hz en el
botón de inicio.

6.9 Modo de espera del ECM

El modo de espera del ECM se introduce para evitar que los equipos con opción de calentador de aire de entrada agoten las
baterías si el equipo (llave) se deja en la posición de encendido. Si después de 60 minutos no se toma ninguna acción en el
equipo, el RCS corta la señal de tierra al relé K04 (conmutado) del ECM, cortando así la señal al ECM. Este modo se indica mediante
un mensaje emergente en la pantalla, así como con la luz intermitente de 1 Hz en el botón de inicio.

El modo de espera se puede interrumpir presionando el botón de inicio, luego el ECM intentará reiniciar la comunicación
J1939.

6.10 Posición inicial

Condiciones para la activación del motor de arranque (arranque):

Verifique los fusibles mencionados en “Arranque del motor”

Las paradas de emergencia no se activan, el botón de reinicio del borde de seguridad se presiona →
K22 activado por K71, también ocurre lo siguiente:

­ Señal de retroalimentación de parada de emergencia disponible para la VCU a través de F38, D541:DIN4­alta
Una vez que los contactos del relé de K22 están cerrados, la corriente está disponible para el contacto del relé de K08.
Botón de inicio presionado.

Si se cumplen las condiciones anteriores, la VCU envía una señal al POD derecho que conecta a tierra el relé del
solenoide del motor de arranque K08. Cuando se cierra el contacto del relé K08 , se activa el motor de arranque.
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6.11 Apagado remoto del ECM

El pin 44 del ECM controla el apagado remoto del motor. Esta entrada está controlada por una serie de guardas en
el sistema, así como por el relé K71.

6.12 Apagado debido a sensores

Condiciones que causan el apagado remoto (controlado por RCS)
Temperatura del compresor (B366A) → D512:X4a (>120°C)
Temperatura del compresor (B366B) → D512:X22a(>120°C)
Temperatura del aceite hidráulico (B362) → D515:X22a (>82°C)
Sensor de nivel de aceite hidráulico (B143) → D515:X20a (<40%)
Sensor de nivel de refrigerante del motor (B361) → D515:X11a­bajo

Falla del interruptor de modo → Error guardia de software

de posición del carrete de la válvula de desplazamiento izquierda → guardia de software
Error de posición del carrete de la válvula de desplazamiento derecha → guardia de software

Si ocurre cualquiera de las condiciones anteriores, la VCU envía una señal al POD de la cabina derecha a través del
decodificador correspondiente para que la señal de apagado remoto (PPFB X21: pin 2) al ECM se conecte a tierra.
Una vez que la señal esté conectada a tierra, apagará el motor si ha estado funcionando o bloqueará el arranque del
motor si no se ha arrancado. Consultar el párrafo “Interruptores y sensores que detienen el motor” para más detalles
sobre las protecciones.

6.13 Parada por Parada de

Emergencia

Una señal de apagado remoto

adicional del relé K71, pin X1/14,
está conectada en paralelo a la señal
de apagado remoto proveniente del
sistema RCS como se mencionó
anteriormente (ver figura a la
derecha). El relé K71 se apagado remoto
desactiva por parada de emergencia o desde K71
pérdida de suministro de energía al
relé, una vez desactivado, el pin X1/14 PPFB X21/2
se conecta a tierra por K71 y la apagado remoto
misma señal de tierra detiene el controlado por VCU
motor.

Figura: contacto X6 en PDB

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6.14 Instrumento de control

El ECM controla y monitorea todos los datos del motor y la
información de diagnóstico de los sensores del motor. Esta
información se envía a través de la VCU a la pantalla de la cabina,
donde se presenta toda la información necesaria del motor.

Las señales también se envían a través de los módulos de E/S

directamente a la pantalla de la cabina, donde se puede ver la
información.

6.15 Indicadores de falla

El equipo tiene muchas funciones de monitoreo que verifican que todos los datos sean relevantes y correctos. Si
surge un problema, las señales se envían desde el ECM o desde los sensores a través de los módulos de E/S.

Cuando surge una falla relacionada con el motor, las señales se envían desde el ECM a la VCU y se presentan
en la pantalla de la cabina. Los códigos de diagnóstico de Caterpillar también se pueden ver para el sensor
respectivo. Cuando surgen ciertas fallas, aparece automáticamente una "ventana de falla" en la pantalla. Esto se
puede reconocer presionando ESC y la lámpara de advertencia correspondiente se enciende en la barra de estado.

Los fallos que van acompañados de un testigo rojo apagan automáticamente el motor. Si se enciende una luz de
control amarilla, el motor debe apagarse manualmente. Todos los fallos deben comprobarse y rectificarse cuidadosamente.

Estado del motor. Diagnóstico del motor.

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7 interruptores y sensores que detiene el motor

Cuando surge una falla, aparece una ventana de información en la pantalla. Esta ventana de información debe cerrarse
manualmente mediante el botón “Esc”. Algunas de las fallas también se indican mediante una luz roja en la barra de estado.

7.1 Apagado manual

Llave de contacto
Botón de inicio
Paradas de emergencia

7.2 Apagado automático

En general, existen 3 formas de controlar la función de apagado automático.

1. Parada del motor controlada por guardias:

Estas guardas son monitoreadas por el RCS y su estado se puede comprobar en el menú Sistema/Guardia/
Guardias 1.

Figura: Protectores que controlan el apagado del motor.

7.2.1 Sensor digital de nivel de aceite hidráulico B143 mediante módulo D515/X20a.
Si el nivel baja al 60%, primero se muestra una advertencia; si el nivel baja al 40% y dura más de 1 segundo, el motor se
apaga automáticamente.

7.2.2 Sensor analógico de temperatura del aceite hidráulico B362 vía módulo y D515/X22a.
Si la temperatura supera los 75°C, primero se muestra una advertencia; Si la temperatura supera los 82°C, el
motor se apaga automáticamente.
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7.2.3 Sensor digital de nivel de agua refrigerante B361 mediante módulo D515/X11a
El aviso de nivel bajo de líquido refrigerante del motor actúa en tres pasos:
• Se detecta un nivel bajo de refrigerante; se muestra una advertencia amarilla. •
El nivel bajo de refrigerante dura 10 segundos, el motor está configurado en modo de operación reducida.
• El nivel bajo de refrigerante dura 20 segundos adicionales; la advertencia cambió de amarillo a rojo; el motor se
mantiene en modo reducido durante un tiempo adicional de 30 segundos hasta que se apaga el motor.

Este proceso se cancela tan pronto como el nivel de refrigerante vuelve a la normalidad.

7.2.4 Sensor analógico de temperatura del compresor B366A mediante módulo D512/X4a y B366B
a través del módulo D512/X22A

Si la temperatura alcanza los 116°C, primero se muestra una advertencia; Si la temperatura alcanza los 120°C, el motor se
apaga automáticamente.

7.2.5 Falla del cambio de modo

Se trata de una protección de software que garantiza que el selector de modo en el POD de la cabina izquierda siempre
informe una posición correcta al sistema. En caso de que el selector de modo se rompa, es decir, informe de posiciones
desconocidas/incorrectas al sistema, el motor se apaga automáticamente.

7.2.6 Error de presión del tranvía LS

Se trata de una protección de software que monitorea la presión del tranvía LS que regresa del bloque de desplazamiento.
Esto se hace teniendo un sensor de presión (B508 a través del módulo D510/X4b) que envía de vuelta la presión de detección
de carga al sistema. Si la presión de desplazamiento LS es superior a 12 bar cuando el equipo está parado en cualquier modo
de trabajo, el motor se apaga automáticamente.

7.2.7 Enclavamientos

A veces es necesario pasar por alto estas protecciones para poder terminar la perforación y movilizar la plataforma desde el
sitio. Esto es posible activando la función “anulación” para los respectivos sensores en el menú Sistema/Guardias/
Enclavamientos 1 (disponible en el nivel AC). Una vez anulado, se activará un contador de 30 minutos para garantizar que el
movimiento habilitado por la fuerza no dure demasiado.

Figura: Interbloqueos registrados en el nivel de CA.

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7.3 Parada del motor controlada por el sistema Caterpillar:

7.3.1 Temperatura del refrigerante del motor

El sensor de temperatura del refrigerante del motor es parte del sistema Caterpillar y está vinculado al ECM. Si la
temperatura alcanza los 112°C, primero se muestra una advertencia; Si la temperatura alcanza los 118°C, el
motor se apaga automáticamente.

7.3.2 Presión de aceite del motor

El sensor de presión de aceite del motor es parte del sistema Caterpillar y está conectado al ECM. En caso de
presión anormal, el motor se apaga automáticamente.

7.3.3 Presión de combustible

El sensor de presión de combustible es parte del sistema Caterpillar y está vinculado al ECM. En caso de presión
anormal, el motor se apaga automáticamente.

7.3.4 Temperatura del combustible

El sensor de temperatura del combustible es parte del sistema Caterpillar y está vinculado al ECM. En caso de
temperatura anormal, el motor se apaga automáticamente.

7.4 Apagado del motor debido a falla de comunicación

7.4.1 Falla de comunicación J1939 Los pines

3 y 4 en el zócalo X21 están conectados a las líneas de comunicación J1939 (J1939+/J1939­).
Si la señal se pierde durante la operación, la señal de apagado remoto del ECM (PPFB X21:pin 2) se conectará a
tierra y el motor se detendrá.

7.4.2 Falla de comunicación CAN

Si la comunicación CAN se pierde en cualquier momento durante la operación, el RCS desactivará los relés
K04 y K07. Sin ninguno de estos dos relés, se corta el suministro de +24 V a la señal ON del ECM (PPFB X21:pin 1) y
se para el motor.
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8 Resumen del evento de apagado

Cuando se apaga el motor mediante cualquiera de los métodos descritos anteriormente, se muestra un símbolo de
advertencia rojo en la barra de estado y, en la mayoría de los casos, va acompañado de un texto emergente en la
pantalla. El nombre del evento se registra en el registro de eventos.

símbolo Cerrar
Nombre del evento Texto emergente Descripción
yo

GUARD_EMERGENCIA_STO Se ha disparado la parada Se ha disparado la parada

Sí
PAG
de emergencia de emergencia

Autoprueba
completada.
SELFTEST_STOPPED_ Autoprueba
Reinicie el Sí
RESTART_SYSTEM completada
sistema
para continuar
Fallo de sistema. Algún hilo arroja
Guarde todos los
MUERTO_THREAD una excepción Sí
registros y reinicie
el sistema.
Fallo de salida.
Guarde todos los Alguna señal de
SALIDA_TIMEOUT salida no se ha Sí
registros y reinicie
actualizado
el sistema.
Error: Mal
Mal funcionamiento
ERR_MODE_SWITCH Sí
del interruptor de modo
funcionamiento del interruptor de modo

Error: motor
ERR_ENG_LOW_ Nivel bajo de
El nivel de refrigerante, Sí
EL NIVEL DE REFRIGERANTE refrigerante del motor
Bajo

ERR_AIR_COMPR_ Temperatura Temperatura Sí

TEMP_ALTA del compresor alta del compresor alta

Aceite hidráulico Aceite hidráulico

ERR_HYDOIL_LEVEL_LOW Sí
Nivel bajo, error Error de nivel bajo

Error: hidráulico Temperatura Sí

ERR_HYD_OIL_TEMP_HIGH
Temperatura del aceite, alta del aceite hidráulico alta

Error
ERR_MODULE_ERROR de comunicación comunicación CAN Sí
CAN: D5XX error

Tensión de Tensión de alimentación

ERR_MODULE_ERROR Sí
alimentación baja: D5XX baja

La palanca no está bien.

WRN_LEVER_NOT_OK N/A Sí
Advertencia amarilla
Sin Error de posición del carrete Valor del tranvía
TRAM_RIGHT_VALVE_POS Sí
símbolo de la válvula de tranvía derecha derecho fuera de límites

Sin Error de posición del carrete Valor del tranvía

TRAM_LEFT_VALVE_POS Sí
símbolo de la válvula de tranvía izquierda izquierdo fuera de límites
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Presión del tranvía LS Presión del tranvía LS Sí

error superior a 12 bar

Alta presión
ERR_ECM_LOW_HIGH_ Sin texto Sí, por
de
PRESION DE COMBUSTIBLE ECM
combustible, reportada por ECM

ECM_ENG_LOW_OIL_ Baja presión de Sí, por

Sin texto
PRESIÓN aceite, reportada por ECM ECM

Alta temperatura
ECM_ENG_HIGH_ Sí, por
Sin texto del refrigerante,
TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE ECM
informada por el ECM

ECM_ENG_LOW_ Nivel bajo de refrigerante, Sí, por

Sin texto
EL NIVEL DE REFRIGERANTE informado por el ECM ECM

Sin texto RPM altas, Sí, por

ECM_ENG_RPM_HIGH
reportadas por ECM ECM

ECM_ENG_HIGH_FUEL_ Sin texto Alta temperatura del Sí, por

TEMPERATURA
combustible, informada por ECM ECM

No hay
Sí, por
ECM_NO_COMMUNICATION Sin texto comunicación con
ECM
el motor, informado por ECM
Tanque de líquido
ECM_DEF_TANK_EMPTY_ Sí, por
Tanque DEF vacío de emisiones diésel ECM
SYM_1
vacío, informado por ECM
Tanque de líquido
ECM_DEF_TANK_EMPTY_ Sí, por
Tanque DEF vacío de emisiones diésel
ECM
SYM_2
vacío, informado por ECM
Tanque de líquido
Sí, por
ECM_DEF_ENG_FAIL Tanque DEF vacío de emisiones diésel
ECM
vacío, informado por ECM
Fallo crítico del SCR crítico o
ECM_DEF_GENERAL_SCR_ Sí, por
sistema SCR o Fallo de EGR,
OR_EGR_CRITICAL ECM
EGR informado por el ECM
Fallo crítico del SCR crítico o
Sí, por
ECM_DEF_ENG_FAIL sistema SCR o Fallo de EGR,
ECM
EGR informado por el ECM
Nivel de hollín del DPF

ECM_DPF_EXHAUST_ crítico, comuníquese Alto nivel de hollín, Sí, por

FILTER_WARNING_SYM con la autorización. informado por ECM ECM
personal de servicio
Nivel de hollín del DPF

ECM_DPF_ENG_FAIL_ crítico, comuníquese Alto nivel de hollín, Sí, por

CRÍTICO_SYM con la autorización. informado por ECM ECM
personal de servicio
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8.1 Interruptores y sensores que indican fallas únicamente

Existen otro tipo de fallas que solo generan un aviso amarillo en la barra de estado. Estas advertencias no apagan el motor,
pero pueden bloquear ciertas funciones del equipo.

8.1.1 Presión del filtro de aire del motor

Sensor digital B360 a través del módulo de E/S D512 y contacto X23a.

8.1.2 Presión del filtro de aire del compresor

Sensor digital B365 a través del módulo de E/S D512 y contacto X23b.

8.1.3 Presión de desplazamiento

Sensor analógico B508 a través del módulo de E/S D510 y contacto X4b. Si el sensor no funciona correctamente, se
muestra una advertencia.

8.1.4 Presión del recipiente del compresor

Sensor analógico B456 a través del módulo de E/S D512 y contacto X2b. Si el sensor no funciona correctamente, se
muestra una advertencia.

8.1.5 Operador no sentado en la silla

Sensor digital a través del módulo decodificador D541 conector X2 pin 3. Si el operador abandona la silla durante la
operación del equipo, el sistema bloqueará todas las palancas de control, excepto la palanca de desplazamiento. Sin embargo,
las funciones que ya se han activado permanecerán activas.
También es posible anular los monitores mencionados anteriormente para completar ciertas operaciones, lo que se puede
hacer en el menú Sistema/Guardias/Enclavamiento 2.

8.1.6 Filtro de aceite hidráulico

Sensor analógico B139 a través del módulo de E/S D515 y contacto X20b. Si la temperatura del aceite hidráulico (detectada por
B362) es superior a 20 °C y la presión del filtro (detectada por B139) es continuamente superior a 1,8 bar durante 30
segundos, se muestra una advertencia.

8.1.7 Nivel de combustible

Sensor analógico B352 a través del módulo de E/S D510 y contacto X20a. Cuando quedan menos de 80 litros de
combustible en el depósito, se muestra un aviso.

8.1.8 Voltaje de la batería

Cuando el voltaje cae por debajo de 22 V se muestra una advertencia amarilla. Si el voltaje cae por debajo de 18 V, la
advertencia se vuelve roja.

8.1.9 Temperatura de entrada de aire

Si la temperatura de entrada de aire al motor es demasiado alta, se muestra una advertencia en la pantalla. Esto está
controlado por el ECM.
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9 símbolos para el sistema de regeneración

Los siguientes símbolos se aplican en plataformas equipadas con motores Tier 4 . Estas advertencias se comunican
al sistema de monitoreo a través de J1939 y el protocolo abierto CAN.

9.1.1 Filtro del sistema de emisiones del motor

El símbolo advierte sobre un nivel alto de hollín en el DPF, es necesaria una regeneración.

9.1.2 Temperatura del sistema de emisiones del motor

El símbolo advierte sobre temperatura alta en el sistema de escape, la regeneración está activada.

9.1.3 Regeneración activa del filtro de emisiones del motor desactivada

El símbolo indica que se ha impedido la regeneración.

9.1.4 Cesa la autosujeción de la palanca de perforación

El símbolo indica que el contenido de hollín ha alcanzado el 100%. Si esto ocurre, apague el motor y comuníquese
con el personal de servicio autorizado.

Consulte el capítulo “Símbolos de fallo, advertencia e información” para obtener una lista completa de todos los
tipos de símbolos de advertencia, fallo e información.

10 Sistema de regeneración de gatos

10.1 Generalidades
El sistema de regeneración Cat es un sistema de regeneración activa que se utiliza en motores con potencia nominal
de 130 a 560 kW (175 a 750 hp) cuando no se pueden lograr condiciones óptimas de regeneración pasiva.
El sistema de regeneración Cat eleva de forma segura la temperatura de los gases de escape para
promover la oxidación y quemar el hollín en el DPF.

La regeneración comienza en la mayoría de los casos, de forma automática y sin afectar el rendimiento del equipo.
La regeneración se puede ejecutar en dos modos: baja velocidad y alta velocidad, esto depende de la velocidad del
motor diésel y del porcentaje de hollín calculado en el DPF, entre otras cosas.

10.1.1 Regeneración activa

Para los motores Tier 4 Final y Tier 5 equipados con SmartROC, la regeneración se puede controlar manualmente
mediante las opciones disponibles en la pantalla.

10.1.2 Regeneración automática

Cuando se inicia la regeneración automática, la advertencia de HEST (temperatura alta del sistema de escape) se
enciende en la pantalla.
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• Final de nivel 4
A continuación se muestra sólo un extracto, entre otras condiciones.
Se permite que la regeneración a baja velocidad (LSR) comience cuando:
­ Régimen del motor < 1400 rpm
­ Temperatura del refrigerante del motor > 40ºC
­ El nivel de mantenimiento del sistema A/T (formalmente nivel de hollín) está entre 80 y 100 %.

Se permite que la regeneración de alta velocidad (HSR) comience cuando:

­ 1400 rpm < Velocidad del motor < 1800 rpm
­ Temperatura del refrigerante del motor > 40ºC
­ El nivel de mantenimiento del sistema A/T (formalmente nivel de hollín) está entre 80 y 100 %.

Nota: Puede producirse un cierto retraso en el inicio de la regeneración automática. Términos generales como
consumo de combustible, presión de carga y control de temperatura de escape esté o no arrancado. La regeneración
automática no puede comenzar cuando el nivel de hollín en el filtro de partículas haya alcanzado el 100%.

10.1.3 Regeneración bloqueada Si el

equipo está situado en una circunstancia en la que no es adecuado que se lleve a cabo la regeneración automática, la
regeneración se puede impedir temporalmente. Esto se puede hacer moviendo el cursor al botón de inhibición y
manteniendo presionado el botón Enter durante 5 segundos. El modo de bloqueo se indica mediante un aviso en la
pantalla.

Para volver a la regeneración automática, mueva el cursor al otro botón y mantenga presionado el botón Enter durante 5
segundos para iniciar una regeneración forzada, una vez hecho esto el sistema vuelve automáticamente a la
regeneración automática.

Nota: La regeneración automática sólo se puede bloquear cuando se arranca el motor diésel.
El modo de bloqueo se restablece automáticamente cuando se apaga y se vuelve a encender el encendido.

10.1.4 Regeneración forzada La

regeneración forzada se puede iniciar cuando la velocidad del motor está entre 800 y 2200 rpm. Las condiciones
son las mismas que para la regeneración automática, excepto que se permite comenzar cuando el nivel de hollín
está entre 15­100%.

Para iniciar la regeneración forzada, mueva el cursor al botón de regeneración forzada y mantenga presionado el botón
Enter durante 5 segundos. La regeneración forzada va acompañada de un aviso de HEST en la pantalla.

Para volver a la regeneración automática esperar hasta que se haya realizado la regeneración forzada.

10.1.5 Advertencia de alto nivel de hollín en el DPF La

advertencia de alto nivel de hollín en el DPF se muestra en la pantalla cuando: Nivel de
mantenimiento del sistema A/T ≥ 90%

Si el bloqueo de la regeneración automática está activado cuando aparece el símbolo de advertencia, regrese lo antes
posible a la regeneración automática mediante una regeneración forzada.
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siendo iniciado y completado, o mediante el reinicio del equipo de perforación para que pueda iniciarse una
regeneración automática.

10.2 Cifras críticas para el nivel de hollín:

Nivel de Símbolos Mensaje Código Acción

mantenimiento SPN­FMI
emergente de advertencia
del sistema A/T

≥ 90%

≥ 100% Nivel de 3719­16 El efecto motor se reducirá

hollín del O en un 50%.
DPF 3750­17
alto, inicie la regeneración

≥ 116% Nivel de hollín 3719­0

del DPF crítico,
comuníquese con la
≥ 116% + 10 3714­31 El sistema de regeneración
autorización.
mín. del motor quedará bloqueado.
personal de servicio
La regeneración requerirá que
Cat ET esté conectado.
≥ 120% 3750­18 El efecto motor se reducirá
en un 100%.
≥ 140% Nivel de hollín 3715­31 El motor se apagará cada 30
del DPF crítico, segundos; El filtro diésel no
comuníquese con la se puede utilizar y debe
autorización. sustituirse.
personal de servicio

Para diferenciar los diferentes tipos de advertencias activadas por el nivel de mantenimiento del sistema A/T,
se muestra un mensaje emergente una vez que el nivel ha superado el 100%. (ver figura 1)

Sin embargo, para identificar el problema, vaya al menú de diagnóstico del ECM y verifique los códigos
SPN­FMI. (ver figura 2)

Figura 1: Nivel de hollín > 100% Figura 2: Nivel de hollín > 100% códigos SPN­FMI.
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10.2.1 Fluido DEF

El líquido de escape diésel (DEF) se utiliza en los modelos de motor Tier 4 final. El fluido DEF se inyecta en el sistema
de escape del motor y luego se absorbe en el catalizador.

10.2.2 ¿Qué es el líquido de escape diésel (DEF)?

El líquido de escape diésel (también conocido como AUS 32, o genéricamente como urea) es una solución de urea
sólida disuelta en agua desionizada para producir una concentración de 32,5 % de urea y 67,5 % de agua desionizada.

10.2.3 Cómo funciona DEF

Se inyectan cantidades controladas de la solución DEF en la corriente de escape del motor antes del catalizador SCR. La
temperatura del escape convierte la urea del DEF en amoníaco.
El amoníaco y el NOx en los gases de escape diésel reaccionan en presencia del catalizador SCR para convertir los NOx en
nitrógeno (N2) y agua (H2O).
La cantidad de líquido DEF que queda en el tanque DEF se puede ver en escala en la pantalla, así como un ícono en la
barra de estado durante la operación en 5 variaciones como se muestra a continuación:

Símbolo de nivel del tanque DEF

≥ 80%

≥ 60% pero <

80%

≥ 40% pero <

60%

≥ 20% pero <

40%

≥ 0% pero < 20%

10.2.4 Advertencias de nivel de líquido DEF

El nivel de líquido DEF también genera advertencias en diferentes etapas para recordarle al operador que pronto será
necesario rellenar, ya que el motor no puede funcionar con un tanque de DEF vacío. Si no se detecta presión en la unidad
del inyector DEF, el motor se apagará.

Las diferentes etapas de advertencia se describen en la siguiente tabla. Sin embargo, tenga en cuenta que CAT podría
cambiar las cifras sin previo aviso, es decir, los porcentajes mostrados son sólo niveles aproximados.

Los símbolos de advertencia van acompañados de mensajes emergentes (consulte la Fig. 1); ciertos eventos también se
registran en el menú de diagnóstico del ECM (consulte la Fig. 2).
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Figura 1: Ventana emergente para tanque DEF vacío. Códigos SPN­FMI vacíos del tanque DEF.

Nivel del tanque DEF Símbolos Mensaje emergente Código

de advertencia SPN­FMI
< 19%

< 12,5% Nivel DEF bajo 1761­17

0% Nivel DEF crítico 1761­18

Tanque y manguera vacíos Tanque DEF vacío 1761­1

(sin presión en el
Unidad inyectora DEF)

10.3 Advertencias generales del fluido DEF

Además de los niveles de líquido DEF, otros factores como la calidad del líquido DEF, fallas técnicas con el SCR o problemas
con EGR también pueden generar advertencias sobre el funcionamiento del DEF.

Símbolos Mensaje emergente de advertencia Código SPN­FMI

Fallo del sistema SCR o EGR 5246­15

Falla del sistema SCR o EGR, se producirá un 5246­16

incentivo

Fallo crítico del sistema SCR o EGR 5246­0

10.4 Apagado retardado del motor (DES)

El apagado retardado del motor (DES) se introduce en los motores Tier 4 final. Dependiendo de la temperatura de los
inyectores de DEF del motor diésel, el apagado del motor provocado al presionar el botón de arranque/parada se puede
retrasar para enfriar los inyectores de DEF. La función DES va acompañada de un mensaje de advertencia en la pantalla; el
retraso durará un máximo de 7 minutos y el motor funcionará al ralentí durante el retraso.

La señal de encendido del ECM (PPFB X21: pin 1) al ECM está controlada por dos contactos de relé: K04 y K22. Durante
un apagado normal con el botón start/stop, K04 se desactiva. Sin embargo, si los contactos del relé de K04 están abiertos y
el ECM detecta que se necesita enfriamiento de los inyectores de DEF, en este caso el ECM permanece activado. Esta
función es controlada por CAT de forma independiente y el ECM permanece encendido durante un máximo de
7 minutos.
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Durante el proceso de enfriamiento, si el encendido se coloca en la posición OFF, el relé K16 se desactiva, lo que a su vez
desactiva el relé de apagado K20. En este caso, el relé de apagado K20 permite que el sistema CAN se apague
correctamente durante un retraso de 5 segundos. Cuando el relé K20 finalmente se desactiva, el relé de seguridad K71 se
desactiva, apagando así el motor mediante el apagado remoto del motor (PPFB X21: pin 2). En otras palabras, hay
un retraso de 5 segundos al apagar el motor mientras el DES está activo usando el interruptor de encendido. De lo
contrario, al cancelar el DES usando la parada de emergencia o presionando la perilla de navegación del menú, el
motor se apaga inmediatamente mediante el apagado remoto del motor.

11 velocidad del motor

11.1.1 Generalidades

La velocidad del motor se regula automáticamente dependiendo de la acción que vaya a realizar el equipo. La VCU monitorea
constantemente las acciones del equipo y así establece la velocidad correcta para el motor. El motor arranca siempre al
ralentí a 800 rpm. Durante el apagado normal, la velocidad del motor se pone en ralentí antes de detenerlo por completo.

Estado de la plataforma Valor inicial (rpm)

Arranque del motor (velocidad de ralentí) 800
Precalentamiento de aceite, Presión hidráulica 1200
auxiliar (alta velocidad de ralentí)
Modo de tranvía 1200
Modo de posicionamiento/modo de perforación sin 1200
lavado de aire
Modo de perforación con lavado de aire. 1400­1800
Rectificado hidráulico durante la perforación completa 1800

11.1.2 Regulación de RPM del motor en modo Perforación/Posicionamiento

Cuando se selecciona el modo de perforación/posicionamiento, la velocidad del motor se establece de acuerdo con los
diferentes requisitos de control del sistema del compresor, el sistema de control de rotación, las funciones auxiliares o el
control de percusión dentro del rango como se muestra arriba. En la mayoría de los casos, es el requisito del sistema
del compresor el que controla las RPM del motor.

11.1.3 Cuando se activa el aire de lavado (Y115)

Cuando se activa el aire de lavado reducido, la velocidad del motor puede controlarse proporcionalmente mediante
el potenciómetro de lavado de aire o establecerse en un ajuste fijo. El principio es siempre que la función que envía
la solicitud de RPM más alta asume el mando del control de RPM.

11.2 Funciones que envían solicitudes de RPM 11.2.1 Potenciómetro de descarga

de aire RPM solicitadas

En la mayoría de los casos, las RPM del motor se controlan proporcionalmente según lo que el usuario haya
seleccionado a través del potenciómetro de purga de aire. La VCU almacena esta configuración seleccionada por el usuario, por lo que
la misma configuración se aplicará directamente la próxima vez al ingresar a la misma función.

11.2.2 Un ajuste fijo para percusión

Durante la perforación y la percusión total, las rpm se establecen en 1800 para poder entregar un flujo de aire completo.
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11.2.3 Cuando el aire de lavado (Y115) no está activado

En el modo de perforación/posicionamiento sin lavado de aire, la velocidad del motor se ajusta a un valor fijo. El
principio es siempre que la función que envía la solicitud de RPM más alta asume el mando del control de RPM.

11.2.4 Una configuración fija para enhebrar

La configuración para enhebrar es una configuración fija a 1800 rpm.

11.2.5 Un ajuste fijo para posicionamiento y manipulación de varillas

Las RPM del motor se ajustan a una configuración fija de 1400 rpm durante el posicionamiento y el manejo de la varilla.

11.3 Velocidad de ralentí del motor La

VCU siempre intentará restablecer la velocidad del motor a ralentí tan pronto como descubra que las 3 bombas de pistones
axiales están trabajando contra una salida de baja presión.

11.3.1 Condiciones para alcanzar la velocidad de ralentí del motor

• La bomba 1 está en modo inactivo, la presión mínima de la bomba es 0 y llega al control de la bomba.
válvula.
• La bomba 2 está en modo inactivo, la presión mínima de la bomba es 0 y llega al control de la bomba.
válvula.
• La bomba 3 está en modo inactivo, la presión mínima de la bomba es 0 y llega al control de la bomba.
válvula.
• El compresor está en modo inactivo/modo sin carga.

Cuando se hayan cumplido todas las condiciones anteriores y hayan durado 5 segundos, la VCU enviará un mensaje al
ECM a través del protocolo CAN open/J1939 para configurar la velocidad del motor a 800 rpm. La velocidad del motor
se restablece a la velocidad operativa deseada tan pronto como se activa cualquiera de las bombas o el compresor.
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11.4 Sobrescritura de RPM del motor

También es posible sobrescribir las rpm del motor independientemente de la función en la que se
encuentre. Por ejemplo, al probar el motor del ventilador de refrigeración, la entrada manual de rpm del motor
impediría que el motor entre en ralentí. La función de sobrescritura manual se puede lograr ingresando
un valor para RPM manuales del motor en el menú Configuración/Equipo registrado en el nivel de CA.
(ver figura a continuación).
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Compresor

12 compresor
12.1 Generalidades
El compresor a bordo es un compresor de tornillo con inyección de aceite de dos etapas. La presión de trabajo
normal para SmartROC D65 se ha establecido en 30 bar, que también es la presión máxima. El suministro máximo
de aire libre (FAD) para SmartROC D65 es de 470 l/s a una presión de trabajo de 30 bar con una temperatura
ambiente de 20 °C. Para obtener información sobre D50/55/60, consulte los datos técnicos.

12.2 Elemento compresor

El elemento compresor contiene dos rotores, uno hembra y otro macho, montados sobre rodamientos de rodillos y
de bolas. El rotor hembra es impulsado por el motor diésel y alimenta el rotor macho. Los rotores son lubricados con
aceite, inyectado y mezclado con aire. Esto también aumenta la eficiencia ya que los sellos de aceite entre las
puntas del rotor y la carcasa. Los elementos compresores para SmartROC D65 son de Atlas Copco tipo OIS N­02 y
OIS J­33. La relación de transmisión es 2.195.

12.3 Flujo de aire

El aire de admisión ingresa a través del filtro de aire y la válvula de entrada/válvula de mariposa (TV) a los
elementos del compresor. El aire se mezcla con el aceite inyectado y después de la compresión pasa a través de
la válvula de retención (CV) al receptor de aire. La válvula de retención evita el reflujo de aire comprimido cuando
el compresor está parado. En el depósito de aire (AR/OS), el separador de aceite elimina la mayor parte del aceite de
la mezcla de aire/aceite. Luego, el flujo de aire comprimido pasa a través de la válvula de presión mínima (MPV)
hacia el sistema de aire del equipo de perforación. La válvula de presión mínima evita que la presión en el
receptor de aire caiga por debajo de la presión mínima de trabajo del compresor antes de que se libere el aire, para
garantizar el funcionamiento adecuado del sistema de aceite.
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Compresor

13 Sistemas de refrigeración y aceite

El aceite se utiliza para lubricación, sellado y enfriamiento. No hay bomba de aceite en el sistema, la circulación del aceite se
crea mediante diferencias de presión entre el elemento y el depósito de aire. La parte inferior del depósito de aire actúa como
depósito de aceite. La presión del aire permite que el aceite sea transportado desde el receptor de aire a través del
enfriador de aceite y el filtro de aceite hasta la unidad del compresor.
El aceite para la lubricación y refrigeración del rotor se inyecta en la parte inferior del elemento compresor.
Los cojinetes se lubrican con aceite inyectado en la carcasa del cojinete. La mezcla de aire/aceite sale de la unidad del compresor
y regresa al receptor de aire, donde el aceite se separa del aire.

Nota: Una válvula termostática pasa por alto el enfriador de aceite cuando el aceite está por debajo de 40°C.

14 Sistema de regulación
El sistema de control del compresor comprende un regulador de válvula de entrada (Y193). Esta válvula controla el
volumen de aire suministrado por el compresor para el consumo de aire y al mismo tiempo mantiene la presión de trabajo dentro
de un cierto rango.

El compresor se puede controlar mediante regulación de flujo o regulación de presión. La regulación de flujo se utiliza para
proporcionar la cantidad necesaria de aire de lavado mediante un flujo de aire reducido o collaring durante la perforación,
mientras que la regulación de presión se utiliza siempre que la presión en el recipiente del compresor necesita regularse a un cierto
nivel, funciones como limpieza DCT,
rectificado y perforación completa. Sin embargo, si se utiliza la regulación de flujo y la presión del recipiente ha subido
demasiado, la regulación de flujo se cambiará a regulación de presión para evitar que la presión supere la presión máxima permitida
del sistema.

14.1 Modos de regulación del compresor

14.1.1 Sin carga

En este modo, la presión del sistema se mantiene a un nivel bajo sin ninguna presión activa o regulación de flujo. El sistema
del compresor funciona sin carga y la válvula de entrada se mantiene cerrada.

14.1.2 Regulación del flujo de aire de descarga

En este modo, el compresor produce la cantidad de flujo de aire seleccionado por el operador, es decir, entre 0 y 100%.
El flujo de aire de descarga se controla mediante una combinación de regulación de la velocidad del motor y regulación de la
válvula de entrada. Como se mencionó anteriormente en el capítulo “Motor diésel” – párrafo “Régimen del motor”, la velocidad
del motor depende del potenciómetro de purga de aire.

Durante la regulación del flujo, el regulador de la válvula de entrada (Y193) recibe una configuración calculada por el sistema
para proporcionar una presión piloto a la válvula de entrada del compresor. Esta presión piloto, con un rango de 0 – 1,2 bar,
controla el flujo de salida del compresor y, por tanto, el flujo de aire de descarga.

El principio básico entre el flujo de la válvula de entrada del compresor y la presión piloto es que cuanto menor sea el flujo, mayor
será el ajuste de la presión piloto. En otras palabras, con un flujo de aire del 100%, la presión piloto se establece en 0 bar, mientras
que con un flujo de aire del 0%, la presión piloto se establece en 2,6/1,2 bar.
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Compresor

Si la presión del recipiente aumenta demasiado durante el lavado, debido a la obstrucción de la broca, etc., la
regulación cambia de regulación de flujo a regulación de presión. El sistema calcula el punto de cambio, es decir, un
ajuste de presión, en función del flujo deseado introducido por el operador.

14.1.3 Regulación de presión

Durante la regulación de la presión, el compresor siempre intenta trabajar contra un ajuste de presión de
referencia (ajuste de presión deseado) calculado por el sistema. El regulador de la válvula de entrada (Y193) ahora está
regulado de manera que solo deja entrar la cantidad correcta de flujo para generar la presión que pueda igualar este
ajuste de presión de referencia. En otras palabras, la diferencia de presión entre el ajuste de presión deseado
y el ajuste de presión actual controla cuánto se activará el regulador de la válvula de entrada. También hay una
válvula de seguridad en el sistema, que garantiza que la presión en el recipiente no supere los 35 bar.

14.1.4 Limpieza/engrase por aspersión DCT

Cuando se activa la limpieza DCT, el sistema establece el ajuste de presión deseado del compresor en 6 bar.
Cuando el sensor del recipiente del compresor haya detectado que se ha alcanzado la presión, la VCU intentará
regular el regulador de la válvula de entrada (Y193) para que se pueda disminuir o cortar el suministro de aire.

Si se utiliza engrase por pulverización, el ajuste de presión deseado del compresor se establece en 6 bar.

14.1.5 Rectificado
El estado de rectificado sólo está disponible en modo posicionamiento y perforación y es posible seleccionar entre
rectificado hidráulico y/o neumático a través del menú Configuraciones/equipo.

El sistema establece el ajuste de presión del compresor deseado en 6 bar, ajustable hasta 8 bar a través de la pantalla a
través del menú Configuración/Equipo/Parámetros/Control de aire.

El sistema establece la presión hidráulica deseada para la bomba 1 en 150 bar, ajustable de 20 a 200 bar a través
de la pantalla en el menú Configuración/Equipo/Parámetros/Otros – Aux. salida hidr. presión.

Si se activa el desplazamiento durante el rectificado, ambas presiones deseadas se establecerán en 0 bar.

14.1.6 Compresor en ralentí

El estado de ralentí se pone en funcionamiento cuando el operador no activa ninguna de las acciones anteriores;
por ejemplo, no se realiza ninguna acción cuando el equipo está en modo de perforación; el sistema establece entonces
el ajuste de presión deseado del compresor en 4,0 bar. Y si este estado ha durado 15 s, el compresor volverá al estado
sin carga sin ninguna presión activa ni regulación de flujo.
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Compresor

Figura: Regulación de aire a bajo flujo o alta presión del recipiente.

Figura: Regulación de aire con descarga total o presión baja del recipiente.

14.1.7 Instrumento e indicación de fallo

La presión del aire comprimido suministrado por el compresor se puede leer en la pantalla a
través de un sensor de presión (B456 conectado a I/O D512/X2b). El compresor también tiene dos
sensores de temperatura, uno para baja presión y otro para alta presión. (interruptor indicador
B366A y B366B conectados a E/S D512/X4a resp. D512/X22a), que automáticamente
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Compresor

proporciona indicación y muestra en texto plano en la pantalla la temperatura real del compresor. El
sistema apaga el motor diésel si la temperatura del compresor supera los +140°C.

14.2 Configuración del aire

14.2.1 Usar configuraciones de gran altitud

Para facilitar la operación a gran altitud, marcar la casilla de alta altitud anulará las RPM bajas y establecerá las RPM bajas en
1100. El compresor regulará la presión de ralentí del compresor, que se establece en el parámetro Presión de ralentí
del compresor.

14.2.2 Presión de ralentí del compresor

Establece la presión de ralentí para el compresor.

14.2.3 Tiempo de rampa de presión de ralentí del compresor

Establece el tiempo para alcanzar la presión de ralentí.

14.2.4 Utilice presión de collarín al perforar

Configura el compresor para que funcione a presión de collarín tan pronto como el equipo esté en modo de perforación.
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15 Bombas 15.1.1

Bomba 1, 2, 3
Las bombas 1, 2 y 3 del sistema hidráulico son bombas de pistones axiales de cilindrada variable.
Las bombas están controladas por presión electrohidráulica, lo que significa que la presión se mantendrá a un nivel de presión
correspondiente a una señal de control eléctrica. La bomba 2 también incluye un control de ángulo de giro electroproporcional,
que controla la bomba para generar la cantidad de flujo que corresponde a la señal de control eléctrico.

15.1.2 Válvula de control de la bomba

Durante la perforación, la presión de las bombas 1, 2 y 3 se controla mediante varios niveles de configuración en el sistema de bus
CAN. Usando corrientes establecidas (mA), estos niveles controlan una válvula eléctrica de alivio de presión. Los distintos
niveles de corriente ajustables representan ciertos ajustes en la válvula de alivio de presión, que a su vez ajusta el ángulo de la
bomba a la presión establecida correcta.

En el caso de la bomba 2, los niveles de corriente incluso controlan una válvula de flujo eléctrica que a su vez controla el
desplazamiento de la bomba.

15.1.3 Corriente bomba 1 – escala de presión a 1500 rpm Corriente I

(mA) 0 120 179 301 375 436 485 526 570 610 Presión p (bar) 22 25 30 50 80 120 160 200 240 280

15.1.4 Corriente de la bomba 2 – escala de presión a 1500 rpm Corriente

I (mA) 0 100 190 300 370 433 483 525 568 610 Presión p (bar) 22 25 30 50 80 120 160 200 240 280

15.1.5 Corriente de la bomba 2: escala del ángulo de giro Corriente

I 23 28 34 (mA) 1 9 5 Ángulo de giro 0 25
(%)49 9 7 13 19 27 3888 96 42
31 38 49 62 70 80 46 53 571 600 607
1 5 3 0 3
99 100

Amplitud de tramado ±4 ±4 ±5 ±5 ±6 ±7 ±7 ±8 ±9 ±9 ±105 ±110 ±111

(mA) 3 7 2 7 4 1 8 4 1 8

15.1.6 Corriente bomba 3 – escala de presión a 1500 rpm Corriente

0 p (bar) 22 251730 50 80 12 037
I (mA) 12 30 43 0 1 6 Presión 48 52 57 61
9 5 5 6 0 0
16 20 24 28
0 0 0 0

Sin embargo, como se mencionó anteriormente en el capítulo “Sistema hidráulico, general” – párrafo “Capacidad de la bomba”,
la presión de corte para la bomba 1 es 280 bar, para la bomba 2 – 250 bar y para la bomba 3 – 250 bar.

15.2 Presurización de la bomba

15.2.1 Comprobación/determinación de la presión de espera en las bombas 1, 2, 3: 1.
Conecte una manguera de calibre de prueba a uno de los puntos de prueba.
2. Arrancar el motor y dejarlo funcionando al ralentí en modo Perforación; asegúrese de que todo
las palancas están en posición neutral.
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3. La presión en el manómetro de prueba debe ser de 16 a 20 bar.

4. Ajuste el tornillo en el regulador de la bomba si es necesario.
5. Apague el motor diésel y vuelva a colocar el enchufe del punto de prueba.
D1 P4 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10

D2

Y489 P11

P3
Y122
Y631 Y120

auxiliar MP3

G1
270

Ø 2,5

P1 MP1 MP1 MP2 P2 T1

Punto de Punto de Punto de

prueba de la bomba 1 prueba de la bomba 2 prueba de la bomba 3

Figura: Puntos de control de presión

15.2.2 Control de flujo de la bomba 2

Durante la perforación, la bomba 2 se regula de manera que sólo suministre un caudal que corresponda a la velocidad
de rotación deseada mediante varios niveles de ajuste en el sistema de bus CAN.
Usando corrientes establecidas, estos niveles controlan la válvula de flujo eléctrico (Y190 conectada a la E/S D511/
X8a) que, como resultado, cambia el desplazamiento de la bomba.

En los modelos de plataforma anteriores, la bomba 2 siempre enviaba un flujo constante al bloque de rotación, y el control
de flujo se realizaba a través de la válvula de derivación que descartaba todo el flujo que no era necesario para el motor
de rotación. Con SmartROC D65, el control de flujo se realiza directamente en el lado de la bomba desde el principio,
por lo que es más eficiente energéticamente.

15.3 Calibración de la presión de la bomba

En ocasiones puede suceder que sea necesario calibrar la presión de la bomba, normalmente cuando las válvulas se
han utilizado durante un período de tiempo o cuando se ha cambiado el aceite. La calibración se puede realizar para las
tres bombas desde el menú Configuración/Equipo/Parámetros/Bombas/Calibración.
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15.4 Condiciones antes de iniciar la calibración de la bomba

• Se selecciona el modo de perforación
• Comprobar primero que el aceite haya alcanzado la temperatura de trabajo.
• Asegúrese de que no haya funciones activadas, es decir, todas las bombas deben estar en modo inactivo.

Para calibrar, vaya a los menús como se indica arriba, elija la bomba a calibrar, presione Iniciar calibración y luego se inicia la
función. La función registrará automáticamente los valores cuando se alcancen los distintos niveles de presión.

Durante la calibración, se muestra el siguiente mensaje.

Después de un par de minutos, se muestra el resultado: El número de bomba se muestra después de "Éxito" o "Falló".

15.5 Ajustes de la bomba

Los ajustes de las bombas 1, 2 y 3 deben comprobarse periódicamente para asegurarse de que sean correctos, ya que todas
las funciones del equipo dependen de estos ajustes. En otras palabras, tener la configuración correcta de la bomba
proporcionaría al usuario la configuración adecuada del equipo en general.

A veces, los reguladores de la bomba pueden perder sus ajustes, por lo que es necesario realizar ajustes en los tornillos del
regulador de la bomba antes de calibrar las bombas.

15.6 Para ajustar la configuración de la bomba (a realizarse en el nivel ACP)

15.6.1 Paso 1­5: Calentar el equipo y calibrar todos los sensores.

1. Caliente bien el aceite hidráulico y los componentes de la plataforma; cuando el aceite hidráulico haya alcanzado los
30°C, realice la perforación durante al menos 20­30 metros y realice un desplazamiento durante 2 minutos. Se
necesitan operaciones de perforación y desplazamiento para que el aceite hidráulico pueda alcanzar toda la presión.
sensores.

Es bueno saberlo: los sensores de presión son sensibles

a la temperatura, el procedimiento de calentamiento
garantiza que los sensores se puedan calibrar en su
condición de temperatura de trabajo supuestamente
normal.
Fig. 1: Temperatura del aceite hidráulico
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2. Detenga el equipo y espere un minuto hasta que desaparezca toda la presión de los diferentes circuitos y ajuste 0 bar
en todos los sensores de presión, disponibles en el menú Sistema/Sensores/Presión.

Consulte el capítulo "Calibración del sensor de presión" para obtener una explicación sobre la calibración del sensor.

Es bueno saberlo: para realizar

ajustes perfectos, después de
apagar el equipo,
desenrosque los sensores de
presión individuales para que
queden expuestos a la
presión atmosférica y luego
reinicie los sensores a 0. Sin
embargo, este método lleva
más tiempo.

Fig. 2: Menú de calibración del sensor de presión

3. Arranque el equipo y verifique con un manómetro que las presiones que se muestran en el menú, en la columna “valor”
(ver Fig. 2), sean coherentes con su manómetro. Por tanto, es importante que el manómetro esté en buenas
condiciones.
Se recomienda comprobar todas las presiones que se muestran en el menú (ver Fig. 2). Sin embargo, esta instrucción se centra
en la configuración de las bombas y las configuraciones que deben verificarse son "Presión de rotación" (presión de la
bomba 2), "Presión de la bomba 1" y "Presión de la bomba 3".

4. Si los valores en la pantalla parecen ser ligeramente superiores/inferiores que el manómetro, ajuste el “valor K”
en la pantalla para que la lectura en el menú sea coherente con el manómetro.

5. Si los valores en la pantalla se desvían ±5 bar del manómetro, reemplace el sensor en cuestión.

¡Importante! Recuerde que casi todos los

ajustes hidráulicos del equipo se basan en los
sensores de presión. Si los sensores
de presión informan un valor incorrecto,
todas las demás configuraciones basadas
en estos sensores serán incorrectas.

15.6.2 Paso 6­7 Ajuste del soporte mediante presión

6. Para configurar las bombas 1 y 3, asegúrese de que el equipo esté en modo Perforación y que no haya nada activado.
El motor tiene que estar al ralentí.
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7. Ajuste la presión de espera de la bomba a 20 bar girando el

tornillo de espera mientras observa la lectura de presión
de la bomba respectiva en la pantalla (consulte la Fig. 2).

Figura 2.
15.6.3 Paso 8­11 Ajuste de la presión de la bomba

8. Antes de ajustar la presión de la bomba, sobrescriba manualmente las RPM del motor a 1500 rpm usando
"RPM manuales del motor" a través del menú Configuración/Equipo. (Ver figura 3).

Figura 3.

9. Para verificar si las bombas tienen buenos ajustes, consulte las tablas de presión en el párrafo “Válvula de
control de la bomba” para obtener datos específicos para diferentes bombas en diferentes modelos de
plataforma.

15.6.4 Por ejemplo

Una solicitud de 526 mA proporcionaría un ajuste de presión de 200 bar según la tabla de presiones.

15.6.5 Corriente de la bomba 3 – escala de presión a 1500 rpm

Corriente I (mA) 0 120 179 301 375 436 485 526 570

Presión p (bar) 22 25 30 50 80 120 160 200 240

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10. Usando el ejemplo del paso 9, calibre la presión de la bomba yendo al menú
Configuración/Vehículo/Control de bomba (NOTA: solo se puede acceder a este menú si inicia sesión como
ACP) y complete lo siguiente:

1) Ingrese un valor (entre 100 y 300) en el cuadro “A”, hasta que la pantalla muestre 526 mA en el cuadro
"B". El valor de la casilla “A” puede diferir de un equipo a otro.
2) Si la lectura de la casilla “C” indica 200 bar entonces la bomba está perfectamente regulada. Pero si la lectura es mayor/
menor que 200 bar como se muestra a continuación, es necesario ajustar el tornillo “D” de la bomba.

3) Ajustar el tornillo “D” hasta conseguir 200 bar en la casilla “C”. El tornillo de ajuste “D” es muy sensible,
apriete el tornillo la presión baja, afloje el tornillo la presión sube.

11. Después de ajustar la presión de la bomba, vuelva a poner la casilla “A” en 0. Esto es válido tanto para la bomba 1
y bomba 3.

15.6.6 Paso 12­14: Ajuste de la presión de la bomba 2

12. Desenchufe el conector eléctrico del regulador de flujo del enchufe del solenoide “A” en la bomba 2
antes de ajustar la presión de la bomba. La bomba 2 ahora se convierte en el mismo tipo de
bomba que las bombas 1 y 3.

13. Ajuste la configuración de presión para la bomba; realice los pasos 6 a 11 para la bomba 2.

14. Vuelva a enchufar el conector eléctrico al enchufe “A” una vez terminado.
Recuerde configurar las “rpm del motor manual” a 0 y la casilla “A” de la bomba 2 nuevamente a 0 bar.

15. Calibre las tres bombas; consulte el párrafo “Calibración de presión de la bomba”.

16. Después de calibrar las bombas, todas las demás calibraciones, como la calibración de la presión de alimentación,
y también es necesario realizar la calibración de la velocidad de alimentación. Verifique también la configuración del
taladro durante la operación; es posible que sea necesario cambiar un poco algunos ajustes.
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Para la calibración de la presión de avance, consulte el capítulo “Perforación” – párrafo “Calibración de la presión de avance”.

Para la calibración de la velocidad de avance, consulte el capítulo “FSCI” – párrafo “Calibración de la velocidad de avance”.
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Ventiladores de refrigeración

16 ventiladores de refrigeración

Condiciones

El equipo SmartROC D65 está equipado con dos ventiladores de velocidad variable suministrados por las bombas
4 y 5, uno para enfriar el compresor/aceite hidráulico y el otro para enfriar la entrada de agua/aire del motor.

16.1.1 Condiciones para arrancar el compresor/ventilador del enfriador de temperatura del aceite hidráulico
Sensor de temperatura del compresor B366A → I/O­D512X4a y B366B→ I/O­DX22a
O
Sensor de temperatura del aceite hidráulico B362 → I/O­D515X22

Enfriamiento activado → E/S­D512X16a→ Señal Y504 PWM3

16.1.2 Condiciones para arrancar el ventilador del enfriador de temperatura ATAC/agua del motor
Sensor de temperatura del refrigerante del motor → Sistema CAT
O

Temperatura de entrada de aire → sistema TAO

Enfriamiento activado → E/S­D512X14a→ Señal Y501 PWM3

La entrada de señal a los solenoides Y504 e Y501 Revolución

varía entre 0 y 760 mA dependiendo de
las demandas de enfriamiento. A 760 mA, se máximo
dirige una pequeña cantidad de aceite hidráulico al
motor del ventilador debido a la apertura de la
válvula solenoide eléctrica. Mientras que a 0
mA, el aceite sobre el motor del ventilador 30% una vez
aumenta significativamente, lo que conduce a una que el motor está en marcha
velocidad mucho mayor del ventilador.

mamá
El control del ventilador de refrigeración se activa 0 760
en cuanto el motor está en marcha. alta temperatura. baja temperatura.

Las únicas excepciones son durante el

arranque y parada del motor.

Durante el arranque del motor, la velocidad deseada de los ventiladores de refrigeración se pone a cero. Una vez
que el motor está funcionando, las velocidades deseadas del ventilador se ajustan al 30 % de la capacidad
del ventilador durante 45 segundos antes de cambiar al modo de control del ventilador (consulte el siguiente capítulo).
Esta función evita que la velocidad del ventilador aumente innecesariamente debido al recalentamiento durante el
arranque después de una breve pausa en condiciones cálidas. Es decir, durante los 45 segundos iniciales que el
motor está en marcha, los ventiladores estarán funcionando a una velocidad mucho más lenta ya que no es
necesario enfriar a pleno rendimiento en cada arranque.

Cuando se apaga el motor, la velocidad deseada de los ventiladores de refrigeración se vuelve a poner a cero
durante 3 segundos para que los ventiladores de refrigeración puedan detenerse casi por completo antes de
que se desactiven las dos válvulas solenoides (Y504 e Y501).
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Ventiladores de refrigeración

16.2 Modo de control del ventilador

Las cuatro funciones de enfriamiento diferentes tienen configuraciones de regulación individuales, que se pueden ajustar
a través del menú Configuración/Equipo/Parámetro/Ventilador de enfriamiento, en el nivel ACP. Siempre es la función
con mayor demanda de refrigeración la que asume el control de la velocidad del ventilador. Durante el funcionamiento,
los ajustes de temperatura siguientes se aplican a los dos parámetros de "Alta temperatura". y “Baja temperatura”. como se
muestra en el gráfico anterior.

Por ejemplo, si la temperatura del agua del motor es inferior a 88 °C y la temperatura del aceite hidráulico es de
50 °C, la válvula solenoide Y501 se configurará en 0 mA para proporcionar su capacidad máxima para enfriar el aceite hidráulico.

Tipo de control Alta temperatura. [ºC] Baja temperatura. [ºC]

agua del motor 95 88
Entrada de aire* (intercooler) 49 39
Aceite para compresor 105 90
Aceite hidráulico 50 40

*La regulación de la temperatura de entrada de aire depende de la temperatura ambiente. El ejemplo anterior muestra el rango de
regulación cuando la temperatura ambiente es ≤ 25°C; de lo contrario, la temperatura alta. El parámetro se añade 1 grado con
cada aumento de temperatura ambiente.
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Calefacción de aceite hidráulico

17 Calefacción de aceite hidráulico

El calentamiento del aceite hidráulico se puede activar de forma manual o automática durante el funcionamiento del equipo.

17.1.1 Calentamiento manual de aceite

La calefacción de aceite manual se enciende con el botón de calefacción hidráulica en el POD derecho. Sin embargo, las válvulas
se controlan de forma diferente según el modo en el que esté funcionando el equipo.

17.1.2 Condiciones de calentamiento del aceite hidráulico en modo de transporte

Modo de transporte seleccionado

Temperatura del aceite hidráulico < 30°C
Botón de calefacción hidráulica presionado
Desplazamiento no activo → I/O­D511,X6b → Y120 activado

­ Válvula reguladora de presión de la bomba 1 Y100 ajustada a 80 bar

­ Válvula reguladora de presión de la bomba 2 Y191 ajustada a 130 bar
­ La válvula de control de flujo de la bomba 2 Y190 está configurada para dirigir el 90 % de su desplazamiento máximo de la bomba.

Si la temperatura del aceite hidráulico es >= 5°C, la presión deseada de la bomba 2 se aumenta aún más con 50 bar para acelerar el proceso de
calentamiento. A esta temperatura se puede aumentar el calentamiento con bastante suavidad sin sobrecargar el motor diésel ni la bomba.

17.1.3 Calentamiento automático de aceite

Si la casilla de verificación "Calentamiento automático de aceite hidráulico" está marcada en la pantalla (ver figuras a la derecha), la
secuencia de calentamiento automático está disponible. El calentamiento automático de aceite es similar a la función de calentamiento manual de
aceite, excepto que se aplican otros límites de temperatura.

Tanto en el modo de calentamiento manual como en el automático, cuando se activa el solenoide Y120 , el aceite debe pasar a través de
una restricción de 2,5 mm para aumentar la presión. El aceite se calienta a 30 C, que se puede configurar en el menú Configuración/Equipo/
Parámetros/Aceite hidráulico, luego finaliza el calentamiento.
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Calefacción de aceite hidráulico

Si la temperatura del aceite hidráulico es inferior a 20°C no es posible perforar y en la barra de estado se enciende la
lámpara de advertencia de baja temperatura del aceite hidráulico. Sin embargo, si durante la perforación la temperatura
del aceite comienza a descender por debajo de los 13°C y se mantiene constantemente por debajo de este límite durante
90 segundos, la perforación se detendrá, acompañada del símbolo de advertencia de baja temperatura
del aceite hidráulico. La reactivación sólo es posible cuando la temperatura vuelve a subir a 20°C.

17.2 Cambio de aceite hidráulico del enfriador Como se

Válvula de seguridad
mencionó anteriormente en el capítulo “Sistema hidráulico,
general” ­ párrafo “Aceite de retorno y enfriador de aceite”,
que a bajas temperaturas ambiente se ha introducido 8 BARRAS

una función de precirculación de aceite. Esta es una función

importante para recordar que incluso si la temperatura del válvula Válvula de asiento

aceite es lo suficientemente alta y indica 35 °C donde no termostato Y632 activado

se necesita calefacción, pero la temperatura ambiente
es inferior a 15 °C, la válvula Y632 (módulo de E/S D515/
Flujo
X9) se desactiva durante un breve período de 7 segundos detenido

aceite de retorno en T
para cambiar el aceite que queda en el enfriador. Esta

Al tanque
función evitará que el aceite de trabajo caliente “encuentre”
el aceite más frío, lo que provocará que la bomba desacelere.

Figura: Y632 desactivado durante el cambio de aceite

Combinando el sensor de temperatura del aceite B362
(módulo de E/S D515/X22), también obtiene una lectura actualizada sobre el estado del aceite hidráulico, lo que
podría activar el calentamiento del aceite si se selecciona el calentamiento automático.
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tranvía

18 tranvía
18.1.1 Condiciones para el motor de desplazamiento izquierdo
Ese modo de transporte está seleccionado.
El gato está arriba → I/O­D512X17a → Palanca de desplazamiento izquierda B184 activado
en posición delantera → I/O­D510X9a → Palanca de desplazamiento Señal Y206A PWM
izquierda en posición trasera → I/O­D510X9b → Señal Y206B PWM

18.1.2 Condiciones para el motor de desplazamiento derecho

Ese modo de transporte está seleccionado
El gato está arriba → I/O­D512X17a → Palanca de transporte derecha en B184 activado
posición delantera → I/O­D510X10a → Palanca de transporte derecha en Señal Y207A PWM
posición trasera → I/O­D510X10b → Señal Y207B PWM

La dirección de desplazamiento se controla mediante las palancas de desplazamiento en la cabina, que envían una
señal a las válvulas piloto eléctricas (Y206A/B, Y207A/B) para la activación del desplazamiento hacia adelante o hacia atrás.
La presión piloto generada en el bloque de desplazamiento cambia la posición del
válvulas direccionales proporcionalmente a través de estas válvulas piloto.

La velocidad de desplazamiento se controla mediante una combinación

de la carrera de la palanca de desplazamiento y el ajuste de velocidad
seleccionado por el operador. El sistema calcula una configuración basada
en estos parámetros y se aplica una configuración de señal PWM en las
Ajuste de velocidad

Palancas de transporte
válvulas piloto eléctricas (Y206, Y207) para la activación de la función.

El rango de salida de las válvulas piloto eléctricas proporcionales para desplazamiento se puede ajustar en el menú
Configuración/Equipo/Parámetros/Transporte. Sin embargo, estos ajustes sólo se aplican exactamente a las válvulas
piloto si la palanca de desplazamiento está completamente hacia afuera y no se utiliza la perilla de ajuste de velocidad. De
lo contrario, los ajustes siguientes se verán afectados por la carrera real de la palanca y el ajuste del potenciómetro de
velocidad.
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tranvía

18.1.3 Condiciones para el transporte en tranvía de alta velocidad

Temperatura del aceite hidráulico superior a 20 grados centígrados.
Tranvía de alta velocidad E/S­D511X24a→ Y122 activado

Si se selecciona alta velocidad, se activa la válvula solenoide Y122 . Esto conecta la presión de la bomba al limitador de
desplazamiento de los motores de desplazamiento, lo que reduce el desplazamiento y aumenta la velocidad de los
motores de desplazamiento. (Consulte el diagrama hidráulico para obtener más detalles).

18.2 Control de la bomba El

circuito de desplazamiento incluye funciones para activar funciones hidráulicas que mantienen el circuito de desplazamiento
y controlan la potencia hidráulica a los motores de desplazamiento.

18.2.1 Condiciones para el control de bombas

Ese modo de transporte está seleccionado.
Que las palancas de desplazamiento estén activadas
Bomba 2 conectada a la bomba 1→ E/S­D511X24b→ Y631 activado

Presión de salida de la bomba 1→ E/S­D510X7a→ Señal Y100PWM

Presión de salida de la bomba 2→ E/S­D510X16a→ Y191 señal PWM

18.3 Transporte en tranvía

Cuando el equipo está en modo de desplazamiento, la bomba 1 se conecta con la bomba 2 para entregar el flujo necesario
a los motores hidráulicos de desplazamiento. La conexión se realiza activando la válvula Y631, y el sistema establece
individualmente la presión de trabajo de las bombas 1 y 2, en función de la carga real generada por los motores de
desplazamiento durante el desplazamiento. Vea la ilustración en la página siguiente.

Presión deseada de la bomba 1: carga de desplazamiento detectada + presión definida del sistema delta­p de 23 bar.
Presión deseada de la bomba 2: carga de desplazamiento detectada + presión definida del sistema delta­p de 35 bar.

Como se mencionó anteriormente en el capítulo "Bombas", la bomba 2 también tiene una válvula de flujo eléctrica (Y190 → I/O­
D511X8a) que controla cuánto flujo debe producir la bomba.
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tranvía

Figura: Bomba 2 conectada a la bomba 1.

La presión de la bomba producida por las bombas no es exactamente igual a la carga de desplazamiento
detectada por el sensor de presión de desplazamiento (B508→ E/S D510X4b). Se agrega una presión delta­p a
la carga de transporte para compensar la caída de presión en el sistema. En otras palabras, el ajuste de presión
enviado a la válvula Y100 y a la válvula Y191 es una suma de la carga de desplazamiento y la presión delta­p.

18.4 Palancas de desplazamiento en posición neutra

Tan pronto como el sistema detecta que ambas palancas de desplazamiento se dejan solas en la posición neutral
(48­52%) de la carrera de la palanca, se aplican las siguientes configuraciones:

Bomba 1: 30 bar de presión en reposo

Bomba 2: presión mínima de la bomba a 0 corriente
Caudal bomba 2: 45 l/min

Nota: Si durante el desplazamiento, la presión solicitada de la bomba 1 (carga de desplazamiento + delta­p) es inferior
a la presión de reserva de 30 bar, se aplicarán los mismos ajustes en las bombas.

Si las palancas se han dejado solas en posición neutra durante más de 5 segundos, se aplican los siguientes ajustes:

Bomba 1: presión mínima de la bomba a 0 corriente

Bomba 2: presión mínima de la bomba a 0 corriente
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tranvía

Flujo de la bomba 2: sin flujo con corriente 0

Nota: Los mismos ajustes también se aplican en las bombas en el arranque inicial del motor.

18.5 Bloques de transporte y motores de transporte

En el sistema RCS se han implementado funciones de seguridad para garantizar que no se produzca ningún
autodesplazamiento. El sensor de detección de carga de desplazamiento (B508) monitorea la presión LS del
bloque de desplazamiento en todos los modos de trabajo. Cuando el equipo está parado en cualquier modo de
trabajo, el sensor de presión (B508→ I/O D510X4b) debe indicar 0 bar. Si el sensor B508 detecta una lectura
superior a 12 bar, significa que el sensor no funciona correctamente o hay una fuga en los bloques hidráulicos,
por lo que el motor se apaga.
Vuelva a calibrar el sensor como solución de primera mano; consulte el capítulo "Calibración del sensor de presión".

Figura: Tranvía hacia adelante.

El bloque de válvulas integrado en los motores de desplazamiento comprende una válvula de freno piloto, una
válvula piloto de inversión y una válvula de secuencia piloto para liberar el freno de desplazamiento una vez que el
motor está presurizado. El cilindro de freno requiere una presión de bomba de 18 bares para liberar el freno de disco.
El regulador de presión protege el cilindro de freno de la alta presión.
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tranvía

Figura: Transporte en tranvía a alta velocidad

18.5.1 Advertencia de desplazamiento

Palancas de desplazamiento en posición trasera → I/O­D512X11a → H185 activado
E/S­D510X11b→ H186 activado

Cuando el equipo está dando marcha atrás, se envía automáticamente una señal a través de módulos de E/S que activa
una sirena de advertencia y una baliza intermitente.

Gato 18.6
Jack arriba → Jack E/S­D510X24a→ Y410A activado
abajo → E/S­D510X24b→ Y410B activado

Los gatos se controlan con botones en el POD de cabina derecho. Controlan las
electroválvulas Y410A y B, que están activas mientras se activa el botón correspondiente en
el panel de control.
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tranvía

La velocidad del cilindro se controla según si el operador ha seleccionado desplazamiento o perforación.

(Transporte = velocidad normal, Perforación = rápida).

El desplazamiento con los gatos bajados está bloqueado electrónicamente para proteger los cilindros del gato.
Cuando se presiona dos veces el botón para levantar el gato, el gato se retrae automáticamente.
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Posicionamiento

19 Posicionamiento
Condiciones de posicionamiento
• Ese modo de posicionamiento está seleccionado.
• Cualquiera de las palancas de posicionamiento/gatos/TO se está moviendo
Presión de la bomba 1 disponible para posicionamiento → D511X6a → Y489 activado.

El circuito de posicionamiento, es decir, el posicionamiento de la pluma/alimentación, el cilindro del gato y la oscilación de la oruga, reciben aceite
de la bomba 1 cuando el equipo está en modo de posicionamiento. Esto se hace activando la válvula Y489 que, cuando se energiza,
permite que el flujo de la bomba 1 acceda a los circuitos de posicionamiento.

Sin embargo, cuando se utiliza el posicionamiento mientras el equipo está en modo de desplazamiento, la válvula Y489 no se activa, por
lo que la bomba 3 se utiliza para alimentar los circuitos de posicionamiento en modo de desplazamiento. La presión máxima de la bomba 3
está protegida por una válvula de alivio de presión ajustada a 270 bar, que es la misma válvula utilizada para limitar la presión máxima de la
bomba 2.

La presión de la bomba en ambos casos se ajusta mediante el accionamiento de la función que tiene la presión definida más alta en el
sistema, es decir, funciones como el posicionamiento de la pluma, el posicionamiento de avance, la oscilación de la oruga y los gatos. Por
el momento, todas las funciones tienen el mismo ajuste de presión deseado de 250 bar.

19.1.1 Condiciones para posicionamiento en modo de perforación

• Ese modo de perforación está seleccionado

botón 6
• La opción de cambio de modo está habilitada en el menú (ver figura
permitiendo el posicionamiento para
abajo) palancas izquierda y derecha

• El botón 6 de la palanca izquierda está presionado (ver figura derecha)

• Se está moviendo alguna de las palancas de posicionamiento.
Presión de la bomba 1 disponible para posicionamiento → D511X6a → Y489 activado.

Ambas palancas funcionan con el botón 6 presionado como durante el modo de posicionamiento. La función ­

El botón de cambio de modo Habilitar se puede seleccionar a través del menú Configuración/Sistemas. Esta opción se introdujo para permitir
algunos pequeños reajustes de la pluma/alimentador durante la perforación y el colocación de collares.
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Posicionamiento

Figura: Control de la bomba durante el posicionamiento durante la perforación.

Cuando se utilizan reajustes de pluma/alimentación durante la perforación, la bomba 1 suministra aceite a las funciones de posicionamiento;
la bomba 2 suministra el circuito de rotación y la bomba 3 suministra el circuito DCT. Las presiones de las bombas 2 y 3 están protegidas
por una válvula de alivio de presión común configurada a 270 bar; en este caso, la válvula de alivio de presión limita la presión máxima
establecida por el sistema para ambas bombas.

19.1.2 Tiempo de espera de la palanca de posicionamiento

Una vez que se ha utilizado cualquiera de las palancas de posicionamiento, la presión deseada de la bomba se establece en 200
bar por el sistema con un retraso de presión de 3 segundos después de soltar la palanca. Después del retraso, la presión deseada de
la bomba se ajusta a su configuración mínima de bomba. El retardo de tiempo se puede ajustar a través del menú Configuración/Equipo/
Parámetro/Otros.

20 Posicionamiento de alimentación
20.1.1 Condiciones, posicionamiento de alimentación
Palanca izquierda adelante/atrás (volcado de alimentación) → D513, X10 → Y416 +/– señal PWM
Palanca izquierda izquierda/derecha (giro de alimentación) → D513, X14 → Y421 +/– señal PWM
Botón de palanca izquierda adelante/atrás (Alimentación ext.) →D513, X9 → Y405 +/– Señal PWM

Nota: Todas las válvulas de posicionamiento de alimentación consumen solo una salida PWM del módulo
de E/S respectivamente. La salida tiene un rango de +/– 0 a 600 mA, y las señales “+” representan la activación
del lado “A” de la válvula; y las señales “­” representan la activación del lado “B” de la válvula.
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Posicionamiento

El circuito de posicionamiento de alimentación contiene tres válvulas proporcionales eléctricas (Y416, Y421, Y405), que controlan tanto la
dirección de trabajo como la cantidad de flujo a los cilindros.

20.1.2 Configuración de velocidad durante el posicionamiento manual

La velocidad de los movimientos del cilindro se puede ajustar en el menú
Configuración/Posicionamiento/Parámetros/Válvulas de alimentación. Hay dos ajustes disponibles, el más bajo y el
más alto, para cada dirección del movimiento del cilindro; cada par (marcado en azul en la Fig. 1) de ajustes constituye
el rango de señal para el movimiento del cilindro que es proporcional a la carrera de la palanca.

Corriente de válvula más baja: valor

mínimo cuando la válvula comienza a reaccionar

Corriente de válvula más alta: máxima

valor para el accionamiento de la válvula

Figura: Configuraciones para el posicionamiento de alimentación manual.

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Posicionamiento

20.1.3 Configuración de velocidad durante el posicionamiento semiautomático botón 4

La función de posicionamiento semiautomático se puede activar usando el botón 4 en la palanca izquierda en el modo Semiautomatico

de perforación. posicionamiento

Se aplican diferentes configuraciones en las válvulas de descarga de alimentación (Y416) y oscilación de alimentación (Y421), ya que este
movimiento ya no está controlado por el operador; estas se pueden ajustar a través del menú Configuración/Posicionamiento/
Parámetros/Parámetros automáticos (consulte la Fig. 2). Se utilizan dos configuraciones, la más baja y la más alta, para controlar el
movimiento del cilindro dependiendo de qué tan cerca esté situada la alimentación del objetivo de ángulo establecido, esto se puede ver en el
menú Indicación de ángulo (consulte la Fig. 3).

• El área sombreada en violeta se controla ajustando la corriente de válvula más alta. Si esta configuración es demasiado alta, la
alimentación nunca podrá detenerse a tiempo para llegar al área verde.

• El área verde está controlada por ­ la corriente de válvula más baja. Si este ajuste es demasiado bajo, el
El alimento dejará de moverse una vez que llegue al área verde.

Fig. 2: Configuración para posicionamiento semiautomático. Figura 3: Área de posicionamiento automático.

La función semiautomática solo controla automáticamente el volcado del alimento y la oscilación del alimento. El sistema siempre le brindará el
ángulo de inclinación correcto para perforar, pero aún depende del operador desplazar y reposicionar la pluma en el pozo manualmente.
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Posicionamiento

21 Posicionamiento de la
pluma 21.1 Condiciones

21.1.1 Condiciones, posicionamiento de la

pluma Palanca derecha hacia adelante (bajada de la pluma) → D511, X12b → Y426B activado
Palanca derecha hacia atrás (elevación de la pluma) → D511, X12a → Y426A activado Si
cualquiera de los anteriores está activado → D511, X14a → Y426C Señal PWM

Palanca derecha izquierda (giro de pluma hacia la izquierda) → D511, X11a → Y425A activada
Palanca derecha derecha (giro del brazo a la derecha) → D511, X11b → Y425B activado
Si alguno de los anteriores está activado → D511, X10a → Y425C Señal PWM

Cuando se realiza el movimiento de la pluma, la válvula direccional eléctrica (Y426AB/Y425AB) controla la

dirección de trabajo del cilindro y la válvula proporcional eléctrica (Y426C/Y425C) controla la cantidad de flujo al cilindro.
Esto es necesario para manejar la cantidad relativamente mayor de flujo hacia los cilindros de la pluma en
comparación con los cilindros de alimentación.

Figura: Bloque de posicionamiento.

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Oscilación de pista

Oscilación de 22 pistas Izquierda Justo

hacia abajo abajo

22.1 Condiciones
22.1.1 Condiciones para la derrota por la izquierda izquierda arriba Hasta

Bloqueo TO desactivado → I/O­D510X17a → Y473 activado

Para bloquear
Izquierda arriba activada → I/O­D511X17a → Y419A activada
Izquierda abajo activada → I/O­D511X17b → Y419B activada

22.1.2 Condiciones para el camino correcto

Bloqueo TO desactivado → I/O­D510X17a → Y473 activado

Hacia arriba activado → I/O­D511X18a → Y420A activado

Hacia abajo activado →I/O­D511X18b → Y420B activado

Las válvulas solenoides de oscilación de la vía Y419 e Y420 están

sobre el centro
controladas (cuando la oscilación de la vía está activada) valvulas
mediante palancas de control en el POD derecho. Los cilindros de
oscilación están conectados hidráulicamente a través de la
A3 B3M2 M3 B4 A4 M4
válvula eléctrica Y473 que está controlada por el botón de bloqueo
TO en el POD de pared. Esta válvula tiene dos posiciones: M1

4x320
22.1.3 Posición abierta (flotante)
El modo flotante se puede utilizar cuando el equipo está en modo
de desplazamiento o en modo de posicionamiento para
compensar las irregularidades del terreno interconectando los
dos cilindros. Esto se hace activando la válvula Y473, abriendo así
las válvulas de sobrecentro.
Y419B Y419A Y420A Y420

Y473
22.1.4 Posición bloqueada. M5

P1
Cuando la válvula Y473 está desactivada, no hay flujo entre los
T1
cilindros (las válvulas de sobrecentro no se activan). Esta posición METRO

de la válvula se utiliza para garantizar una configuración estable

Figura: A flotante
para la perforación.

22.1.5 Control de presión de la bomba

Cabe señalar que en el modo de desplazamiento el circuito TO es alimentado por la bomba 3, mientras que en el modo de
posicionamiento por la bomba 1. El sistema enviará ajustes individuales a las válvulas de control de la bomba en los
diferentes modos de funcionamiento.

Una vez que se ha utilizado cualquiera de las palancas TO, el sistema ajusta la presión deseada de la bomba a 200 bar con
un retraso de presión de 3 segundos después de soltar la palanca.
Después del retraso, la presión deseada de la bomba se ajusta a su configuración mínima de bomba.
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Oscilación de pista

En el modo flotante TO, la presión de bomba deseada para las bombas 1 o 3 se establece en una
presión mucho más baja de 35 bar si no se activan otras funciones, que es todo lo que se necesita para
permitir el flujo de aceite entre los dos cilindros.

Sin embargo, tenga en cuenta que la presión real de la bomba aplicada depende de varios ajustes
deseados que se solicitan al mismo tiempo (por ejemplo, presión de posicionamiento de la pluma, presión
de posicionamiento de alimentación, presión TO, presión del gato), y siempre es la presión
gobernante más alta la que asume el control.
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Perforación

los sectores con funciones de lavado de aire. (Consulte también las

instrucciones sobre los sectores de palanca).

23 Perforación 23.1

Condiciones básicas La condición básica es

que se seleccione la perforación. Esto se indica mediante la

lámpara indicadora de perforación en la barra de estado. A diferencia

de los modelos de equipos anteriores, el compresor ahora se carga

directamente al mover la palanca a la posición

23.2 Parámetros ajustables durante la

perforación

23.2.1 Perforación
23.2.3 Auto RHS
Presión de percusión Collaring Presión de percusión

Perforación Flujo de aire reducido Flujo de aire Presión de la bomba de rotación, rosca adentro
completo Velocidad de Presión umbral de rotación, rosca adentro Presión de
rotación 1 y 2 rotación, verificar rosca Presión umbral de

Presión de rotación Perforación Aumento rotación, verificar rosca Presión de rotación máxima cuando el hilo

de presión Disminución de presión de está atascado Breve rosca fuera. Presión solicitada Umbral de presión de

atasco Desplazamiento del motor de rotación salida de rosca breve Distancia de entrada/salida de rosca
libre Ajustes de broca Presión de Distancia de salida de rosca asíncrona Tolerancia de

alimentación Collaring Presión de alimentación distancia de entrada de rosca Distancia

Perforación Presión de de unión entre varilla abierta (desde M4)

alimentación máxima perforación Presión

de alimentación mínima perforación

Aumento de presión por contacto con la roca Distancia de sincronización en doble rosca Distancia de

Ajustes de velocidad de alimentación sincronización en el último roscado cuando se mueve Intente

Ajustes de lubricación: rosca y unidad de rotación. agregar

varilla sin adaptador­rotura de varilla Adaptador de ruptura inversa en

la extracción de la varilla Intentos de ruptura de varilla cuando la

junta está atascada Número de reintentos de ruptura inversa Velocidad de

Configuraciones del avance roscado/desenroscado asíncrono Breve

temporizador duración del hilo Ajustes de la tabla de roturas

Configuraciones DCT Presión mínima de Calibración del rastreador de varillas

aire de descarga de aire Descarga de aire durante la alimentación

inversa en la limpieza Longitud

inicial del collar Distancia final de descarga de

aire Distancia desde M1 para perforación del collar

Modo de emergencia RHS ­ encendido/apagado

23.2.2 Parámetros RHS Velocidad de Tabla de descanso en modo de emergencia: encendido/apagado

avance enhebrado, desenhebrado Presión de avance hacia Cambio automático de mordaza/soporte de taladro ­ encendido/
apagado
adelante, hacia atrás RHS Presión de avance hacia atrás RHS Presión

de avance enhebrado, desenhebrado Velocidad de Permitir rotura de broca ­ encendido/apagado

Extracción automática de varillas ­ encendido/apagado
rotación enhebrado, desenhebrado Número de rotaciones

inversas en el aflojamiento Tiempo pulsos de rotación Tiempo Intente agregar sin adaptador­varilla­rotura­encendido/apagado

aflojamiento Tiempo aflojamiento final Brazo de calibración

Adaptador de freno inverso en la extracción de la varilla ­ encendido/
apagado

Rotación del cargador ARHS (CCW) ­ encendido/apagado

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Perforación

23.3 Aire de lavado

23.3.1 Condiciones para purgar el aire
El equipo debe estar en modo de perforación.
Botón hacia abajo (aire de descarga bajo encendido) → I/O­D510, X14a → Y115 activado

Regulador de válvula de entrada → E/S­D512, X7a→ Y193 señal PWM

Cuando se activa el aire de lavado a través de la palanca del taladro, el compresor funciona en modo de regulación
de flujo. El regulador de la válvula de entrada (Y193) se activa de manera diferente dependiendo del porcentaje de
descarga de aire establecido por el operador, así como de la velocidad del motor seleccionada por el usuario. Si el
sensor de presión del recipiente del compresor detecta que la presión ha subido demasiado, la regulación de
presión se hará cargo y la válvula Y193 regulará el flujo de aire contra un nivel de presión establecido. Consulte
el capítulo “Compresor”, párrafo “Sistema de regulación” para más detalles.

El aire de descarga se puede activar manualmente presionando el botón de descarga de aire manual. La cantidad de aire se puede
ajustar mediante la perilla de ajuste en el POD izquierdo. Presione el botón nuevamente para desactivar el lavado. Esta función se puede
utilizar, por ejemplo, para limpiar el suelo antes de perforar.

23.4 Rotación
23.4.1 Condiciones para la rotación de la broca

El equipo debe estar en modo de perforación.

B243 indica que el brazo de agarre de la barra de perforación en posición de carrusel
Palanca de perforación izquierda, rotación hacia la derecha → I/O­D511, X16a → Y102A activada
Palanca de perforación derecha, rotación hacia la izquierda → I/O­D511, X16b → Y102B activada

El sensor (B101) detecta la presión de rotación y envía señales a través del módulo de E/S D511 y el contacto X2b a la pantalla.
(Ver circuito de rotación de la figura).

La dirección de rotación se controla mediante las válvulas solenoides (Y102A/Y102B) en el bloque de rotación,
mientras que la velocidad de rotación aplicada durante la perforación se controla directamente en el lado de la
bomba en función de la velocidad de rotación seleccionada a través del potenciómetro y la actuación real de
la palanca.
La velocidad de rotación aplicada durante el enhebrado/desenhebrado no se ve afectada por el potenciómetro ni por el accionamiento de
la palanca, sino por una configuración de parámetros.
El circuito de rotación recibe aceite de la bomba 2. Como se mencionó anteriormente en el capítulo "Bombas", la bomba 2 ahora está
regulada por presión y flujo.
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Perforación

La regulación del flujo se realiza haciendo que la válvula Y190 reciba una configuración calculada por el
sistema en función del flujo deseado seleccionado por el operador (en combinación a través del potenciómetro y la
actuación de la palanca), o la configuración del parámetro para roscar/desenroscar, para controlar el
Cantidad de flujo producido por la bomba.

La regulación de la presión se realiza ajustando la válvula Y191 a 150 bar para limitar la presión máxima de
rotación durante la perforación (cuando la perforación está activa), que se puede encontrar en el menú
Configuración/Perforación/Parámetros/Rotación, en el nivel ACP. (Ver figuras a continuación)
Durante el roscado y desenroscado, el sistema establece los ajustes de presión en 80/150 bar respectivamente.
La presión máxima de la bomba 2 está limitada por una válvula limitadora de presión a 270 bar.

Cuando la palanca del taladro no selecciona ninguna rotación, la bomba 2 pasa al modo inactivo donde ambas
válvulas Y190 e Y191 se configurarán en su configuración mínima.
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Perforación

Ajustes de presión de rotación

Circuito de rotación
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Perforación

23.5 Calibración de flujo

En caso de reemplazar la bomba 2 o el regulador de flujo en la bomba, es posible que sea necesario realizar una
calibración en la regulación de flujo. Mida las RPM en el martillo perforador con un tacómetro. Si no coincide
con las RPM elegidas en la pantalla con +/­ 5 RPM, se debe realizar una calibración.

Para calibrar el flujo, vaya a configuración/equipo/parámetros/bombas/calibración de flujo iniciado sesión como ACP.

Ajuste de velocidad/presión de rotación: (NOTA: Los valores que se muestran a continuación no son configuraciones reales del equipo
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Perforación

Cambie el tiempo de activación a 15. Esto le dará más tiempo para leer las rpm del taladro de roca.

Inicie la calibración haciendo clic en "iniciar calibración". Mida las rpm del martillo perforador y tome nota de las rpm que
obtiene. El sistema aumentará la corriente al regulador de flujo cada 15 segundos, si así se elige en el tiempo de activación.
Tome nota de cada cambio y coloque el valor en la columna "medido" cuando finalice la calibración. Luego haga clic en
"Calcular valores calibrados". Los valores en la columna "calibrado" cambiarán. Reinicie el sistema y mida las rpm
nuevamente para confirmar la calibración.

Nota: Tenga en cuenta cuándo el sistema cambia la corriente en el regulador de flujo para obtener las rpm correctas en el
ángulo de giro nominal correcto. (0­12.)

23.6 Percusión
23.6.1 Condiciones de percusión
El equipo debe estar en modo de perforación.
La presión del aire en el recipiente debe ser > 4 bar.
Temperatura del aceite hidráulico > 20 C
Brazo de varilla en cargador
Palanca de perforación en posición de percusión.
Rotación activada ­ D511, X16a ­Y102A activado
Alimentación activada – D513,X8a ­ Y104
Alimentación directa, señal PWM D513,X7a ­ Y103b control de presión de alimentación, señal PWM
Flujo de aire activado ­ D510, X14a ­Y115 activado
D512, X7a ­ Y193 Señal PWM

Alimentación
23.6.2 Condiciones de alimentación
El equipo debe estar en modo de perforación.
Velocidad de avance → D513, X8→ Y104A + señal PWM
Presión de avance → Velocidad D513, X7→ Y103A + señal PWM
de retroceso → Presión de D513, X8→ Y104B – Señal PWM
retroceso → D513, X7→ Y103B – Señal PWM

Nota: Tanto la válvula Y104 como la Y103 consumen solo una salida PWM del módulo de E/S. La salida tiene un rango
de señal de +/– 0 a 600 mA. Las señales "+" representan la activación del lado "A" de la válvula y las señales "­" representan
la activación del lado "B" de la válvula.

El sensor (B133) detecta la presión de alimentación y la envía a través del módulo de E/S D513 y el contacto
X20b envía señales a la pantalla.

El circuito de alimentación incluye funciones para alimentar el soporte del perforador de roca hacia arriba y hacia abajo por la
viga de alimentación, y para detener el perforador de roca en la posición correcta para que el sistema de manejo de varilla
inserte/retire una varilla de perforación.

La dirección y velocidad de alimentación se controlan mediante la palanca de perforación en la cabina, que envía señales
a las válvulas piloto eléctricas (Y104A y Y104B) para la alimentación hacia adelante y hacia atrás. La presión piloto
generada en el bloque de alimentación cambia proporcionalmente la posición de la válvula direccional de alimentación
a través de estas válvulas piloto. Dependiendo de la dirección de alimentación, las válvulas de alivio de presión
(Y103A y Y103B) se activan para limitar la presión máxima para la alimentación directa e inversa, respectivamente.
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Perforación

Hay muchas configuraciones diferentes aplicadas en Y104A/B y Y103A/B en diferentes escenarios, es decir,
perforación, avance rápido, roscado. Por ejemplo, si el sensor B243 (módulo de E/S D514/X4a)
indica que los brazos RHS están en el carrusel cuando se avanza, la presión de avance (Y103B – D513/X7a)
se establece en la presión de avance máxima. Pero si B243 indica que los brazos RHS están en el centro de
perforación cuando se activa la alimentación de perforación, la presión de alimentación se establece en una
presión mucho más baja utilizada para la función RHS. Consulte el capítulo “Sectores de palanca de perforación”
para obtener más detalles sobre los parámetros aplicados en las diferentes funciones.

Avanzamos
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Perforación

Durante la alimentación hacia adelante, la válvula de sobrecentro funciona como una válvula de retención de carga cuando el motor
de alimentación está presurizado para la alimentación. La relación de apertura de la válvula de sobrecentro es 1:10, lo que
significa que se necesita una presión de alimentación de 23 bar para permitir el movimiento desde el motor de alimentación. El
freno de disco, por el contrario, está completamente abierto a 15 bar.

La válvula de sobrecentro funciona normalmente como freno hidráulico cuando se avanza rápidamente hacia abajo. Para evitar
daños en el freno de disco causados por el peso y la gravedad, la válvula debe ajustarse a una posición adecuada para aliviar la
alta fricción del freno de disco en una parada repentina.

La bomba 2 está conectada a la bomba 1 cuando se alimenta (tanto hacia adelante como hacia atrás) sin rotación, es decir,
durante la alimentación rápida. Luego se activa la válvula solenoide Y631 (módulo de E/S D511X24b) para conectar estas dos bombas
y proporcionar más flujo. La razón es que el motor de alimentación requiere aproximadamente 2 litros de aceite por cada revolución,
por lo que se necesita la bomba 2 para compensar el consumo de flujo.

La regulación de la presión de la bomba 2 se realiza ajustando la válvula Y191 (módulo de E/S D510/X16a) a 150 bar, y la
regulación del flujo se realiza ajustando Y190 (módulo de E/S D511/X8a) a 50 l/min.

El circuito de alimentación recibe energía hidráulica de la bomba 1. La válvula solenoide Y100 (módulo de E/S D510X7a)
recibe un ajuste definido por el sistema para aumentar la presión de la bomba. La presión de la bomba 1 establecida por la
presión más alta definida en alimentación y RHS
funciones, dependiendo de qué función esté activada.

La presión y la velocidad de avance tanto para el avance de perforación como para el avance rápido se pueden configurar desde
el menú Configuración/Perforación/Parámetros/Presión de avance y Configuración/Perforación/Parámetros/Velocidad de avance.
(Ver figuras a continuación)

Ajustes de presión de alimentación. Nota: Los valores mostrados no son configuraciones reales del equipo.
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Perforación

Ajustes de velocidad de alimentación. Nota: Los valores mostrados no son configuraciones reales del equipo.

23.7 Calibración de la presión de alimentación

En ocasiones puede suceder que sea necesario calibrar la presión de alimentación, normalmente cuando se ha
reemplazado el bloque hidráulico de alimentación; las válvulas se han utilizado durante un período de tiempo; se ha
cambiado el aceite. La calibración se puede realizar tanto en movimientos hacia adelante como hacia atrás, que se
pueden seleccionar desde el menú

¡Importante!
Antes de realizar la calibración de la presión de alimentación, verificar que el sensor de presión de
alimentación (B133) esté correctamente calibrado, ya que este es el sensor que proporciona toda la lectura al
sistema RCS. Consulte el capítulo "Calibración del sensor de presión" para conocer el procedimiento
de verificación y calibración.

Menú de calibración hacia adelante.

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Perforación

23.7.1 Pasos de calibración de la presión de alimentación

1. Comprobar que el aceite ha alcanzado la temperatura de trabajo.
2. Coloque el alimento en posición vertical.
3. Para realizar la calibración hacia delante/hacia atrás, mueva el soporte hasta su tope mecánico más adelantado/posterior. Para
alcanzar estas posiciones, se debe seleccionar en la pantalla la opción Modo de emergencia, sensor de longitud ; de lo
contrario, el soporte no podrá moverse fuera de sus posiciones de parada M definidas .

4. Presione Iniciar calibración y luego se inicia la función.

La función registrará automáticamente los niveles actuales cuando se alcancen los distintos niveles de presión.

23.8 Enhebrado
La función de roscado es la activación combinada del motor de avance y del motor de rotación de la broca mediante un movimiento de
palanca. La potencia hidráulica a la función de alimentación la proporciona la bomba 1 y a la función de rotación la bomba 2.

23.8.1 Condiciones para el roscado

El equipo debe estar en modo de perforación.
Palanca de perforación hacia adelante/derecha – enroscar
Palanca de perforación hacia atrás/derecha – enroscar

23.8.2 Rotación de roscado

Rotación a la izquierda – D511,X16a – Y102A activada.
Rotación a la derecha – D511,X16b – Y102B activada.
B101 ­ D511,X2b ­ La pantalla muestra la presión de rotación.

23.8.3 Alimentación de roscado

Velocidad de avance ­ D513, X8 ­ Y104A + señal PWM
Presión de avance ­ D513, X7 ­ Y103A + señal PWM
Velocidad de retroceso de alimentación ­ D513, X8 ­ Y104B – Señal PWM
Presión de retroalimentación ­ D513, X7 ­ Y103A – Señal PWM
B133 ­ D513, X20b : la pantalla muestra la presión de alimentación

La retroalimentación está controlada por la válvula Y104A y la retroalimentación por la válvula Y104B. La rotación CW está controlada
por Y102A y la rotación CCW por Y102B. La función de enhebrado es una combinación de estas. La presión de alimentación para roscar
está controlada por Y103A/B. La presión de rotación para roscar/desenroscar está controlada por la válvula de presión Y191 de la
bomba 2, ajustada a 80/150 bar respectivamente por el sistema. La velocidad de rotación para roscar/desenroscar se controla
mediante la válvula de flujo Y190 de la bomba 2. La presión de la bomba 1 durante el roscado se establece según la presión más
alta definida utilizada en el sistema, que en este caso es la presión de alimentación para roscar/desenroscar.

23.8.4 Ajuste de la presión de alimentación/velocidad de alimentación

La presión de alimentación y la velocidad de alimentación para enhebrar/desenhebrar se pueden configurar desde el menú
Configuración/RHS/Parámetros RHS/Roscado. (Ver figuras a continuación)
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Perforación

Ajuste de presión y velocidad de alimentación para enhebrar/desenhebrar. Nota: Los valores mostrados no son configuraciones reales del
equipo.

23.8.5 Ajuste de la velocidad de rotación

La velocidad de rotación para enhebrar/desenhebrar se puede configurar desde el menú Configuración/RHS/
Parámetros RHS/Enhebrado. (Ver figuras a continuación)

Ajustes de la velocidad de rotación Nota: Los valores mostrados no son configuraciones reales del equipo.
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Perforación

23.9 Opciones de perforación

Hay varias opciones durante la perforación. Menú Configuración/Exploración.

23.9.1 Broca

Es posible almacenar hasta cinco configuraciones diferentes dependiendo de la broca que se utilice. La configuración para
diferentes brocas se realiza en el menú configuración/Perforación/parámetros/Broca.

23.9.2 RPCF
Control de alimentación de presión de rotación, encendido/apagado. Más información sobre la RPCF en el capítulo RPCF.

23.9.3 Cierre automático del soporte de perforación

El soporte superior de broca se cierra automáticamente si está habilitado, cuando el tope M7 pasa por el soporte.
Lea más en el capítulo Paradas M.

23.9.4 Lubricación de roscas con duración de impulso TGS

Es hora de que se active el spray de grasa para hilos. Más información en opción de capítulo.

23.9.5 Aire lleno durante el colocación del collar

Usar flujo de aire total durante el emboquillado.

23.9.6 Lavado de media varilla

Esta función también puede estar activa si está activada una descarga o limpieza adicional. Si la niebla de agua está activa, está
aquí. La función es que cuando se detiene la perforación en medio de un tubo, la rotación y el flujo de aire permanecen
activados durante el tiempo establecido de 1 a 9.

23.9.7 Limpieza
Si la limpieza está activa, se desactiva el lavado adicional. Cuando se alcanza la presión de perforación se debe seguir la
siguiente secuencia para limpiar el agujero:

1. La rotación y el aire alto están activados durante la secuencia. La niebla de agua no está activa aquí.
2. El soporte se mueve hacia atrás con velocidad de avance lenta hasta M3.
3. Cuando se alcanza M3, el soporte se mueve hacia atrás con velocidad de avance rápida.
4. Cuando se alcanza M6, la cuna avanza hasta M3 a gran velocidad.
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Perforación

5. Cuando se alcanza M3, la cuna avanza hasta M2 a baja velocidad.

23.9.8 Tiempo extendido de descarga de aire

Si este tiempo es > 0, el aire de descarga se activará durante un tiempo adicional cuando se taladre una longitud de varilla. El tiempo elegido
en el menú se multiplica por el número de varillas. Por ejemplo, si el tiempo se establece en un segundo y se perforan tres varillas, el aire de descarga
se activará durante tres segundos.

23.9.9 Tiempo de finalización del flujo de aire

Si la extracción automática de varillas está activada y el tiempo de descarga de aire final es > 0, el aire de descarga se activará en el momento
elegido antes de que comience la extracción de varillas.

23.9.10 Distancia de avance inverso después del acoplamiento

Distancia que retrocederá la cuna antes de reiniciar la perforación utilizando One Hole Automatic.

23.9.11 Colocación automática del tiempo de retardo de rotación

Consulte el capítulo Colocación automática.

23.9.12 Colocación automática de collares

Encendido/apagado automático del collarín. Consulte el capítulo Colocación automática.

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Auto RHS/OHA

24 Configuración automática de RHS/OHA

24.1 Configuración de presión/tiempo/distancia del hilo

24.1.1 Secuencia OHA Add­Rod La

presión de rotación máxima solicitada para roscado está determinada por el parámetro 1 –
Gire la presión de la bomba, enrosque. Pero cuando se activa la función One Hole Automatics (consulte
el capítulo “OHA”), el sistema debe saber cuándo, durante el roscado, las varillas se consideran
apretadas. Esto se hace utilizando un valor umbral definido por el parámetro 2 –
Presión umbral de rotación, rosca de entrada, que se detecta al roscar el extremo vástago­vástago. Tan
pronto como se logre este ajuste en el extremo de la varilla, las pinzas se alejarán del centro de perforación y
se abrirá la mesa de separación para que se pueda reanudar la perforación.

Nota: Los valores mostrados arriba son sólo ajustes aproximados.

Hay un límite de tiempo definido por el sistema sobre cuánto tiempo puede realizarse el movimiento de
enhebrado. Durante este ajuste de tiempo, si no se alcanza la presión umbral dentro de una distancia
definida por el sistema, ya sea en la varilla del adaptador o en el extremo de la varilla, la secuencia OHA se
detiene y se muestra una advertencia en la pantalla. Sin embargo, existe la posibilidad de prolongar las
distancias definidas por el sistema permitiendo que el soporte avance más al enhebrar; el margen adicional se
establece mediante el parámetro Tolerancia de distancia de rosca (consulte el parámetro a continuación marcado en azul).

Nota: Los valores mostrados arriba son sólo ajustes aproximados.

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Auto RHS/OHA

24.1.2 Velocidad asíncrona

Para acortar el tiempo de trabajo de OHA al agregar una nueva varilla (que ya está sujeta por las pinzas en el centro de
perforación), el sistema se acercará a la varilla a una velocidad asincrónica más rápida y luego disminuirá la velocidad
para iniciar un "roscado suave". cuando los hilos están lo suficientemente cerca.
La distancia de "enhebrado suave", también conocida como distancia sincrónica, se puede configurar
mediante el parámetro Distancia de sincronización en doble hilo (marcado en azul) en el menú Configuración/RHS/
Parámetros RHS automáticos/Distancia. Por ejemplo, si se establece en 0,110 m, el enhebrado suave comenzará 11
cm por encima de la posición M4.

Nota: Los valores mostrados arriba son sólo ajustes aproximados.

24.1.3 Secuencia de extracción de una varilla de

OHA La función OHA permite que el equipo perfore un orificio a la profundidad/longitud deseada y luego extraiga
las varillas del orificio. Al recoger una varilla perforada, después de un avance rápido, el sistema se acercará a la
varilla a una velocidad asincrónica más rápida y luego disminuirá la velocidad para iniciar un "roscado suave" cuando
las roscas estén lo suficientemente cerca. La distancia de “enhebrado suave”, también conocida como distancia
sincrónica, se puede configurar mediante el parámetro Distancia de sincronización en el último enhebrado al retirar
en el menú Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Distancia. Por ejemplo, si se establece en 0,057 m, el
enhebrado suave comenzará 5,7 cm por encima de la posición M2.

Nota: Los valores mostrados son sólo ajustes aproximados.

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SmartROC D60/65 MK II
Auto RHS/OHA

25 Automáticas de un orificio OHA

25.1.1 Función
La función OHA permite al equipo perforar un orificio a la profundidad/longitud deseada y luego extraer
las varillas del orificio. La función se puede activar con el botón OHA (ver figura a la derecha),
siempre que el equipo esté en modo de perforación.

25.1.2 Inicio de la OHA

La OHA se puede iniciar de dos maneras en un nuevo hoyo:
1. La perforación se inicia con un collarín manual y luego se presiona el botón OHA durante
Perforación bloqueada para pasar a automática.
2. La perforación se inicia con el botón OHA, luego se inicia la secuencia automática según
abajo:
a. Se inicia el lavado y se mueve la cuna hacia atrás 5 cm. b. Se inicia la rotación
y se realiza el collarín bloqueado durante el tiempo mínimo de collarín antes
aumentando hasta la perforación completa. Consulte el párrafo “Collaring” en el capítulo “Sectores de palanca de
perforación” para obtener más información.

Cuando la función OHA está activa, se indica mediante una luz verde en la barra de estado en la parte inferior
de la pantalla.

25.1.3 Parada de OHA

La secuencia automática se puede detener con uno de los botones de la palanca del taladro o con el botón OHA.

25.1.4 Reinicio de OHA

Si OHA se detiene o se detiene durante la perforación, se puede reiniciar y la secuencia automática
continúa desde donde se detuvo. Pero si la secuencia automática se detuvo al agregar o extraer un tubo, el operador
debe asegurarse manualmente de que ambas uniones roscadas estén juntas, que los brazos RHS estén en el carrusel
y que las garras estén abiertas antes de que OHA pueda iniciarse nuevamente.

Durante la fase de simulacro, OHA se puede reiniciar de dos maneras:

1. La perforación se reinicia manualmente y se presiona el botón OHA durante la perforación bloqueada para
cambiar a automática.
2. La perforación se reinicia con el botón OHA, luego se reanuda la secuencia automática según
abajo:
a. Se inicia el lavado y se mueve la cuna hacia atrás 5 cm. b. Se inicia la
rotación y se realiza el collarín bloqueado durante un tiempo mínimo de collarín antes de aumentar a la
perforación completa. Consulte el párrafo “Collaring” en el capítulo “Sectores de palanca de perforación”
para obtener más información.

El siguiente flujo de trabajo describe la secuencia para retraer las varillas cuando se alcanza la profundidad/longitud
deseada del orificio.

1) En la posición M4 (Fig. 1), la mesa de separación separa las varillas según el número de veces
establecido en Números iniciales de roturas de varilla­varilla en la extracción de varilla en el menú
Configuración/RHS/Parámetros de RHS automático/Varios. Por ejemplo, si el número se establece en
3, la mesa de separación romperá las varillas tres veces sin parar.
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Figura 1.

Nota: Existe la posibilidad de dejar un poco de margen en la posición de tope M4 al retroceder las varillas
en caso de que la cadena de alimentación se desgaste con el tiempo. Esto se hace habilitando la opción – Posición de
protección, luego la posición de parada M4 se extenderá con una distancia +/­ establecida por el parámetro – Posición de
protección, tolerancia. Ambos parámetros se pueden encontrar en el menú Configuración/RHS/Tabla de ruptura.

2) La varilla superior se desenrosca hasta que el soporte esté aprox. 36 cm por encima de la posición M4. La distancia de
desenroscado se puede cambiar en el menú Configuración/RHS/Parámetros Auto RHS/Distancia,
parámetro Distancia de unión varilla­varilla abierta (desde M4).

3) Durante esta distancia ajustable, el sistema verifica que la presión de rotación

debe estar por debajo del ajuste 5 : presión de rotación máxima cuando el hilo está atascado para que
las varillas no se atasquen; de lo contrario, se detendrá el desenroscado y la mesa de rotura comenzará
a soltar las juntas nuevamente varias veces según el ajuste. Intentos de rotura de varilla­varilla. cuando la
junta está atascada en el menú Configuración/RHS/Parámetros Auto RHS/
Varios.

4) En esta posición particular, ligeramente por encima de M4, la mesa de separación superior se cierra para sujetar
firmemente la varilla que está sujeta por las pinzas.

5) Hay dos opciones disponibles según lo siguiente:

Es bueno saberlo: esta opción

25.1.5 Opción 1: Se
permite una mayor vida útil de las pinzas de
selecciona el adaptador de rotura inversa en la extracción de la varilla
varilla.

Si la opción mencionada anteriormente está marcada, aquí se puede usar la llave de ruptura girada en el sentido de las
agujas del reloj para ayudar a la separación de la varilla del adaptador. Sin embargo, antes de que esto suceda, el sistema
debe asegurarse de que el desenroscado en el paso 2 se realice en el extremo de la varilla, pero no en el extremo de la varilla
del adaptador. De lo contrario, girar la llave en el sentido de las agujas del reloj solo agregará más tensión a las varillas. La
verificación se realiza enroscando el adaptador en la varilla durante un tiempo muy breve (menos de un segundo) para verificar si
la presión de rotación sube inmediatamente al umbral, parámetro 2 – Presión umbral de rotación, enrosque. Si no se
alcanza esta presión, el sistema vuelve a enroscar las varillas y repite desde el paso 1).

El desenroscado se realiza para aflojar el adaptador de la varilla, con la ayuda de una llave rotatoria girada en el sentido de
las agujas del reloj. La presión de rotación máxima solicitada durante el movimiento de desenroscado se establece
mediante el parámetro a – Enhebrado breve, presión solicitada.

Después del giro en el sentido de las agujas del reloj, el sistema realizará una breve verificación de acuerdo con el tiempo
establecido en Duración de rosca breve en el menú Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Varios para ver si el
adaptador y la varilla están aflojados entre sí. Si durante este tiempo la presión de rotación se sitúa entre los ajustes b y c,
p. ej. < 45 bar pero > 35 bar, se considera que el adaptador y la varilla están perfectamente aflojados.
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La presión de rotación máxima solicitada durante esta verificación adicional se establece mediante el parámetro a –
Breve hilo de salida, presión solicitada.

I. Si la presión está por encima del ajuste b – umbral de presión de rosca breve, arriba, entonces las uniones
todavía están demasiado apretadas y el sistema repetirá esta acción de “desenroscar y girar”
nuevamente según los tiempos establecidos en Número de reintentos de rotura inversa en el
menú Configuración/RHS/Parámetros Auto RHS/Varios.

II. Si la presión está por debajo del ajuste c: umbral de presión de rosca breve, hacia abajo, entonces las uniones
están demasiado flojas y el sistema enroscará las uniones nuevamente y repetirá esta acción de “desenroscar
y girar” nuevamente según los tiempos establecidos. por Número de reintentos de pausa inversa en el menú
Configuración/RHS/Parámetros Auto RHS/Varios.

Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Rotación

25.1.6 Opción 2
Adaptador de freno inverso en la extracción de la varilla no seleccionado

El desenhebrado se realiza durante la mitad de la distancia establecida en Distancia de desenhebrado

en el menú Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Distancia. Durante esta distancia, el sistema verifica
que la presión de rotación debe estar por debajo del ajuste 5 : presión de rotación máxima cuando el hilo está
atascado para que las varillas no se atasquen; de lo contrario, se detendrá el desenroscado y el sistema volverá a
enhebrar las varillas y se reanudará el procedimiento. de la Opción 1, es decir, adaptador de freno inverso en la
extracción de la varilla seleccionado pasivamente.

Una vez alcanzada la distancia de desenroscado, el sistema deberá volver a enroscarse para asegurarse de que el
adaptador todavía lleva una varilla (Fig. 2). Esta verificación se realiza roscando nuevamente el adaptador en la
varilla usando el parámetro 3 – Presión de rotación de la bomba, verifique la rosca como presión máxima
solicitada para la rotación hasta que alcance un valor umbral definido por el parámetro 4 – Presión de rotación
de umbral, verifique la rosca y luego retroceda más se puede continuar. Si el extremo del adaptador está
vacío, es decir, no se alcanza el umbral, la unidad de rotación seguirá enhebrando pero durante una distancia máxima
definida por Rosca en distancia en el menú Configuración/RHS/
Parámetros RHS automáticos/Distancia. Si no se detecta nada, el
sistema enhebra en el varillas nuevamente y repite desde el paso 1).

6) Después de completar la Opción 1 o la Opción 2 , se abre la

Figura 2
tabla de desglose superior.

7) Ahora la varilla retrocede hasta la posición M5 (Fig. 3), lo que

permite que la varilla se mueva de regreso al carrusel. Se
desenroscará para separar el adaptador de la varilla que Fig. 3
está sujeta en las pinzas de acuerdo con la distancia establecida
en Distancia de rosca.
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8) Durante el movimiento de desenroscado M5, el sistema está comprobando que la rotación

La presión debe estar por debajo del ajuste 5 : presión de rotación máxima cuando la rosca está
atascada para que el extremo de la varilla del adaptador no esté atascado; de lo contrario, el sistema
volverá a enroscar todas las varillas y moverá el soporte hacia adelante a la posición M4 para
iniciar la rotura inversa. secuencia como se describe en la Opción 1 para separar el adaptador y
la varilla. Esta secuencia de interrupción inversa se puede repetir una cantidad de veces
establecida en Número de reintentos de interrupción inversa en el menú
Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Varios hasta que el sistema se detenga.
Una vez que se aflojen el adaptador y la varilla como se describe en la Opción 1, el sistema
enroscará todas las varillas y continuará desde el paso 1) nuevamente. La eventual repetición
del paso 8) al paso 1) solo ocurrirá 3 veces antes de que el sistema finalmente se dé por vencido.

Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Rotación

Debe tenerse en cuenta que los parámetros de
umbral 2 y 4 siempre deben configurarse para que sean
inferiores a sus parámetros correspondientes
1 y 3. La razón es que los ajustes de umbral 2 y 4
nunca podrían alcanzarse si el ajuste de presión de
rotación 1
y 3 será menor.

Nota: los valores mostrados arriba son sólo ajustes aproximados

Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Distancia Configuración/RHS/Parámetros RHS automáticos/Varios

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25.2 Secuencia de adición de varilla durante la perforación automática

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25.3 Secuencia de retracción de las varillas durante la perforación automática

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25.4 Paradas de alimentación rápida (paradas M)

Los topes M (también conocidos como topes de avance rápido) se utilizan para hacer que la unidad de rotación se detenga
en las posiciones correctas para RHS, romper la mesa y perforar el soporte de acero al sacar el martillo del agujero. Para
que las paradas M funcionen, el sensor de longitud debe estar operativo.
M1: Este es el punto donde se detendrá la perforación. Es importante establecer este valor para que la unidad de rotación
se detenga antes de tocar el tope mecánico.
M2: El punto donde la unidad de rotación se separará de la varilla. La varilla se coloca en las mordazas inferiores y el
adaptador de la unidad de rotación en la superior.
M3: parada de alimentación rápida hacia adelante. Este punto debe situarse a una distancia cómoda de M2.
Cuando se acerque al valor establecido, la alimentación rápida se ralentizará. Esta distancia se puede ajustar con Distancia
de ruptura.
M4: El punto para que Rod­Rod se rompa durante la extracción de la varilla.
M5: El tope que coloca la varilla en línea con el cargador.
M6: Parada de avance rápido hacia atrás al agregar varillas o al colocar varillas en el cargador después de desenroscarlas.

M7: Cuando el soporte superior del taladro se cierra al perforar.

M8: La posición de M8 se establece principalmente debido a las condiciones del terreno y a la elección del operador. ¿La
broca debe detenerse por debajo o por encima del nivel de la superficie al extraer?
Distancia de ruptura: Es la distancia desde la parada M cuando la cuna comienza a romperse.
Tolerancia de posición: Es la tolerancia de posicionamiento.
M4 Offset: Es la distancia desde M4 donde la primera varilla, al extraer, se detendrá para evitar que el martillo golpee el
soporte del taladro.

Configuración de las paradas M, iniciando sesión en el nivel SE.

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25.4.1 Calibración de paradas M

1. Taladrar la primera varilla y detener unos 20 mm antes del tope mecánico en la rotura.
mesa. Establezca esto como M1.

2. Ahora regrese a la posición donde debería estar la varilla adaptadora. Establecer esto como
M2.

3. Desenrosque el adaptador y retroceda hasta una distancia segura de las roscas de la varilla. Justo
antes de que el adaptador entre en la mesa de separación suele ser una buena posición. Establezca esto como
M3.
4. Lleve la unidad de rotación hacia arriba, agregue una varilla más y enrosque ambas juntas. Colocar
esto como M4.

5. Ahora rompa y desenrosque la conexión varilla­varilla. Levante la varilla para que pase al cargador con un espacio libre de
entre 10 y 20 mm. Establezca esto como M5.
6. Desenrosque la varilla y coloque el adaptador unos 20 mm por encima de la rosca de la varilla. Establecer esto
como M6.

7. Vuelva a colocar la varilla en el cargador, ejecute la unidad de rotación hasta la mesa de separación y
enhebre su primera varilla.
8. Vuelva a levantar el martillo y deténgalo cuando la parte superior del martillo esté a unos 50­100 mm del soporte de acero de
perforación SUPERIOR . Ésta es una buena posición para la M7.
9. La posición del M8 se establece principalmente debido a las condiciones del terreno y a la elección del operador.
¿La broca debe detenerse por debajo o por encima del nivel de la superficie al extraer?

En lugar de utilizar la flecha "Establecer posiciones actuales" , los valores de parada M se pueden ingresar manualmente.
Esta característica es buena para ajustar las paradas. Los valores se presentan en metros estando el 0,000 en la posición superior
del tope mecánico.

Ejemplo: La varilla se detiene demasiado bajo y no puede pasar al cargador. Cambiar el 9 por un 8 hará que la unidad de
rotación se detenga 10 mm más arriba.
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25.5 Calibración de OHA (One Hole Automatic)

Con el sistema OHA, permite que la máquina agregue varillas automáticamente hasta alcanzar la profundidad deseada
del orificio. Cuando se alcanza la profundidad, la máquina también puede extraer la varilla automáticamente si se
selecciona.
Para que el sistema OHA funcione, el sensor de longitud, los sensores RHS y el sensor de presión de rotación deben
estar funcionando. Además, los soportes de acero de perforación, los ajustes de roscado y los topes M deben ajustarse
correctamente; para la calibración de los topes M, consulte las instrucciones separadas Calibración de los topes M.
Ahora inicie sesión con nivel SE.
1. Si aún no lo ha hecho, taladre la primera varilla. Este servirá como nuestro hoyo de prueba durante el
Calibración OHA. Importante perforar solo una varilla, esto es por seguridad.
2. Desenrosque la varilla en M2 y lleve el adaptador hasta unos 200 mm por encima de las roscas.
de las varillas.
3. Active el hilo y controle la presión de rotación tanto cuando el adaptador gira
libremente y al entrar en las huellas de la varilla. Justo antes de completar el roscado, tome nota de la presión
de rotación.
4. Presión de rotación de la pisada:_______Bar.
5. Ahora desenrosque, haga funcionar la unidad de rotación hasta M6 y lleve una segunda varilla al taladro.
centro.
6. Enrosque la varilla, cuando se complete el recorrido superior, tome nota de la presión de rotación mientras los
brazos RHS sujetan la varilla con un agarre flojo. La varilla ahora debería estar girando en los brazos mientras
se verifica la presión.
7. Presión de rotación roscado agarre flojo:_______Bar.
8. Ahora ingrese al menú (Configuración/RHS/Parámetros Auto RHS/Rotación).

9. Tome la rosca de presión de rotación del paso 4, agréguele 5 bar e ingrese la suma en el cuadro de la línea B
Ejemplo: Si la presión anotada fue de 30 bar, coloque 35 bar en el cuadro (30+5=35 bar ). Esta será la presión
de activación para indicar cuándo se completa el roscado de la varilla del adaptador.

10. Cuando se inicia el roscado se solicita una presión de rotación máxima. Esta es la presión ingresada en
el cuadro de la línea A. Lo más importante es establecer esta presión por encima del valor umbral de
la línea B. Normalmente, un aumento de 5 bares con respecto al valor umbral es suficiente. Aviso: Si el valor
en A se establece por debajo del valor en B, el
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La presión umbral nunca se alcanzará y la máquina nunca detectará que se complete el roscado.

11. Ahora tome la presión de rotación del agarre suelto del paso 7, agréguele 5 bar e ingrese la suma en el
cuadro de la línea C.
12. Así como A y B trabajan juntos, también lo hacen C y D. Establezca el valor de la línea C 5 barras más arriba
que el valor de la línea D.
13. El valor de la línea E será la presión de rotación máxima permitida al desenroscar. Si la presión de rotación
excede este valor, la máquina se dará cuenta de que el hilo está atascado y utilizará la mesa de ruptura y
realizará una ruptura inversa. Alrededor de 60 bares suele ser una buena presión.

14. Cuando haya terminado todo esto, retire la varilla n°2, enrosque la varilla n°1 nuevamente y lleve la rotación
unidad a unos dos metros de la mesa de separación.
15. Active la perforación y presione el botón auto RHS. La máquina perforará la primera varilla y ahora agregará
automáticamente la siguiente (asegúrese de que la profundidad del orificio deseada sea más de una
varilla). Cuando haya añadido la varilla nº 2, deje que la máquina taladre otros 200 mm y luego detenga la
perforación.
16. Presione el botón de extracción y luego el botón auto RHS. Esto activará la extracción de la varilla
(asegúrese de que la extracción de la varilla esté activada en el menú RHS). Controle la secuencia y la
presión de rotación. Si la presión de rotación está demasiado cerca del valor umbral durante el roscado, se
debe aumentar el valor umbral.

Ejemplo
Cuando se haya retirado la segunda varilla y se haya colocado en el cargador, la unidad de rotación se
dirigirá a la mesa de separación para recuperar la primera varilla. La unidad de rotación utilizará avance
rápido hasta llegar a la parada M M3. El roscado comenzará con la presión máxima establecida en la
caja de la línea A. Cuando la unidad de rotación alcanza el tope M2 (para ser precisos, en realidad es M4
+ una longitud de varilla para extracción de varilla) dentro de la tolerancia y la presión de rotación alcanza
el umbral, la máquina reconocerá que el roscado se ha completado. En el siguiente paso se abren
las mordazas inferiores, se activa la alimentación inversa y se extrae la varilla.

Si el valor en el umbral de presión de rosca de verificación de rotación se ha establecido demasiado bajo,

existe el riesgo de que la máquina reconozca que el roscado se completó demasiado pronto. Abriendo
las mandíbulas inferiores y dejando caer la varilla por el agujero.
Por eso solo perforamos una varilla antes de comenzar la calibración. Si se cae una varilla, se puede
recuperar fácilmente ya que la parte superior está sobre la palanca de superficie.

25.5.1 Descargo de responsabilidad

Tenga en cuenta que la presión de rotación durante el roscado se verá afectada negativamente por cosas como
engrase de hilo insuficiente, ajustes de roscado incorrectos, varillas dobladas, desalineación entre la varilla y el
adaptador, presión de agarre floja incorrecta, etc. Si la máquina se mantiene adecuadamente, el sistema OHA
es muy confiable.
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25.6 Opciones OHA

Hay algunas opciones que se pueden seleccionar en el menú Configuración/Perforación cuando se utiliza OHA.

25.6.1 Extracción automática de varillas

Esta opción se puede activar en cuatro modos.
­ Apagado

­ Extracción
­ Rotación
­ Rotación y aire.

Cuando esta opción está activa, el OHA extrae automáticamente las varillas a la posición M4. Sin embargo, este
ajuste no se aplica al extraer la última varilla, ya que de lo contrario el martillo podría chocar con el soporte de acero
de perforación. Por lo tanto, es posible cambiar la posición de M4 para la última varilla configurando el
desplazamiento de M4 a través del menú Configuración/Longitud.

Si se seleccionan las opciones de rotación y descarga de aire, estas funciones se desactivarán tan pronto como se
alcance la posición M4.

25.6.2 Pruebe agregar varilla sin adaptador­rotura de varilla

Con esta opción activada, el sistema OHA intentará desenroscar el adaptador de la varilla que se sujeta en la mesa
de ruptura inferior sin usar la llave de ruptura para ahorrar tiempo. Si el desenhebrado no tiene éxito, la secuencia
de desbloqueo se hará cargo.
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25.6.3 Adaptador de freno inverso en la extracción de la varilla

Con esta opción activada, la llave de ruptura girará la varilla que todavía está sostenida en la mesa de ruptura superior
en el sentido de las agujas del reloj para ayudar a la separación de la varilla del adaptador al desenroscar.

25.6.4 Dirección del cargador ARHS (CCW):

Cuando esta opción está activa, el cargador girará en la misma dirección al agregar varillas durante la secuencia
OHA. Desactive la opción de girar el cargador en la otra dirección.
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Colocación automática

26 Colocación automática
Un collar inicial es parte de la función de la OHA. Se realiza en la primera varilla cuando se inicia un agujero.
La función básica es perforar repetidamente una distancia y luego retroceder una distancia.
para construir el agujero.

26.1.1 La secuencia para el collar inicial

1. Si la base está delante de M5, entonces se retrocede hasta M5. Esto es para garantizar que la broca no esté en contacto con la
superficie al calibrar la presión de avance inactiva.
2. La alimentación hacia adelante se inicia sin rotación ni aire.

3. Cuando el soporte se ha movido 5 cm, el sistema lee la presión de alimentación inactiva.

4. Una vez pasado M5 se cierra el soporte inferior de acero para broca para sostener la broca.
cabeza.
5. La alimentación hacia adelante continúa sin rotación ni aire. El contacto con la roca se detecta como

aumento de la presión de alimentación sobre la presión de alimentación inactiva calibrada en el paso 3. Esto se puede configurar
a través del menú Configuración/Perforación/parámetros/Presión de alimentación.
6. Cuando se detecta contacto con la roca, la cuna se mueve hacia atrás 5 cm para dejar salir
flujo de aire.

7. Se inicia el flujo de aire bajo y se interrumpe la rotación.

8. Después de 2 segundos, la perforación comienza en el nivel del collarín para una distancia preestablecida, longitud del collar, ajuste
a través del menú Configuración/Perforación/Cobertura automática.
9. La rotación se activa a la vez, tiempo de retardo de rotación, collaring automático, luego se inicia la perforación en el paso 7. Este
retardo de tiempo se puede configurar en Configuración/Perforación.

Colocación automática (activada/desactivada) en el menú Perforación es una selección si se

utilizará la colocación automática.
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Colocación automática

26.2 Descripción de los parámetros

El menú de parámetros para el emboquillado automático es el submenú emboquillado automático.

26.2.1 Longitud del cuello

Ésta es la longitud del collarín automático contada desde el punto de contacto con la roca. La longitud máxima es la
longitud perforada en la varilla 1, es decir, el emboquillado automático no continúa en la varilla 2.

26.2.2 Paso del collar

El emboquillado automático se realiza en tres pasos. Cada uno de los tres pasos del collar tiene sus propios
parámetros. La selección del paso del collar aquí decide qué conjunto de parámetros se editará. En la imagen
de arriba, los parámetros que son únicos en el paso del collar son desde la distancia de avance hasta la
velocidad de la bomba de agua nebulizada.
Cuando se inicia el collarín automático, comienza con los parámetros para el paso 1 del collarín.

26.2.3 Distancia hacia adelante

Cada paso del cuello comienza avanzando esta longitud. Se cuenta desde el punto de contacto con la roca (paso
collar 1) o desde el punto donde finaliza el paso anterior (paso collar 2­3).

26.2.4 Número de ciclos por paso del collar El

número de veces que se realiza el movimiento hacia adelante y hacia atrás para cada paso del collar.

26.2.5 Aumento de duración para cada ciclo

Una distancia con la que la distancia hacia adelante aumenta en cada repetición. Se puede establecer en 0.
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Colocación automática

El número a la derecha de la flecha es la longitud del extremo (desde el punto de contacto con la roca) para el paso del collar seleccionado.
Si la longitud del collar no está completamente perforada cuando el paso 3 del collar esté listo, la última parte del collar se perfora al nivel del collar sin
moverse hacia adelante o hacia atrás.

26.2.6 Retroceder al desplazamiento M4

Si se selecciona esto, el cabezal giratorio retrocede hasta M4 + desplazamiento en cada ciclo, es decir, por encima de la superficie.

26.2.7 Distancia hacia atrás

Se utiliza cuando no está seleccionado Retroceder hasta el desplazamiento M4 . El movimiento hacia atrás se inicia para esta distancia cuando el

movimiento hacia adelante está listo.

26.2.8 Avance aéreo activado en contacto con roca

Si esta selección está activa, el aire se apaga al avanzar hasta que la presión de alimentación medida exceda la presión de alimentación inactiva
calibrada con el valor Nivel de detección de contacto de aire en roca.
Luego se inicia el flujo de aire según. a. Aire en avance.
El aire permanece encendido durante el tiempo de Aire activado después del contacto con la roca cuando se pierde el contacto con la roca. El aire

siempre se activa cuando la broca está a menos de 0,3 m del fondo del pozo perforado.

26.2.9 Aire en alimentación directa

Este es el flujo de aire en la alimentación directa. Se puede establecer en un mínimo del 10%.

26.2.10 Aire en alimentación hacia atrás

Este es el flujo de aire en la alimentación hacia atrás. Si se establece en 0%, el aire está cerrado.

26.2.11 Rotación activada en avance hacia atrás

Esta es una selección de si la rotación se realizará en avance hacia atrás.

26.2.12 Pausa después de la alimentación hacia atrás

Es posible configurar un tiempo de pausa después de la alimentación hacia atrás, donde la alimentación se detiene y el aire funciona según lo previsto.
a Aire en alimentación hacia atrás sin neblina de agua.

26.2.13 Agua nebulizada encendida en la alimentación directa

Selección si el agua nebulizada está activada en la alimentación directa.

26.2.14 Agua nebulizada encendida en la alimentación hacia atrás

Selección si el agua nebulizada está encendida en la alimentación hacia atrás. Esta selección sólo es válida si hay aire en la alimentación
hacia atrás.

26.2.15 Velocidad de la bomba de agua nebulizada

La velocidad de la bomba de agua nebulizada (0­100%). Este parámetro sólo es válido si hay niebla de agua.
seleccionado.
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Mensajes de error OHA

27 Resumen de mensajes de error durante OHA

Error del sistema Error interno en el sistema RCS, por ejemplo, memoria corrupta o problema general de hardware,
es decir, mecánico, eléctrico, eléctrico o hidráulico.

Error de configuración El equipo no está configurado correctamente. Se leyó un archivo de parámetros no

válido, corrupto y defectuoso.

27.1.1 Mensajes de error durante la extracción y el subprocesamiento

Texto en pantalla: Error AutoRhs: Tiempo de espera en funcionamiento

Clasificación de errores: Error del sistema/Error de configuración
Descripción/Causa o error: La operación
real está tardando demasiado. Por ejemplo, si el soporte durante la alimentación rápida no alcanza una determinada posición en un
tiempo razonable, o si tarda demasiado en mover los brazos RHS. Básicamente, si la OHA no recibe respuestas del sistema RHS o de la
mesa de trabajo con la suficiente rapidez.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: tabla dividida deshabilitada

Clasificación de errores: Error del sistema

Descripción/Causa o error: ocurre
cuando la OHA le ha pedido a la mesa de separación que haga algo (abrir o cerrar las mandíbulas, soltarse) y la
mesa de separación informa que por alguna razón no se pudo realizar la acción.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: error en el posicionamiento de la base

Clasificación de errores: Error del sistema/Error de configuración
Descripción/Causa o error: El sistema
no ha podido mover el soporte a la posición indicada.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: brazos movidos al centro de perforación (riesgo de colisión con el soporte)
Clasificación de errores: Error del sistema
Descripción/Causa o error: El sensor
B243 indica que los brazos RHS están situados en el centro de perforación o que están en camino hacia allí, en un momento en el que
se supone que los brazos no deberían estar allí. Probablemente debido a una falla del sensor.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: no se puede abrir la junta de la varilla del adaptador
Clasificación de errores: error del sistema/error de configuración
Descripción/Causa o error: El sistema
no logra desenroscar las uniones del adaptador y del tubo a pesar de repetidos intentos. Posibles causas: mordazas desgastadas, aceite
en las varillas, roscas mal lubricadas…

Clasificación de errores: Error de AutoRhs: ArmsToDrillCenter Orden rechazada Texto en pantalla:

Error del sistema/Error de configuración
Descripción/Causa o error: La OHA
envió una orden para que los brazos RHS se trasladaran al centro de perforación, pero en su lugar recibió una respuesta de que la

orden había sido rechazada. Esto puede deberse a que el soporte está ubicado demasiado abajo (hay parámetros que controlan
qué tan alto debe estar el avance del soporte para que los brazos RHS se puedan mover al centro de perforación).
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Mensajes de error OHA

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: se pasó el punto final del hilo superior
Clasificación de errores: Error del sistema/Error de configuración
Descripción/Causa o error: Error al
roscar las uniones superiores (adaptador y tubo): la cuna ha pasado de la posición donde se supone que debe aumentar la
presión de rotación sin que se haga.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: se pasó el punto final del hilo inferior
Clasificación de errores: Error del sistema/Error de configuración
Descripción/Causa o error: Error
al roscar las uniones inferiores (uniones dentro de las mordazas, son uniones tubo­tubo al agregar varillas y
uniones adaptador­tubo al extraer varillas): el sistema ha pasado la posición donde la presión de rotación es se supone
que debe aumentar sin que se haga.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: pedidos de pinza rechazados

Clasificación de errores: Error del sistema
Descripción/Causa o error: OHA ha
enviado una orden para que las pinzas se abran/cierren o se pongan en modo guía, pero el sistema RHS ha rechazado la
orden.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: Orden ArmsToMiddlePosition rechazada

Clasificación de error: error del sistema
Descripción/Causa o error: La OHA
envió una orden para que los brazos del lado derecho se muevan a la posición media, pero en su lugar recibió una
respuesta de que la orden había sido rechazada.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: se superó el umbral de presión de rotación en una posición inesperada
del soporte
Clasificación de errores: error del sistema/error de configuración
Descripción/Causa o error: Durante
el enhebrado, el sistema comprueba en qué posición aumenta la presión de enhebrado.
Al roscar las uniones de dos tubos, se espera que la presión de rotación aumente al acercarse a la posición M4. Al
enroscar las uniones del adaptador y el tubo durante la extracción, se espera que la presión de rotación aumente al
acercarse a la posición M2. Si durante el roscado la presión de rotación aumenta aunque el soporte esté lejos de
la posición esperada, se informa este error.

27.1.2 Mensajes de error solo durante el subproceso

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: no se puede recuperar la varilla del cargador

Clasificación de error: error del sistema
Descripción/Causa o error: No se
puede recuperar la varilla del cargador. Esto generalmente se debe a que ha habido algún error en el sistema RHS y no
está listo; por ejemplo, los brazos RHS están situados en una posición desconocida y, por lo tanto, no se pueden
mover. Si se produce un error al mover la varilla desde el cargador a la posición media, este mensaje se muestra cuando
el sistema intenta mover la varilla desde la posición media al centro de perforación.
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SmartROC D60/65 MK II
Mensajes de error OHA

27.1.3 Mensajes de error solo durante la extracción

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: no se puede abrir la articulación de la varilla

Clasificación de errores: Error del sistema/Error de configuración
Descripción/Causa o error: El
sistema no logra desenroscar las uniones de las varillas superior e inferior a pesar de repetidos intentos. Posibles causas:
mordazas desgastadas, aceite en las varillas, roscas mal lubricadas…

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: no se puede devolver la varilla al cargador

Clasificación de error: error del sistema
Descripción/Causa o error: El
sistema OHA está esperando que la varilla se mueva de la posición media al carrusel, pero recibe respuesta que no se
pudo realizar esta orden. Podría ser que el sistema no fuera capaz de girar en un compartimento vacío para colocar la
varilla (fallo del sensor).

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: no quedan reintentos

Clasificación de errores: Error del sistema
Descripción/Causa o error: Se han
realizado repetidos intentos de desenroscar las uniones de las varillas, pero siempre es la unión equivocada (adaptador –
tubo) la que sube. Ahora ya no quedan intentos.

Texto en pantalla: Error de AutoRhs: la base ha alcanzado M4 y no se detecta presión de enhebrado al volver
a enhebrar (después de un fallo al desenhebrar)
Clasificación de errores: error del sistema/error de configuración
Descripción/Causa o error: Si el
sistema descubre que se ha desenroscado una unión incorrecta (adaptador – tubo en lugar de tubo – tubo), volverá a
enroscar las uniones e intentará nuevamente. Si el sistema durante el proceso de reroscado (adaptador – tubo) pasa
M4 con una distancia demasiado larga sin que la presión de rotación haya aumentado, entonces se muestra este error.

27.1.4 Mensajes de error durante OHA que detiene la perforación o extracción en curso

Texto en pantalla: Se superó el tiempo máximo de adición de varillas

Clasificación de errores: Error del sistema

Descripción/Causa o error: Se ha
excedido el tiempo máximo para enroscar una varilla.

Texto en pantalla: Se superó el tiempo máximo de extracción de varillas

Clasificación de errores: Error del sistema

Descripción/Causa o error: Se ha
excedido el tiempo máximo para recoger una caña.

Texto en pantalla: Error de Rhs automático: Error en el posicionamiento de la base

Clasificación de errores: Error del sistema/Error de configuración
Descripción/Causa o error: El
soporte no llega a la posición deseada.

Texto en pantalla: Baja presión de lavado

Clasificación de errores: Error de configuración
Descripción/Causa o error: La
presión del aire está por debajo del nivel mínimo preestablecido.
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SmartROC D60/65 MK II
Mensajes de error OHA

Texto en pantalla: No se puede recuperar del atasco

Clasificación de errores: debido a condiciones de perforación difíciles
Descripción/Causa o error: El sistema
no pudo salir del antiinterferencias.

Texto en pantalla: La cuna no se puede devolver

Clasificación de errores: error del sistema/error de configuración
Descripción/Causa o error: La base no
se mueve al dar marcha atrás.

Texto en pantalla: Los brazos de agarre no están en el carrusel

Clasificación de errores: Error del sistema
Descripción/Causa o error: Los brazos
de agarre no están en el cargador (o en la posición media) cuando se esperaba que estuvieran allí.
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Sectores de palanca de perforación

28 sectores de palanca de perforación

Todas las funciones descritas en este capítulo se realizan bajo la condición de que no se elija ningún modo de roca, es decir,
Control de perforación en el menú Configuración esté desactivado. Consulte el capítulo “Control de perforadora de roca
SmartROC” para obtener más información.

28.1 Rotación 1.1.1 Condiciones

Brazo en carrusel B234 al 0%

1.1.2 Actuaciones

Presión, bomba 1 Presión, Fijo – 100 bares

bomba 2 Fijo – 150 bares

Presión de alimentación Presión mínima de alimentación,

perforación

Apagado
Velocidad de alimentación

Velocidad de rotación Proporcional, basado en la

velocidad de rotación,

perforación.

aire de descarga Apagado

La velocidad del motor 1400 rpm

28.1.1 Descripción

La rotación hacia la derecha (Y102B – módulo de E/S D511/X16b) está activada.

La presión de alimentación (Y103­módulo de E/S D513/X7) se establece en el nivel de presión de alimentación mínima, perforando antes de que se
abra la válvula direccional de alimentación (Y104A­módulo de E/S D513/X8) en el sector de emboquillado.

Bloqueo de funciones

Las funciones se pueden bloquear sosteniendo la palanca del taladro en la parte sombreada de color rosa (ver ilustración arriba) del sector de
rotación durante más tiempo que el Tiempo hasta la rotación auto sostenida, S7.

El bloqueo de funciones se puede desactivar presionando el botón de parada de perforación o moviendo la palanca a otros sectores como Colocación y
Perforación para iniciar más funciones de perforación.

El bloqueo de funciones se indica mediante una lámpara verde junto a la función correspondiente en la barra de estado en la parte inferior de la pantalla.
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Sectores de palanca de perforación

28.2 Colocación de collares

28.2.1 Condiciones

Selector de aire de lavado aire de descarga

Brazo en carrusel B243 al 0%

Actuaciones:

Presión, bomba 1 baja presión de alimentación o mayor demanda del sistema.

Presión, bomba 2 Fijo – 150 bares

Válvula de aire Y115 En

Válvula de regulación Y193 En modo de regulación de flujo

Presión de alimentación Proporcional a la carrera de la palanca desde Presión mínima

de alimentación, perforación a Presión de alimentación, emboquillado
Velocidad de alimentación Perforación rápida, adelante

Velocidad de rotación Proporcional, basado en la velocidad de rotación, perforación.

aire de descarga Como preestablecido

La velocidad del motor 1400 rpm

28.2.2 Descripción
A este sector sólo se puede llegar desde los sectores de rotación y perforación. El sector es un sector combinado de colocación de
collares y perforación que permite perforar con una fuerza de percusión temporalmente reducida, por ejemplo, al perforar a través de
formaciones difíciles donde hay tendencia a atascarse, para evitar que la broca se obstruya o para asegurarse de la dirección del agujero
con la primera varilla de perforación en pobre roca.

Si la palanca se mueve rápidamente a través del sector de collarín hasta el sector de perforación cuando se activa la función One Hole
Automatics (OHA), se proporciona collarín (presión de alimentación baja (Y103­módulo de E/S D513/X7) y presión de aire baja ( Y115­
Módulo de E/S D510/X14) para una distancia de longitud inicial del collar, luego se aplican las condiciones del sector de perforación.
Este ajuste de distancia solo se usa para la primera varilla de perforación y la longitud/profundidad del orificio se ha restablecido.

De lo contrario, a partir de la segunda barra de perforación en adelante, el collarín se proporciona durante el tiempo mínimo de collarín
cuando se activa la función OHA; a partir de entonces, se aplican las condiciones del sector de perforación.

28.3 Bloqueo de funciones

La función se puede bloquear con el botón de la palanca de descarga de aire alto/bajo cuando la palanca está situada
en el sector de cierre (10­80 % de la posición del sector) y se puede desactivar con la activación de los botones
de la palanca en off.
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Sectores de palanca de perforación

El bloqueo se desactiva automáticamente si se mueve la palanca de perforación al sector de perforación.

Si se desactiva en uno de los sectores de Perforación, Colocación de collarines, Rotación o Retroceso rápido, se iniciará la función
correspondiente a ese sector. En otros casos, se deben detener todos los accionamientos de la perforadora.

Se indica bloqueo. La indicación la proporciona una lámpara verde junto a la función correspondiente en la barra de estado en la parte
inferior de la pantalla.

28.4 Perforación

1.1.3 Condiciones

Brazo derecho del Cargado

compresor en carrusel B243 al 0%

Codificador de cuna Calibrado

Temperatura y filtro del aceite De acuerdo

hidráulico.

28.4.1 Actuaciones

Aire de impacto Regulación de presión

Presión de alimentación Presión de avance, perforación

Velocidad de alimentación Perforación rápida, adelante

Apagado
de la perforadora Velocidad de

alimentación rápida Velocidad de rotación, perforación.

Velocidad de rotación Velocidad del motor 1800

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Sectores de palanca de perforación

28.5 Rotación + avance rápido hacia atrás

Descripción
Este sector activa la rotación de
la broca (Y102B) y el avance hacia
atrás (Y104B) , pero no produce
percusión. Y dependiendo de la
posición de la palanca, el
avance hacia atrás (Y104B) se
configura de manera diferente.

28.5.1 Condiciones
Brazo en carrusel B243 al 0%
28.5.2 Actuaciones

Presión, bomba 1 Establezca en Presión de alimentación si el ajuste es > 100 bar;

de lo contrario, 100 bar.
Presión, bomba 2 Fijo – 150 bares
Presión de alimentación Fijo – 230 bares
Velocidad de alimentación Palanca de velocidad mínima, hacia atrás – Velocidad máxima, hacia atrás
Velocidad de rotación Proporcional, basado en la velocidad de rotación, perforación.
aire de descarga Como preestablecido

La velocidad del motor 1400 rpm

28.6 Avance rápido

Descripción
Dependiendo de la posición de la palanca,
la presión de alimentación (Y103­Módulo de
E/S D513/X7) y la alimentación de avance (Y104A­
Módulo de E/S D513/X8) se ajustan de

forma diferente.
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Sectores de palanca de perforación

28.6.1 Actuaciones

Presión, bomba 1 Establecer en Presión de alimentación*1,8 si la multiplicación es >

100 bar,
en caso contrario 100 bar

Presión, bomba 2 Fijo – 150 bares

Flujo, bomba 2 Fijo – 50 l/min

Alimentar los brazos de presión B243 al 0% Presión máxima de avance, perforación

en carrusel
Brazos en centro de perforación B243 al 100% Presión de alimentación hacia adelante, RHS

Velocidad de alimentación Palanca de velocidad mínima, avance – Velocidad máxima

de avance

Velocidad de rotación Apagado

aire de descarga Apagado

La velocidad del motor 1400 rpm

Durante todo tipo de alimentación rápida (tanto hacia adelante como hacia atrás), la cuna comienza a frenar a un
distancia establecida por el usuario para que la cuna pueda alcanzar con seguridad su posición de parada (posiciones M) con una
velocidad de frenado adecuada. La distancia de frenado, es decir, la distancia final antes de alcanzar las posiciones de parada
individuales, se puede configurar en el menú Configuración/Longitudes ( consulte la figura siguiente).

La velocidad de frenado adaptada para alcanzar la posición M3 se controla mediante Velocidad mínima de frenado, avance y
Velocidad máxima de frenado, avance, que se pueden configurar desde el menú Configuración/Perforación/
Parámetros/Velocidad de avance. Cuando se inicia el frenado, la actuación de la válvula aumentará desde el frenado a velocidad máxima,
hacia adelante hasta el frenado a velocidad mínima, hacia adelante. En otras palabras, cuanto menor sea este ajuste, más suaves serán
los frenos de la cuna.
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Sectores de palanca de perforación

28.7 Avance rápido hacia atrás

Descripción
Si el sensor B243 indica que los brazos RHS están en el carrusel, la
presión de alimentación (Y103B) está fija en 230 bar. En otros casos, la
presión de alimentación debe ser Presión de alimentación hacia atrás,
RHS.

28.7.1 Actuaciones

Presión, bomba 1 :Ajuste a Presión de alimentación si el ajuste es > 100

bar,
en caso contrario 100 bar

Presión, bomba 2 :Fijo – 150 bar

Flujo, bomba 2 :Fijo – 50 l/min

Brazos de presión de alimentación en magasin B243 al 0% Fijo – 230 bar

brazos en el centro de perforación : B243 al 100% Presión de alimentación

hacia atrás, RHS

Velocidad de alimentación :Palanca de velocidad mínima, hacia atrás –

Velocidad máxima, hacia atrás

Velocidad de rotación :Apagado

aire de descarga :Apagado

La velocidad del motor :1400 rpm

Durante todo tipo de alimentación rápida (tanto hacia adelante como hacia atrás), la cuna comienza a frenar a una distancia establecida
por el usuario para que la cuna pueda alcanzar con seguridad su posición de parada (posiciones M) a una velocidad adecuada. La
distancia de frenado para todas las posiciones de parada se puede configurar desde el menú Configuración/longitudes.

La velocidad de frenado adaptada para alcanzar las posiciones M4, M5 y M6 se controla mediante Velocidad mínima de frenado, hacia
atrás, que se puede configurar en el menú Taladrado/Parámetros/Velocidad de avance. Cuanto menor sea este ajuste, más
suaves serán los frenos de la cuna.
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Sectores de palanca de perforación

28.8 Roscado
Actuaciones

Presión, bomba1 : Presión de alimentación, roscado

Presión, bomba 2: Fija – 80 bar

Presión de alimentación :Presión de avance,

roscado

Velocidad de alimentación :Velocidad de avance, roscado

Velocidad de rotación :Velocidad de rotación,

roscado

aire de descarga :Apagado

La velocidad del motor :1400 rpm

28.8.1 Descripción
La presión/velocidad de alimentación para roscar y la velocidad de rotación para roscar se pueden configurar desde el menú
RHS/Parámetros/Roscado.
La presión de rotación para el roscado se puede configurar desde el menú RHS/Parámetros
RHS automáticos/Rotación.

28.9 Desenhebrado
Actuaciones

Presión, bomba 1 Presión de alimentación,

desenroscado

Presión, bomba 2 Fija – 150 bar

Presión de alimentación :Presión de avance,

desenroscado

Velocidad de alimentación :Velocidad de avance, desenhebrado

Velocidad de rotación :Velocidad de rotación,

desenhebrado

aire de descarga :Apagado

La velocidad del motor :1400 rpm

28.9.1 Descripción
La presión/velocidad de alimentación para roscar y la presión de rotación para roscar se pueden configurar desde el
menú RHS/Parámetros RHS automáticos/Rotación.
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Sectores de palanca de perforación

28.10 Rotación hacia atrás

Actuaciones

Presión, bomba 1 Fija – 100 bar

Presión, bomba 2 Fija – 150 bar

Presión de alimentación Apagado

Apagado
Velocidad de alimentación

Zona muerta: 10% Velocidad de rotación Velocidad de rotación,

desenroscado.
horizontal desde
aire de descarga Apagado

sector neutro.
La velocidad del motor 1400 rpm
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Posiciones de cuna

29 posiciones de cuna

M1 Cuna en posición delantera

Adaptador/tubo M2 en posición de ruptura
M3 Parada de avance rápido hacia adelante
Tubo M4 /tubo en posición de ruptura
Tubo M5 en posición cargador
M6M5 M4M7 M3 M2 M1
M6 Cuna en posición trasera
M7 Parada de avance rápido hacia atrás la primera varilla

La configuración de la posición de alimentación se puede cambiar desde el menú Configuración/Longitudes. (Ver figura a continuación)

M1: La cuna está en su posición delantera.

En esta posición se detiene la perforación.
M2: Las juntas adaptador/tubo están en posición para la ruptura.

M3: parada de alimentación rápida hacia adelante, en una

posición por encima de la mesa de ruptura.

M4: La unión tubo/tubo está en posición para romperse.

M5: El tubo está en posición para ser insertado en el cargador

RHS.
M6: Parada de avance hacia atrás, en una posición por encima
del cargador RHS, pero antes del tope mecánico.

M7: Esta es la posición donde el soporte superior de acero de

perforación, que guía el tubo, puede cerrarse al perforar en la
primera varilla. Es decir, el soporte se ha movido tanto hacia abajo
que el martillo ha pasado por encima del soporte superior
de acero de perforación.

Para mover el soporte fuera de la limitación del M

se detiene, opción Modo de emergencia, el sensor de longitud debe seleccionarse en el menú de arriba.

29.1 Extracción
Durante la perforación manual, la función de extracción (botón central en la palanca derecha) permite que el soporte se detenga en
las posiciones de alimentación para desenroscar las juntas de varilla superior e inferior, es decir, las extracción

posiciones indicadoras M4 y M5. La activación también va acompañada de una lámpara indicadora

en la barra de estado.

Si la función no está activada, el soporte ignora las posiciones M4 y M5 y se detiene directamente en M6, de modo que una nueva
varilla está lista para ser transferida al centro de perforación.
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SmartROC D60/65 MK II
Posiciones de cuna

29.1.1 Condición

Modo operativo : Perforación

Extracción : Seleccionado
palanca de taladro : En el sector: retroalimentación rápida
29.1.2 Actuaciones

Presión, bomba 1 : Establezca en Presión de alimentación si el ajuste es > 100 bar; de lo contrario, 100
bar
Presión, bomba 2 : Fijo – 150 bar
Flujo, bomba 2 : Fijo – 50 l/min
Flujo de aire : Apagado

Presión de alimentación : B243 al 0% / brazos en cargador: Fijo – 230 bar

B243 al 100% /brazos en el centro de perforación: Presión de avance
hacia atrás, RHS
Velocidad de alimentación : Palanca de velocidad mínima, hacia atrás – Velocidad máxima, hacia atrás
Velocidad de rotación : Apagado

La velocidad del motor : 1400 rpm

29.1.3 Desplazamiento de M4 al extraer la primera varilla

Al extraer la primera varilla utilizada durante la perforación, se debe detener la varilla antes de alcanzar la posición M4 para
que la broca o el martillo no choquen con el soporte de acero de perforación.
Esto se hace cambiando el parámetro M4 offset en el menú Configuración/Longitud. Luego, la distancia de desplazamiento
se agrega a la posición de tope M4 original al retroceder la primera varilla.

29.1.4 Rotura de la broca El operador

puede elegir incluso soltar la broca con la opción – Permitir rotura de la broca, que se puede seleccionar en el menú Configuración/
RHS.

Con esta opción habilitada y el botón de extracción activado, al tirar de la palanca del taladro hacia atrás, el soporte se
detendrá en una posición para sacar la broca.
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Menú de perforación de indicadores y visualización

30 calibres y menú de perforación en pantalla

Los manómetros que se muestran en el menú siguiente son: (desde la izquierda) presión de rotación, presión de percusión (B188) y
presión de alimentación (B133). El concepto detrás del código de colores
en el manómetro de rotación es que el color verde representa el nivel de presión recomendado. El color amarillo representa cuándo se llevará
a cabo algún tipo de regulación del Control de alimentación de presión de rotación (RPCF), la sección roja representa cuándo se activará la
función anti­atasco. Más información en el capítulo RPCF.

1. Presión de aire en el recipiente.

2. Fuerza de succión DCT, indica verde cuando está encendido
3. Presión de aceite para lubricación de martillos.
4. Uso de agua nebulizada en porcentaje. Indica verde cuando está encendido.
5. Longitud del agujero y tasa de penetración.
6. Posición de la broca.
7. Número de varillas en el agujero.
8. Profundidad de agujero deseada.
9. Velocidad de rotación
10. Flujo de aire en porcentaje al colocar collarines o lavar con aire de descarga reducido.
Presión de aire en plena perforación. El número muestra la presión de aire elegida y el manómetro muestra la presión de aire
actual.
11. Presión de alimentación. Los números muestran la presión de alimentación elegida y el manómetro muestra la presión de
alimentación actual.
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SmartROC D60/65 MK II
Protección contra interferencias de Ani

31 Protección antiinterferencias

31.1 Generalidades
La protección antiatascos es una función de seguimiento automático que debe estar siempre activa durante la perforación. La protección
antibloqueo se activa con una alta presión de rotación (B101 módulo de E/S D511/X2).

Si la presión de rotación excede un valor preestablecido La presión de rotación aumenta, se atasca, la cuna se mueve hacia atrás hasta
que la presión de rotación cae por debajo de la Presión de rotación –
Disminución de presión, gratis. Cuando se reinicia la perforación después del atasco, se debe iniciar la colocación de collarines antes de
acelerar hasta la perforación completa. La función antibloqueo se activa en todas las perforaciones bloqueadas.

31.2 Función
Cuando se activa la protección antiinterferencias, el soporte siempre debe retroceder durante al menos 1 segundo y se aplican las siguientes
condiciones al dar marcha atrás. Si la perforación no se atasca en 8 segundos, todas las funciones de perforación se detendrán
(condiciones como sector neutral).

31.2.1 Condición:

Brazo derecho Cargado

del compresor en carrusel B243 al 0%
Codificador de Calibrado

soporte Filtro y temperatura De acuerdo

del aceite hidráulico

31.2.2 Actuaciones:

Aire de impacto aire alto

Presión de avance Fijo a 230 bar
Velocidad de avance de perforación Perforación
rápida, hacia atrás
Apagado
Velocidad de alimentación rápida

Velocidad de rotación Velocidad de rotación, perforación.

La velocidad del motor 1800 rpm

31.2.3 Recuperación
Cuando cesan las condiciones de atasco, ocurre lo siguiente, dependiendo del sector de perforación que esté activo:

31.2.4 Sector de Perforación

Se inicia el collarín. La presión de alimentación del collarín (módulo de E/S Y103 D513/X7) y el aire de bajo impacto (módulo de E/S Y193
D512/X7) se activarán durante 6 segundos seguido de las condiciones para el sector de perforación.

31.2.5 Sector de Colocación de Collares

Cambia directamente a presión de alimentación de collarín (Y103) y aire de bajo impacto (Y193), consulte la descripción
de este sector.
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Alimentación controlada por presión de rotación (RPCF)

32 Alimentación controlada por presión de rotación (RPCF)

El propósito de la función RPCF (Alimentación controlada por presión de rotación) es proteger las roscas del acero de
perforación contra un ajuste excesivo cuando la presión de rotación aumenta, debido a la desviación o a las condiciones
difíciles de la roca. El resultado de tener un par de apriete demasiado alto en las roscas es que puede resultar difícil que las roscas
se aflojen. Para comenzar a utilizar la función RPCF, debe seleccionarse en el menú Configuración/Perforación.

RPCF controla la presión de alimentación (Y103A) para mantener una presión de rotación constante (par de rotación). Si la presión
de rotación (B101) excede la presión de rotación, perforación, se reducirá la presión de alimentación. La presión de avance siempre
estará entre los valores de Presión de avance mínima, taladrado y Presión de avance, taladrado.

Los siguientes parámetros se pueden ajustar en el menú Perforación/Parámetros/Rotación.

32.1.1 Presión de rotación, perforación Esta es

la presión de rotación que indica el punto inicial en el que la presión de alimentación comienza a reducirse. Este parámetro debe
establecerse en un valor que esté de alguna manera por encima de la presión de rotación normal.

32.1.2 Atasco por aumento de presión

Esta es la presión de rotación por encima de la presión de rotación de perforación donde se activa la función antiatasco. (Consulte el
capítulo Protección antiinterferencias).

32.1.3 Disminución de presión, libre

Esta es la disminución de la presión de rotación del parámetro Atasco de presión de rotación que indica el punto de partida en
el que el sistema detecta que la broca ya no está atascada.

32.2 Smartroc RPCF

Tiene la parte proporcional como la “antigua” RPCF pero también una parte integrante.
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SmartROC D60/65 MK II
Alimentación controlada por presión de rotación (RPCF)

La parte integradora reduce la presión de alimentación desde la perforación con presión de alimentación hasta la presión de
alimentación más baja si la presión de rotación es alta.
SmartROC RPCF proporciona una presión de rotación (menor) que está más cerca de la presión de rotación, perforando
gracias a la parte integradora. Además la parte proporcional será más blanda debido a la menor pendiente.

32.2.1 Usar SmartROC RPCF

Selección si se utilizará SmartROC RPCF. Consulte también la descripción en la página siguiente.

32.2.2 RPCF SmartROC

Presión de rotación. Establece la presión de rotación allí donde la presión de alimentación se reduce desde la presión de
alimentación, perforando mediante la parte integrante del RPCF. Se establece en porcentaje entre la presión de rotación, la
perforación y la presión de rotación en la que el antiatascos invierte el avance.

32.2.3 SmartROC RPCF, Tiempo de Integración.

La velocidad del regulador. Un tiempo más alto produce un regulador más lento.
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Sistema de aire

33 Sistema de aire
Generalidades del sistema aéreo
El aire comprimido se utiliza para las siguientes funciones del equipo además de la percusión:

33.1.1 Aire de lavado

Se utiliza para transportar recortes desde el pozo hasta la superficie. El lavado reducido se utiliza principalmente
durante la colocación de collarines y la perforación en roca porosa o pobre para evitar que el aire dañe las paredes
del pozo.

33.1.2 HECL

Sistema de lubricación de martillo DTH

33.1.3 Sistema de engrase por aspersión (opción)

Ver descripción en el capítulo “Opciones”.

33.1.4 DCT, Colector de polvo

Limpieza de los filtros.

33.1.5 Salida de aire adicional

Se utiliza, por ejemplo, para equipos de molienda.

33.1.6 Sistema de agua nebulizada (opcional)

Ver descripción en el capítulo “Opciones”.

HECL, sistema de lubricación de martillo DTH

33.1.7 Función

La bomba HECL (módulo de E/S Y165 D512/X12) es una bomba de lubricación accionada hidráulicamente que comienza a bombear
tan pronto como se activa el lavado de aire. La bomba recibe pulsos del módulo de E/S (40­60 pulsos/min), que se establece mediante
la lubricación de frecuencia, bomba HECL. Luego, el aceite lubricante se conduce a través de una manguera de ¼” hasta la unidad de
rotación, donde se mezclan el aceite lubricante y el aire.

La bomba HECL se puede activar manualmente desde el sistema de menús. Si se selecciona Activar bomba HECL manualmente en el
menú Configuración/Perforación, la bomba HECL comienza a bombear con impulsos a la frecuencia establecida durante el tiempo
establecido (máx. 90 min).

La presión después de la bomba HECL se controla durante la perforación mediante un sensor de presión (B369
Módulo de E/S D512/X21). Si la presión, después de un período es demasiado baja, se detiene la perforación. Se muestra un mensaje
de advertencia en la pantalla. Monitores del sensor de nivel (módulo de E/S B380 D512/X17)
el nivel de aceite en el tanque HECL, se muestra un mensaje de advertencia cuando ocurre un nivel bajo.

Los ajustes de lubricación HECL se pueden configurar desde el menú Perforación/Parámetros/Lubricación.

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SmartROC D60/65 MK II
DCT, colector de polvo

34 DCT, colector de polvo

Función
34.1.1 Condiciones para la activación del motor del ventilador DCT

• El equipo debe estar en modo de perforación o en modo de posicionamiento.

• La descarga de aire está activada
Escotilla DCT abierta→ E/S­D510, X11a→ Y253 activado
Válvula de freno DCT→ E/S­D510, X8a→ Señal Y250PWM
Velocidad DCT→ E/S­D510, X15a→ Y192 señal PWM

El sistema DCT incluye funciones de arranque del ventilador, control ON/OFF de aspiración y limpieza de filtros.
La energía hidráulica proviene de la bomba 3.
Cuando DCT no está activado o el equipo está en modo de desplazamiento, la bomba 3 pasa al modo inactivo y su
presión (Y192) se ajusta al mínimo. La escotilla del DCT (Y253) está cerrada y la presión del freno DCT (Y250) está
ajustada al máximo.

Cuando se activa durante la

perforación, la escotilla DCT
está abierta y la velocidad
del ventilador DCT se establece
de acuerdo con la configuración l

del potenciómetro DCT; la presión Corriente máxima Y250 = 0 bar, completamente abierto
de la bomba 3 (Y192) se calcula B D A Fluir
Y250 corriente mínima = 240 bar, completamente cerrado
regulador
en función de esta configuración. Y250 ­ Freno DCT
El sistema ajusta la presión máxima presión

de la bomba en 150 bar cuando el Y192 ­ Bomba 3

potenciómetro DCT se gira a su presión MONTE Maryland diputado A1 B1MG

posición máxima. La presión del

freno DCT (Y250) se establece en
0 bar para permitir el efecto total Y250
Y253

Ø 1,0
del motor del ventilador DCT. 35

El regulador de flujo asegura

Y192
que el motor del ventilador DCT no
exceda su revolución B T1 P3 P1 P2 T2

máxima de trabajo de 7400 rpm,

al posicionamiento Y253 ­ DCT
generalmente cuando la manguera escotilla abierta
de succión está atascada o cuando 28

la escotilla está cerrada.

Bomba 3 LS

Se introduce un modo Figura: DCT activado

inactivo DCT cuando el
potenciómetro DCT está configurado (no en 0%) pero el usuario no activa el flujo de aire. En este modo, la presión
del freno DCT (Y250) se establece en 0 bar para causar la menor resistencia posible; la presión de la bomba 3
también se mantiene en un nivel bajo para mantener funcionando el ventilador DCT, es decir, la velocidad del
ventilador establecida en 63%. El modo inactivo DCT permite acelerar rápidamente el ventilador a la velocidad
operativa, minimizando así el efecto de la aceleración y desaceleración en la vida útil del motor. Sin embargo, si el
DCT permanece en este modo durante 30 segundos, la presión de la bomba 3 (Y192) se ajustará al mínimo
y el DCT se detendrá.
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DCT, colector de polvo

Al apagar el DCT, la presión del freno del DCT (Y250) se ajusta primero a 70 bar durante 4 segundos antes
de subir a su ajuste máximo de 240 bar.

34.2 Modo manual DCT

El DCT también se puede utilizar como aspirador de cabina activando el botón DCT manual en el
POD de pared en modo de posicionamiento. La presión de la bomba 3 (Y192) se calcula basándose en
una configuración del potenciómetro DCT definida por el sistema al 80 % (no ajustable), y la
presión de ruptura de DCT (Y250) se establece en 0 bar.

34.3 Ajuste de presión DCT

La presión DCT es suministrada por la bomba 3 y el ajuste de presión máxima se establece en 150 bar cuando el
potenciómetro DCT se gira a su posición máxima. Normalmente, a 150 bar, el ventilador DCT funcionará a 6200 ­
6800 rpm. En términos generales, se necesitan al menos 6500 rpm en el ventilador DCT para lograr una succión
superior y la mejor succión ocurre cuando el ventilador alcanza 6800 ­ 7200 rpm.

Si sucede que se necesitan más rpm (más succión), es posible aumentar la presión de la bomba 3 a 170 bar
para alcanzar 7000 rpm en el ventilador DCT. El ajuste se realiza cambiando el parámetro “Solicitud de Presión
Máxima” en el menú Configuración/Vehículo/Control DCT, a nivel del ACP. (Ver figura a continuación)
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DCT, colector de polvo

Limpieza posterior del filtro 35 DCT

35.1 Condiciones para la limpieza del filtro DCT

• El equipo debe estar en modo de perforación.
• El aire de lavado (Y115) está apagado
• La trampilla DCT se cierra después de haber estado abierta durante al menos 30 s desde la última limpieza
secuencia
Limpieza DCT→ E/S­D510, X6a→ Y251A activado
Limpieza DCT→ E/S­D510, X6b→ Y251B activado
Limpieza DCT→ E/S­D510, X12a→ Y251C activado
Limpieza DCT→ E/S­D510, X12b→ Y251D activado

El suministro de aire al DCT está limitado a 7,5 bar mediante una válvula reductora de presión y protegido por una válvula
de seguridad de 10 bar. Todas las válvulas de limpieza (Y251A, Y251B, Y251C, Y251D) se activan al mismo
tiempo durante el número de tiempos de pulsos posteriores a la limpieza con tiempo de pausa en segundos. La duración
de cada impulso de limpieza está determinada por el tiempo de impulso de limpieza. La limpieza posterior se
realizará si la perforación debe comenzar antes de que finalice la limpieza posterior. Estos parámetros
ajustables se pueden encontrar en el menú Configuración/Perforación/Parámetros/DCT.
Cuando se elige Limpiar durante la perforación, se activará una válvula de limpieza a la vez. El intervalo de tiempo se
puede configurar mediante el parámetro Intervalo de tiempo de limpieza durante la perforación.
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DCT, colector de polvo

Sistema de aire 36 DCT

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Medición de longitud

37 Medición de longitud
Los datos del sensor de longitud D172 se procesan para medir la longitud/profundidad del orificio, y se envía una señal de
parada para la perforación cuando se alcanza la longitud/profundidad establecida. Se registra el número de metros perforados.
La velocidad promedio de perforación/minutos de percusión también se muestra en el sistema de menú. La longitud/
profundidad del agujero se puede restablecer desde la palanca derecha.

37.1.1 Para cada taladro

• Profundidad de pozo deseada (0­99,9 m)

• Longitud actual del pozo (0­99,9 m)
• Ángulo de alimentación actual (0­360º)
• Velocidad de perforación, perforación completa (0­99,9 m/min)
• Velocidad de perforación, promedio acumulado (0­99,9 m/min)

37.1.2 Inicio del sistema

El sensor de longitud (D172) sólo se descalibra durante el primer arranque después de cargar un código. Después de la
calibración, el sensor mantiene su valor hasta la siguiente carga de código o cambio de módulo, independientemente de
cuántos encendidos y apagados haya entre medio. La memoria mecánica incorporada en el sensor hace que el sistema
sepa dónde está situado el soporte cuando se enciende, incluso cuando el soporte se ha deslizado hacia abajo sobre el
alimento cuando falla el suministro eléctrico.

37.1.3 Calibración inicial del sensor de longitud

El sensor de longitud se calibra haciendo retroceder el soporte con cuidado hasta el tope mecánico de la alimentación.
Una vez que se ha alcanzado la cima, la calibración se realiza presionando el botón para Restablecer el sensor de longitud
en el menú Configuración/Longitudes. Después de eso, el símbolo del sensor de longitud no calibrado se apagará y
ahora el sensor de longitud se considerará calibrado.
Antes de calibrar el sensor de longitud, la velocidad de alimentación se limita para minimizar el riesgo de daños. Si
está en modo Emergencia, se selecciona el sensor de longitud en el menú Configuración/ Calibración de longitudes.

37.1.4 Condiciones de medición

• El equipo debe estar en modo de perforación.

• El sensor de longitud D172 debe calibrarse
• Se debe restablecer el contador de profundidad de retención.

• Perforación en dirección descendente

• Percusión activada

37.1.5 Inicio de la medición

El medidor de profundidad del pozo se inicia cuando se restablece la longitud/profundidad del pozo. Si el contador de
profundidad del agujero se ha bloqueado, se reinicia cuando se abre la mordaza inferior.

37.1.6 Medición de bloqueo

El contador de profundidad del agujero se puede detener durante la fase de adición de varillas. Se detiene cuando se
acciona la palanca del taladro para desenroscar. La profundidad/longitud deseada del agujero se puede cambiar en cualquier
momento durante la fase de perforación.

37.1.7 Condiciones para el bloqueo

• Mandíbula inferior cerrada
• Palanca de perforación activada para desenroscar.
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Medición de longitud

37.1.8 Inversión La
profundidad/longitud del orificio se bloquea cuando el perforador de roca está invirtiendo en la viga de
alimentación. El sistema muestra la posición de la broca.
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RHS, sistema de manipulación de varillas

38 RHS, sistema de manipulación de varillas

General
Las funciones para los distintos movimientos de manipulación de la varilla se controlan manualmente con la palanca RHS
(consulte la figura a continuación) o automáticamente presionando el botón automático RHS en el POD de pared.
Todas las señales de actuación se envían a través de módulos de E/S al sistema de manipulación de varillas. Hay una serie
de sensores y módulos en el haz de alimentación que luego detectan las actividades en el sistema y envían señales a
través de módulos de E/S a la pantalla de la cabina. (Consulte la explicación de cómo funcionan los sensores más adelante
en este capítulo “Resumen del sensor RHS”.)
botón 1 botón 3

botón 2

botón 5

botón 4
botón 6

botón 7
Empujado: pinza abierta
No empujado: cerrar pinza
(agarre flojo)

38.1.1 Condiciones para las funciones RHS

• El operador debe estar en el asiento o sujetar las palancas. Al sostener las palancas o sentarse en la silla, se envía
una señal a través del módulo decodificador D541, conector X8, pin 27, al sistema. • El equipo debe estar
en modo
de perforación.

38.1.2 Presión del sistema

La función RHS es suministrada por la bomba 1 a través de la válvula solenoide Y331 – módulo de E/S D513X11b, que se
activa cuando se usa la palanca RHS o se activa el botón RHS automático. La presión de la bomba está limitada a 200 bar
mediante la configuración del sistema cuando cualquiera de las funciones RHS está activada; sin embargo, algunas funciones
tienen válvulas reductoras de presión individuales para limitar aún más la presión de trabajo.

Se utilizan diferentes tipos de movimiento de alimentación durante los procesos de manipulación de varillas, como se
mencionó anteriormente en el capítulo "Perforación", la presión de la bomba 1 se establece según la presión más alta
definida en las funciones de alimentación y RHS, dependiendo de qué función esté activada.

La tabla de ruptura existe como un bloque separado aparte del bloque RHS. Cuando se activa cualquiera de las funciones
de la tabla de ruptura, el sistema establece la presión de la bomba 1 en 200 bar, si no hay otras solicitudes de presión más
altas por parte del sistema.

38.1.3 Campana de succión

Y357A y Y357B suben y bajan la campana de succión. Una válvula limitadora de presión limita la presión máxima a 40
bar cuando la campana de aspiración está bajada. La señal de actuación pasa a través del módulo de E/S D513 y el
contacto X16.
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RHS, sistema de manipulación de varillas

38.2 Soporte de acero para perforación y mesa de separación

38.2.1 Cambio de modo

Dado que el soporte de acero para taladrar y las mordazas de ruptura están controlados por la misma palanca en el POD izquierdo,
es importante saber en qué modo (soporte de acero para taladrar/mordazas de ruptura) está operando la palanca. El modo de
operación se indica mediante el lámpara en el botón 32 e incluso se puede controlar manualmente con el mismo botón.

Durante la perforación normal, el sistema detecta automáticamente el modo de funcionamiento de la palanca para simplificar el
proceso de manipulación de la varilla para el operador. Esto se hace habilitando la opción de cambio automático en el menú Configuración/
RHS (ver figura a continuación). Con esta opción habilitada, la lámpara del botón 32 indica automáticamente el modo de
funcionamiento según las siguientes condiciones:

38.2.2 Condición Modo

Condición predeterminada después del inicio del sistema Soporte de acero para taladrar
activo

Freno semiautomático activado (palanca Romper las mandíbulas activas

izquierda a derecha con botón 4).
empujado)

Nota:
Los soportes de acero de perforación generalmente solo se usan al perforar el primer tubo. El soporte de acero de
perforación inferior se cierra cuando el cabezal de perforación ha pasado a través de él, y el soporte de acero de
perforación superior se cierra tan pronto como la cuna ha pasado la posición M7 (consulte el párrafo “Opciones”
en el capítulo “Automáticos de un orificio (OHA)”) para guiar el tubo de perforación. Una vez frenado semiautomático
La secuencia se activa con la palanca izquierda, el modo se cambia y se mantiene en modo de mandíbula abierta. Para volver al modo
de soporte de acero de perforación, se debe reactivar manualmente el botón 32 en el POD izquierdo.

38.3 Soportes de acero para perforación

La palanca izquierda controla las electroválvulas Y361 – módulo de E/S D514/X18 (soporte superior) y Y350 – módulo de E/S
D13X24 (soporte inferior) para abrir y cerrar los soportes de acero de perforación, botón 1 para superior y botón 3 para inferior. La
velocidad del cilindro está limitada por dos limitadores de flujo para cada soporte de acero de perforación.
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RHS, sistema de manipulación de varillas

38.4 Tabla de desglose

La palanca izquierda también controla las válvulas solenoides Y356 – módulo de E/S D514/X16 (mordaza superior) y
Y354 – Módulo de E/S D514/X15 (mordaza inferior) para abrir y cerrar las mordazas, botón 1 para superior y botón 3 para inferior.
La presión en las mordazas está limitada por una válvula reductora de presión a 140 bar por cada mordaza.

La llave de ruptura se controla mediante la misma palanca independientemente del modo de palanca cuando se mueve la
palanca hacia la derecha con el botón 4 presionado. La señal de actuación de la llave de desbloqueo (Y352 – módulo de E/
S D514/X14). La velocidad del cilindro está limitada por dos limitadores de flujo.

38.4.1 Modo de emergencia de la mesa de ruptura

En ocasiones puede suceder que sea necesario utilizar la mesa de descanso cuando la posición del soporte no lo permite.
Para hacer esto, la llave de ruptura se puede activar usando el modo de emergencia de la mesa de ruptura.

38.5 Rotación del carrusel

38.5.1 Condiciones para la rotación del carrusel

Los brazos de agarre de varilla deben estar en el centro de perforación o en la posición media. B243 (módulo de E/S D514/
X4) está leyendo la posición de los brazos derechos. B243 debe calibrarse si se reemplaza.
Consulte el capítulo Calibración del RHS.
La rotación del carrusel está controlada por las válvulas Y303A y B. (módulo de E/S D514/X17) La válvula Y303A controla la rotación
en el sentido de las agujas del reloj y la rotación de la válvula Y303B en el sentido contrario a las agujas del reloj. Dos válvulas de
mariposa limitan la velocidad de rotación. El decodificador D589, que forma parte del sistema de bus CAN, detecta la
posición del carrusel y debe calibrarse si se reemplaza o se realizan algunos ajustes en el RHS. Consulte el capítulo Calibración
del RHS.

38.6 Transferencia del brazo derecho y rotación de la pinza

Los cilindros del lado derecho están controlados por las válvulas solenoides Y301A y B (módulo de E/S D513X17a/b).
Y301A mueve el brazo del lado derecho al carrusel y Y301B mueve el brazo de regreso al centro de perforación. Hay una válvula
reductora de presión que limita la presión máxima a los cilindros de transferencia de tubos a 100 bar y cuatro válvulas de
mariposa que controlan la velocidad del cilindro.

El sensor B243 detecta dónde están situados los brazos RHS. Esto se puede calibrar, consulte el capítulo
Calibración de nuevos sensores RHS y de longitud. Cuando el brazo derecho está en la posición media, la transferencia del brazo
se detiene durante aprox. 3 segundos, donde durante el tiempo se producirá la rotación de la pinza. La rotación de la pinza está
controlada por las válvulas solenoides Y311A y Y311B (módulo de E/S D514/X10a/b). Y311A gira la pinza de mirar hacia
el centro de perforación a mirar hacia el carrusel, y Y311B invierte la rotación. Hay dos válvulas de mariposa que controlan la
velocidad del cilindro.

El tiempo durante el cual el motor de rotación de la pinza recibe aceite (para girar en ambas direcciones) se puede ajustar en
el menú Configuración/RHS/Parámetros RHS/RHS, parámetro –
Tiempo de rotación de la pinza. Esta configuración normalmente se puede cambiar cuando el aceite está frío.

38.7 Calibración de sensores RHS y de longitud

La longitud recuerda la última posición incluso cuando la máquina está apagada. Por lo tanto, no es necesaria una
calibración cuando se enciende la máquina. Sin embargo, si se reemplaza el sensor o se modifica el valor (como cuando se
cambia la cadena de alimentación), se necesita una calibración. La cuna se mueve hasta el tope mecánico superior y luego la
posición de la cuna se pone a cero.
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RHS, sistema de manipulación de varillas

Toda la calibración del RHS se realiza desde la pantalla. Si se reemplaza un sensor será necesario realizar
la calibración.

38.7.1 Calibración
Paso 1. Inicie sesión con el nivel SE y active el modo de emergencia RHS en
Configuración/RHS/Modo de emergencia, RHS.
Paso 2. Vaya a Configuración, RHS, Parámetros RHS, Brazo de calibración.

Paso 3. Con los brazos en la posición del cargador, haga clic en el cuadro "Brazo en el cargador" .
Paso 4. Ahora coloque los brazos en el centro de perforación y haga clic en el cuadro "Brazo en el centro de perforación" .

Paso 5. Pruebe la función pasando los brazos entre las dos posiciones. Con los brazos en el cargador el valor debe
ser 0%, y en el centro de perforación debe ser 100%. Se detendrá al 50% como posición intermedia para girar las
pinzas. Este valor se puede cambiar con la ayuda de un técnico de Epiroc.

Paso 6. Deje los brazos en el centro de perforación.

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RHS, sistema de manipulación de varillas

Paso 7. Vaya al menú Sistema/Sensores/Alimentador.

Paso 8. Ahora haga funcionar el cargador en el sentido de las agujas del reloj hasta llegar al tope mecánico. Con pequeños
ajustes de palanca, ajuste la ranura del cargador 1 para que quede alineada con la puerta del cargador. Cuando haya
terminado, presione el cuadro “=" para Rotación del cargador D589.
Paso 9. Desactive el modo de emergencia RHS.
Paso 10. Ahora ejecute el cargador y verifique que se detenga en todas las ranuras. El ángulo entre las ranuras se calcula
automáticamente a partir del número de ranuras del cargador ingresadas en el sistema. Configuración del menú /
RHS/Parámetros RHS/RHS.

38.7.2 Función de calibración automática

Si los brazos RHS o el cargador no alcanzan la posición deseada, se producirá una calibración automática. La máquina
ejecutará la función con pequeños movimientos hasta alcanzar la posición deseada. Todo esto se hace automáticamente.

38.7.3 Es bueno saberlo

En condiciones de clima frío (0 °C y menos), se recomienda encarecidamente hacer funcionar los brazos vacíos un ciclo
antes de que comience la perforación. Esto mejorará la precisión de la posición de parada intermedia.

38.8 Modo de emergencia RHS

Siempre es difícil predecir qué sensor podría fallar durante el funcionamiento. Para asegurarse de que el operador aún pueda
tener control manual total del equipo si falla el sensor de posición de los brazos RHS B243 o el sensor de puerta B178 , se
pueden tomar las siguientes medidas para forzar la rotación de las pinzas de varilla y forzar el control manual del equipo.
Abre la puerta del almacén.

33 34
38.8.1 Para forzar la rotación de las pinzas de varilla con la palanca
• Habilite la opción de emergencia RHS en el menú
Sistema/Guardias/Enclavamiento 2 (ver figura a continuación)
• Active el botón de emergencia de la pinza 34 en el POD derecho
• Mueva la palanca hacia arriba/abajo para girar la pinza hacia/desde el carrusel
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38.8.2 Para forzar la apertura de la puerta del almacén

• Habilite la opción de emergencia RHS en el menú Configuración/RHS (ver figura a continuación)
• Activar el botón de emergencia de la puerta 33 en el POD derecho

38.9 Pinzas para varillas

Las garras de agarre están controladas por válvulas Y300 (módulo de E/S D513/X12) para abrir/cerrar.
que se controlan con el botón 7 de la palanca, y Y306 (módulo E/S D513/X15) para agarre suelto.

38.9.1 Abrir/cerrar las garras de la pinza

Las garras de la pinza se abren presionando el botón 7 en la palanca; es necesario mantener presionado el botón para
mantener las garras abiertas. La válvula Y300A controla el cierre de las garras junto con una válvula de mariposa
que controla la velocidad del cilindro. La válvula Y300B controla la apertura de las garras.
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El tiempo en el que se suministra aceite a los cilindros de las pinzas (tanto para la apertura como para el cierre) se
puede ajustar en el menú Configuración/RHS/Parámetros RHS/RHS, parámetro – Tiempo de apertura de las pinzas.
Esta configuración normalmente se puede cambiar cuando el aceite está frío.

38.10 Agarre firme

El agarre firme se activa cuando la palanca RHS está en cualquier posición para la transferencia de la varilla, es decir,
hacia/desde el centro de perforación. La válvula Y300A cierra las garras a la presión del sistema (200 bar). La señal
de actuación pasa por el módulo de E/S D513 y el contacto X12a.
Para cambiar de agarre flojo a agarre fuerte mientras las pinzas de varilla están en el centro de perforación, mantenga
la palanca en posición hacia atrás.
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38.11 Agarre flojo

38.11.1 Condiciones de agarre flojo
• Brazos RHS en posición central de perforación
• Palanca RHS en posición neutral
Al transferir un tubo al centro de perforación, tan pronto como se alcanza la posición del centro de perforación y la palanca
se mueve nuevamente a la posición neutral, el estado de la pinza cambia automáticamente de agarre firme a agarre flojo.
El agarre flojo se controla mediante la válvula Y306 (módulo de E/S D513/X15a) y una válvula de alivio de presión que limita
la presión a 15 bar.
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RHS, sistema de manipulación de varillas

• B178 es un sensor inductivo que monitorea

el brazo de la puerta del carrusel.

• B243 Este sensor monitorea el brazo derecho.

posición.

• B316 Es el sensor láser. (Opción)

• D172 Este módulo CAN detecta dónde

el soporte de la perforadora de roca está en la viga de alimentación.

• D589 es un módulo CAN para rotación de

carrusel.

• H322 y H323 son luces de trabajo.

• S132B es una parada de emergencia

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39 Calibración del rastreador de varillas

Después de cargar un nuevo software, es necesario calibrar el rastreador de varillas. Los consumibles (varillas,
brocas y martillos) y la cantidad de metros/pies perforados se guardarán en el archivo de parámetros.
Por lo tanto, sólo es necesario calibrar la posición de los consumibles.
Esta instrucción también mostrará cómo agregar nuevos consumibles al sistema RSP (sistema de control de
equipo de perforación).

39.1.1 Paso 1
Al iniciar el sistema después de cargar un nuevo software, se mostrará el símbolo de calibración del cargador.

39.1.2 Paso 2
Comience iniciando sesión en el sistema con un nivel SE mínimo.

39.1.3 Paso 3
Ingrese al menú Consumibles en la sección Datos y registro.

39.1.4 Paso 4
En este menú usted selecciona qué Broca, Martillo y Varillas desea utilizar. Con “Administrar consumibles” es
posible agregar y quitar consumibles. Si ya tiene los consumibles administrados continúe con el paso 6.
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RHS, sistema de manipulación de varillas

39.1.5 Paso 5
En este menú es posible agregar nuevas varillas, martillos y brocas. Ingrese el nombre/número de serie, el tamaño y
luego haga clic en el cuadro "agregar". También es posible retirar los consumibles ya almacenados.

39.1.6 Paso 6
Seleccione qué broca, martillo y varillas desea utilizar. Si se han utilizado antes, se mostrará la longitud almacenada
y el primer uso.

39.1.7 Paso 7
Vaya al menú del rastreador de varillas en configuración/RHS.

39.1.8 Paso 8
Presione calibración.

39.1.9 Paso 9
En este menú verá las varillas administradas anteriormente en el paso 6. Ahora indique a la máquina dónde están
ubicadas las varillas. En este ejemplo, la varilla 1 es la varilla de arranque y el resto se instala en el cargador.
Cuando termine, presione calibrar.
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RHS, sistema de manipulación de varillas

39.1.10 Paso 10
Ahora está todo completado. La barra de perforación 1 está ubicada en el centro de perforación y las otras barras están
ubicadas en el cargador. El cuadro intermedio muestra si hay una varilla en los brazos de agarre de la varilla.
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Opciones

40 opciones

40.1 Agua nebulizada

El sistema de agua nebulizada se utiliza principalmente para la estabilización de orificios y el control de polvo agregando
agua al aire de descarga. Generalmente se utiliza una pequeña cantidad de agua para humedecer el polvo de perforación y
aglutinarlo en partículas más grandes, para controlar el polvo, o para adherirse a la pared del orificio, para estabilizar el orificio.

40.1.1 Condiciones para la activación de agua nebulizada • El

equipo debe estar en modo de perforación

• El interruptor de nivel de agua nebulizada B457 está activado.

• Flujo de agua nebulizada activado (potenciómetro hecho clic)

• El aire de lavado está activado

Flujo de agua nebulizada E/S­D512, X15a→ Señal Y112D PWM

→ (180 mA – 750 mA)

El sistema de agua nebulizada es un sistema no presurizado. El agua se bombea al aire de lavado mediante una bomba de
pistón hidráulico, impulsada por un motor hidráulico, que es suministrado por la bomba 3. El flujo al motor hidráulico está limitado por
una válvula proporcional (Y112D), que está controlada por el agua nebulizada. potenciómetro en la cabina. También hay una
válvula de alivio de presión en el circuito de agua nebulizada que garantiza que el flujo al motor hidráulico no supere los 30 bar.

Se instala un sensor de nivel (B457 – módulo de E/S D515/X23) en el tanque para

controlar el nivel del agua. El sensor desactiva la válvula Y112D si el
nivel es demasiado bajo para que el tanque no funcione con vacío. La advertencia
de nivel bajo se indica mediante una luz amarilla en la barra de estado en la parte
inferior de la pantalla.

Cuando se trabaja en entornos donde la temperatura ambiente suele

caer por debajo de 0 °C, es importante drenar el sistema de agua nebulizada para
evitar la congelación. Esto se puede hacer abriendo manualmente la válvula de
aire de la manguera de succión (WAMSU1) para que se pueda expulsar el agua
cuando se activa el aire de lavado.
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Opciones

La presión de la bomba 3 (Y192) para la función de agua nebulizada se establece mediante una configuración
deseada del sistema, ajustable al nivel de ACP. Sin embargo, si las funciones DCT y de agua nebulizada
se activan al mismo tiempo, se aplicará la función con el ajuste de presión más alto deseado en la válvula de presión
de la bomba 3 (Y192). La configuración predeterminada del sistema (ajustable a nivel de ACP) para la válvula Y192
está establecida en 85 bar mientras se usa agua nebulizada y la presión máxima permitida de la bomba para
la bomba 3 es 210 bar.

Nota: Para evitar que las mangueras de succión y el filtro colector de polvo se obstruyan durante el uso del sistema de
agua nebulizada, la escotilla DCT debe cerrarse si el polvo está muy húmedo o si sale agua a borbotones por el orificio.
Esto se puede hacer haciendo clic en el potenciómetro DCT.

40.2 Sensor láser

El sensor láser se utiliza con mayor frecuencia en terrenos ondulados para mantener el fondo del pozo lo más
uniforme posible para la voladura.
El sensor láser (B316) en el soporte de la perforadora de roca envía señales de datos a través del módulo de E/S
D514 y el contacto X3b que son procesadas por la VCU para mostrar la información "correcta" sobre la longitud
y profundidad del orificio cuando se perfora en terreno irregular.
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Opciones

40.2.1 Por ejemplo Se

coloca un láser giratorio en el punto más alto del área. Desde aquí se
mide la profundidad hasta el fondo del pozo (en este caso 10
m). Cuando el láser giratorio incide en el sensor (B316) situado en
el soporte de la perforadora, la longitud entre el sensor y la
broca (en este caso 7,6 m) se muestra automáticamente en la pantalla,
independientemente de cuántos metros se hayan perforado. Esto se
hace cada vez que se restablece la profundidad del agujero. En
este caso sabemos que quedan 2,4 metros hasta el fondo del
hoyo (10­7,6 = 2,4m).
Figura: Configuración del plano láser

Los ajustes para la función del sensor láser se pueden encontrar en el menú Ajustes/Sistema. La función se
activa marcando la casilla "Plano láser". La distancia entre el sensor láser y la broca como se mencionó
anteriormente se puede ingresar en el cuadro "Dist. Sensor láser a broca”.

El equipo también tiene la posibilidad de utilizar varios aviones láser. La distancia al plano de referencia, que es el plano láser
superior, se establece en el cuadro “Dist. al plano láser de referencia”.
Esta es una manera fácil de mantener el mismo nivel de perforación de referencia sin tener que cambiar la profundidad/longitud
del orificio cada vez que el equipo se mueve a una posición más baja.

40.3 Tomamuestras de tornillo

El ciclo de muestreo se puede iniciar y detener desde una opción en la pantalla. Cuando se activa, el ciclo de muestreo
comenzará invirtiendo el transportador para limpiar las virutas que quedan en el transportador, es decir, la válvula Y617A (módulo
de E/S D514/X9a) activada. El tiempo de limpieza se puede ajustar a través de la pantalla. Configuración/equipo/parámetros/
muestreador de tornillo.

Una vez completado el funcionamiento inverso, el tornillo cambiará de rotación y comenzará a llenar la botella de muestra durante
un período de tiempo configurado en la pantalla, es decir, la válvula Y617B (módulo de E/S D514/X9b) activada.

El ciclo de muestreo se detendrá automáticamente cuando se complete la carga. Aparecerá un mensaje en la pantalla informando
que se completó la carga y que es necesario cambiar la botella antes de comenzar un nuevo ciclo de muestra.

El muestreador de tornillo es alimentado por la bomba 1 y la presión de la bomba está limitada por una válvula reductora de
presión a 135 bar antes de llegar al tornillo.

40.4 Sistema de engrase por aspersión

40.4.1 Generalidades

La lubricación de las roscas del acero de perforación se realiza mediante un rociador de aire y un inyector de grasa montado en el
soporte inferior del carrusel RHS. La grasa se inyecta mediante una bomba situada en la parte delantera del bastidor del vagón. La
bomba de grasa funciona con aire comprimido del compresor y se controla a través de la válvula Y552A (módulo de E/S D512/
X11). Para la pulverización también se utiliza aire comprimido, controlado por la válvula Y552B (módulo de E/S D512/X12).
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Opciones

Para evitar que el inyector se obstruya y evitar manchas innecesarias en otras cosas que no sean las roscas de acero de
perforación, la pulverización de aire se mantiene durante un período más largo antes y después de bombear la grasa.
Cuando está en funcionamiento, la válvula Y552B para pulverización de aire está configurada para iniciarse 0,5
segundos antes que la válvula Y552A para bomba de grasa. Luego se activa la válvula Y552A durante 1 segundo para hacer
funcionar la bomba. Para finalizar el ciclo, la válvula Y552B se configura para detenerse 0,5 segundos después de que la válvula Y552A
ha sido desactivado.

Las válvulas Y552A y Y552B se pueden activar automática o manualmente usando los botones en el panel de control
derecho.

Lubricación de roscas manual de lubricacion

automática. de roscas

Pulverización automática
Cuando se activa el modo de pulverización automática, el siguiente evento desencadenaría un ciclo de pulverización;
luego se aplica grasa a las roscas del tubo que se sujeta con las garras.

40.4.2 Evento de activación

Cuando los brazos RHS llegan al centro de perforación con las pinzas de varilla bien sujetas.
El sistema no tiene forma de saber si realmente hay una varilla en las pinzas, pero se supone que siempre hay una
varilla en las pinzas cuando están ajustadas en agarre firme.
La pulverización automática siempre se activa cuando el equipo se cambia al modo de perforación. Si por
alguna razón el operador no desea la pulverización automática, entonces se debe desactivar el botón.

40.4.3 Pulverización manual

Un ciclo de pulverización se inicia tan pronto como se presiona el botón de pulverización manual. El botón se puede
soltar inmediatamente y el ciclo de pulverización continuará hasta que se complete.
Si el botón aún se mantiene presionado cuando se completa el ciclo de pulverización, se iniciará inmediatamente un nuevo
ciclo de pulverización. Esto facilita aplicar tanta grasa como sea necesario simplemente manteniendo presionado el
botón manual hasta que esté satisfecho. También es posible utilizar el botón manual mientras el modo de pulverización
automática está activado.

40.5 Brújula GPS

Esta opción se utiliza para obtener una dirección de voladura correcta. El sistema de brújula GPS consta de un receptor y
dos antenas. La mira montada en la cabina se utiliza para señalar la dirección correcta del ángulo del agujero. Además, el
sensor de giro de la pluma forma parte del sistema. El receptor es parte del sistema de bus CAN (D535). Las dos antenas
colocadas en el techo del equipo señalan el rumbo del equipo.

La dirección de la explosión la elige la vista. Al girar la mira se cambiará el valor en el modo de pantalla de
posicionamiento. Para bloquear el valor, haga clic en la flecha en la pantalla. Ahora es posible mover el equipo y la
indicación del ángulo señalará la dirección y el ángulo correctos.
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Opciones

40.6 Software de seguridad configurable

El software de seguridad configurable incluye algunas opciones de seguridad adicionales. Se accede a la configuración de
estas opciones a través de Configuración/Equipo/Seguridad configurable/Software.
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Opciones

40.6.1 Temporizador de ralentí del motor

Esta característica garantiza que el motor diésel no pueda detenerse antes de haber estado funcionando en ralentí (800
RPM), con el equipo en modo de desplazamiento y el compresor descargado durante al menos un período de tiempo
establecido mediante la entrada Retardo en la pantalla.
De más está decir que esta función no interfiere con la parada de emergencia. Si se activa la parada de emergencia, el
motor se parará inmediatamente.

40.6.2 Aislador de transporte

Esta característica garantiza que el desplazamiento se bloquee de forma segura en circunstancias en las que el
motor todavía necesita estar en funcionamiento, normalmente durante el servicio de la plataforma. Esto se hace teniendo
un interruptor (S281) que se puede bloquear (por ejemplo, con un candado) en algún lugar del equipo. Mientras este
interruptor esté activado, las válvulas de desplazamiento Y206 e Y207 permanecen inactivas. Todo, excepto estas
válvulas, seguirá funcionando como siempre.

El interruptor seccionador está conectado al módulo de E/S D512, X10b. Aquí se aplica lógica negativa, por lo que si se
elige la opción en la pantalla, se requiere una señal de entrada constante de 24 V en la entrada de E/S para permitir el
desplazamiento. Si el aislador activado está activado, la señal de entrada al módulo de E/S desaparece y ya no es
posible el desplazamiento. De esta manera la función de aislamiento no se vería afectada por un cable roto.

40.6.3 Bloqueo de varilla en orificio

Esta característica se introduce para evitar que el equipo se desplace con varillas todavía por debajo del nivel de la
superficie. Se utilizan las siguientes alternativas para determinar si las varillas están dentro o fuera del agujero:

40.6.4 Reglas de bloqueo

Alt 1: El sensor de longitud D172 no está calibrado
Alt 2: La cuna está por debajo de cierta posición – Varilla en posición de bloqueo del orificio Umbral
Alt 3: Hay más de una varilla a la izquierda del adaptador.
Si algo de lo anterior es cierto:
Las varillas todavía están en el agujero, esta función bloquea el desplazamiento, es decir, las válvulas de desplazamiento
Y206 e Y207 permanecen inactivas.

Sin embargo, es importante asegurarse de que el equipo no quede “varado” en algún lugar porque se rompa el
sensor de longitud; o la cuna se atasca en algún lugar del comedero; o el contador de la varilla de perforación no realiza la
cuenta regresiva cuando se retira una varilla del adaptador. Deshabilitar la función de bloqueo de varilla en el orificio a
través del menú es obviamente la solución más sencilla para alguien que tiene la contraseña del nivel de CA. Sin embargo,
existen otras formas de abordar los problemas anteriores:

40.6.5 Sensor de longitud roto

Para evitar que un sensor de longitud defectuoso o calibrado bloquee la función de desplazamiento, la opción Modo de
emergencia, Sensor de longitud se puede activar a través del menú Configuración/Longitudes para ignorar Alt 1 y Alt 2 de
las reglas de bloqueo.

40.6.6 Soporte atascado en el alimentador

Esto se puede solucionar del mismo modo que el sensor de longitud roto.
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Opciones

40.6.7 El contador de varillas tiene valores incorrectos

Restablezca la medición de la longitud del orificio, ya que esto también establece el recuento de varillas en cero.

40.7 Otras características opcionales

40.7.1 Desasignación del operador fuera de la presidencia
Esta característica garantiza que el operador no pueda abandonar la silla durante la perforación y lesionarse en cualquiera de las
partes móviles del equipo. El equipo queda desasignado (los
paneles del operador quedan fuera de funcionamiento) cuando
el operador abandona la silla, de modo que se detiene todo
movimiento.
También se mostrará en la pantalla una advertencia emergente
"Operador fuera de la presidencia".

Un temporizador (configurado a través de la pantalla) comienza

cuando el interruptor del sillón indica que el operador se ha
levantado del sillón. Si el temporizador expira, el equipo se
desasigna.
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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

Sistema de navegación de 41 hoyos (HNS)

41.1.1 Generalidades sobre SNP
El sistema de navegación del pozo consta de una serie de piezas que trabajan juntas para obtener una precisión
total en la posición de la broca mediante el uso del Sistema Global de Navegación por Satélite (a menudo
abreviado como GNSS) y una Estación Base de corrección. Si alguna parte del sistema no funciona como debería,
no se obtendrá una precisión total. RCS monitorea el estado del sistema y lo indica de diferentes maneras, que se
describen más adelante en los capítulos. El Sistema, junto con la guía de las herramientas de navegación GNSS,
muestra al operador dónde se deben perforar los agujeros. El operador aún necesita desplazarse y encontrar los
agujeros manualmente. El sistema también tiene una función muy útil que brinda la posibilidad de documentar
exactamente dónde se perforan los agujeros. Esto es necesario en algunos mercados por motivos
gubernamentales.
Hay dos sistemas diferentes disponibles. Trimble y Leica.

41.1.2 Hardware suministrado por Trimble

Hardware traído por Trimble para SPS X50: ­ Un SPS 85X ­ Un SPS 55X ­ Dos antenas resistentes Zephyr II ­ (Radio
módem en la base móvil de Trimble)

Hay dos receptores en la máquina, uno llamado Moving Base o MBase. Hoy en día hay disponibles 4 versiones del
mismo receptor: SPS 850,851,852 y 855. Todos hacen lo mismo y la única diferencia son las revisiones. La base móvil
está conectada a una antena satelital montada en la parte trasera del dosel y a la antena de radio en la parte superior
de la cabina.

El otro receptor se llama Rover y es un Trimble. Hoy en día hay al menos cinco versiones del mismo receptor
disponibles: SPS 550,551,552,552H y 555. El Rover está conectado a la antena satelital montada en la parte superior
del alimentador. El sistema requiere una estación base para mayor precisión y no funcionará sin ella. La estación base
está conectada a una antena de satélite y a una antena de radio.

41.1.3 Hardwear aportado por Leica

Icono del receptor Leica
Dos antenas GPS
módem de radio

41.1.4 Nuevos sensores incorporados al sistema

Sensor de inclinación del equipo
Sensor de movimiento de elevación del brazo
Sensor de movimiento de extensión de alimentación.

En todas nuestras máquinas RSP ya hay un sensor de giro de la pluma y un sensor de inclinación de avance. Estos
también son utilizados por el SNP. Los tres sensores adicionales mencionados anteriormente son sensores
adicionales que se montan en la máquina cuando se instala HNS.
El propósito de los sensores es hacer que la máquina pueda realizar un seguimiento si aparece un problema con
los receptores de satélite. Podemos comprobar que los receptores están bien con la ayuda de los sensores y lo que
se llama modelo de enlace.
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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

41.2 Diseños del sistema

Diseño del sistema para HNS con sistema Leica.

Diseño del sistema para HNS con sistema Trimble.

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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

41.3 Activación de SNP

41.3.1 Configuración HNS
En una plataforma equipada con HNS, el sistema HNS se activa desde el principio. Luego se puede desactivar/activar en el menú
Opciones de equipo. Se aplican las siguientes configuraciones para que funcione el manejo del plan de perforación:

41.3.2 Usar plan de perforación

Debe seleccionarse para que funcione el manejo del plan de perforación.

41.3.3 Coordinación Local. Plan de perforación

Debe seleccionarse para permitir la perforación en un sistema de coordenadas local. Este es el sistema más común en el que profundizamos.

41.3.4 Selección automática de orificios

Si se selecciona esta opción, el sistema sugerirá un nuevo orificio para el operador cuando la broca esté dentro del "radio de orificio
automático". El operador lo confirma con el botón de reinicio en la palanca derecha para seleccionar el orificio sugerido. Esta función
minimiza las pulsaciones de teclas en el menú del plan de perforación.

41.3.5 Radio de orificio automático

Cuando la broca está dentro de la distancia seleccionada de un agujero, el sistema sugiere el agujero como siguiente. Debe ser confirmado por
el operador con el botón Reset en la palanca derecha.

41.3.6 Símbolo de satélite El

símbolo de satélite muestra el estado del contacto de satélite. • Gris: El sistema no está bien;
probablemente también se muestre una segunda advertencia en la barra de estado. • Amarillo: Sistema correcto, pero contacto
inadecuado con el satélite. Esto significa que no se alcanzará la precisión total. • Verde: Sistema correcto.
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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

41.4 Información del estado de navegación del hoyo

El menú Información del estado de navegación del hoyo contiene información sobre el sistema y puede resultar útil
para solucionar problemas. Cuando la Advertencia de navegación del hoyo amarilla se ilumina en el cuadro de
estado, este menú debe activarse para obtener información más detallada sobre el
causa.

Pos. Descripción
1 Fecha actual de envío de la base móvil y el rover.
Formato: mmaaa
2 Hora UTC actual que envían la base móvil y el rover.
Formato: hhmmss.cc
3 Número de satélites con los que la base móvil y el rover están en contacto.
Valor 4 DOP para base móvil y móvil.
5 Indicador de calidad para base móvil y Rover.
Inválido, Autónomo, Flotante y Fijo.
6 Coordenada norte en metros.
7 Coordenada este en metros
8 Altura elipsoidal en metros
9 El ángulo lateral con respecto a la antena móvil en grados, positivo en el sentido de las agujas del reloj, en dirección norte es
cero.
10 Ángulo vertical a la antena móvil en grados, positivo hacia arriba, la horizontal es cero.
11 Distancia (línea de base) a la antena móvil en metros.
12 Parámetros de comunicación y estado de la comunicación serie entre CCI,
Base móvil y Rover.
13 Coordenada norte en metros para broca.
14 Coordenada Este en metros para broca.
15 Altura elipsodial en metros para broca.
16 Dirección de la brújula del aparejo en grados, dirección positiva en el sentido de las agujas del reloj, dirección norte es
cero.
17 Línea base calculada (distancia) entre la antena de base móvil y la antena móvil.
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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

41.5 Modelo de enlace

Un modelo de enlace es algo que tenemos en el software RCS (ver Fig.1). Es una forma de indicarle a la máquina la
distancia entre las antenas de satélite. También utilizamos el modelo de enlace para indicarle al sistema dónde está
la broca en referencia a la antena de alimentación. Hay 10 enlaces que van desde la antena trasera a la antena
superior en la transmisión que indican las distancias X, Y y Z. También hay 4 enlaces disponibles junto con un
codificador de longitud, que indican las distancias X, Y y Z desde la antena de alimentación hasta la broca.

Fig. 1. Modelo de enlace.

Los 10 enlaces junto con los sensores le dan a la máquina la información que necesita para poder
calcular una línea de base (la distancia entre las dos antenas montadas en el equipo en línea recta).
medido por los receptores GPS), la línea de base calculada se compara luego con el rango (ver Fig.
2). El alcance es la misma distancia pero calculado a partir de la posición recibida en las antenas de
satélite. Si la diferencia es superior a 10 cm, aparece el aviso de “Error de línea base” en la pantalla
RCS de la cabina.

El problema suele deberse a una mala calibración de los sensores. La calibración de los sensores
debe realizarse con precisión. Se requiere un nivel digital.
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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

Fig. 2: Menú de información del estado de navegación del hoyo. El rango y la línea base calculada no coinciden y aparece el símbolo
amarillo.

41.6 Plan de perforación

41.6.1 Cargar el plan de

perforación Se inserta una memoria USB con el plan de perforación generado en ROC Manager/Surface Manager (SM) en la toma
USB del equipo en el poste derecho junto a la pantalla. Los planes de perforación se descargan desde el menú Plan de
perforación o desde el menú Datos.

Menú del plan de perforación.

• En el menú Indicación de ángulo, seleccione Plan de perforación. Vaya a Cargar plan de perforación, confirme con Enter.
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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

• Seleccione el plan de perforación y confirme con Enter. Cuando se muestre Load Ok en la pantalla, reconózcalo
con la tecla ESC tres veces.

41.6.2 Información del menú

• Nombre del plan de perforación: Nombre del plan de perforación

• Id. del plan de perforación: ID del plan

de perforación. • Dirección de explosión: La dirección de inyección seleccionada
en SM. • Nombre del hoyo: Número de hoyo.

• Estado: Muestra si el agujero no está perforado, está perforado manualmente o en modo Automático. • Diámetro de
la broca: Diámetro del agujero desde la coordenada inicial hasta el plano final. • Longitud del agujero: La
profundidad del agujero. (Seleccionado en SM) • Ángulo del agujero: El ángulo
del agujero. (Seleccionado en SM) • Ángulo lateral: El ángulo lateral del agujero.
(Seleccionado en SM)

41.7 Solución de problemas

41.7.1 Indicador de calidad GPS
El símbolo del indicador de calidad del GPS está ubicado permanentemente en la barra de estado. El Indicador de
Calidad GPS indica el grado de precisión que tiene el Sistema y que el Sistema se encuentra intacto.
El indicador de calidad del GPS se muestra en tres colores diferentes: verde, amarillo y gris (color de
fondo). El significado de los colores es el siguiente:

41.7.2 Sistema de símbolo

verde intacto, precisión total.

41.7.3 Sistema de símbolo

amarillo intacto, sin precisión total. Probablemente esto se deba a circunstancias externas, por ejemplo, mala
cobertura satelital, mala geometría del satélite (alto valor DOP)

41.7.4 El sistema de
símbolo gris no está intacto. En este estado también estará presente una advertencia informativa explicando el motivo
del estado.

41.8 Descripción de errores

41.8.1 Error de línea base
Este error ocurre cuando la diferencia entre el valor de la Línea Base calculado y el
El valor de la línea base (distancia a la antena móvil) mostrado por el GPS es mayor que ± 10
cm.

Posibles Causas:
• Sensor no calibrado
• Error del sensor
• Diferente sistema de coordenadas en los receptores.
• Error de medición en el modelo de enlace
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Sistema de navegación de hoyos (HNS)

41.8.2 Error de comunicación de la estación base

Este error ocurre cuando el indicador de calidad de Moving Base muestra 1. Esto significa que no se recibe
información de la estación base.

Posibles causas: • Error

en la estación base (no energizada, error en la radio, error de configuración) • Error en la antena
de radio • Error en el cable coaxial
entre la antena de radio y la unidad de módem de radio • Error en la unidad de módem de radio • Error
en el suministro de voltaje al módem de

radio Unidad • Error de configuración en la unidad de módem de

radio (frecuencia, configuración de comunicación) • Error en el cable serie entre la unidad de módem de
radio y la unidad base móvil • Error de configuración en la unidad de base móvil (protocolo, configuración
de comunicación, puerto incorrecto)

41.8.3 Error de comunicación serie GPS

Este error ocurre cuando el estado de comunicación es incorrecto, es decir, cuando la comunicación en
serie entre la unidad base móvil y el RCS no funciona.

Posibles Causas: • Error

en el cable entre la Unidad Base Móvil y RCS (módulo CCI). • Error en el suministro de voltaje a
la Unidad Base Móvil. • Error de configuración en la Unidad Base
Móvil (protocolo, configuración de comunicación, puerto incorrecto). • Error de configuración en RCS (protocolo,
configuración de comunicación, puerto incorrecto).

41.8.4 Error del sistema GPS Este

error ocurre cuando el indicador de calidad de la unidad base móvil o la unidad móvil muestra 0. Esto significa
que los receptores GPS no pueden calcular ninguna posición.

Posibles causas: • Error

en la antena móvil. • Error en el cable
coaxial entre la antena móvil y la unidad móvil. • Error al mover la antena de la base. • Error

en el cable coaxial entre la antena de la base

móvil y la unidad de la base móvil. • Error en el cable serial entre la Unidad Base Móvil y la Unidad Móvil.

41.8.5 Error de comunicación serie ANMASK

Este error ocurre cuando el estado de comunicación es incorrecto, es decir, cuando la comunicación serie
entre la unidad de visualización ANMASK y el RCS no funciona.

Posibles Causas: • Error

en el cable entre la Unidad de Visualización ANMASK y RCS (módulo CCI). • Error de configuración en
la unidad de visualización ANMASK (protocolo, configuración de comunicación, • puerto incorrecto). • Error de
configuración
en RCS (protocolo, configuración de comunicación, puerto incorrecto).
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Plegado con alimentación automática

42 Plegado con alimentación automática (AFF)

El plegado automático del alimentador hace que sea fácil y seguro plegar el alimentador en posición de transporte. Esto puede resultar muy
útil cuando se utiliza el control remoto de banco. El plegado de alimentación automático utiliza diferentes sensores en la máquina,
como el sensor de giro de la pluma, el inclinómetro de alimentación y el sensor de elevación de la pluma. Una serie de parámetros
controlan el movimiento de la pluma y el avance, y en qué orden el sistema moverá la pluma y el avance. Algunos de los parámetros solo
se pueden alcanzar cuando se inicia sesión como ACP.

Menú de plegado con alimentación automática

42.1.1 Condiciones para el plegado con alimentación automática

Hay varios requisitos que se deben cumplir para utilizar el plegado con alimentación automática: (ver imagen arriba)

• El equipo debe estar en modo de posición.

• La temperatura del aceite hidráulico debe ser superior a 20 grados Celsius.
• Los brazos RHS deben estar en el cargador.
• La descarga de alimento debe ser vertical
• Los sensores deben estar funcionales

• El soporte debe estar por encima de la posición M4

• La oscilación de alimentación debe ser vertical

Para que el sistema sepa cómo están posicionados la pluma y el avance utiliza los mismos sensores que se incluyen en la opción HNS.

Elevación de la B301­ Módulo de E/S D510/X2

pluma ­ Giro de la pluma B300­Módulo de E/S D511/X2

­ Ángulo de D171
alimentación ­ Extensión B305­ Módulo de E/S D513/X21
de alimentación ­ Alimentador en soporte ­ B855­ Módulo de E/S D510/X18

La secuencia y las posiciones objetivo para la pluma y el alimentador se configuran en el menú Configuración/
posicionamiento/plegado de alimentación automática/editor de secuencia. Los parámetros para las válvulas de dirección se configuran en el
menú Configuración/Posicionamiento/Plegado de alimentación automática/Calibración de válvula.
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Plegado con alimentación automática

42.1.2 Parámetros

Los parámetros en el menú Posicionamiento/Plegado de alimentación automática/Parámetros configuran la tolerancia para la

posición de alimentación y la inclinación del equipo cuando se permite habilitar la función de plegado de alimentación automática.

42.1.3 Editor de secuencia

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Plegado con alimentación automática

En el editor de secuencia se establece cómo se moverán la alimentación y la pluma, y en qué orden. Cuando el brazo finalmente se
coloca en el soporte de alimentación, se activa el sensor B855 y se detiene el movimiento. La secuencia está configurada en fábrica y
no debería ser necesario cambiarla.

42.2 Calibración de AFF

La máquina utiliza el sistema AFF para colocar la viga de alimentación en la posición de transporte antes de recorrer distancias más
largas. El sistema también desplegará la viga de alimentación. Al correr,
la máquina debe estar nivelada y el preseparador girado hacia afuera de la viga de alimentación. Antes de comenzar esta calibración,
asegúrese de que los sensores HNS estén calibrados.

42.2.1 Calibración de sensores AFF.

• Inicie sesión con el nivel de CA, coloque la alimentación vertical (0,000 ) y navegue hasta Sistema/
Sensores/Alimentador.
• Presione los botones de calibración 1 y 2 para calibrar los sensores del cilindro.
• Para comprobar que la calibración es correcta mida la distancia CC entre los pasadores del cilindro. Esta distancia debe ser el
valor que se muestra en los cuadros y.

42.2.2 Calibración de la función AFF.

• Coloque la viga de alimentación en la posición de desplazamiento (en el soporte de transporte en la parte trasera de la máquina).
Asegúrese de que esté alejado de la cabina, las barandillas de seguridad, el sistema de escape, etc.
en.

• Navegue a Configuración/Posicionamiento/Plegado de alimentación automática/Editor de secuencia.

• Con el haz de alimentación en reposo, presione “Actualizar posición objetivo” y luego “Replanificar
secuencia"
• Navegue hasta Configuración/Posicionamiento/Plegado de alimentación automática/Despliegue del editor de secuencia y
presione Replanificar secuencia.
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Plegado con alimentación automática

42.2.3 Prueba de la función AFF.

• Coloque el interruptor de modo en modo de posicionamiento.

• Mantenga presionado el botón central y se en la palanca de control izquierda. Ahora el pliegue de alimentación automática

mostrará la página.
• Todo el estado debe ser verde para que la función funcione. Si "Permitido comenzar" es verde
todo está bien.
• Junto con el botón central presionado, tire de la palanca izquierda. cuando la función
arranca, la palanca se puede restablecer a su posición neutral siempre que se presione el botón central. “Está
activo” cambiará de No a Sí mientras se esté ejecutando una actuación.

• Para detener la función suelte el botón central. La función se puede reiniciar siempre que
ya que no se ha ejecutado ninguna otra función.
• Cuando el haz de alimentación alcanza la posición de transporte, “Está activo” cambia a No. El
La secuencia ahora está completa.
• Para probar el despliegue de alimentación automática, la barra de alimentación debe estar en la posición de transporte.
Presione el botón central y mueva la palanca izquierda hacia adelante.
• Cuando se complete la secuencia de despliegue, “Está activo” cambiará a No. El haz de alimentación debe
detenerse en un ángulo de 100.
42.2.4 Solución de problemas
• Si la secuencia de plegado no comienza, asegúrese de que los brazos RHS estén completamente en la varilla.
revista.
• Si el movimiento se detiene pero “Está activo” dice Sí. Verifique el mA de las válvulas, si es demasiado bajo el
movimiento se detendrá.
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Control remoto de banco (tele­remoto)

43 Control remoto de banco (tele­remoto)

Con la opción Bench Remote es posible controlar remotamente hasta 3 equipos utilizando el mismo panel de
operador remoto a través de comunicación IP. La diferencia entre una estación de operador remota (OPS) única y
múltiple es que se utiliza una pantalla ACMS para monitorear el estado de todos los equipos asignados para obtener
una descripción general más rápida y sencilla.

43.1.1 Diseño del sistema remoto de banco: lado del equipo

43.1.2 Codificador de vídeo D731

El codificador transmite toda la información gráfica al OPS para su visualización remota.

43.1.3 D735 Acksys (módulo RCS WLAN)

El módulo RCS WLAN que envía y recibe datos hacia y desde el OPS.

43.1.4 Enrutador/Víbora D721

El enrutador recopila todos los datos del sistema y se comunica con el módulo RCS WLAN.

43.1.5 VCU (Unidad de control del vehículo)

Además de manejar todos los cálculos/ejecuciones/visualización de información a través de todos los módulos
CAN, ahora también se utiliza para manejar toda la información comunicada a través de Ethernet y la integra
con el resto del sistema CAN.
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Control remoto de banco (tele­remoto)

43.2 Conectores
Funciones del conector

• X1 :Fuente de alimentación 24V

• X2 :CAN (Comunicación CAN inferior)
• X3 :CAN (Comunicación CAN superior)
X1 X2 X3 X4 X5
ESTADO DEL MÓDULO

ESTADO CAN1
LAN CONECTADA

LAN ACTIVA
• X4 :CAN (Comunicación CAN superior)
CAN1V+

ESTADO CAN2
CONEXIÓN REMOTA

ESTADO DE RRAESTADO
• X5: conector de dirección
CAN2V+
• X6 :COM (Ej. GPS)
• X7:USB
X8 X6 X7 X9
• X8: USB (no en uso)
• X9: Ethernet para opción remota de banco

43.2.1 Diodos

43.2.2 ESTADO DEL MÓDULO (Verde)

­ Inicio: parpadea 2 veces/segundo
­ Comunicación CAN estable: parpadea 1 vez/segundo
­ No hay comunicación ni se inicia: parpadea 5 veces/segundo

43.2.3 ESTADO CAN1 (CAN superior/CAN 1)

­ Parpadea en rojo: cuando se establece la comunicación CAN
­ Negro: Cuando no se establece comunicación CAN

43.2.4 CAN1 V+ (alimentación CAN superior/Can 1)

­ Brilla firmemente en verde: la alimentación CAN está establecida
­ Negro: Sin alimentación CAN

43.2.5 ESTADO CAN2 (CAN inferior/CAN 2)

­ Parpadea en rojo: cuando se establece la comunicación CAN
­ Negro: Cuando no se establece comunicación CAN

43.2.6 CAN2 V+ (Bajar potencia CAN/Can 2)

­ Brilla firmemente en verde: la alimentación CAN está establecida
­ Negro: Sin alimentación CAN
43.2.7 LAN conectada
43.2.8 LAN activa
43.2.9 Conexión remota
(No utilizado)
43.2.10 Estado de la RRA
(No utilizado)

43.2.11 Módulo D700 CCI (módulo WLAN en opción RRA)

Interfaz de comunicación común, un módulo en la plataforma que maneja la transferencia de archivos con comunicación IP
y almacena archivos. El módulo es el mismo que el módulo de aplicación D100, pero con menos funciones.
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Control remoto de banco (tele­remoto)

43.2.12 Módulo esclavo de seguridad D742

El módulo esclavo de seguridad puede verse como el brazo extendido que se conecta en la parada de emergencia (activación y
reinicio) desde el OPS al circuito de parada de emergencia del equipo.

43.3 Asignación de plataformas

La opción remota de banco permite al operador controlar remotamente hasta 3 equipos desde el OPS. Sin
embargo, solo se puede controlar de forma remota un equipo a la vez y, para poder emparejarlo, se debe asignar
el equipo.

El OPS puede detectar todos los equipos que tienen las configuraciones IP correctas y el estado de los equipos
se refleja en la pantalla ACMS para una fácil visualización. El operador también podrá ver todos los equipos
disponibles en el módulo de visualización D501 en OPS.

43.3.1 Pasos para la asignación del equipo

1. Active el modo remoto girando el interruptor local/remoto en el equipo.

Tan pronto como el interruptor se coloca en la posición “remota”, el RCS
“sabe” que el modo de funcionamiento del equipo ha cambiado de local a remoto.

2. Restablezca la parada de emergencia (7) del OPS si no se ha hecho.

Al iniciar el sistema o después de que se haya activado la parada de emergencia, el botón (6)
en el panel OPS parpadeará. Presione el botón para restablecer el sistema OPS.
El botón dejará de parpadear y se apagará, los equipos se podrán reasignar y se podrán reanudar las
operaciones.

NOTA: El botón de reinicio de parada de emergencia en el equipo y en el OPS no interactúan.

¡Restablece la parada de emergencia en el andén donde la activaste!

3. Reinicie el sistema de seguridad para todos los equipos detectados si esto no se ha hecho. El estado de los equipos se
puede ver simplemente en el ACMS una vez que OPS los haya detectado.
Una vez presionado el botón de reinicio de parada de emergencia (6), los botones del sistema de seguridad (5) comienzan a
parpadear. Un botón azul parpadeante (5) en el panel OPS significa que el equipo tiene contacto con el OPS, pero es necesario
restablecer el sistema de seguridad antes de que se pueda operar el equipo. Mantenga presionado el botón parpadeante
durante 2 segundos para restablecer el sistema. Una luz azul fija indica que el equipo tiene contacto con el OPS, que el sistema
de seguridad está reiniciado y que la máquina está lista para la operación remota.

43.3.2 Es bueno saberlo

Los botones del sistema de seguridad (5) pueden verse como el botón de reinicio de la cabina (S134) en tres
plataformas conectadas (pero no asignadas). En lugar de correr hacia el equipo y reiniciarlo uno por uno, todos los reinicios se
pueden realizar directamente en el panel OPS.

4. Seleccione el equipo deseado en la pantalla OPS.

5. Presione el botón de asignación (13) en el panel del operador OPS izquierdo.
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Control remoto de banco (tele­remoto)

43.3.3 Modo local/remoto del equipo

El modo de funcionamiento se puede ver fácilmente en la pantalla del equipo. Tan pronto como el equipo cambia del modo
local al modo remoto, se puede leer en la pantalla un mensaje de advertencia: "Máquina controlada remotamente".

Sin embargo, girar el interruptor en modo remoto no significa que el equipo esté listo para la operación remota. Todos los
módulos del sistema de seguridad deben estar funcionando normalmente y reiniciados, todas las paradas de
emergencia deben estar intactas y reiniciadas. El estado de los módulos del sistema de seguridad y las paradas de emergencia
se puede ver en la barra de estado como se muestra a continuación:

Equipo en modo local , sin

conexión entre los módulos del
sistema de seguridad.
Equipo en modo local , conexión
del módulo del sistema de seguridad
OK
Equipo en modo remoto , sistema de
seguridad no correcto o
parada de emergencia activada
Equipo en modo remoto y módulos
del sistema de seguridad OK, todos
los controles en la cabina están
deshabilitados excepto la parada de
emergencia. Una vez
asignado el equipo, en Información
se muestra el texto "La máquina
es asignada remotamente por una
estación de operador".

43.3.4 Modos OPS

La pantalla OPS también utiliza los mismos símbolos que en la plataforma, pero no del todo el mismo significado.

No hay equipo asignado

Se asigna el equipo seleccionado

43.3.5 Baliza azul en la plataforma

El estado operativo del equipo se puede ver fácilmente mediante la baliza azul, que forma parte de la opción remota del banco.
La baliza está conectada a la salida del módulo de E/S D512, contacto X8, y está controlada por el RCS como se muestra a
continuación:

• Baliza girando con intervalo de 2 s: Interruptor de cabina en modo remoto + Equipo NO asignado
• Baliza girando constante: Interruptor de cabina en modo remoto + Equipo asignado
• Baliza apagada: Interruptor de cabina en modo local
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Control remoto de banco (tele­remoto)

43.4 Parámetros teleremotos

Para garantizar que la conexión remota sea estable y que las operaciones se puedan realizar de forma segura, el sistema
monitorea un tiempo de ida
y vuelta para controlar ciertas funciones
de la plataforma.

43.4.1 Tiempo de ida y vuelta

El tiempo que tarda un
mensaje en transferirse de la
máquina al OPS y de regreso
a la máquina. Aquí se
refiere a la comunicación IP utilizada
para teleremoto. Este tiempo incluye
tanto el retraso de la red como el
retraso del RCS. El retraso
causado por el RCS es de
aproximadamente 0­80 ms.

El tiempo se puede ver fácilmente

en la pantalla OPS una vez que se
asigna un equipo.

Si el tiempo excede un cierto límite, se apagarán diferentes funciones dependiendo de la configuración de tiempo, que se
puede configurar a través del menú OPS Telecontrol/Parámetros.

• Después de 1000 ms: el movimiento del equipo se detuvo

• Después de 2000 ms: motor en ralentí y compresor descargado
• Después de 5000 ms: parada del motor

43.4.2 Retardo de seguridad de asignación remota

Esta es una configuración de tiempo que le da tiempo suficiente al operador para reubicarse en el OPS de modo que nadie pueda
operar el OPS durante ese tiempo.

43.4.3 Tiempo de fraguado, detección del suelo de la pierna de apoyo

Establece cuánto tiempo durará el aumento de presión antes de que indique que la pata de apoyo tiene contacto con el suelo.

43.4.4 Delta de presión, detección del suelo de la pierna de apoyo

Cuánto hay que aumentar la presión para detectar que la pata de apoyo tiene contacto con el suelo.
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Calibración del sensor de presión

44 Calibración del sensor de presión

44.1 Pasos de calibración
En ocasiones puede suceder que sea necesario calibrar los sensores de presión debido al desgaste con el tiempo.
Se recomienda revisar cada sensor cada 250 horas de motor o cuando el equipo tenga problemas relacionados.

Para verificar que un sensor esté funcionando correctamente, conecte un manómetro a la línea del sensor de
presión con un acoplamiento en T, arranque el motor y asegúrese de que la función del sensor en cuestión esté
activada. Cuando el sensor está calibrado correctamente, la lectura del manómetro debe ser la misma que la lectura
de presión que se muestra en el menú Sistema/Sensores/Presión – valor (A) para el sensor específico.

Bueno saber:
El “valor K” (C) es parte del algoritmo para convertir la medición eléctrica del sensor en la lectura de presión (A) que se
muestra en la pantalla.
Si las lecturas no coinciden, se requiere calibración en los sensores en cuestión. Sin embargo, antes de apagar el
motor, permita que se realice la perforación durante al menos 20 a 30 metros y que se traslade durante 2
minutos, para que los sensores puedan calibrarse a la temperatura normal de trabajo. En otras palabras, los
sensores son sensibles a la temperatura y la calibración sólo debe realizarse en las circunstancias adecuadas.

Apague el motor y espere un minuto hasta que desaparezca toda la presión de los diferentes circuitos.

Reinicie el sistema RCS, inicie sesión en el nivel de CA, calibre el sensor en cuestión presionando el botón de
calibración correspondiente (B), de modo que la presión que se muestra en el "valor" (A) se convierta en 0.

Si después de la calibración, la lectura del manómetro aún no coincide con la lectura de presión que se muestra en el
“valor” (A), es necesario ajustar el “valor K” (C), comuníquese con el Servicio Técnico.

Si resulta que un sensor específico requiere una calibración frecuente, cámbielo.

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Programación de las Unidades de Control

45 Programación de las Unidades de Control

45.1 Guardar parámetros
Antes de cargar cualquier software en la máquina, los parámetros deben guardarse en una memoria USB vacía. Esto
DEBE hacerse antes de que se realice CUALQUIER carga de código.
Después de cargar el software RCS, se deben restaurar los parámetros guardados.
Utilice una memoria USB vacía o utilice la memoria USB con el software específico del equipo.
Utilice únicamente memorias USB recomendadas y entregadas por Epiroc.

45.1.1 Para guardar los parámetros

1. Inicie el sistema de control en el equipo (encienda la llave de encendido) y reinicie el sistema de emergencia.
se detiene con el botón azul en la
cabina.

2. Vaya al menú
Sistema/Diagnóstico/Módulos y
verifique que todos los módulos estén
bien. Si hay módulos que no funcionan,
solucione el problema primero.

3. Guarde los parámetros del equipo en

la memoria USB. Vaya al menú
Datos, seleccione Guardar
datos/Parámetros de plataforma.
Espere hasta que se muestre el texto "OK".

Si se produce un error y el texto "OK" no aparece en la pantalla, revise la memoria USB o cámbiela por una nueva.

4. Retire la memoria USB y apague el sistema de control del equipo (apague

la llave de contacto).

5. Etiquete la memoria USB con el número de equipo y la fecha, guárdela en un lugar seguro.

45.2 Cargando el programa

45.2.1 Se requiere el siguiente equipo para la instalación
­ Memoria USB para el sistema RCS
­ Aprender cable de enlace
­ Teclado con conexión USB y (con) concentrador USB

Hay dos tipos de software que se pueden cargar en el sistema, el programa de arranque y el programa de software
RCS. Consulte las instrucciones específicas a continuación sobre cómo cargar los programas respectivos.

45.2.2 Programa de arranque

Rara vez es necesario actualizar el programa de arranque, ya que esto se hace en fábrica. Sin embargo, si se
reemplazó la VCU (D501) o si el nuevo programa de software RCS requiere un nuevo arranque
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Programación de las Unidades de Control

versión, el programa Boot está disponible en el Servicio Técnico. Guarde el archivo en una memoria USB vacía.

45.2.3 Para cargar el programa de inicio

1. Conecte el teclado y la memoria USB a través del concentrador USB al puerto USB al lado de la llave de
encendido.

2. Inicie el sistema de control en el equipo (encienda la llave de contacto) y reinicie las paradas de emergencia con
el botón azul en la cabina.

Si el sistema RCS ya está funcionando, apague la llave de encendido y espere 10 segundos antes de volver a
encenderla.

3. Se inicia el programa de arranque en la máquina.

Podría haber dos escenarios:

a) Durante el inicio normal, o si no hay nuevos archivos de programa RCS guardados en el USB
Memory Stick o si hay algún error con el Memory Stick USB, se muestra la siguiente pantalla:

Esta pantalla desaparecerá después de 9 segundos y se iniciará el programa RCS que está en la máquina. No se
cargará ningún programa nuevo.

b) Si en el lector USB está correcta la memoria USB con el nuevo programa RCS a cargar se muestra la siguiente
pantalla:
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Programación de las Unidades de Control

El nombre que aparece junto al texto 3:Archivo1 debe ser el mismo que el nombre del archivo bv4 recibido
(programa RCS).

4. El programa de inicio busca ahora el nuevo programa y se prepara para cargar el código en los módulos de la máquina.
La siguiente pantalla confirma que el programa de arranque está listo para cargar el código.

Utilice las teclas de flecha del teclado para navegar entre las opciones.

Maestro de carga de código – Menú principal

45.3 Programa RCS

El programa de software RCS es el archivo enviado desde el Servicio Técnico. Si el nuevo programa se envía por correo
electrónico, guarde el archivo RCSxxxx.bv4 en una memoria USB vacía.

45.3.1 Carga de código

1. Conecte el teclado USB y la memoria USB a través del concentrador USB al puerto USB
al lado de la llave de encendido.

2. Inicie el sistema de control en el equipo (encienda la llave de contacto) y reinicie las paradas de emergencia con el botón
azul en la cabina.

Si el sistema RCS ya está funcionando, apague la llave de encendido y espere 10 segundos antes de volver a
encenderla.

Se inicia el programa de arranque en la máquina.

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Programación de las Unidades de Control

3. Seleccione CodeLoad en el menú principal para iniciar el procedimiento de carga de código.

4. Seleccione Carga normal

Responda a la pregunta sobre si se han guardado los parámetros del equipo. Los parámetros deben guardarse
antes de que se realice cualquier carga de código.

Si se selecciona "No", la carga del código finalizará y se dará una nueva oportunidad para guardar los parámetros.

Carga normal: (Recomendado)

El código del programa sólo se carga en los módulos que
aún no tienen el nuevo código.
Normalmente cuando se intercambia solo un módulo, no es
necesario cargar el código en todos los módulos,
sólo en el nuevo.

Carga incondicional:

El código del programa se carga en todos los módulos RCS,

que incluyen VCU, E/S D510, E/S D511, E/S. Las siguientes
descripciones son las mismas tanto para carga normal como para D512,
carga incondicional.
E/S D513, E/S D514, E/S D515, Decodificador D540,
Decodificador D541, Decodificador D542, MU y OU. Se
tarda entre
5. Presione "Sí" y el programa de inicio comenzará a cargar el nuevo código 20módulos.
en los y 30 minutos en cargar todo.
unidades

Los informes sucesivos se presentan en la pantalla.

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Programación de las Unidades de Control

La ventana emergente confirma que la carga del código se realizó correctamente.

Las siguientes opciones ahora están disponibles:

­ Regresar al Menú Principal de Code Load Master, ver párrafo “Listar Módulos” y “Registro”.
­ Continuar con el menú Resultado de carga de código , ver párrafo “Resultado de carga de código”.

6. Retire el teclado USB/la memoria USB del puerto USB y apague el sistema RCS.
7. Cargue los parámetros guardados, consulte el párrafo “Cargar los parámetros”.

45.4 Resultado de la carga del código

Al confirmar el mensaje mostrado en el paso 7, se muestra la siguiente pantalla.

a) Vista de lista

La Vista de lista muestra todos los módulos.

b) Vista de carga

Load View muestra la lista de módulos junto con el resultado de la carga del código.

c) Registro
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Programación de las Unidades de Control

El registro muestra el resultado de la carga del código. La misma información se almacena en un

archivo, CODELOAD.LOG, en la memoria USB. Si ocurren problemas durante la carga del código, copie este archivo
inmediatamente y envíelo al Servicio Técnico.

45.4.1 Listar módulos

Los módulos se pueden enumerar en cualquier momento, antes o después de cargar el código.

Al presionar el botón, se presenta una lista de todos los módulos del sistema. Se puede ver información sobre todos los
módulos, marcas, versión de arranque, versión RCS actual y nueva.
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Programación de las Unidades de Control

45.5 Recuperar

El software RCS6 está equipado con una opción para recargar una versión RCS previamente cargada sin leerla
desde la memoria USB.

1. Al presionar el botón, aparece un recordatorio para guardar los parámetros.

2. Presione “SÍ” y el programa de arranque mostrará qué versión de RCS, máximo cuatro que están
disponible para recuperar.
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Programación de las Unidades de Control

3. Seleccione a qué versión de RCS desea recuperar con las flechas hacia arriba y hacia abajo. Presiona “Enter” y codifica
La carga comienza como se describe anteriormente en el párrafo “CodeLoad”.

45.6 Carga de los parámetros

Después de cargar el software RCS, se deben restaurar los parámetros previamente guardados.

45.6.1 Para cargar los parámetros

1. Retire el teclado USB y la memoria USB.

2. Apague la llave de encendido para cortar la alimentación al sistema RCS.

3. Espere 10 segundos.

4. Inicie el sistema de control en el equipo (encienda la llave de contacto) y reinicie las paradas de emergencia con el botón
azul en la cabina.

5. Espere hasta que el sistema se haya reiniciado.

Vaya al menú Sistema/Diagnóstico/Módulos y verifique que todos los módulos estén bien.

6. Introduzca la memoria USB con los parámetros guardados en el puerto USB al lado del
Llave de ignición.
Vaya al menú Datos, seleccione Parámetros de carga/equipamiento de datos. Espere hasta que se muestre el texto "OK".
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Programación de las Unidades de Control

7. Retire el teclado USB/la memoria USB del puerto USB, presione la parada de emergencia en
la unidad organizativa (si tiene la opción) y apague el sistema RCS.
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Símbolos de fallo, advertencias e información

46 Símbolos de fallo, advertencia e información

Símbolos Descripción Color Tipo

Parada de emergencia activada Rojo Falla

Error del sensor, verifique en el menú Amarillo Advertencia

Sistema/Monitoreo del sensor para

identificar el sensor, use el botón
Restablecer para desactivar la
advertencia una vez que se vuelva a conectar el sensor.

B143 Nivel bajo de aceite hidráulico Rojo amarillo Advertencia/fallo

B361 Nivel bajo de agua refrigerante Rojo Falla

B366 Alta temperatura del compresor Rojo amarillo Advertencia/fallo

B360 Filtro de aire del motor obstruido Amarillo Advertencia

B365 Filtro de aire del compresor obstruido Amarillo Advertencia

B139 Filtro de aceite hidráulico obstruido Rojo amarillo Advertencia/fallo

Temperatura alta del refrigerante del motor Amarillo/Rojo Advertencia/fallo

Fallo desconocido del ECM Amarillo Advertencia

Presión de combustible alta o baja Rojo amarillo Advertencia/fallo

Baja presión de aceite en el motor Rojo amarillo Advertencia/fallo

Alta temperatura del aire de carga Amarillo Advertencia

Alta temperatura del combustible Rojo amarillo Advertencia/fallo

Alta velocidad del motor Amarillo Advertencia

B362 Temperatura alta o baja del aceite Rojo amarillo Advertencia/fallo

hidráulico

Sensor de longitud no calibrado Amarillo Advertencia

B368/B369 Baja presión ECL/HECL Amarillo Advertencia

B380 Nivel bajo de ECL/HECL (solo para Amarillo Advertencia

T45/C50/CL)

Jack abajo Amarillo Advertencia

B352 Nivel de combustible bajo, quedan menos de 80 L Amarillo Advertencia

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Símbolos de fallo, advertencias e información

Contacto con mando a distancia roto Amarillo Advertencia

Tiempo para el servicio del motor. Amarillo Advertencia

Hora del servicio de perforación de roca Amarillo Advertencia

Es hora de reafilar la broca Amarillo Advertencia

B508 Presión de desplazamiento LS superior a Rojo Falla

12 bar

Símbolos Descripción Color Tipo

Palanca/Palancas no en posición neutral Amarillo Advertencia

Valores erróneos de palanca/palancas Amarillo Advertencia

Datos de posicionamiento erróneos obtenidos del Amarillo Advertencia

sensor de ángulo

Error de comunicación CAN. El Rojo Advertencia

El motor diésel está apagado.

automáticamente.

Verifique los módulos en el módulo.

menú.

Transferencia de archivos iniciada Amarillo Advertencia

El registro MWD se está guardando en la tarjeta Verde Información

El registro de calidad se ha corrompido Amarillo Advertencia

porque el operador ha añadido un agujero

más que el máximo
permitido

S464 Interruptor de protección del cabrestante activado Amarillo Advertencia

Verde = rotación bloqueada Verde gris Información

Gris = sin bloqueo

collarín bloqueado Verde Información

Autoperforación bloqueada Verde Información

Opción Verde gris Información

Verde=el sistema de manipulación automática

de varillas está activo

Gris=inactivo u opción no activada

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Símbolos de fallo, advertencias e información

Opción Verde gris Información

Verde=el sistema de posicionamiento automático

está activo.

Gris=inactivo u opción no activada

Opción Verde gris Información

Verde=el receptor láser ha recibido un

impacto en el avión láser

Gris=sin acierto o opción no activada

Cavidad detectada. Amarillo Advertencia

Modo Hard Rock elegido Verde Información

Modo de rock medio elegido Verde Información

Modo de rock suave elegido Verde Información

Se necesita regeneración Amarillo Advertencia

La regeneración está en marcha Amarillo Advertencia

Se ha impedido la regeneración. Amarillo Advertencia

Se detiene la autosujeción de la palanca de perforación. Amarillo Advertencia

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SmartROC D60/65 MK II
lista de búsqueda

47 Lista de búsqueda
47.1.1 Sensores
Función Tipo Nombre Contacto A/B ALFILER

módulo de E/S

Presión de rotación Ainv B101 D511 X2 B 2

Presión de alimentación Ainv B133D513 X20 B 2
Filtro de retorno, presión de entrada Ainv B139D515 X20 B 2
Nivel de aceite hidráulico Aina B143D515 X20 A 4
Temperatura ambiente Aina B147D511 X21 A 4
(exterior)
Varilla en salida del carrusel Estruendo B178D514 X12 A 4
Cilindro gato, interruptor de posición Estruendo B184D512 X17 A 4
superior
Presión de aire de descarga Ainv B188D515 X2 B 2
Posición del brazo derecho Aina B243D514 X4 A 4
Oscilación de la pluma Aina B300D511 X2 A 4
elevación de pluma Aina B301D510 X2 A 4
Extensión de feed Ainv B305D513 X21 B 2
Receptor láser Ainv B316D514 X3 B 2
Nivel de combustible Aina B352D510 X20 A 4
Interruptor filtro de aire motor diesel DIN B360D512 X23 A 4
El nivel de refrigerante Estruendo B361D515 X11 A 4
Temperatura del aceite hidráulico Aina B362D515 X22 A 4
Interruptor del compresor del filtro de aire Estruendo B365D512 X23 B 2
Temperatura del compresor Aina B366A D512 X4 A 4
Temperatura del compresor Aina B366B D512 X22 A 4
Presión de la bomba HECL Ainv B369D512 X21 B 2
Nivel de aceite HECL/ECL Estruendo B380D512 X17 B 2
Inclinómetro, Plataforma, Eje X Aina B409B D511 X22 A 4
X
Inclinómetro, plataforma, eje Y Aina B409B D511 X20 A 2
Y
Presión del recipiente del compresor AinV B456D512 X2 B 2
Interruptor de nivel tanque de agua nebulizada Estruendo B457D515 X23 A 4
Interruptor de nivel tanque de agua nebulizada Estruendo B457B D515 X23 B 2
Prevención de incendios Aina B460D515 X21 A 4
Presión de desplazamiento Ainv B508D510 X4 B 2
Presión auxiliar Ainv B511 D513 X22 B 2
Presión de la bomba, bomba Ainv B512 D511 X3 B 2
1 Presión de la bomba, bomba Ainv B512D D515 X3 B 2
4 Presión de la bomba, bomba Ainv B512E D515 X4 B 2
5 Presión de la bomba, bomba Ainv B513D510 X21 B 2
3 Temperatura Aina B514 D511 X4 A 4
auxiliar Cond. indicador de Estruendo B541D511 X5 B 2
presión e inclinación
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lista de búsqueda

Presión del gato hidráulico Ainv B664D510 X20 B 2

Alimentador en soporte Estruendo B855D510 X18 A 4

47.1.2 Cambios
Sub función Tipo Designación E/S Contacto A/B Alfiler

Módulo
Interruptor de la bomba de agua Dinero S164 D512X10 A 4
nebulizada Interruptor del aislador S281
Estruendo D512X10 B 2
de desplazamiento Pulsar Dinero S284 D512X5 A 4
botón, llenado hidráulico Dinero S285 D511X5 A 4
Pulsar botón, llenar diésel Activación de extinción de D510 X17 B 2
incendios DO3 S286 Respuesta de extinción de incendios Din S287 D515X11 B 2

47.1.3 Actuaciones
Sub función Tipo Designación módulo de Pin de contacto A/B
E/S

Bomba 1, control de presión PWM3 Y100 D510X7 un 4

Rotación a la izquierda DO1 Y102A D511 X16 A 4
Rotación a la derecha DO1 Y102B D511X16 B2
Control de presión de alimentación, hacia atrás PWM1 Y103A D513 X7 B2
Control de presión de alimentación, avance PWM1 Y103B D513 X7 un 4
alimentar, adelante PWM1 Y104A D513 X8 un 4
alimentar, al revés PWM1 Y104B D513 X8 B2
Limpieza/lavado de aire con agua nebulizada DO3 Y112C D515X6 B2
Flujo de agua nebulizada PWM3 Y112D D512 X15 A 4
Enjuague el aire DO1 Y115A D510 X14 A 4
Calefacción de aceite hidráulico encendida DO3 Y120 D511 X6 B2
Tranvía, alta velocidad DO3 Y122 D511 X24 A 4
Bomba 3, control de desplazamiento PWM3 Y134 D515 X14 A 4
Lubricación HECL DO3 Y165 D512 X12 A 4
Válvula del descargar DO3 Y186 D515 X18 A 4
Bomba 2, control de desplazamiento PWM3 Y190 D511 X8 un 4
Bomba 2, control de presión PWM3 Y191 D510 X16 A 4
Bomba 3, control de presión PWM3 Y192 D510 X15 A 4
Regulador de válvula de entrada TPWM3 Y193 D512 X7 un 4
Tranvía a la izquierda, adelante PWM1 Y206A D510 X9 un 4
Tranvía, izquierda, atrás PWM1 Y206B D510 X9 B2
Tranvía, derecha, adelante PWM1 Y207A D510 X10 A 4
Tranvía, derecha, al revés PWM1 Y207B D510 X10 B2
DCT, ventilador PWM3Y250 D510 X8 un 4
Limpieza del filtro DO3 Y251A D510 X6 un 4
Limpieza del filtro DO3 Y251B D510 X6 B2
Limpieza del filtro DO3 Y251C D510 X12 A 4
Limpieza del filtro DO3 Y251D D510 X12 B2
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lista de búsqueda

Salida del ventilador DCT DO3 Y253 D510 X11 A 4

Giro del preseparador hacia la derecha DO1 Y258A D514 X11 A 4
Giro del preseparador hacia la izquierda DO1 Y258B D514 X11 B2
Pinzas para varillas, cerrar DO1 Y300A D513 X12 A 4
Pinzas para varillas, abiertas DO1 Y300B D513 X12 B2
Brazos de transferencia de varilla, al centro DO1 Y301A D513 X17 A 4
Brazos de transferencia de varilla, al cargador DO1 Y301B D513 X17 B2
Rotación del cargador, CW DO1 Y303A D514 X17 A 4
Rotación de cargador, CCW DO1 Y303B D514X17 B2
Pinzas para varillas, agarre suelto DO3 Y306 D513 X15 A 4
Puerta de la revista DO3 Y310 D514X6 B2
Rotación de las pinzas de varilla CW DO1 Y311A D514 X10 A 4
Rotación de pinzas de varilla CCW DO1 Y311B D514 X10 B2
lado derecho encendido DO3 Y331 D513 X11 B2
Soporte inferior de acero para taladro, cil. out DO1 Soporte Y350A D513 X24 A 4
inferior de acero para perforación, cil. En DO1 Extraer el Y350B D513 X24 B2
cilindro de la llave hacia fuera DO1 Extraer el cilindro de la Y352A D514 X14 A 4
llave hacia adentro Abrir la mandíbula DO1 Y352B D514 X14 B2
inferior abrir Abrir la mandíbula DO1 Y354A D514 X15 A 4
inferior cerrar Abrir la mandíbula DO1 Y354B D514X15 B2
superior Abrir abrir la mandíbula DO1 Y356A D514 X16 A 4
superior cerrar Campana de succión, DO1 Y356B D514 X16 B2
abajo Campana de succión, DO1 Y357A D513 X16 A 4
arriba Taladro Soporte DO1 Y357B D513 X16 B2
de acero superior, cil. out DO1 Soporte superior de acero Y361A D514 X18 A 4
para taladro, cil. en DO1 Extensión de alimentación, fuera Y361B D514X18 B2
PWM1 Extensión de alimentación Y405A, dentro Cilindro de gato, dentro D513X9 un 4
Cilindro de gato, fuera PWM1 Y405B D513X9 B2
Descarga de DO1 Y410A D510 X24 A 4
alimentación, fuera DO1 Y410B D510 X24 B2
Descarga de PWM1 Y416A D513 X10 A 4
alimentación, dentro PWM1 Y416B D513X10 B2
Cilindro de oscilación de pista, izquierda, DO1 Y419A D511 X17 A 4
fuera Cilindro de oscilación de pista, DO1 Y419B D511 X17 B2
izquierda, dentro de pista Cilindro de DO1 Y420A D511 X18 A 4
oscilación, derecha, fuera de pista DO1 Y420B D511 X18 B2
Oscilación Cilindro, derecho, adentro PWM1 Y421A D513 X14 A 4
Giro de alimentación, cilindro PWM1 Y421B D513 X14 B2
afuera Giro de DO1 Y425A D511 X11 A 4
alimentación, cilindro DO1 Y425B D511 X11 B2
adentro Giro de pluma, PWM3 Y425C D511 X10 A 4
izquierda Giro de DO1 Y426A D511 X12 A 4
pluma, derecha Giro DO1 Y426B D511 X12 B2
de pluma, velocidad PWM3 Y426C D511 X14 A 4
Elevación de pluma, arriba Elevación de pluma, abajo DO3 Y473
Elevación D510deX17
de pluma, velocidad Oscilación oruga,Aflotación
4
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SmartROC D60/65 MK II
lista de búsqueda

Sistema hidráulico del cilindro de asistencia de la bomba 1 DO3 Y489 D511 X6 un 4

EN
Presión del ventilador de refrigeración PWM3 Y501 D512 X14 A 4
Ventilador de refrigeración, aceite hidráulico PWM3 Y504 D512 X16 A 4
Grasa para hilo/pulverización DO3 Y552A D512 X11 B2
Pulverizar grasa aire DO3 Y552B D512 X12 B2
Evacuación de aire (kit RC) DO3 Y554 D515X6 un 4
Embrague del compresor de aire acondicionado DO3 Y60 D512 X18 B2
Rotación del tornillo a la derecha (CW) DO1 Y617A D514X9 un 4
Rotación del tornillo hacia la izquierda (CCW) DO1 Y617B D514X9 B2
Bomba 2 conectada a la bomba 1 DO3 Y631 D511 X24 B2
Termostato encendido/apagado DO1 Y632 D515X9 un 4
Vibrador divisor RC DO3 Y887 D516 X24 A 4
RC derribado DO3 Y888 D516 X6 un 4
Entrada del cilindro oscilante del brazo RC DO1 Y889A D516 X7 un 4
Cilindro oscilante del brazo RC hacia fuera DO1 Y889B D516 X7 B2
Entrada del cilindro de inclinación del brazo RC
DO1 Y890A D516 X8 un 4
Cilindro de inclinación del brazo RC hacia afuera DO1 Y890B D516 X8 B2
Salida del cilindro de elevación del brazo RC DO1 Y891A D516X9 un 4
Entrada del cilindro de elevación del brazo RC
DO1 Y891B D516X9 B2
Brazo RC Girar CCW DO1 Y892A D516 X10 A 4
Brazo RC Girar CW DO1 Y892B D516 X10 B2
Cilindro de cuchilla superior del divisor RC en DO1 Y893A D516 X14 A 4
RC Splitter Cuchilla superior Cyl Out DO1 Y893B D516 X14 B2
RC Splitter Cuchilla inferior Cyl In DO1 Y894A D516 X15 A 4
RC Splitter Cuchilla inferior Cyl Out DO1 Y894B D516 X15 B2
Bisagra RC Splitter Cyl In DO1 Y895A D516 X16 A 4
Salida del cilindro de la bisagra del divisor RC DO1 Y895B D516 X16 B2
Divisor RC Metzke Motor CW DO1 Y896A D516 X17 A 4
Advertencia de tranvía BWD DO3 H185 D512 X11 A 2
Cuerno delantero DO3 H186 D510 X11 B4
Luz del botón de advertencia de DO3 H114 D514X6 un 4
perforación automática Hyd. Luz del DO1 H265 D512 X24 B2
botón de llenado Baliza de llenado DO3 H266 D511 X23 A 2
de combustible DO3 H226A D515 X10 A/B 4/2
Baliza de destello azul DO3 H391 D512 X8 B4
Bocina externa DO3 H186B D515 X12 A 4
Bocina externa DO3 H186B D515 X12 B2