1.- ¿En qué consiste el tratamiento de aguas residuales en la producción de gaseosas?

CUESTIONARIO

1.- ¿En qué consiste el tratamiento de aguas residuales en la producción de gaseosas?

R = consiste en una serie de tratamientos que se realizan a las aguas residuales, para lograr
cambios físicos, químicos y biológicos para hacer del efluente un agua tratada que no sea dañina,
capaz de ser reutilizada y que además cumpla con la normativa local.

2.- mencione, dos de los sistemas mas utilizados en la industria refresquera para el tratamiento del
agua.

R = Recirculación de algunos lavados de las plantas de tratamiento de aguas y optimización /

sustitución de sistemas de depuración y Recirculación de aguas de pasteurización y otros procesos
de fábrica.

3.- Mencione, ¿De dónde obtiene el agua las industrias refresqueras?

R = pozos, superficial y red.

4.- ¿Que sustancias se utilizan en el proceso de coagulación?

R = Sales de Aluminio o bien sales de Hierro, por su coste asumible y reducida toxicidad.

5. ¿En qué consiste el proceso de floculación?

R = Los agentes floculantes son polímeros de cadena larga que adhieren a su estructura a los
pequeños coágulos formándose grumos esponjosos (flocs) de mayor o menor consistencia y
tamaño.

6.- ¿De que tipo tienen que ser los clarificadores o decantadores?

R = podrán ser de tipo convencional o de tipo lamelar

7.- Mencione, ¿Cuáles son los beneficios que conlleva disponer de una planta de tratamiento?

R = Ahorro económico, reducción del impacto medioambiental.

8.-Mencione 3 beneficios de una PTAR en la industria refresquera

Los lodos resultantes pueden utilizarse como abono orgánico, Protección de la salud pública,
Ahorro.

9.- ¿En qué consiste la flotación por Aire disuelto (DAF)?

R = Los sistemas de Flotación por Aire Disuelto (DAF) son unidades de diseño robusto que separan
materiales no disueltos como sólidos suspendidos, aceites, grasas y partículas floculadas y
coaguladas del agua residual.

10.- ¿Cuáles Son los beneficios del filtro de carbon Carbopure NWR?

 Mayor tiempo de vida y actividad del carbón activado.

 Bajos costes de eliminación de carbón activado gastado.
 Alta calidad de efluentes.
 Se crean microorganismos dedicados al contaminante.
 Mejores resultados para aguas residuales difíciles.
 INTRODUCCIÓN

En la producción de gaseosas, jugos de frutos, refrescos, agua de mesa, bebidas

energéticas, vitaminadas, etc.; hay una buena proporción de agua residual producida por
lo que se hace necesario tratarlos.

Cada una de las industrias tiene ciertas normas que cumplir, respecto al tratamiento de
aguas residuales por lo que se requiere de equipos y procedimientos adecuados.

El tratamiento de aguas residuales en la producción de gaseosas y/o bebidas no

alcohólicas consiste en una serie de tratamientos que se realizan a las aguas residuales o
efluente, para lograr cambios físicos, químicos y biológicos para hacer del efluente un
agua tratada que no sea dañina, capaz de ser reutilizada y que además cumpla con la
normativa local.
 ÁMBITO DE APLICACIÓN

El sector industrial de alimentación y bebidas representa un consumo anual del orden del
22% del total del agua y dentro de este sector se encuentra incluido el de las bebidas
refrescantes.

Este tipo de industrias básicamente prepara y embotella las bebidas de acuerdo con
protocolos de calidad muy exigentes, que conllevan un consumo de aguas de proceso y
servicios elevado, además de la propia agua que contienen los productos como
componente principal.

Para conseguir estos progresos, se han optimizado las tecnologías de los equipos de
proceso y servicios auxiliares, con lo que se ha incrementado su rendimiento y reducido
los consumos de agua y energía (CIP, dilución de azúcar, pásters. mezcladoras, cadenas
de embotellado, lavadoras…etc.), y, además, se han realizado controles e inversiones en
las fábricas que han permitido obtener notables mejoras y ahorros.

Los sistemas más utilizados para conseguir estos objetivos han sido básicamente
los siguientes:

Disposición de contadores de agua en los distintos puntos de consumo para una

correcta evaluación y control.
Optimización de procesos CIP en frio para reducción de consumos de agua y
energía, recuperación de reactivos de limpieza y NaOH.
Sustitución de deslizantes de cadenas de embotellado por otros menos
contaminantes.
Recirculación de algunos lavados de las plantas de tratamiento de aguas y
optimización / sustitución de sistemas de depuración.
Recirculación de aguas de pasteurización y otros procesos de fábrica.
Reutilización parcial de efluentes depurados para aguas de servicios.
Racionalización de consumos de aguas de servicios y potable.

Además, Hemos de tener en consideración que en algunas zonas es posible reciclar

agua procedente de la depuradora de vertidos hasta los acuíferos, con lo que se ha
conseguido realimentarlos y reducir el efecto sequía.
 REUTILIZACIÓN DE EFLUENTES EN UNA EMBOTELLADORA DE BEBIDAS
REFRESCANTES

Aunque cada fábrica de refrescos puede embotellar distintos productos, y el agua de

aportación puede tener orígenes diferentes (superficial, pozo y red), existen una serie
de procesos comunes en sus líneas de fabricación, que nos permiten generalizar un
esquema básico con relación a los consumos de aguas de distinta calidad (lavados,
servicios, proceso…etc.). En los anexos se adjunta el esquema 1, en el que se

plantean las tres fuentes habituales de agua de aportación y los tratamientos a que se
somete esta agua para hacerla alcanzar los parámetros que exigen los fabricantes en
sus procesos productivos.

Las distintas firmas embotelladoras tienen sus propios protocolos e incluso marcan las
líneas de tratamiento de agua a seguir, a fin de homogeneizar la calidad de sus
productos y cumplir con los parámetros exigidos por la legislación sobre aguas
potables. Se suele seguir un denominado tratamiento multi – barrera, consiste en
realizar la depuración por etapas.
2.1 Pretratamiento

Si seguimos el esquema 1, observamos que, dependiendo de la fuente de

abastecimiento, el agua se somete a un pretratamiento más o menos complejo; así, si
partimos de un agua superficial (río, pantano, lago…), se deberá comenzar por
separar los sólidos en suspensión y el material coloidal que habitualmente contiene.

El primer paso, es el Pretratamiento que consiste en la separación de los sólidos y

contaminantes más groseros. Se suele iniciar con sistemas de desbaste (rejas de
distinta luz), desarenado y eliminación de flotantes, si procede. A continuación, se
realiza una primera dosificación de un agente oxidante tipo NaOCl, y acto seguido, se
procede a un tratamiento físico – químico, consistente en coagular, flocular y decantar
las sustancias contaminantes en suspensión.

El proceso de Coagulación se produce al descargar de su polaridad a las micelas

coloidales que se encuentran dispersas en el agua y, para ello, se utilizan sustancias
de carga opuesta que se adhieren a ellas; habitualmente se viene utilizando sales de
Aluminio como el Al2(SO4)3, el PAC (policloruro de aluminio), o bien sales de Hierro,
como el Fe3Cl o el FeSO4, por su coste asumible y reducida toxicidad. En ocasiones,
se deberá ajustar el pH para que la coagulación sea la óptima.

El resultado es la aparición de pequeños grumos de sólidos en suspensión resultantes

de la agrupación de los coloides.

El proceso de Floculación se produce generalmente en una cámara independiente y

posterior a la de coagulación. Los agentes floculantes son polímeros de cadena larga
que adhieren a su estructura a los pequeños coágulos formándose grumos
esponjosos (flocs) de mayor o menor consistencia y tamaño en función del origen de
los coloides y el tipo de reactivos utilizados.

Dada la muy probable presencia de materia orgánica, se dosifica un reactivo

esterilizante, habitualmente NaOCl, por su bajo coste y elevada eficacia, pero cada
vez se tiende más a utilizar otros oxidantes como el O3, para reducir la formación de
cloro derivados como los trihalometanos, compuestos éstos muy restringidos en las
aguas potables (< 50 ppb).

La separación de los flocs se realizará, en función de su densidad por decantación o

flotación.
Los clarificadores o decantadores, podrán ser de tipo convencional o de tipo lamelar,
dependiendo del espacio disponible y de la densidad de los flóculos a separar.
Habitualmente se utilizan estos equipos para este tipo de aguas de aportación, pero
se dan casos en que se producen flóculos de baja densidad y se requiere de un
sistema de flotación, para lo que se utilizan los DAF (flotadores por aire disuelto) o los
CAF (flotadores por aire cavitado).

La masa de sólidos separados se denomina fango, y tienen una concentración del

orden del 1% en los decantadores y sobre el 3% en los flotadores, lo que nos da idea
de la necesidad de reducir el volumen de estos fangos para poderlos enviar a
vertedero. Estos residuos se suelen someter a una concentración previa en un equipo
espesador, pero con estos equipos difícilmente se superarán concentraciones de
fangos del 5 – 8 %. La deshidratación, se consigue con sistemas de centrifugación
(Decanters centrífugos) o con tecnologías de compresión mecánica mediante filtros
banda o filtros prensa. Para optimizar el proceso de secado, se suelen dosificar
floculantes específicos o cal. El agua drenada resultante de la concentración del fango
será rica en contaminantes y difícilmente aprovechable, por lo que se enviará a la
depuradora general de efluentes de la fábrica. Los fangos resultantes tienen una
sequedad del orden el 30 % y se envían a vertedero.

El agua clarificada aún tendrá un contenido de sólidos en suspensión que le darán una
Turbidez superior a las 10 NTU (Nephelometric Turbidity Unit), lo que exigirá de un
proceso complementario que se aplica en la siguiente fase del tratamiento multi
barrera: La Filtración.

Las aguas de red suelen tener niveles de turbidez del orden de las 10 NTU que
equivalen aproximadamente a un SDI (Silt Density Index) de 5, lo que supera, en
muchos casos, los valores exigidos para las siguientes barreras de tratamiento. Las
aguas de pozo suelen tener valores de turbidez inferiores (< 5 NTU), en cualquier
caso, se acostumbra a hacer un tratamiento de filtración como medida preventiva en
ambos casos.

En algunas ocasiones, las aguas procedentes de la red de abastecimiento público

pueden requerir de la dosificación de agentes coagulantes para mejorar la filtración.
Existen varios sistemas de filtración que se han venido aplicando, como son los filtros
de arena, los filtros duales y los filtros multicapa; cada uno de ellos tiene sus
peculiaridades, pero tienen en común que funcionan por percolación al hacer circular
el agua bruta a través de un lecho compuesto por uno o varios materiales filtrantes.
Estos filtros consumen un volumen importante de agua de lavado, aunque parte de
ella se puede reutilizar.

En el proceso de retrolavado de estos filtros es habitual utilizar, además de agua ya

filtrada, el aire procedente de un grupo moto soplante, así se reduce en forma notable
el consumo de agua de lavado y se mejora su eficacia.

Este es un punto de posible impacto contaminante, por lo que se lava con agua
fuertemente clorada.

2.2 Tratamiento aguas para servicios y proceso

El agua pretratada, tiene dos destinos básicos en las industrias de bebidas

refrescantes: aguas para servicios y aguas para proceso. Con relación al agua de
servicios, se utiliza como agua de alimentación a calderas, páster. lavadoras, CIP, frío
industrial, circuitos de refrigeración y varios. El agua debe estar descalcificada para
impedir problemas de incrustaciones, lo cual ha venido realizando mediante
cambiadores de cationes regenerados con NaCl. El vertido que se genera es
abundante y de elevada salinidad.

Otros efluentes son básicamente: las purgas de calderas, los enjuagues y lavados de
los pasteurizadores, los CIPs y enjuagues de los circuitos y máquinas de fabricación y
embotellados de productos, y el vertido resultante de lavado de botellas, que no se
recicla en las propias lavadoras.

Con relación al agua de proceso, recibe un tratamiento exhaustivo para acondicionarla

a la preparación de los productos de fábrica. En esta sección, se suelen utilizar
tratamientos de intercambio iónico para reducir la dureza temporal y la alcalinidad
(HCO3)- del agua de aportación (descarbonatación) con resinas de tipo carboxílico
alimentario. En muchos casos en los que la salinidad total de agua (TDS) es superior
a la exigida por los estándares del fabricante, se utilizan tratamientos con membranas
semipermeables, como la Osmosis Inversa o la Nanofiltración. Estos tratamientos han
demostrado ser altamente eficaces, pues además de separar la mayor parte de las
sales, reducen el resto de los contaminantes, entre ellos los biológicos; no obstante, y
aunque se ha evolucionado en estas tecnologías, como, por ejemplo, con la ósmosis
forzada, se debe evacuar un caudal de agua importe con los contaminantes y
concentrados (Rechazo).

Es interesante disponer de balsas de acumulación de agua tratada de gran volumen,

de tal forma, que se puedan realizar tareas de mantenimiento, regeneración o limpieza
de las plantas de tratamiento de aguas, sin que ello afecte al ritmo de la producción de
la fábrica, a la vez que aseguran la cobertura de las puntas en la demanda de caudal,
pero ello también trae consigo un incremento del riesgo de contaminación
especialmente biológica; por este motivo se hace precisa una esterilización que suele
requerir altas dosis de oxidante y un sistema de homogeneización eficaz en su interior.

2.3 Postratamiento

El agua tratada tendrá un exceso de oxidante (normalmente Cl2), que deberá ser
eliminado antes de llegar a Producción, pero además también pueden existir residuos,
como restos poliméricos o monómeros de las resinas de intercambio iónico, o algún
tipo de micro contaminante que no ha podido ser separado por el tratamiento con
membranas semipermeables.

El carbón activo ha venido desempeñando un importante papel en este sentido, al ser

capaz de catalizar el Cl2 y retener por adsorción las micro partículas; sin embargo,
también debe tenerse en cuenta que en las zonas inferiores de las columnas que
albergan el carbón activo, se quedan puntos en las condiciones ideales para
desarrollar una contaminación biológica: alta superficie, ausencia de oxidantes y
posible abundancia de nutrientes por la acción adsorbente del carbón activo; por este
motivo, debe realizarse periódicamente la sanitización del lecho de carbón activo con
vapor, o con soluciones de NaOH, Estos procesos de regeneración representan
consumos importantes de agua de enjuague.

Como medida de seguridad adicional, se suele vehicular el agua procedente de los

filtros de carbón, a través de equipos de irradiación de rayos ultravioleta (UVA), de tal
forma que se garantiza la ausencia de contaminación biológica y, tras ellos, se
acostumbran a disponen filtros de cartuchos con luces de filtración del orden de 1 – 20
micras absolutas para asegurar la ausencia de micro cuerpos, pirógenos y cualquier
otro tipo de contaminante que pudiera llegar a la bebida.
En el proceso productivo se utilizan distintos tipos de envases para la comercialización
de las bebidas refrescantes, como son las botellas, El PET y las latas. Es frecuente
utilizar una misma línea de embotellado para distintos productos, por lo que deberá
eliminarse por enjuague cualquier vestigio de la fabricación anterior, con el
correspondiente consumo de agua tratada y generación de efluentes contaminados.

El agua potable para consumo interno de la fábrica se suele tomar del agua tratada, o
bien del agua de la red. Los efluentes que se generan son aguas sanitarias que
deberán tener su red separativa.

PLANTAS DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Los vertidos que no se recuperan se envían a una planta de tratamiento de efluentes

que los depurará para alcanzar los límites que se exigen por la Ley de Aguas en el
punto de vertido, según se trate de un dominio público (río, pantano… etc.) o bien de
un colector que los lleve a una depuradora general.

El hecho de reducir los volúmenes de vertido por su aprovechamiento parcial favorece

el incremento de la concentración de las sales y de la DQO (Demanda Química de
Oxígeno). Así la DQO que habitualmente se movía años atrás en valores del orden de
1500 a 3000 mg/l O2, en ocasiones, se ve ampliada hasta valores que pueden superar
los 4000 mg/l O2. Como es conocido, el dimensionado de la Depuradora (EDAR),
tiene relación directa con el caudal, pero, tanto el consumo energético, como el
volumen de las balsas de oxidación biológica y la producción de fangos, dependen
básicamente de la carga orgánica (DQO).

REUTILIZACIÓN DE EFLUENTES

Si pensamos en el agua de proceso, las aguas de los últimos enjuagues de los filtros
suelen tener una turbidez baja si la comparamos con la del agua de aportación, lo que
permite mezclarlas en el tanque de agua bruta de fábrica. Lo mismo ocurrirá con los
últimos lavados de los filtros de carbón activo, los últimos enjuagues de los distintos
envases (latas, PET y botellas) y los de los pásters. Estos efluentes se pueden enviar
a la balsa de agua de aportación a fábrica y se reprocesan en las instalaciones de
tratamiento de agua.

Una parte de efluentes recuperados, junto a otros como el rechazo de los tratamientos
con membranas (OI/NF), que implican una elevada concentración de sales, pero poca
concentración orgánica y de SS, pueden reutilizarse como aguas de servicios
auxiliares, y a ellos se suelen adicionar los efluentes del lavado final de los
descalcificadores y descarbonatadores.

El agua resultante de la mezcla puede tener una calidad apta para los primeros
lavados de los filtros, o los de las botellas retornables, así como destinos poco
exigentes en fábrica como la limpieza y baldeos o la jardinería, la red contraincendios,
o los circuitos de refrigeración y frío.

Los vertidos no aprovechables o en exceso se enviarían a la estación depuradora de

aguas residuales (EDAR), junto con los drenajes y concentrados y los vertidos de
proceso, que suelen contener una elevada carga contaminante, sobre todo por efecto
de la alta concentración de DQO. En este sentido, y a fin de no aumentar más la carga
de DQO del vertido, las fábricas acostumbran a enviar sus productos caducados o
defectuosos a tratadores externos.

Los vertidos que se evacúan de la depuradora deberán estar acondicionados según

se ha indicado en puntos anteriores, y en muchos casos se podrán utilizar como
aguas de riego o para inyectar en los acuíferos y humedales.

Los fangos generados en el tratamiento biológico se conducen a un espesador, de ahí

a un secado mecánico y una vez secos, a un vertedero autorizado. Las purgas de
calderas se pueden aprovechar para generar vapor de baja presión en los
denominados balones de expansión, o para aprovechar su energía en cambiadores de
calor.
 TENDENCIAS ACTUALES PARA LA MINIMIZACIÓN DE VERTIDOS: VERTIDO
CERO

Con las medidas indicadas se ha llegado a un índice de recuperación de efluentes

elevado (aprox. 15%). En la actualidad, la mayoría de las fábricas del sector, tienen
asumidos sus objetivos en el sentido del mínimo impacto ambiental con su actividad y
están apostando por las mejoras en las tecnologías disponibles que, aunque
representen un coste de implementación relativamente elevado, confieren seguridad y
simplicidad a los procesos y se amortizan a corto y medio plazo.

Como ejemplo:

En lugar de filtros de arena, o multicapa, se tiene instalaran plantas con membranas

de microfiltración / ultrafiltración con lo que se aseguran cortes de filtración mucho
mejores (aprox. 0,02 micras) y una reducción sustancial de materia orgánica y sólidos
en suspensión.

El ahorro en el consumo de agua es evidente, pero también la elevación de la

concentración salina del rechazo; esto limita la posibilidad de reaprovechamiento de
estos efluentes para conseguir agua regenerada o para mezclarlos con los vertidos,
pues se llegan a superar los límites establecidos por la Ley de Aguas.

En este sentido se plantea la solución de reducir salinidad a base de separar las sales
concentradas por un proceso de Evaporación con la posibilidad de llegar a obtener un
sólido prácticamente anhidro en un Cristalizador. Esta tecnología es la que nos acerca
más al pretendido vertido cero y además el condensado se podrá reciclar como agua
de aportación.
 TRATAMIENTO DE AGUAS EN INDUSTRIA DE REFRESCOS Y BEBIDAS

Las aguas residuales de la industria de refrescos y bebidas no alcohólicas proceden

en su mayor parte de la limpieza de los equipos y maquinaria, instalaciones de
producción y el proceso de lavado de botellas.

El tratamiento de aguas en industria de refrescos se encarga de eliminar las

sustancias contaminantes que puedan estar presentes en el agua, siguiendo los
siguientes métodos:

• En el sistema aerobio, primero se realiza un tratamiento donde se envían las

aguas residuales a un separador mecánico, donde se eliminan las grasas, aceites
y partículas sedimentables que pudiera contener. Más adelante, se efectúa una
homogenización y neutralización de las aguas residuales. El tercer paso es
conducir al agua, donde se realiza el proceso biológico que elimina la carga
orgánica que contienen las aguas residuales. Finalmente, las bacterias de los
lodos activados diluyen los componentes orgánicos de las aguas,
transformándolas en sustancias como el CO2 y biomasa.
• El método anaeróbico realiza sus funciones de tratamiento, mediante un proceso
biológico en donde en condiciones anóxicas (ausencia de oxígeno)
microorganismos anaerobios convierten las sustancias contaminantes presentes
en las aguas residuales (DBO, SSV y DQO), en biomasa y biogás. Actúa en 4
fases.

1. La primera es la hidrolisis, donde se efectúa la biodegradación.

2. Posteriormente, se degradan en ácidos orgánicos en la acidogénesis.
 3. En el tercer proceso, tiene lugar la acetogénesis donde se consumen los
sustratos resultantes del proceso anterior.
4. Finalmente, en la metanogénesis las bacterias metanogénicas convierten a los
residuos en metano, que puede usarse como biogás.

 Los catalizadores enzimáticos actúan a través de una mezcla líquida, con altos
niveles de proteasa, amilasa y lipasa. Este concentrado acelera la acción de la
biomasa, degradando los restos de azúcares, aceites y proteínas contenidas en el
agua facilitando su depuración. Los beneficios que conlleva disponer de una planta
de tratamiento de aguas en industria de refrescos son las siguientes:
 Ahorro económico al disminuir el consumo de agua que se necesita, y poder
reutilizarse para diversos usos: limpieza de equipos y superficies, uso humano etc.
 Reducción del impacto medioambiental al poder eliminar los vestigios de
sustancias contaminantes del agua, que luego se vierten a los cuerpos receptores.
 Los lodos resultantes del proceso de tratamiento pueden utilizarse como abono
orgánico.
 Protección de la salud pública ya que se minimiza el riesgo de contraer
enfermedades, gracias al proceso de filtrado y depuración del agua.
 Si se utiliza un tratamiento anaerobio se reduce la cantidad de lodos generados
durante el proceso de depuración. El proceso resultante genera biogás que se
puede usar para producir energía eléctrica en la propia instalación, reduciendo
costos.
 MEZCLADOR

Los mezcladores funcionan en entornos corrosivos sin caja de cambios y bajo

consumo de energía en tanques de aireación, óvalos de oxidación, digestores,
lagunas, tanques anóxicos y tanques de mezcla química.

El mezclador garantiza un funcionamiento sencillo, casi sin mantenimiento, con

flotadores sobre la superficie u opciones de montaje fijo. El mezclador de ángulo
variable actúa en entornos corrosivos sin caja de cambios y bajo consumo de energía
en tanques de aireación, óvalos de oxidación, digestores, lagunas, tanques anóxicos y
tanques de mezcla química.

Mixer Aire-O2

Beneficios y Características

• Todos los componentes son accesibles desde la superficie.

• Ángulo de montaje variable. Ofrece flexibilidad.

• Mezcla sin cizalla floc.

• Diseñado para evitar cortocircuitos.

• Hélice grande antifouling.

• Funcionamiento a baja velocidad (900 rpm / 60 Hz-750 rpm / 50Hz) asegura una
mejor mezcla, un funcionamiento silencioso, y la durabilidad.
 AIREACIÓN

Estos equipos de aireación operan en una amplia gama de mercados en todo el mundo ya
que están construidos para las condiciones más duras y están diseñados para durar.
Trabajaremos con usted para ampliar el tratamiento en su infraestructura existente,
ahorrándole tiempo y gastos de capital.

Montado como un aireador de fondo y con una acción de mezclado intensa es específico
para reactores profundos, y también sirve para altas concentraciones de sólidos e incluso
para sólidos en suspensión. Disponible con o sin canaletas y con versiones de aspiración
y sopladores dependiendo de las dimensiones del reactor y de las demandas de oxígeno.
Ideal para Procesos de lodos activos, Procesos de digestión aeróbica y también
específico para reactores profundos y de grandes dimensiones.

 Rango

Motor de 4 polos 1.1-110 kw, de accionamiento directo.

Opción estándar o con canales difusores largos.

Opciones de aspiración y soplante

AISI 304/316 y especiales.

  Beneficios

Bajo gasto de energía para el volumen de mezclado.

Diseño sin atascos.

Bajo ruido.

Fácil de instalar y desinstalar con el reactor lleno.

REJAS

Este innovador filtro rotatorio es alimentado internamente y elimina de manera eficiente

las partículas de las aguas residuales mediante un sistema patentado de distribución de
agua de entrada. Además, es libre de obstrucciones y ajustable para diversas
características de aguas residuales y requisitos del proyecto.

El diseño del filtro rotatorio NTF incluye:

Un tambor accionado por cadena (la cadena se instala alrededor del tambor).

Las piezas giratorias se colocan fuera de las partes húmedas de la pantalla.

El sistema de limpieza de la pantalla consiste en un cepillo y chorro de spray.

El transporte de tamizado se realizará mediante un tornillo interno dentro del tambor hacia
la descarga de sólidos.
  Beneficios

Capacidad de filtración más alta gracias al sistema patentado de distribución de agua de

entrada.

Completamente pre-ensamblado.

Construcción de acero inoxidable.

Gama estándar o hecho a medida.

Fácil de mantener.

Tambor perforado con tornillo.

Sistema de limpieza de rociadores y cepillos.

Sistema de desbordamiento incorporado.

Sistema de Flotación por Aire Disuelto (DAF)

Los sistemas de Flotación por Aire Disuelto (DAF) son unidades de diseño robusto que
separan materiales no disueltos como sólidos suspendidos, aceites, grasas y partículas
floculadas y coaguladas del agua residual.

El principio de funcionamiento de todos los modelos DAF está basado en un sistema de

aireación innovador e inteligente el cual crea finas burbujas de aire que promueven e
incrementan la separación de las partículas.
La unidad está equipada con válvulas automáticas de eliminación de sedimentos para
eliminar cualquier material asentado. El diseño puede incluir, según el modelo y el tipo de
efluente a tratar, un paquete de placas de laminillas para aumentar el área de separación
de la unidad y asegurar que los flóculos más pequeños se eliminen de las aguas
residuales.

La selección de la unidad se basa en el tipo de aguas residuales, la capacidad hidráulica y

de manejo de lodos.

 Aplicaciones

Sólidos suspendidos.

Aceite y grasas.

Partículas coaguladas y floculadas.

 Optiflot IPF

Ventajas y Características

Unidad compacta con paquete de placas.

Construcción de acero inoxidable.

Gama estándar o a medida.

Flujo laminar a través de la unidad para una eficiencia óptima de eliminación.

  Optiflot GDF

Ventajas y Características

Gran superficie libre especialmente para agua de alta contaminación.

Diseño de un sistema de aireación basado en la carga de lodo, para que se alcance la

consistencia óptima del lodo.

Construcción de acero inoxidable.

Gama estándar o a medida.

 Optiflot NPF

Ventajas y Características

Unidad compacta con paquete de placas.

Construcción de acero inoxidable.

Gama estándar o a medida.

Flujo laminar a través de la unidad para una eficiencia óptima de eliminación.

Rango estándar NPF LX.

NPF HX especial diseñó la gama para las aguas bajas contaminadas que dan lugar a una
alta capacidad por unidad.

DAF Inteligente i-DAF

Para maximizar la sostenibilidad y minimizar los costos operativos se ha desarrollado un

sistema aún más eficiente, el DAF Inteligente.

Ventajas y Características

30% menor consumo de energía por m³ de agua tratada gracias al sistema inteligente de
aireación.
Mayor capacidad de carga de lodos por m² de superficie y eficiencias de remoción de
sólidos mediante un patrón de flujo más eficiente, un paquete de planchas interno más
suave y un control de nivel dinámico.

Necesita menos atención del operador debido a un diseño más robusto.

Puede manejar altas variaciones en el flujo y sólidos con eficiencias de remoción

consistentes debido al control de nivel inteligente y automático.

Tiene conexiones remotas completas para programas de monitoreo.

Es un concepto de tratamiento económico debido a un alto nivel de estandarización y una

producción eficiente y de vanguardia.
 CONCLUSIONES

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 Conclusión Fernanda Diaz

Una de las principales problemáticas respecto a la destrucción del ambiente tiene que ver con
la escasez y la contaminación de el agua para consumo humano. los procesos productivos de
las empresas dedicadas a la producción de alimentos y bebidas chatarra tienen una gran
repercusión sobre los mantos acuíferos del país, muchos de los cuales se encuentran en
situación de sobreexplotación. Además, es importante la repercusión que estos productos tienen
en la salud de los mexicanos.

Así, estas empresas son responsables tanto de la destrucción del ambiente como de daños a la
salud humana con enfermedades como la diabetes.

Por otro lado, es necesario destacar la contradicción que existe en el argumento de la escasez
de agua en México: por un lado, miles de hogares en México no cuentan con un servicio digno
de agua potable; por el otro, estas grandes empresas extraen más agua de la que realmente
tienen permitido en las concesiones que el estado les otorga a través de CONAGUA.
 Conclusión Angel Alvarez

A lo largo de estos 3 años desde que entre a la carrera de ingeniería civil mi forma de ver las
cosas a cambiado y comprendo que la ingeniería no es un juego, es algo que se debe llevar a
cabo con un debido y correcto procedimiento, logrando la perfección y dando el mejor esfuerzo
posible.

Aunque los años de universidad están por terminar, este no es el fin. Aun quedan bastantes
cosas por descubrir y por aprender. Y así poder ampliar y ejecutar todos aquellos
conocimientos y experiencias a lo largo del camino.

Mi enfoque desde un inicio está en la construcción de grandes obras de infraestructura y

gracias a las bases y el conocimiento adquirido me da el valor para afrontarme a los grandes
retos que nos depara el destino. Se que será difícil pero también estoy seguro de que valdrá la
pena.

Agradezco a los maestros, en general por la formación académica, los concejos, los regaños,
las felicitaciones, etc. Ya que son una parte fundamental en mi formación académica.
 Conclusión Sanchez Verona Jacqueline

Los procesos de concentración / evaporación y cristalización de residuos y sales se irán

imponiendo en la medida en que la legislación medioambiental se haga más exigente y las
tecnologías evolucionen. Todo ello se traducirá en el beneficio de las condiciones climáticas y,
por lo tanto, de un mejor futuro para nuestro planeta. Se ha conseguido avanzar de forma
notable en la reducción de los vertidos y los residuos de las empresas fabricantes de bebidas
refrescantes con las tecnologías disponibles.