1.

Clasificación de los productos de acuerdo con la forma

 Productos extruidos con sección transversal constante a excepción de láminas,
películas, filamentos
 Hojas o laminas continuas y películas
 Filamentos continuos (fibras)
 Partes moldeadas, sólidas en su mayoría
 Partes moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas
 Partes discretas hechas de láminas preformadas
 Fundiciones
 Productos expandidos (Espumas)

2. ¿Qué es extrusión?
 Proceso de compresión en cual se fuerza el material a fluir a través de un orificio de
un dado para generar un producto largo y continuo. Su forma de sección transversal
queda determinada por la forma del orificio. Se usa en termoplásticos, rar vez en
termofijos y se usa para la producción en masa.

3. Configuraciones de los dados y productos de extruidos

 Perfiles sólidos: formas regulares como secciones redondas, cuadradas e irregulares
como perfiles estructurales, molduras para puertas, ventanas y accesorios
automotrices. Cuando el material deja el dado todavía está suave.
 Perfiles huecos: son tubos, mangueras, ductos. Requieren un mandril para dar la
forma hueca y este se mantiene en su lugar usando una araña. El polímero fluye
alrededor de las patas que soportan el mandril para volver a reunirse formando la
pared monolítica del tubo.
 Recubrimiento de alambres y cables: se usa la extrusión para dar lugar a este proceso.
La fusión del polímero se aplica al alambre desnudo mientras este pasa a alta
velocidad a través del dado.
 Láminas y Películas
o Lámina: un material con espesor entre 0.02” – 0.5” (0.5mm – 12.5mm)
o Película: espesores por debajo de 0.02” (0.5mm) utilizado para empaques

4. Formas en las que se hace la lámina de película

 Extrusión de la lámina y película con dado de rendija
 Procesos de extrusión de película soplada
 Calandrado

5. Defectos de la extrusión
 Fractura de fusión
 Piel de tiburón
 Tallo de bambú
6. Producción de filamentos y fibras: su aplicación más importante son los textiles
 Fibra: una hebra de material cuya longitud es por lo menos 100 veces mayor que el
ancho de su sección recta.
 Filamento: es una fibra de longitud continua. Pueden ser naturales o sintéticas, las
sintéticas constituyen el 75% del mercado.
 Hilandería: se refiere a los procesos de extrusión de los polímeros fundidos o
soluciones a través de una hilera.

7. Variaciones en el hilado de fibras sintéticas dependiendo del polímero que se procesa:

 Hilado fundido
 Hilado secado
 Hilado húmedo

8. Procesos de recubrimiento
 Recubrimiento con alambres y cables
 Recubrimiento planar
 Recubrimiento de contorno

9. Moldeo por Inyección (MI)

 El polímero se calienta hasta un estado altamente plástico y se hace fluir bajo alta
presión dentro de la cavidad de un molde donde se solidifica. La parte moldeada se
llama moldeo y se remueve de la cavidad. El proceso produce componentes separados
o discretos que son en forma neta. La duración del ciclo es de 10 a 30 segundos,
algunos son mayores de un minuto. El molde puede tener más de una cavidad, de
manera que pueden producirse múltiples piezas en cada ciclo.

10. Funciones de la unidad de inyección

 Fundir y homogenizar el polímero
 Inyectar la fusión en la cavidad del molde

11. Funciones de la unidad de sujeción:

 Mantener las dos mitades del molde alineadas correctamente
 Mantener cerrado el molde durante la inyección aplicando una fuerza de sujeción para
resistir la fuerza de inyección
 Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados dentro del ciclo de moldeo

12. Tipos de moldes

 Dos placas
 Tres placas
 Dos placas con placa fija caliente
13. En que consiste un molde de moldeo por inyección
 Una o más cavidades que determinan la forma de la parte
 Canales de distribución a través de los cuales fluye el polímero rundido hacia las
cavidades
 Un sistema de eyección para remover las partes
 Un sistema de enfriamiento
 Ventilas para permitir la evacuación del aire de las cavidades

14. Factores que afectan la contracción

 Presión de inyección
 Tiempo de compactación
 Espesor de la pieza

15. Defectos en el moldeo por inyección

 Llenado deficiente
 Rebaba
 Marcas hundidas
 Huecos
 Líneas soldadas

16. Otros procesos de moldeo por inyección

 Moldeo por inyección de espuma termoplástica
 Procesos de moldeado por inyección múltiple
 Moldeo por inyección de termo fijos
 Moldeo por inyección con reacción

17. Moldeo por compresión

 Para polímeros termo fijos. Se aplica a discos fonográficos termoplásticos, llantas de
hule.
 La carga inicial puede estar en forma de polvos, pelets, líquido o partes preformadas.
Se ha vuelto común precalentar la carga antes de colocarla en el molde. Esta suaviza
el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Las piezas típicas de este
proceso incluyen contactos eléctricos, portalámparas, mangos de sartenes y vajillas de
plástico.

18. Moldeo por transferencia

 Se carga un termo fijo (preformado) en una cámara inmediata a la cavidad del molde,
donde se calienta; se aplica entonces presión para forzar el polímero suavizado a fluir
dentro del molde caliente, donde el polímero se cura.
 Moldeo con recipiente de transferencia
 Moldeo con émbolo de transferencia
19. Moldeo por soplado
 Es un proceso que usa presión de aire para hacer formas huecas inflando plástico
suave dentro de la cavidad de un molde.
 Moldeo por soplado y extrusión: es una variante del moldeo por soplado
 Moldeo por inyección y soplado: el parison inicial se moldea por inyección. El
moldeo por soplado se limita a termoplásticos.

20. Moldeo rotacional

 Usa la gravedad dentro de un molde giratorio para hacer formas huecas. Se utiliza
principalmente para termoplásticos, aunque también para elastómeros y termofijos.

21. Termoformado
 Es un proceso que usa lámina plana de material termoplástico para darle la forma
deseada. El proceso se usa ampliamente en el empaque de productos de consumo y
para fabricar grandes artículos como tinas de baño, domos grandes para tragaluces y
revestimientos internos de refrigeradoras.

22. Fundición (colado) de plástico:

 Implica vaciar una resina líquida en un molde, usando la fuerza de la gravedad para
llenar la cavidad y dejando que el polímero endurezca. Aplicación es el encapsulado
de electrónica en el cual los artículos como transformadores, bobinas, conectores y
otros componentes se vacía en el plástico por vaciado.

23. Espumas de polímeros

 Es una mezcla de un polímero y un gas que da a la materia una estructura celular
porosa. La espuma más común es polietileno y poliuretano, también PVC y el hule
natural.

24. Propiedades características de los polímeros espumados

 Baja densidad
 Alta resistencia por unidad de peso
 Buen aislamiento térmico
 Buena calidad de absorción de energía

25. Metalurgia de polvos

 Es una tecnología de procesamiento de metales en la que se producen partes a partir
de polvos metálicos. En la secuencia de producción de los polvos se comprimen para
darle la forma deseada y luego se calientan para ocasionar la unión de las partículas
en una masa dura y rígida.
26. Importancia comercial de la Metalurgia de Polvos (MP)
 Se producen partes en forma masiva y en forma neta o casi neta reduciendo procesos
posteriores
 Muy poco desperdicio de materiales
 Se pueden fabricar partes con un nivel específico de porosidad
 Ciertos metales difíciles de fabricar por diferentes métodos se pueden fabricar por
MP, filamentos de tungsteno para lámparas
 Los métodos pueden automatizarse

27. Limitaciones y desventajas de la Metalurgia de Polvos

 Alto costo del equipo y herramientas
 Altos costos de polvos metálicos
 Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metálicos
 Limitación en cuanto a la forma de las partes a producir
 Variaciones en la densidad del material a través de la pieza

28. Métodos de producción de Polvos Metálicos

 Atomización
 Método de reacción química
 Métodos electrolíticos

29. Secuencia convencional de la metalurgia de polvos

 Combinación y mezclado: mezclado se refiere a la combinación de polvos de la
misma composición química, pero diferentes tamaños de partículas. Combinación es
la mezcla de polvos de diferente composición química.
o Lubricantes
o Aglutinantes
o Desfloculantes
 Compactación: se aplica alta presión a los polvos para darle la forma requerida. El
método convencional es el prensado en el cual los punzones opuestos aprietan el
polvo contenido dentro de un dado. A la parte después del prensado se le llama
compacto verde.
 Sinterizado: es una operación de tratamiento térmico que se ejecuta sobre el
compactado para unir sus partículas metálicas, incrementando su fuerza y resistencia.

30. Operaciones secundarias

 Densificación: operación de re-prensado en el cual se aprieta la parte de un dado para
aumentar
la densidad de la parte y mejorar las propiedades físicas.
 Dimensionamiento: compresión de una parte sinterizada para mejorar su precisión
dimensional
 Acuñado: operación de prensado sobre un parte sinterizado para imprimir detalles
superficiales
 Impregnación: Es el término que se utiliza cuando se introduce un aceite u otro fluido
dentro de los poros de una parte sinterizada
 Infiltración: Se llenan los poros de las partes de MP con un metal fundido. El punto de
fusión del metal de relleno debe ser menor que el de la parte
 Tratamiento térmico: son utilizados para endurecer y hacer más resistentes las partes
 7. Acabado: Se pueden aplicar a las partes sinterizadas operaciones de chapeado y
recubrimiento (pinturas y barnices).

31. Pasos usuales en el procesamiento de cerámicos tradicionales

 Preparación de materias primas
 Formado
 Secado
 Quemado

32. Pulverización
 Son las técnicas para reducir el tamaño de las partículas en el procesamiento de
cerámicos aporten varias formas de energía mecánica, como impacto, compresión y
rozamiento.

33. Tipos generales de operaciones de pulverización

 Trituración: ruptura de grandes trozos provenientes de la mina en tamaños más
pequeños para su reducción posterior. Se pueden requerir varias etapas. Los equipos
que se utiliza en la trituración son:
o Triturador de quijadas
o Trituradores giratorios
o Trituradores de rodillos
o Molinos de martillo
 Molienda: se refiere a la operación de reducir las piezas pequeñas después del
triturado a polvos finos.
o Molino de bolas
o Molino de rodillo
o Molienda por impacto

34. Categorías de ingredientes de pasta cerámica

 Arcillas
 Materias primas no plásticas: alúmina, sílice
 Otros ingredientes: tales como fundentes, que vitrifican durante el quemado y
promueven la sinterización del material cerámico y agentes humectantes

35. Proceso de Formado

 Fundición o vaciado deslizante: se usa también en la metalurgia de polvos. Se vacía
una pasta aguada de polvos cerámicos en agua, llamada suspensión, dentro de un
molde de yeso donde el agua de la mezcla es absorbida por el yeso. La mezcla es una
pasta aguada 25 – 40% agua.
  Métodos de formado plástico: se forma una arcilla en condición plástica 15 – 25%
agua.
o Modelado a mano
o Vaciado o moldeado a mano
o Torneado a mano
o Torneado ligero
o Moldeo al torno con estirado
o Prensado plástico
o Extrusión

 Prensado semi-seco: en el cual la arcilla está húmeda, pero posee baja plasticidad 10
– 15% agua.

 Prensado seco: la arcilla está básicamente seca; contiene menos de 5% de agua. La

arcilla seca no tiene plasticidad. Ejemplos: azulejos para baños, aisladores eléctricos y
ladrillos refractarios.

36. Secado
 Primera etapa: la velocidad de secado es rápida y constante, debido a que el agua de
la superficie se evapora en el aire circundante. El agua del interior emigra por acción
capilar, hacia la superficie para reemplazarla.
 Segunda etapa: el contenido de humedad se ha reducido hasta que los granos
cerámicos han quedado en contacto y ocurre poca contracción. El proceso de secado
se hace más lento, se realiza en cámaras donde se controla la temperatura y la
humedad.

37. Quemado (sinterizado)

 La pieza verde debe de quemarse para fijar la forma de la parte y lograr dureza y
resistencia en el producto final. EL quemado es el proceso de tratamiento térmico que
sintetiza dl material cerámico y se realiza en un horno cerámico. El vidreado se
refiere a la aplicación de un recubrimiento cerámico en la superficie para hacer las
piezas más impermeables al agua y mejorar su apariencia.
 Secuencia del procesamiento de los vidriados:
o Quemado de los artículos antes del vidriado para endurecer el cuerpo de la
pieza
o Aplicar el vidriado
o Quemar la pieza una segunda vez para vitrificar la superficie

38. Secuencia de manufactura para los nuevos cerámicos

 Preparación de materiales iniciales
 Formado
 Sinterizado
  Acabado

39. Preparación de materiales iniciales:

 Mecánicos
 Químicos
o Secado por congelación
o Precipitación de una solución
 Se combinan varios aditivos con los polvos iniciales como:
 Plastificantes
 Aglutinantes
 Agentes humectantes
 Desfloculantes
 Lubricantes
40. Formado
 El vaciado en suspensión, extrusión y prensado seco
a. Prensado caliente
b. Prensado isostático
c. Procesos de bisturí
d. Moldeo por inyección de polvos, MIP (en ingles PIM)

41. Sinterizado
 Como la plasticidad que se necesita para formar los nuevos cerámicos no se basa en
una mezcla con agua, se puede omitir el secado comúnmente requerido para remover
el agua de las cerámicas verdes tradicionales en el procesamiento de la mayoría de los
nuevos productos cerámicos.
 Las funciones del sinterizado son
o Unir los granos individuales en una masa sólida
o Incrementar la densidad
o Reducir o eliminar la porosidad

42. Acabado
 Las partes hechas con la nueva cerámica requieren algunas veces acabado, en general
esta operación tiene uno o más de los siguientes propósitos:
o Incrementar la precisión dimensional
o Mejorar el acabado de la superficie
o Hacer cambios menores en la geometría de la parte
 Las operaciones de acabado involucran generalmente esmerilado y otros procesos
abrasivos. Se necesita usar abrasivos de diamante para cortar los materiales cerámicos
endurecidos.
43. Formado de metales
 Trabajo en frío: se trabajan metales a temperaturas ambiente o ligeramente arriba.
Menores que la temperatura de recristalización, usualmente 30% de la temperatura de
fusión.
 Trabajo en tibio: se trabajan metales a temperaturas mayores que la temperatura
ambiente pero no menores que la temperatura de recristalización, usualmente 30% de
la temperatura de fusión
 Temperatura de recristalización: igual a 50% de la temperatura de fusión
 Trabajo en caliente: se lleva a cabo encima de la temperatura de recristalización y el
75% de la temperatura de fusión.
 Trabajo isotérmico: se realiza el calentamiento de la herramienta de trabajo

44. Procesos de deformación volumétrica

 Laminado: es el proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo
se reduce mediante fuerzas de compresión entre dos rodillos opuestos. Los rodillos
giran para jalar del material y simultáneamente apretarlo entre ellos. Existen otros
tipos de arreglos de rodillos, molino de tres rodillos, molino de cuatro rodillos,
molino en conjunto o racimo y molino en tándem.
o Laminado plano
o Laminado de perfiles
o Molinos laminadores

 Forjado: es un proceso en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados,

usando impacto o presión gradual para formar la parte.
o Forjado en dado abierto: se comprime entre dos dados planos o casi planos,
permitiendo que el metal fluya sin restricciones en dirección lateral.
o Forjado en dado impresor: las superficies del dado contienen una forma que se
imparten al material, restringiendo significativamente el flujo del metal. En
este tipo de operación una parte del metal fluye más allá del dado formando lo
que se llama “Rebaba”. Las ventajas del forjado sobre el maquinado son,
mayor velocidad de producción, conservación de metal, mayor resistencia y
orientación más favorable de los gramos de metal.
o Forjado sin rebaba: el dado restringe completamente el material de trabajo
dentro de la cavidad y no se produce rebaba. Es necesario controlar
estrechamente el volumen de la pieza inicial para que iguale al volumen de la
cavidad del dado, si el volumen de material de trabajo es menor, no llenará la
cavidad, y si es mayor puede dañar el dado o la prensa.
o El acuñado: es una aplicación especial de este tipo de forjado mediante el cual
se imprimen los finos detalles del dado en la superficie de la pieza.

45. Extrusión
 Es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir
a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
 Se distinguen dos tipos de extrusiones: directa e indirecta.
46. Trefilado
 Es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al
tirar del material a través de la abertura de un dado. Se utiliza para producir alambre
eléctrico, alambre de púas, ganchos de ropa, alambre para carros de supermercado, etc.