Inyección
Curso: Tecnología de Polímeros
Dr.-Ing. Teodolito Guillén
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Es la técnica de moldeo más utilizada con materiales
poliméricos.
Técnica discontinua: llenado a presión del molde +
enfriamiento + desmoldeado.
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Aplicación:
o Termoplásticos cristalinos (Tdesmoldeado<Tfc) y amorfos
(Tdesmoldeado<Tg).
o Duroplásticos (tiempo en molde suficiente para reticulación).
o Elastómeros (tiempo en molde suficiente para reticulación).
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Moldeo de termoplásticos
1. Unidad de inyección
• Plastifica el material mediante husillo (similar a
extrusoras monohusillo).
• Tipos:
a) Husillo alternativo (reciprocating screw
injection unit, RSIU)
b) Unidades de dos etapas
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Husillo alternativo (reciprocating screw injection
unit, RSIU)
i. Plastificación y acumulación de material
plastificado mediante giro y retroceso del husillo:
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ii. Inyección a gran velocidad (tiro o disparo, shot).
La válvula antirretorno impide el retroceso del
material.
Regulación del movimiento por velocidad de
inyección y presión máxima admisible en el molde
(hasta 200MPa).
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• iii. Se mantiene la presión en el molde, inyectando
más material durante inicio de cristalización y
contracción.
• iv. Separación del molde, y comienzo de nuevo ciclo
de plastificación mientras la pieza termina el
enfriamiento en el molde.
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• b) Unidades de dos etapas:
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• Ventajas: mayor capacidad de producción,
mayores presiones alcanzadas, más preciso
control del volumen inyectado -> Preferidas para
piezas complicadas de paredes finas.
• Desventajas: mayor coste, menor homogeneidad
del material, mayor riesgo de degradación.
Características más importantes: volumen máximo
de tiro (shot size) y máxima presión.
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2. Unidad de cierre:
• Es una prensa que debe soportar la presión de
compactación del material en el molde.
Tipos:
a) Hidráulicas:
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b) UNIDAD DE CIERRE ACCIONADA POR RODILLERA
Características más importantes: dimensiones máximas de los moldes
y fuerza de cierre (hasta 1000 ton en hidráulicas y superior en
hidromecánicas).
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3. Molde:
• Dividido en 2 semimoldes ó más partes. Pueden incluir
cavidades para moldear varias piezas en un mismo tiro.
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• Molde con dos partes:
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Molde con tres partes (o más): facilita el
desprendimiento del material solidificado en los
canales (runners) y de la mazarota:
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Componentes de los moldes:
1. Mazarota y canales.
En los moldes convencionales el
material solidificado aquí se
recicla.
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2. Estrangulaciones o entradas (gates) de las cavidades. Efectos que
producen:
o Incremento de la velocidad de deformación en ese punto (incluso
superior a 104 s-1).
o Hinchamiento de la vena líquida: mojado de las paredes y
formación en la cavidad de capas que se van consolidando por
cuyo interior circula el material, más caliente.
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o Efecto de tapón anti-retroceso: adelantan la consolidación del
material en ese punto por enfriamiento más rápido al ser la sección
pequeña. Permite separar la píquera de la boquilla de inyección
antes de consolidado todo el material de la cavidad.
o Facilitan el desprendimiento del material solidificado en los canales.
Tipos:
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o NO DEBEN producir chorros que produzcan salpicaduras (que
después no sueldan con la masa), para ello:
- Bien la sección de la estrangulación no debe ser demasiado
pequeña (si se quiere reducir el caudal, debe aumentarse la longitud
de la estricción).
- Bien se hace que el flujo entre directamente en contacto con la
pared, p.ej. entrada tangencial.
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3. Cavidades:
donde se forman las piezas. Las superficies pueden tener
diferentes acabados, pudiendo obtenerse superficies
brillantes o mate. Las dimensiones son superiores a las
definitivas de la pieza, por la contracción.
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4. Agujas eyectoras.
https://www.youtube.com/watch?v=eOr-lpny13U
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5. Taladros de venteo (~ Φ 25 μm) o rendijas (~
12-18 μm) que dejan salir el aire de la cavidad.
Pueden substituirse por la holgura en los taladros
de las agujas eyectoras.
https://www.youtube.com/watch?v=rGwqv
xOVD-0
https://www.youtube.com/watch?v=MvloN
te_wEM
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4. Ciclo de producción:
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Ciclo de inyección
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• Ciclo de llenado: se ha encontrado conveniente realizar:
1) Etapa de control de velocidad de llenado con secuencia de varias
velocidades.
2) Cambio a control en presión (dos posibilidades: controlar la
presión en el cilindro o en la cavidad del molde).
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Retracción, tensiones residuales y anisotropía
• Ecuación de estado del material o curvas pvT:
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• Modelo del proceso empleando las curvas del
material:
Contracción final:
Si no se hubiera mantenido el
molde presurizado, la
contracción final habría sido
mayor:
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Control de:
a) Velocidad de llenado: la velocidad influye en la
anisotropía, contracción, y acabado.
b) Presión de compactación. Necesidad de presión alta (~
10-100MPa), en general.
- Inyección a baja presión: en el caso de espumas, en
moldeo asistido por gases, en moldeo de piezas de
encapsulado de componentes electrónicos, procesos
optimizados con espesores gruesos…
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c) Temperatura en la cámara antes de la inyección.
d) Temperatura del molde:
• Si es demasiado baja:
- Inhomegeneidades de cristalinidad: tensiones residuales por
diferencias de contracción.
- Baja cristalinidad: problema de post-cristalización.
- Deficientes soldaduras de las corrientes de fundido (se realizarían
con alta viscosidad…).
- Problema de envejecimiento físico.
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• Si demasiado alta:
- Pieza demasiado deformable en el momento de la eyección.
- Menor velocidad de enfriamiento (bajo ritmo de producción).
- Peligro de descomposición (calentamiento del polímero en
conductos…).
Ventana térmica para cada material: intervalo de condiciones
admisibles para cada material. Ejemplos: de ~50°C en PP y 5°C en PET.
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Sistemas de canales calientes
Se utiliza para polímeros termoplásticos.
La temperatura se encuentra en el intervalo de fusión de los
termoplásticos. (160-180°C)
Sistemas de canales calientes o
de torpedos atemperados:
https://www.youtube.com/watch?v=zkVFN7Pe-z4
https://www.youtube.com/watch?v=7X8fh5bSRJo
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o El material sigue solidificando en las puertas en cada ciclo, pero no en
los canales.
o Ventajas:
- Reducción del material a reciclar.
- Reducción del consumo de energía para plastificar ese material.
- Incremento de la productividad por eliminación del tiempo de espera
de solidificación de los canales (cuando éste es más largo que el de la
pieza).
- Mejor calidad en materiales muy sensibles a la temperatura de
procesado.
o Este sistema es de uso generalizado.
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Hot-Runners
Desventajas
• Altos costos
• El riesgo de descomposición y paros en la
producción en el caso de materiales con baja
resistencia térmica
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Aplicaciones del moldeo por inyección
• Es la técnica más empleada.
• Para termoplásticos reforzados con fibras las presiones son muy
superiores a termoplásticos no reforzados (mucho mayor
viscosidad) y se produce mayor desgaste de la máquina.
Generalmente se emplean fibras cortas (0.2-0.4mm), pero pueden
emplearse fibras largas con modificaciones en la máquina
(~10mm, el tamaño de la granza producida por pultrusión) [BMC,
bulk molding compounds].
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Moldeo de espumas estructurales termoplásticas
• Mezcla de polímero + espumante antes de la inyección.
• No se rellena el molde completamente durante la inyección.
• Bajas presiones (las producidas por el gas generado).
• La densidad se controla con la dosificación del agente espumante.
• Pueden moldearse elementos con distribución de densidad no
uniforme.
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Moldeo por inyección asistido por gases
• Inyección de la masa de polímero sin llenar completamente el
molde + inyección de gas.
• El gas desplaza el material más caliente (menos
viscoso).
• Parámetros:
o Tiempo transcurrido entre inyección del plástico y
del gas.
o Caudal de gas.
o Presión máxima.
• Calidad superficial buena (posibles
irregularidades internas).
• Ejemplos: asideros sobre cabeza en vehículos.
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Inyección de multicomponentes (biinyección)
• Proceso: inyección de una primera pieza en un molde + se incluye
esta primera pieza dentro de un nuevo molde y se inyectan nuevas
partes (la primera pieza puede contener cavidades, puede ser un
injerto…). Para cada parte añadida se
emplea un bebedero.
• Ejemplos de aplicación:
o Elemento con diferentes materiales.
o Elemento con diferentes colores. Por ejemplo, pilotos traseros de
vehículos sobre preforma incolora.
o Con materiales incompatibles, elementos que pueden deslizar.
Ejemplo:
rótulas esféricas (preforma) y alojamientos (postinyección).
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