Instrumentación y Control de un Levitador Neumático

Proyecto Final
I. INTRODUCCIÓN
La teoría de control tiene como finalidad el diseño de
controladores, por lo tanto, el aprendizaje de control sin una
aplicación práctica de los contenidos estaría incompleta, ya que
el fin es controlar variables de la vida real en los diferentes
ámbitos de aplicación. El diseño de un controlador para un
sistema de levitación neumática cumple el objetivo de control,
al ubicar y mantener la posición de un disco a una altura
definida, no solo permite afianzar la teoría, sino que permite
aprender y descubrir los aspectos que diferencian al control real
respecto a la teoría, de igual manera permite unir la teoría de
control con la instrumentación e interconexión de componentes
adicionales necesarios, la resolución de problemas y Fig. 2. Ventilador usado en el levitador neumático.
creatividad, cualidades necesarias en el ámbito laboral.
Fuente de voltaje
El proceso de levitación nos permitirá que un objeto se
mantenga suspendido en el aire sin ningún tipo de contacto Fue necesario una fuente externa de voltaje que le da la
físico, esto se posibilita gracias a la aplicación de una fuerza energía al sistema, que a su vez tiene un circuito de
que contrarresta la fuerza ejercida por la gravedad en dicho alimentación que permite regular el nivel de tensión a
objeto. A su vez, existen diferentes tipos de levitación, entre suministrar al ventilador. Para este objetivo se usó un cargador
ellos: Levitación Magnética, neumática, acústica, electrostática de computador el cual toma la tensión de la línea de 120 VAC
y óptica. Para este proyecto se hace aplicación de la Levitación y la convierta a 19VDC con una capacidad de 3A, junto con
Neumática, esta emplea la variación de presión ejercida por un regulador de voltaje para al final obtener 12VDC, como se
gases, que en este caso el aire, para ayudar a mantener objetos muestra en la Fig.2
suspendidos en posición estable.
II. INSTRUMENTACION

Fig. 1. Planta del sistema

Componentes Fig. 3. Fuente de voltaje de 19v a 3A y regulador de 12V.

Siguiendo el modelo de la Fig.1, la planta es el sistema en el Tubo de Acero

cual se implanta la bola y se varia su altura, por lo que está
compuesta de: Un tubo de 58 cm de altura y 5.5 cm de diámetro interno que
juega el papel de medio a través del cual viaja el aire y la bola.
Ventilador

El ventilador, que realiza la acción de actuador imprimiendo

un nivel de presión al aire y con ello una altura a la bola.

Fig. 4. Tubo de Acetato 54cm.

Bola de Poliestireno expandido Tiempo de alto nivel ×Velocidad del sonido
Distancia=
2
Una bola de poliestireno expandido es el objeto sometido a
prueba y que debe seguir una referencia dada.

Fig. 7. Sensor Ultrasonico HC-SR05

CONSTRUCCIÓN DE LA PLANTA

Estructura de la Base

Para el funcionamiento de este dispositivo se debe tener un

soporte para el prototipo. Para este propósito se usó cartón. Se
hizo una lámina de tres capas de cartón para que quedara
Fig. 5. Esfera de poliestireno expandido.
resistente, y esta lamida se cortó de acuerdo a las medidas que
MICROCONTROLADOR iba a tener la estructura, tal y como se observa a continuación.

El controlador es el elemento encargado de actuar ante las

entradas para obtener una salida con determinadas
características. En esta parte, se utilizó un Arduino Uno
(Fig.10). Cabe señalar, que se entiende por Arduino, una
plataforma open-hardware basada en una sencilla placa con
entradas y salidas (E/S), analógicas y digitales, y en un
entorno de desarrollo que implementa el lenguaje
Processing/Wiring. Fig. 8. Estructura de Cartón.

Pieza Acopladora

Para controlar el aire que circula por el tubo, se escogió el

ventilador de 12 V con 1.2 W, para acoplar el ventilador con el
tubo, se usó la una botella plástica de gaseosa la cual se cortó
la parte superior de forma que conectara el ventilador con él
tuvo y no se escapara aire. Esteo como se observa en la Fig.9.

Fig. 6. Arduino Uno.

Fig. 9. Pieza acopladora hecha de una botella plastica.
Sensores
Conexiones de Arduino
Por último, se necesitan dos sensores de distancia que
determinaran la altura de la esfera y el punto de referencia A partir de Arduino se busca el control del sistema, en el cual
para luego enviar ese dato al controlador. El módulo HC-SR05 haciendo uso de una señal PWM, con la cual se varia la
del sensor ultrasónico proporciona la función de medir tensión que recae sobre el ventilador mediante un transistor
distancia sin contacto de la medida de 2cm a 400 cm, la MOSFET, dicha configuración se observa en la Fig.10
precisión que varía puede alcanzar a 3m. Este sensor se limita
por la velocidad del sonido con la cual obtiene la distancia a
partir de la siguiente ecuación:
 Fig. 12. Diagrama de la alimentación.

Fig. 10. Diagrama de conexiones del ventilador.

Los diodos están puestos de forma que no se encuentren

corrientes de retorno al Arduino, ya que, al manejar tensiones
superiores a las nominales del dispositivo, este puede resultar
afectado por una corriente de retorno.

Por otro lado, para la conexión de los sensores al Arduino no

Fig. 13. Disipador Usado.
requirió montajes adicionales, ya que estos sensores están
Sensor de distancia
destinados para ser conectador directamente a Arduino, esta
conexión se hizo como se observa en la Fig.11.
Como se dijo anteriormente se usaron dos sensores
ultrasónicos HC-SR05. Para el sensor que mide la altura de la
esfera fue necesario elaborar una base que lo soportara por
encima del tubo, esto se hizo mediante palillos de madera,
como se observa en la Fig.14

III. MODELO MATEMÁTICO PARA EL LEVITADOR

NEUMÁTICO
Variables involucradas en la planta:
 z̈ aceleración [m/s 2]
 z Posicion de la bola [m]
 m Masa de labola [Kg]
 f A Fuerza del aire [N ]
 V A Velocidad del Aire[m/s ]
 C d Coeficiente de arrastre
 g gravedad [ m/s 2]
 ρ Densidad del aire
 A Area de la sección transversal(cm )
Fig. 11. Conexión de los sensores al Arduino.
1
 α C .ρ. A
ALIMENTACION 2 d
Para la alimentación, como se dijo anteriormente, se usó una
fuente de 19VDC y un regulador de 12VDC (Fig.16), a dicho
regulador fue necesario ponerle un disipador (Fig.17), se
escogió un disipador grande para un mejor funcionamiento y
para poder acoplar en este mismo el MOSFET del ventilador.
 2
α
x˙2= (V A −x 2) −g
m

√
2
α m
x˙2= (V A −x 2) −g=0 →V AN = (2)
m g
V ˙AN =0
−V AN kU
V ˙AN = + =0(3)
τ τ
U N=
V AN 1 m . g
k
=
k α √
Se requiere linealizar las ED’s. V AN y U N son los valores
en el punto de operación de la estabilidad, mientras que V A y
U son desviaciones que se presentan en dicho punto de
operación.

𝑉𝐴𝐷=𝑉𝐴−𝑉𝐴𝑁=𝑉𝐴−𝑚.𝑔𝛼

√
Fig. 14. Diagrama de Cuerpo Libre de la Bol
1 m. g
fA α U D=U −U N =U −
2
m z̈ =f A −mg → z̈ = −g → z̈ = ( V A−z ) −g k α
m m
Luego se realizada el espacio de estados y a partir de ellos
De igual forma para el ventilador, asumiremos que este se obtiene la función de transferencia de la planta.
puede ser modelado por una función de transferencia de primer

( )
orden como se muestra a continuación:
∂f1 ∂f1 ∂f 1

( )
∂ x1 ∂x2 ∂V A 0 1 0
∂f2 ∂f1 ∂f 1 0 −P 1 P 1
A= =
∂ x1 ∂x2 ∂V A −1
0 0
∂f3 ∂f1 ∂f 1 τ
∂ x1 ∂x2 ∂V A

( )()
∂f1
Podemos determinar la ecuación anterior del bloque de
transferencia, aplicándole la transformada de Laplace para ∂U 0
trabajar en el dominio de la frecuencia y así nos resulte más ∂f2 0
fácil el desarrollo de la misma. Por consiguiente, obtenemos la B= =
∂U k
siguiente expresión:
∂f3 τ
k ∂U
V A ( s) = . U ( s ) → V A ( s ) ( τs+1 )=k .U ( s )
τs+1

( )
−V A kU x1 D
τ V˙ A + V A=kU → V˙ A = + y D=x 1−x 1 N =x 1 D =(1 0 0) x 2 D
τ τ
V AD

√
Asumimos que tanto la velocidad como la aceleración de la
bola son cero, así pues, evidenciamos las variables de estado α.g
P 1=2
aplicando esta estabilidad obteniendo las siguientes variables: m
x 1=z
−1
x 2= ż G ( s )=[C ( sl− A ) B+ D]
x˙1=x 2 x˙2=x 2=0(1)
 (( ) ( )()
−1
0 1 0 0
s 0 0
0 −P1 P1 0
G(s)=( 1 0 0 ) 0 s 0 +0
−1 k
0 0 s 0 0
τ τ

Por consiguiente, se obtiene la ecuación que define la función de

transferencia de la planta sin la instrumentación:

kP 1
τ Fig. 15. Diagrama de Bloques para determinar la Función de transferencia a
G( s)= lazo abierto.
3 (1+ P1. τ ) 2 P1
s + s+ s Los datos tomados fueron exportados mediante el bloque
τ τ
“To Workspace”, luego de esto, mediante la herramienta de
Instrumentando esta función, sabemos que nuestro sensor Matlab “System Identification” se cargaron los datos y se
es digital y lineal, por lo que su transformada Laplace es un calculó la función de transferencia.
integrador, y así completamos la función a lazo abierto.

kP 1
τ K
G(s)= .
(1+ P1. τ ) 2 P1 s
s3 + s+ s
τ τ

IV. IDENTIFICACIÓN DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA

DEL SISTEMA A CONTROLAR
Sabemos que la altura de la esfera varia a partir del flujo de
aire de un ventilador, este flujo de aire depende de la velocidad
del ventilador y a su vez esta depende del voltaje que se le
aplique al ventilador, y este voltaje depende de un ciclo útil,
que en este caso:
Va=D⋅ 12 V
Donde Va es el voltaje aplicado y D es el ciclo útil

Ahora se encontrará la función de transferencia de la planta,

teniendo en cuenta que esta va a ser la altura de la esfera en
función del ciclo útil.

Para esto se usó la herramienta de Matlab “System

Identification”.

Lo primero que se hizo fue tomar datos, se seleccionó una

altura de la esfera y se varió manualmente el ciclo útil tratando
de mantener la esfera a la altura seleccionada, esto mientras se
iban tomando datos de altura y ciclo útil. La toma de datos se
hizo con la ayuda de Simulink, en donde se descargaron las
librerías de Arduino correspondientes y se armó el diagrama de
bloques que se observa a continuación.

Fig. 16. Carga de datos obtenidos a System Identification.

Fig. 17. Carga de datos obtenidos a System Identification.
Fig. 19. Función de trasferencia obtenida mediante System Identification (1
Este proceso de toma de datos y cálculo de función de cero, 3 polos).
transferencia, se repitió varias veces para obtener varias
funciones de transferencia del sistema, se hizo seleccionando B. Altura 25 cm
una altura de 30cm, 25cm y 20cm.

A. Altura 30cm

Fig. 20. Estimación de la función de transferencia del sistema mediante

System Identification seleccionando una altura de 25cm.

Fig. 18. Estimación de la función de transferencia del sistema mediante

System Identification seleccionando una altura de 30cm.

Fig. 21. Función de trasferencia obtenida mediante System Identification (1

cero, 3 polos).
C. Altura 21

En este caso, con los datos obtenidos se estimaron dos

funciones de transferencia con un buen porcentaje de
estimación, una con 2 polos y 1 cero, y la otra con 2 polos y sin
ceros.

 2 polos - 1 cero

Fig. 24. Función de trasferencia obtenida mediante System Identification (sin

cero, 2 polos).

A continuación, se muestra la respuesta al escalón de la

función de transferencia a lazo abierto, de aquí se puede
evidenciar un comportamiento subamortiguado, lo que indica
la existencia de polos complejos conjugados y de un
coeficiente de amortiguamiento entre 0 y 1

Fig. 22. Función de trasferencia obtenida mediante System Identification (1

cero, 2 polos).

 2 polos - 0 ceros

Fig. 25. Respuesta al escalón de función de transferencia de la planta

Para evidenciar el análisis anterior se grafican los polos de

la función de transferencia y su valor.

Fig. 23. Función de trasferencia obtenida mediante System Identification (sin

cero, 2 polos).

V. DISEÑO DEL CONTROLADOR ANÁLOGO Y DISCRETO

La función de transferencia a lazo abierto estimada es

estable, tiene un comportamiento de segundo orden.

Fig. 26. Ubicación de polos de la planta utilizando pzmap

El valor de los polos es

 Ku=48 , Pu=1.5 seg

Ya que se determinó la estabilidad es posible aplicar el

método de curva reacción, para ello se agrega una línea
tangente al comportamiento transitorio de la respuesta al
escalón dando como resultado un valor de K = 0.319 y un T =
0.129.

Fig. 28. Oscilación autosostenida de la planta

Fig. 27. Aplicación dele método curva reacción a la TF de la planta

A. Método grafico para hallar el valor de K y T

Para obtener el valor de L, se utiliza la siguiente regla de

diseño.
L Una vez reemplazados los valores en la tabla se obtienen
0.1 ≥ ≤ 0.3 los posibles controladores.
T
Por lo tanto
L Controlador Kp Ti Td Ki Kd
=0.29 P 24 ∞ 0 0 0
0.129 PI 21.6 1.25 0 17.28 0
L=0.29∗0.129=0.037 PD 28.8 ∞ 0.1875 0 5.4
PID 28.8 0.75 0.1875 38.4 5.4
Una vez obtenidos los valores de K, T y L se utiliza la tabla
de Zieger-Nichols para obtener los valores de Kp, Ki y Kd
Ahora se compara la respuesta de la planta con cada
correspondientes a cada sistema.
respectivo control y se determina finalmente cual sería la mejor
topología a usar.
Controlador Kp Ti Td Ki Kd
P 10.92 ∞ 0 0 0 El control P estabiliza la planta, tiene una respuesta
PI 9.83 0.12 0 79.83 0 transitoria no muy buena y un error de estado estacionario
PD 13.11 ∞ 0.018 0 0.2426
PID 13.11 0.07 0.018 177.23 0.2426
TUNE 0.43 0.044 0.0027 9.66 0.0012

Después de realizadas distintas pruebas con el System

Identification de MATLAB y de obtener las posibles funciones
de transferencia, los posibles controladores obtenidos no
cumplían con el objetivo de control, por ello se realizó
finalmente el control mediante sintonización de oscilación
autosostenida, variando el valor de ganancia proporcional hasta
que el sistema oscilara, la ganancia crítica y periodo crítico
encontrados son Fig. 29. Control P de la planta
 El control proporcional integral, no estabiliza la planta, por U ( z , T m ) 15503 z 2−31003 z+ 15500 Z−2
lo tanto, no es implementable = . −2
E( z , T m) z (z−1) Z

U ( z , T m) −1
15503−31003 z +1.875 z
−2
= −1
E( z , T m) 1−z

U ( z ) [ 1−z ]=15503 E ( z )−31003 z−1 E ( z ) +15500 z−2 z −1 E ( z )

−1

U [ nTm ]=15503 E [ nTm ] −4.964 E [ ( n−1 ) Tm ] +15500 E [ ( n−2 )

Otra forma de implementar del controlador en el

Fig. 30. Control PI de la planta
microcontrolador es discretizando la ecuación continua que se
muestra a continuación.
El control Proporcional diferencial estabiliza la planta, tiene
mejor respuesta transitoria que los anteriores, aunque aun
existe un error en estado estacionario

Esto se hace aproximando el término integral mediante la

sumatoria trapezoidal y el término derivativo mediante la
diferencia de dos puntos, como se muestra a continuación:

 Integral

Fig. 31. Control PD de la planta  Diferencial

El control PID no estabiliza la planta y por ende no es
implementable
Donde Ts es el tiempo de muestreo, e(k) es el error en el
instante actual, o tiempo de muestreo actual (presente) y e(k-1)
es el error en un instante anterior, o en el tiempo de muestreo
anterior (pasado).

De esta manera estas ecuaciones se implementan en código

de la siguiente manera.

Fig. 32. Control PID de la planta

Como conclusión el mejor controlador es el PD, ya que

estabiliza la planta y tiene un error de estado estacionario bajo,
aunque su respuesta transitoria no es la mejor, su
comportamiento no es crítico y por lo tanto es un VI. IMPLEMENTACIÓN O SIMULACIÓN DEL CONTROLADOR
comportamiento aceptable, después de realizar ajustes a los DIGITAL EN LA PLANTA INSTRUMENTADA
valores de ganancia Kp, Kd y Ki se obtiene una posible Para la implementación y simulación del controlador digital
ecuación recursiva para ser implementada en el en la planta instrumentada, este se implementó en una placa
microcontrolador. Arduino la cual cuenta con un microcontrolador ATmega328.
 Para programar este microcontrolador, se usaron dos
métodos, el primer método fue mediante código, tal y como se
observa a continuación.

Fig. 35. Diagrama de Bloques con la entrada y salida de la planta

instrumentada.
El bloque de referencia está compuesto por la lectura del
sensor ultrasónico de referencia y un acondicionamiento.

Fig. 36. Diagrama de Bloques para determinar la Función de transferencia a

lazo abierto.

VII. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL

CONTROLADOR
A. Implementación en Arduino mediante código

A continuación, se observan las gráfica de la señal de

referencia (azul) y la señal de salida del sistema (amarilla).

Fig. 33. Fracción del código implementado en Arduino.

En la figura anterior, en la línea 58 se observa el cálculo del

error, en la 59 la integral del error y en la 60 la derivada del
error, luego en la línea 62 se observa la ecuación del
controlador PID con la cual se calcula la señal de control, luego
de esto en la línea 65 y 66, esta señal se satura para que no sea
inferior a 0 ni superior a 100, ya que el porcentaje de ciclo útil
solo puede tomar esos valores y finalmente en la línea 73 se
envía al ventilador esta señal de control mediante el pin Fig. 37. Señal de salida (roja) y señal de referencia (azul) de la planta.
análogo 5 del microcontrolador.

El segundo método para programar el Arduino fue

mediante diagramas de bloques en Simulink de MATLAB,
como se observa a continuación, en donde se tiene el bloque de
referencia, el cálculo del error, el controlador PID discreto, un
bloque saturador, la planta y un Scope para observar las
señales.

Fig. 34. Esquema para la programación del microcontrolador en Simulink. Fig. 38. Señal de salida (roja) y señal de referencia (azul) de la planta.

Del diagrama de bloques anterior, el bloque denominado Seleccionando una señal de referencia fija de 40cm, se
Planta está conformado como se observa a continuación. En observan las siguientes señales de referencia, salida y señal de
donde entra el porcentaje de ciclo útil y se envía al ventilador, control.
y en la salida tenemos la lectura de altura de la esfera mediante
el sensor ultrasónico.
 Realizando la comparación del funcionamiento con
respecto al sistema sin control, se observó que al aplicar un
ciclo útil del 70%, el sistema presenta una respuesta inestable,
esta respuesta se encuentra limitada por un valor de 50 cm el
cual se ha establecido como el valor máximo alcanzado por el
tubo para nuestro prototipo, por lo que es visible en la gráfica
cuando este llega al valor y de ahí en adelante se mantiene
constante.

Fig. 39. Señal de salida (verde), señal de referencia (azul) y señal de control
(roja) de la planta.

En la figura anterior se observa como la respuesta del

sistema es sobreamortiguada con un tiempo de estabilización
aproximado de un segundo, y se observa como la señal de
control en el primer instante corresponde a un ciclo útil del
100% para hacer que la esfera se eleve, y cuando ya se obtiene
la altura deseada, este ciclo útil disminuye a un ciclo útil
aproximado del 65% para mantener la esfera estable, también Fig. 41. Respuesta del sistema a lazo cerrado. Señal de referencia (morada) y
se observa como este se satura en 100% debido al saturador señal de respuesta (amarilla).
que se implementó en el código, ya que no existe un ciclo útil
superior al 100%. VIII. CONCLUSIONES
Del uso del System Identification de MATLAB es posible
B. Implementación en Arduino mediante bloques de evidenciar que no siempre se tienen funciones de transferencia
Simulink adecuadas, en casos como estos los métodos por sintonización
son una buena opción para obtener el controlador deseado.
Se realizó el respectivo análisis y evaluación del
desempeño del controlador, observando en la siguiente figura En el método de sintonización por curva reacción no funciono,
las gráficas de la señal de referencia aplicada a nuestra planta ya que la respuesta del control a lazo cerrado era inestable, una
(morada) y la señal de salida de la misma (amarillo). de las posibles implicaciones de este hecho es que la planta del
sistema sea inestable a lazo abierto, también razón por la cual
se hizo finalmente uso del método de sintonización oscilación
autosostenible.

Para el caso de la sintonización manual hecha se tomó en

cuenta el hecho de que el aumento de Kd mejora la respuesta
transitoria, esto con el fin de reducir las oscilaciones
presentadas con el control PD obtenido de la sintonización por
oscilación autosostenida.

El hecho de que la acción integral cause inestabilidad en la

Fig. 40. Señal de salida (amarilla) y señal de referencia (Morada) de la planta. planta tendría como explicación que el sistema tuviese un
integrador, esto concuerda el análisis físico de la planta, ya
Como se puede observar, se realizó un control muy bueno, que sin control de la esfera de Icopor subiría indefinidamente
en donde la salida del sistema (altura de la esfera) sigue hasta detenerse, no porque se estabilice, sino porque el borde
correctamente la señal de referencia. Se puede observar que el del tubo impediría que siga subiendo, además físicamente un
error en estado estacionario es muy bajo (casi cero) y que el sistema no puede tener una respuesta inestable infinita.
tiempo de establecimiento también es muy rápido (alrededor de
1seg).
BIBLIOGRAFÍA
[1] F. J. López, “Control analógo y digital,” 2020.