Pontificia Universidad Católica de Chile

Escuela de Ingenierı́a
Departamento de Ingenierı́a Industrial y de Sistemas
ICS3212 - Gestión de Operaciones
Ayudantes: Sergio Dı́az (sidiaz2@uc.cl) y José Rebolledo (jtrebolledo@ing.puc.cl)
Primer Semestre 2019

Guı́a de Ejercicios:
Planificación

Problema 1
La compañı́a de muebles Brown fabrica tres tipos de muebles de oficina: sillas, escritorios y mesas. Cada producto
requiere pasar por los departamentos de fabricación y ensamblaje, además de un ajuste de piezas pequeñas y madera
como materia prima. Con los precios actuales, la utilidad por producto es conocida, y la compañı́a puede vender todos
los muebles que fabrica. El número de trabajadores está fijado, por lo que las horas de trabajo por departamento es
conocida. El tiempo disponible de las máquinas relevantes es conocido, y se puede obtener una cantidad de madera
conocida al mes por un contrato con un proveedor de madera. A los gerentes de Brown les gustarı́a maximizar sus
ganancias, decidiendo la cantidad de unidades a producir de sillas, escritorios y mesas. La siguiente tabla resume
los parámetros del problema.

Requerimiento por unidad

Sillas Escritorios Mesas Recursos disponibles
Fabricación (horas) 4 6 2 2000 horas
Ensamblaje (horas) 3 8 6 2000 horas
Mecanizado (horas) 9 6 4 1440 horas
Madera (sq. ft) 30 40 25 9600 sq. ft
Utilidad por unidad $16 $20 $14

Solución Problema 1
Queremos un modelo que decida la cantidad de unidades a producir por producto, de manera de maximizar las
ganancias de la empresa. Por lo tanto, las variables de decisión serán la cantidad de sillas (C), escritorios (D) y
mesas (T) a producir. De este modo, la función objetivo utilizará la utilidad por unidad de cada producto.
Las restricciones del problema son:
1. Las horas de fabricación consumidas deben ser menor a la cantidad de horas disponibles.
2. Las horas de ensamblaje consumidas deben ser menor a las horas de ensamblaje disponibles.
3. Las horas de mecanizado consumida deben ser menores a las horas de mecanizado disponibles.
4. La madera consumida debe ser menor a la cantidad de manera disponible.
Finalmente, el modelo queda planteado de la siguiente forma:

Max z = 16C + 20D + 14T

1
s.a.
4C + 6D + 2T ≤ 2000
3C + 8D + 6T ≤ 2000
9C + 6D + 4T ≤ 1440
30C + 40D + 27T ≤ 9600

Problema 2
La empresa Red Tomato solo fabrica un solo producto (una herramienta de jardı́n) el cual es vendido a un
precio de 40 USD. Al inicio del periodo de evaluación inicia con 1000 de estos productos en el inventario y se espera
términar con al menos 500 en stock.
Red Tomato puede retrasar temporalmente la demanda por un costo, pero al final del horizonte de tiempo,
requieren que su retraso sea cero.
Los costos de producción se basan en piezas y mano de obra sin problemas de capacidad de la máquina que se
traduce en lo siguiente:
• La empresa al inicio del horizonte de tiempo tiene 80 empleados que pueden ser contratado o despedidos por un
costo.
• Los trabajadores reciben una paga regular, estén produciendo o no. Hay 20 dı́as de producción al mes, cada mes.
• Se puede hacer que los trabajadores trabajen horas extra (no más de 10 hrs/mes por trabajador) por $ extra
• Se puede subcontratar la producción y pagar una tarifa plana (en lugar de mano de obra + materiales)
Con todos estas caracterı́sticas Red Tomato desea generar un plan de 6 meses que maximice las ganancias
(ingresos netos de costos). A continuación se presenta la demanda pronosticada del producto en cuestión y la tabla
de costos que tiene la empresa:
Mes Demanda Pronosticada (Unidades)
Enero 1600
Febrero 3000
Marzo 3200
Abril 3800
Mayo 2200
Junio 2200
Parámetro Costo (USD)
Materiales 10/unidad
Costo de inventario 2/unidad/mes
Costo marginal por stock-out 5/unidad/mes
Costos de contratación y formación 300/trabajador
Costo de despedir 500/trabajador
Horas de trabajo requeridas 4/unidad
Costo de tiempo regular 4/hora
Costo de la hora extra 6/hora
Costo de la subcontratación 30/unidad

Solución Problema 2
Primero definimos las variables de decisión:

2
 Parámetro Definición
Wt Tamaño de la fuerza laboral para el mes t, t = 1,...,6
Ht Número de empleados contratados al inicio del mes t, t = 1,...,6
Lt Número de empleados despedidos al inicio del mes t, t = 1,...,6
Pt Producción en el mes t, t = 1,...,6
It Inventario al final del mes t, t = 1,...,6
St Número de unidades almacenadas (atrasadas) al final del mes t, t = 1,...,6
Ct Número de unidades subcontratadas por mes t, t = 1,...,6
Ot Número de horas extra trabajadas en el mes t, t = 1,...,6
Con estas variables de decisión definimos la función objetivo que corresponde a maximizar la utilidad de la
empresa:

6
X 6
X 6
X 6
X 6
X 6
X 6
X 6
X
Min Z = 640Wt + 300Ht + 500Lt + 6Ot + 2It + 5St + 10Pt + 30Ct
t=1 t=1 t=1 t=1 t=1 t=1 t=1 t=1

Aparte de las condiciones para el nivel final de inventario y la acumulación de trabajo final = 0, tendremos que
considerar otras 4 restricciones:
Balance de trabajadores
Lı́mite de producción
Balance de inventario
Lı́mite de horas extras
Balance de trabajadores:
El tamaño de la fuerza laboral para cada mes se basa en la contratación y los despidos (# trabajadores
empleados al final del mes 1 = # trabajadores empleados al comienzo del mes 2). Con esta explicación el
balance queda de la siguiente manera:

Wt = Wt−1 + Ht − Lt para t = 1, ..., 6. donde W0 = 80

Lı́mite de capacidad:
La producción no puede exceder a la capacidad del sistema, lo que se traduce en la siguiente restricción:

Pt ≤ 40Wt + Ot /4 para t = 1, ..., 6

Balance de inventario:
Los niveles de inventario cambian si a) producimos (P) o subcontratamos (C) más unidades de las que tenemos
demanda, ya sea de este perı́odo (t) o del anterior (t-1). Puede ser útil pensar qué es un ”débito un çrédito.al 2

nivel de inventario

It = It−1 + Pt + Ct + St − Dt − St−1 para t = 1, ..., 6

Lı́mite de horas extra:

Lı́mite de tiempo extra para cada mes, lo que refleja la polı́tica de que ningún trabajador puede dedicar más
de 10 horas extras al mes.

Ot ≤ 10Wt para t = 1, ..., 6

3
 Todas las variables son inherentemente no negativas
Este problema se lo resolvemos y lo planteamos en Solver de Excel se obtiene la siguiente matriz de resultados:

Periodo Contratados Despedidos Fuerza Horas Inventario Stock-out Subcontratación Producción Demanda
de extra
trabajo
0 0 0 80 0 1000 0 0 1600
1 0 15 65 0 1983 0 0 2583 1600
2 0 0 65 0 1567 0 0 2583 3000
3 0 0 65 0 950 0 0 2583 3200
4 0 0 65 0 0 267 0 2583 3800
5 0 0 65 0 117 0 0 2583 2200
6 0 0 65 0 500 0 0 2583 2200
Y el plan agregado es el siguiente:
Periodo Contratados Despedidos Tiempo Horas Inventario Stock-out Subcontratación Materila
regular extras
1 0 7708 41333 0 3967 0 0 25833
2 0 0 41333 0 3133 0 0 25833
3 0 0 41333 0 1900 0 0 25833
4 0 0 41333 0 0 1333 0 25833
5 0 0 41333 0 233 0 0 25833
6 0 0 41333 0 1000 0 0 25833
Esto da como resultado una función de costo de 422275 dólares y una utilidad de 640000 dólares.

Problema 3
EUROPA es un fabricante de automóviles que cuenta con seis plantas de manufactura, y tiene seis vehı́culos a
producir este año. La empresa ha aprendido que hace sentido producir cada vehı́culo en una única planta, aunque
algunas plantas son más antiguas y menos eficientes que otras. Para cada posible asignación de un vehı́culo a
una planta, la empresa ha estimado el costo anual (en millones de dólares) de implementar esta asignación. En la
siguiente tabla se resumen los datos estimados, identificando cada vehı́culo con un número. ¿Cuál es la asignación
que minimiza los costos del fabricante?

Vehı́culos
Planta Compact 1 Coupe 2 Sedan 3 SUV 4 Camión 5 Van 6
Akron 80 56 43 62 46 58
Buffalo 94 50 88 64 63 52
Columbus 94 46 50 40 55 73
Detroit 98 79 71 65 91 59
Evansville 61 59 89 98 45 52
Flint 77 49 65 95 72 91

Solución Problema 3
Podemos pensar una asignación como una selección de los seis números de la tabla de costos, una por cada fila
y una por cada columna (como el número de vehı́culos es igual al número de plantas, podemos pensar en asignar
plantas a vehı́culos o vehı́culos a plantas).

4
 Figura 1: Diagrama de flujo del ejercicio

La función objetivo es el costo total de la asignación, que puede ser expresada como la suma de 36 productos
(asignaciones disponibles). Cada término de esta suma es el costo de la asignación, multiplicado por una variable
de decisión. Esta variable de decisión xij será igual a 1 si el vehı́culo j es producido en la planta i, y 0 en el otro
caso.
Las variables de decisión deben satisfacer 12 restricciones: 6 para las plantas y 6 para cada vehı́culo. Las
restricciones correspondientes a las plantas establecen que cada una de ellas debe producir a lo más un vehı́culo.
Las restricciones correspondientes a los vehı́culos deben asegurar que cada producto es producido a lo menos en
una fábrica.
De este modo, el modelo algebraico de este problema queda planteado de la siguiente forma:

6 X
X 6
cij xij
i=1 j=1
s.a.
6
X
xij ≤ 1 ∀i
j=1

6
X
xij ≥ 1 ∀i
i=1

Problema 4
Una empresa de refrigeradores ha ido incrementando constantemente su capacidad por los últimos 15 años,
alcanzando una producción de 7.5 millones de unidades por año. Alrededor de 5.5 millones de estos productos se
exportan al Reino Unido, Europa Central y este de Europa. Además en el mercado local presenta una participación
del mercado de 33 %.
Tras el ingreso de la nueva gerencia y la aparición de las nuevas leyes ambientales y de bienestar social han
provocado un cambio en las polı́ticas internas de la empresa y por consiguiente un cambio en su plan productivo.
Además se cuentan con los siguientes datos:

5
 Mes Demanda Pronosticada (Dt ) (Unidades) Dı́as Hábiles (nt )
1 208000 21
2 222000 20
3 268000 23
4 265000 21
5 291500 22
6 250000 22
7 274000 21
8 220000 20
9 278000 23
10 211500 21
11 2342000 22
12 157000 22
Adicionalmente le informan que actualmente se trabajan 7.5 horas de manera normal (H), que un trabajador
produce 0.66 unidades/dı́a (K) y la empresa exige un nivel de servicio al cliente (α) de un 99 %. El sindicato de
trabajadores se tiene que no se puede pasar un cierto nivel de horas extras (Olim ) que es igual a 15 horas, que
el número máximo de despidos no sea superior durante el periodo de planificación (Llim ) a 10 trabajadores y
que además para segurar un buen estandar y un adecuado ambiente de trabajo el número total de despedidos y
contratados durante el periodo de evaluación (Slim ) no puede superior a 40 trabajadores. Y la nueva ley de energı́a
no permite que el consumo a lo largo de un año sea mayor a E
También sabe que la nueva ley de emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI) se puede emitir un máximo
de C por año. Además, menciona que se le va a cobra por la cantidad de GEI emitidos por cada unidad que se tuvo
que retener en la bodega (c0P = 0.005), un cobro por la cantidad de GEI emitidos en la producción de un artı́culo
(c0P = 0.04) y un cobro por la cantidad de GEI emitidos por cada artı́culo producido por la empresa subcontratada
para cumplir la demanda (c0SU = 0.04). Finalmente le entregan la siguiente tabla con costos:
Parámetro Valor
Costo de la hora laboral (cL ) ($/trabajador) 9.52
Costo de contratacioon (cH ) ($/trabajador) 6000
Costo de despedir (cF ) ($/trabajador) 8000
Costo del material utilizado en la producción de un item (cM ) 750
($/item)
Costo incremental de producir un artı́culo (cO ) ($/item) 1125
Costo de almacenar un item de un periodo a otro (cI ) ($/item) 5
Costo de subcontratar la producción de un item (cSU ) 900
Costo por stock-out del artı́culo solicitado (cS ) ($/item) 375
Costo por electricidad usada para almacenar un item (c00I ) ($/item) 7
Costo por electricidad usada para producir un item (c00P ) ($/item) 150
Costo por electricidad usada para producir un item subcontratado 0
(c00SU ) ($/item)
Costo por electricidad usada para producir un item en horas 150
extras(c00o ) ($/item)
Impuesto por huella de carbono (cc ) ($/ton) 100
Costo de la electricidad (ce ) ($/kWh) 0.2
Con todos estos datos y considerando que al inicio se cuenta con 750 trabajadores y 25000 refrigeradores en el
inventario, plantee el modelo de optimización y sus respectivas restricciones.

Solución Problema 4
En los problemas de planificación agregada (APP) existen diferentes formas de plantear la función objetivo
para determinar la producción del sistema: maximizar la utilidad, maximizar la cantidad de productos producidos,
minimizar los costos, etc. En este caso particular como no contamos con los precios de venta no podemos realizar

6
una maximización de la utilidad, sin embargo, como nos entregan los costos de producción es posible realizar una
función objetivo de minimización de dichos gasto de la siguiente manera:

TX
=12
Fobj = Min z = Hnt cL Wt + cM Pt + co Ot + cs St + cSU SUt
i=1

donde se suman los costos de mano de obra, los costos de materiales, los costos de producir en horas extras,
los costos de quedarse sin stock y los costos de subcontratar la producción. Las variables Wt , Pt , Ot , St y SUt
corresponden a número de trabajadores, número de unidades producidas, número de unidades producidas en horas
extras, número de unidades que no estaban en stock y número de unidades que se subcontrató su producción en el
periodo t.
Ahora tenemos que presentar las restricciones clásicas de producción para este problema:
Restricción de la producción:
A continuación tenemos que la producción mensual se encuentra sujeta a la productividad de los trabajadores
tanto en horas normales de trabajo y en horas extras, esto se expresa de la siguiente manera:

Pt ≤ Knt Wt + Ot

Producción en horas extras por periodo:

Tal como se mencionó en la restricción anterior, existe un parámetro que define la cantidad de items producidos
en horas extras, que se puede definir de la siguiente manera:

Ot ≤ Knt Wt

Balance de trabajadores en un periodo:

En cada periodo existe un balance entre la cantidad de trabajadores que habı́an, los que contrataron y los
que despidieron, que se expresa de la siguiente manera:

Wt = Wt−1 + Ht − Ft

Balance de inventario en un periodo:

En cada periodo hay que plantear el balance entre el inventario que hay y la cantidad de unidades que salen:

It = It−1 + Pt + St + SUt − Dt

Restricción por huella de carbono:

Tal como se mencionó en el enunciado, tras las nuevas leyes ambientales la empresa se impuso un lı́mite
máximo de emisión de GEI que limita la producción y que se traduce en la siguiente restricción:

TX
=12
c0I Ii + c0p Pi + c0SU SUt ≤ C


i=1

Costos de consumo de energı́a

Adicional a los costos de materiales existe un costo por el uso de los diferentes procesos que se incorpora como
una restricción ya que la empresa busca reducir la cantidad de energı́a consumida por la empresa debido a la
implementación del parámetro:

7
 TX
=12
c00I Ii + c00p Pi + c00SU SUt ≤ E


i=1

Restricción del sindicato para mantener la moral y la calidad

Se impone la cantidad máxima de contratos y despidos que puede existir en un periodo de tiempo:

TX
=12
(Ht + Ft ) ≤ Slim
i=1

Limitación de las horas extras

En las negociaciones que se han con los sindicatos se acuerda el número máximo de horas extras por periodo:

Knt Wt
Ot ≤ Olim
H
Imposición de ı́ndice de satisfacción con el cliente:
Como se desea cumplir un número concreto de la demanda, se implementa como restricción:

St ≤ (1 − α)Dt

Problema 5
La compañı́a TEZLA ensambla pequeños vehı́culos eléctricos que son vendidos para su uso en campos de golf,
campus de universidades y estadios deportivos. En estos mercados, a los clientes les gusta comprar en variedad de
colores, por lo que Douglas ofrece varias alternativas. Como resultado, las operaciones de manufactura incluyen una
sofisticada operación en la pintura, que está planificada por separado. La programación de hoy incluye 6 colores
(C1 -C6 ), con tiempos de limpieza entre pares de colores (en minutos) mostrados en la tabla.

C1 C2 C3 C4 C5 C6
C1 - 16 63 21 20 66
C2 57 - 40 46 69 42
C3 23 11 - 55 53 47
C4 71 53 58 - 47 5
C5 27 79 53 35 - 30
C6 57 47 51 17 24 -

Cada corrida de producción consiste en un ciclo entre el conjunto completo de colores, y el gerente de operaciones
desea encontrar una secuencia de colores con tal de minimizar el tiempo de limpieza en un ciclo.

Solución Problema 5
Si la programación de colores corresponde a 1-2-3-4-5-6-1, entonces el tiempo total de ciclo es de 16 + 40 + 55 +
47 + 30 + 57 = 245. Nos gustarı́a saber qué programación entrega el tiempo mı́nimo.
En primar lugar, definimos la variable de decisión xij , la cual es igual a 1 si el par (i,j) ocurre en el ciclo, y es
igual a 0 en el caso contrario.

8
 A continuación,
P podemos reconocer
P que en un ciclo cada color debe entrar y salir una vez. De este modo, podemos
saber que i xij = 1 para todo j y j xij = 1 para todo i.
Por otro lado, debemos agregar restricciones que impidan la ocurrencia de subtours (por ejemplo, ir del color 1
al color 5, y luego volver al color 1, sin pasar por todos los colores). Las restricciones de eliminación de subtours se
aplican para subtours de longitud 1, 2, 3, 4, 5 (n-1).
Finalmente, debemos imponer que las variables de decisión sean binarias.
Sea Lij la duración de la limpieza entre los colores i y j en minutos. Finalmente, el problema queda planteado
de la siguiente forma.

XX
Min z = xij Lij
i j
s.a. X
xij = 1 ∀j
i
X
xij = 1 ∀i
j

xij + xji ≤ 1 ∀i, jj neq i

xij + xjk + xki ≤ 2 ∀i, j, kk neq j neq i

Y ası́ sucesivamente hasta:

xij + xjk + xkl + xlm + xmn ≤ 5 ∀i, j, k, l, m, nn neq m neq l neq k neq j neq i

donde xi j es una variable binaria.

Nota: en la práctica, para el problema del vendedor viajero puede resultar complejo ingresar todas las restricciones
de eliminación de subtours. Lo que se puede hacer es resolver el problema con las dos primeras restricciones y
la naturaleza de las variables, ver la solución que entrega el software, y si entrega un subtour, agregarlo a las
restricciones y resolver nuevamente.

Problema 6
En una empresa manufacturera de bombas hidráulicas se ha pronosticado la siguiente demanda en los próximos
meses:
Mes Demanda Pronosticada (Dt ) (Unidades)
1 21306
2 20477
3 18203
4 11106
5 5692
6 8616
7 9828
8 10273
9 14217
10 9520
11 18007
12 21662

9
 En esta empresa hay 20 trabajadores y 1000 bombas en mano, hoy en dı́a. Además se sabe que cada trabajador
puede producir 1500 unidades por mes. La empresa puede reclutar trabajadores desde el mercado local, pero el
recluta debe ser entrenado por un mes por un trabajador antes de que se puede utilizarse para producir. Cada
trabajador puede entrenar a lo más a 5 personas durante un mes. Un trabajador se le paga una cantidad de 3000
USD por mes cuando es usado en producción o para entrenar. Un trabajador puede ser despedido a un costo de
1000 USD por mes. Contratar a un trabajador cuesta 3000 USD. Cada recluta se le paga 1000 USD durante su
entrenamiento.
También la empresa sabe que producir antes de lo programado se incurre en un costo de mantenimiento de
inventario de 5 USD por unidad por mes. Cada bomba que no se entrega a tiempo implica una multa de 10 USD
por mes hasta que se complete la entrega. Sin embargo, todas las entregas deben realizarse en 12 meses. La compañı́a
requiere una fuerza laboral final de 20 trabajadores y 1000 unidades de bombas al final del mes 12.
Con toda esta información plantee el modelo que permita determinar el plan de producción de la empresa a lo
largo de los 12 meses.

Solución Problema 6
Este problema se puede solucionar minimizando los costos total de la empresa. En este caso las variables de
decisión serı́an:
Sı́mbolo Significado
Wt Trabajadores totales al inició del mes t, antes de
despedir
Pt Trabajadores asignados para producir en el periodo
t
Tt Trabajadores totales para entrenar en el periodo t
Lt Trabajadores laid off en el periodo t
Ft Trabajadores despedidos a principios de mes t
Rt Total de reclutas contratados al inicio del mes t
It Inventario acumulado al final del mes t
St Desabastecimiento acumulado al final del mes t
Xt Número de unidades de C producidas durante el mes
t.
La función Objetivo representa la suma de los siguientes costos:
Salarios de los trabajadores de producción
Salarios de los trabajadores despedidos
Costo de los trabajadores despedidos.
Costo de los aprendices contratados.
Salarios de los trabajadores asignados a la formación.
Costo de mantenimiento del inventario.
Costo del pedido pendiente
Con ello la función se expresa de la siguiente manera:

12
X 12
X X 12
X 12
X 12
X 12
X
Min Z = 3000 Pt + 1000 Lt + 3000 12Ft + 1000 Rt + 1000 Tt + 5 It + 10 St
t=1 t=1 t=1 t=1 t=1 t=1 t=1

Este proceso está sujeto a las siguientes restricciones:

10
 Fuerza de trabajo:
Se realiza en balance entre la cantidad de trabajadores en el periodo anterior y los trabajadores contratados
y despedidos del periodo actual:

Wt = Wt−1 + Rt−1 − Ft−1 para i = 2, 3, ..., 12

La ecuación garantiza que el número total de trabajadores al comienzo del mes t será igual al número al
comienzo del mes t-1 más el número entrenado en el mes t-1, menos el número despedidos al comienzo del
mes t -1.
Asignación de trabajo:
Esta situación garantiza que el número total de trabajadores al comienzo del mes se asignará a uno de los
siguientes.

Wt = Pt + Tt + Lt + Ft para t = 1, 2, ..., 12

Entrenamiento
La ecuación garantiza que cada trabajador puede entrenar a lo sumo cinco aprendices

Rt ≤ 5Tt para t = 1, 2, ..., 12

Balance de inventario

Xt + It−1 = Dt + St−1 + It − St para t = 1, 2, ..., 12

Capacidad productiva
Se garantiza que cada trabajador puede producir a lo más 1500 bombas por mes.

Xt ≤ 1500Pt para t = 1, 2, ..., 12

Condiciones de no negatividad.

Pt , Tt , Ft , Rt , It , St , Xt ≥ 0 para t = 1, 2, ..., 12

Problmea 7
La empresa de muebles Nells vende dos productos principales: sofás y mesas de comedor. Basados en las ventas
de los últimos años, el departamento de marketing ha estimado las curvas de demanda que relacionan el precio y el
volumen de demanda para cada producto. Para los sofás, la relación es la siguiente:

p1 = 220 − 0.4x1

donde p1 y x1 son el precio y el volumen, respectivamente. Para las mesas, la relación entre el precio y el volumen
es:

p2 = 180 − 0.2x2

Los costos variables para los sofás son de $60 por unidad y los costos variables para las mesas son de $45 por
unidad. Cada ı́tem es ensamblado en el domicilio e inspeccionado cuidadosamente. Existen 800 horas disponibles

11
del departamento de ensamblado y 500 horas del departamento de inspección. Los sofás requieren 2 horas para ser
ensamblados y 2 horas de inspección. Las mesas requieren 3 horas de ensamblado y 1 hora de inspección. El gerente
de Nells desea maximizar sus utilidades en base a estas restricciones.

Solución Problema 7
Tomando los volúmenes x1 y x2 como las variables de decisión, en primer lugar, debemos escribir la función
objetivo en términos de estas variables, sustituyendo por p1 y p2 . De este modo,

Utilidad = (p1 − 60)x1 + (p2 − 45)x2 = (160 − 0.4x1 )x1 + (135 − 0.2x2 )x2

Las restricciones son lineales, y corresponden tanto a las horas de ensamblaje como a las horas de inspección.
Se plantean de igual forma que para un problema de distribución. De este modo, nuestro modelo queda planteado
de la siguiente forma.

M ax(160 − 0.4x1 )x1 + (135 − 0.2x2 )x2

s.a.
2x1 + 3x2 ≤ 800
2x1 + x2 ≤ 500

Problema 8
Hace algunos años atras la empresa AguaChile realizó una mala proyección de su demanda provocando que
su mayor competidor Vlumar aumentara su posición en el mercado en un 15 %. A raı́z de esto es que AguaChile
decidió realizar un análisis más exhaustivo de su plan de producción y al mismo tiempo se impuso un inventario de
seguridad del 20 % para evitar quedarse sin existencia a lo largo del tiempo.
Ahora en el mismo plan de reestructuración del área de planificiación a usted lo contratan, pero está en un
periodo de prueba. Como parte de su evaluación usted debe estudiar los diferentes planes de producción de empresa
para el próximo semestre. Para ello su jefe le entrega la siguiente información:

Demanda y Dı́as Hábils

Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Totales
Pronóstico de la demanda (ton) 15000 17000 25100 22100 18000 9690 106890
Número de dı́as hábiles 22 21 19 22 20 21 125
Costos (USD)
Materiales 250/unidad
Costo de mantenimiento del inventario 5/tonelada/mes
Costo marginal del inventario agotado 10/tonelada/mes
Costo marginal de la subcontratación 50/tonelada
Costo de contratación y capacitación 500/trabajador
Costo de despido 630/trabajador
Horas de trabajo requeridas 5/tonelada
Costo del tiempo regular (8 horas por dı́a) 8/hora
Costo del tiempo extra 15/hora

Adicionalmente calcula que para el mes de Junio habrı́an 12 mil toneladas de salmones en el inventario. Con lo
anterior mencionado usted debe:
(a) Plantee el problema de programación lineal de este problema.

12
(b) Calcular los requerimientos de producción para cada uno de los meses considerando el inventario de seguridad
que hay que tener a lo largo del tiempo.
(c) Determinar el mejor plan de producción considerando que las opciones clásicas de producción son:
Opción 1 Producir de acuerdo con los requerimientos de producción mensual exactos utilizando un dı́a regular
de ocho horas con un tamaño de la fuerza de trabajo variable.
Opción 2 Producir para cubrir la demanda promedio esperada durante los próximos seis meses con el fin de
mantener una fuerza de trabajo constante.
Opción 3 Producir para cubrir la demanda mı́nima esperada utilizando una fuerza de trabajo constante en
tiempo regular y usar la subcontratación para cubrir los requerimientos de producción adicionales.
Opción 4 Producir para cubrir la demanda esperada por todos, pero los primeros dos meses usando una
fuerza de trabajo constante en tiempo regular y usar el tiempo extra para cubrir los requerimientos
de producción adicionales.

Solución Problema 8
Parte a
El problema de optimización se puede plantear con los siguientes parámetros:
Parámetro Definición
I(i) Inventario del mes i
CInv Costo de inventariar
T (i) Trabajadores en el mes i
DH Dı́as hábiles en el mes i
CP Costos de producción por hora
HD Hora al dı́a de trabajo
H(i) Cantidad de trabajadores contratados en el mes i
Ctra Costos de contratrar a un trabajador
D(i) Trabajadores despedidos en el mes i
CDesp Costos de despedir a un trabajador
U F (i) Unidades faltantes en el mes i
CF al Costos por falta de stock
U S(i) Unidades subcontratadas en el mes i
CSub Costos de subcontratar un producto
F (i) Pronóstico de la demanda del mes i
HT Horas totales requeridas por unidad producida
Con ello la función objetivo queda de la siguiente manera:

X
Min CP rod(i) + CI(i) + CD(i) + CE(i) + CS(i)

donde:

CI(i) = I(i) · CInv

CP rod(i) = T (i) · DH(i) · HD · CP
CD(i) = H(i) · Ctra + D(i) · CDesp
CE(i) = U F (i) · CF al
CS(i) = U S(i) · CSub

13
 T (i)
P R(i) = DH(i) · HD ·
HT
Y el problema está sujeto a las sigueintes restricciones:
Balance de inventario:
I(i) = I(i − 1) + P R(i) − F (i)
T (i) = T (i − 1) + H(i) − D(i)

Para plantear las diferentes opciones tenemos que se plantean las siguientes restricciones a las variables:
Opcion 1 Las variables de inventario, stock-out y subcontratación se vuelven cero:

I(i) = U F (i) = U S(i) = 0 ∀i

Opcion 2 En este caso se mantiene la fuerza de trabajo constante y no existe la subcontratación:

H(i) = D(i) = U S(i) = 0 ∀i

T (i) = (96828 unidades · 5 horas por tonelada)/(125 dı́as · 8 horas al dı́a) = 484 trabajadores

Opcion 3 En este caso se mantiene la fuerza laboral en un cierto valor fijado y se permite subcontratar.

H(i) = D(i) = 0 ∀i
T (i) = (6000 toneladas · 5 horas por unidad)/(22 dı́as · 8 horas por dı́a) = 170 trabajadores

Opcion 4 En este caso es muy parecido al anterior pero se añade una nueva restricción

H(i) = D(i) = 0 ∀i
I(6) = 0.25 · F (6)

Parte b
Para poder calcular los requerimientos de producción para cada uno de los meses considerando el inventario de
seguridad hay que construir la siguiente tabla:

Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Inventario Inicial 12000 3000 3400 5020 4420 3600
Pronóstico de la demanda 15000 17000 25100 22100 18000 9,690
Inventario de seguridad
Requerimiento de producción
Inventario final

Tal como se menciona en la tabla hay que hacer el cálculo del inventario de seguridad siguiente el siguiente
procedimiento:

Inventario de seguridad = 0.2 · Pronóstico de la demanda

Si hacemos un ejemplo de cálculo:

14
 Inventario de seguridadjulio = 0.2 · 15000 = 3000

El requerimiento de producción se calcula utilizando la siguiente fórmula:

Req.producción = Pronostico demanda + Inv.de seguridad − Inventario inicial

Req. producciónjulio = 15000 + 3000 − 12000 = 6000

Y el inventario final se calcula siguiendo la siguiente fórmula:

Inv.final = Inv.inicial + Req.producción − Pronóstico demanda

Inv.finaljulio = 12000 + 6000 − 15000 = 3000

Y este inventario final es el inventario inicial del otro mes y se repite el cálculo obteniendo la siguiente tabla:

Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Inventario Inicial 12000 3000 3400 5020 4420 3600
Pronóstico de la demanda 15000 17000 25100 22100 18000 9,690
Inventario de seguridad 3000 3400 5020 4420 3600 1938
Requerimiento de producción 6000 17400 26720 21500 17180 8028
Inventario final 3000 3400 5020 4420 3600 1938

Parte c
Analizamos cada una de las opciones y estudiaremos cual tiene un menor costo para la empresa:

Plan de producción 1: Producción exacta, fuerza de trabajo variable

Se produce sólo lo que se necesita para suplir la demanda de dicho periodo de tiempo y acorde a eso se van
contratando y despidiendo trabajadores. Como se produce lo necesario, este plan de producción no genera inventario.
Siguiendo este plan de producción es necesario fijarnos en el requerimiento de producción mensual que calculamos
antes:

Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Requerimiento de producción 6,000 17,400 26,720 21,500 17,180 8,028

Con estos requerimientos es posible calcular las horas de producción requeridas para realizar dicho trabajo:

h
Horas de producción requeridas = Req. producción · 5
ton

h
Horas de producción requeridasjulio = 6000 · 5 = 30000 h
ton

15
 Ahora tenemos que considerar la cantidad de horas disponibles de trabajo que son los dı́as hábiles por la cantidad
de horas de trabajo regulares.

h
Horas al mes por trabajador = Dı́as hábiles · 8
dı́a

h h
Horas al mes por trabajadorjulio = 22 · 8 = 176
dı́a trabajador

Con ello podemos calcular el número de trabajadores requeridos para dicho mes:

Horas de producción requeridas

Trabajdores requeridos =
Horas al mes por trabajdor

30000
Trabajadores requeridosjulio = = 170 trabajadores
176
Con ello se construye la siguiente tabla:

Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Requerimiento de producción 6000 17400 26720 21500 17180 8028
Horas de producción requeridas 30000 87000 133600 107500 85900 40140
Dı́as Hábiles por mes 22 21 19 22 20 21
Horas al mes por trabajador 176 168 152 176 160 168
Trabajadores requeridos 170 518 879 611 537 239

Para el cado del primer mes asumiremos que ya se cuentan con los 170 trabajadores necesarios, por consiguiente,
no se contrata ningún trabajador. Sin embargo, en el segundo mes se requieren 518 trabajadores, por lo tanto, se
contrata la diferencia entre ambos meses.

Trabajadores contratadosagosto = 518 − 170 = 347

Ahora hacemos los cálculos de costos para cada mes considerando las contrataciones y los despidos.

16
 Plan de producción 1: Producción exacta, fuerza de trabajo variable
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Requerimiento de producción $ 6000 $ 17400 $ 26720 $ 21500 $ 17180 $ 8028
Horas de producción requeridas $ 30000 $ 87000 $ 133600 $ 107500 $ 85900 $ 40140
(requerimiento de producción x
5h/unidad)
Dı́as Hábiles por mes $ 22 $ 21 $ 19 $ 22 $ 20 $ 21
Horas al mes por trabajador (dı́as $ 176 $ 168 $ 152 $ 176 $ 160 $ 168
hábiles x 8 h/dı́a)
Trabajadores requeridos (horas $ 170 $ 518 $ 879 $ 611 $ 537 $ 239
de producción requeridas/horas al
mes por trabajador
Nuevos trabajadores contratados $- $ 347 $ 361 $- $- $-
Costo de contratación $- $ 173701 $ 180545 $- $- $-
Despido de trabajadores $- $- $- $ 268 $ 74 $ 298
Costo de despido $- $- $- $ 168936 $ 46570 $ 187706
Costo del tiempo regular (horas de $ 240000 $ 696000 $ 1068800 $ 860000 $ 687200 $ 321120
producción requeridas x 8 dólares)

Si sumamos los costos nos resulta un total de:

Costos del plan 1 = 4630578

Plan de producción 2: Fuerza de trabajo constante; varı́an inventario e inventario agotado

El número de trabajadores constante se calcula encontrando el número promedio de trabajadores necesarios
cada dı́a. Tome el total de los requerimientos de producción y multiplı́quelo por el tiempo necesario para cada
unidad. Luego divida el resultado entre el tiempo total que una persona va a trabajar [(96828 unidades · 5 horas
por tonelada)/(125 dı́as · 8 horas al dı́a) = 484 trabajadores]. Se permite una acumulación en el inventario, y la
escasez se compensa mediante la producción del próximo mes. Los balances iniciales negativos en el inventario
indican que la demanda se ha acumulado. En algunos casos, es probable que se pierdan ventas si no se cubre la
demanda. Las ventas perdidas pueden dar lugar a un balance de inventario final negativo seguido por un inventario
inicial de cero para el próximo periodo.
Con este número de trabajadores se construye la tabla de producción del plan 2:

17
 Plan de producción 2: Fuerza de trabajo constante; varı́an inventario e inventario agotado
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Inventario inicial 12000 14042 13309 2927 -2132 -4639
Dı́as Hábiles por mes $ 22 $ 21 $ 19 $ 22 $ 20 $ 21
Horas de producción disponibles $ 85209 $ 81336 $ 73589 $ 85209 $ 77462 $ 81336
(dı́as hábiles por mes x 8 h/dia x
439 trabajadores)
Producción real (horas de $ 17042 $ 16267 $ 14718 $ 17042 $ 15492 $ 16267
producción disponibles/5h/ton)
Pronóstico de la demanda $ 15000 $ 17000 $ 25100 $ 22100 $ 18000 $ 9690
Inventario final (Inventario inicial $ 14042 $ 13309 $ 2927 $ -2132 $ -4639 $ 1938
+ producción real - pronóstico de
la demanda)
Costo de escasez (unidades $- $- $- $ 21316 $ 46391 $-
faltantes x 10 ton/mes)
Inventario de seguridad (0,20 x $ 3000 $ 3400 $ 5020 $ 4420 $ 3600 $ 1938
pronóstico de la demanda)
Inventario en exceso (inventario $ 11042 $ 9909 $- $- $- $-
final - inventario de seguridad, solo
si la cantidad es positiva)
Costo de inventario (ton en exceso $ 55209 $ 49544 $- $- $- $-
x 5 dólares ton/mes)
Costo del tiempo regular (horas $ 681669 $ 650684 $ 588714 $ 681669 $ 619699 $ 650684
de producción disponible x 8
dólares/h)

Si sumamos los costos nos resulta un total de:

Costos del plan 2 = 3977873

Plan de producción 3: Fuerza de trabajo baja y constante; subcontratación

El número de trabajadores se calcula localizando los requerimientos de la producción mı́nima mensual y determinando
cuántos trabajadores serı́an necesarios para aquel mes [(6000 toneladas · 5 horas por unidad)/(22 dı́as · 8 horas por
dı́a) = 170 trabajadores] y subcontratando cualquier diferencia mensual entre requerimientos y producción.

18
 Plan de producción 3: Fuerza de trabajo baja y constante; subcontratación
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Requerimieno de producción $ 6000 $ 17400 $ 26720 $ 21500 $ 17180 $ 8028
(pronóstico de la demanda
+ inventario de seguridad -
inventario inicial)
Dı́as Hábiles por mes $ 22 $ 21 $ 19 $ 22 $ 20 $ 21
Horas de producción disponibles $ 30000 $ 28636 $ 25909 $ 30000 $ 27273 $ 28636
(dı́as hábiles x 8 h/dı́a x 170
trabajadores)
Producción real (horas de $ 6000 $ 5727 $ 5182 $ 6000 $ 5455 $ 5727
producción disponible/5 horas
por unidad)
Unidades subcontratadas $- $ 11673 $ 21538 $ 15500 $ 11725 $ 2301
(requerimiento de producción
- producción real)
Costos de la subcontratación $- $ 583636 $ 1076909 $ 775000 $ 586273 $ 115036
(unidades contratadas x 50
dólares/mes)
Costo del tiempo regular (horas de $ 240000 $ 229091 $ 207273 $ 240000 $ 218182 $ 229091
producción disponibles x 8 dólares)

Si sumamos los costos nos resulta un total de:

Costos del plan 3 = 4500491

Plan de producción 4: Fuerza de trabajo constante: tiempo extra

El número de trabajadores es más difı́cil de calcular para este plan, pero el objetivo es terminar diciembre con
un inventario final lo más cercano posible al inventario de seguridad de diciembre. Mediante las pruebas, es posible
demostrar que una fuerza de trabajo constante de 347 trabajadores es la aproximación más cercana.

19
 Plan de producción 4: Fuerza de trabajo constante: tiempo extra
Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Inventario inicial $ 12000 $ 9214 $ 3874 $- $- $-
Dı́as Hábiles por mes $ 22 $ 21 $ 19 $ 22 $ 20 $ 21
Horas de producción disponible $ 61072 $ 58296 $ 52744 $ 61072 $ 55520 $ 58296
(dı́as hábiles x 8 h/dias x X
trabajadores)
Producción de turno regular $ 12214 $ 11659 $ 10549 $ 12214 $ 11104 $ 11659
(horas de producción disponible/
5 h por ton)
Pronóstico de la demanda $ 15000 $ 17000 $ 25100 $ 22100 $ 18000 $ 9690
Unidades disponibles antes del $ 9214 $ 3874 $ -10678 $ -9886 $ -6896 $ 1969
tiempo extra (inventario inicial +
produccuón de turno regular -
pronosticos de la demanda)
Tiempo extra de las unidades $- $- $ 10678 $ 9886 $ 6896 $-
Costo del tiempo extra (tiempo $- $- $ 800820 $ 741420 $ 517200 $-
extra de las unidades x 5 h x 15
dólares)
Inventario de seguridad $ 3000 $ 3400 $ 5020 $ 4420 $ 3600 $ 1938
Unidades en exceso (unidades $ 6214 $ 474 $- $- $- $ 31
disponibles antes del tiempo extra
- inventario de seguridad) solo si la
cantidad es positiva
Costo de inventario (unidades de $ 31072 $ 2368 $- $- $- $ 156
exceso x 5)
Costo del tiempo regular (horas de $ 488576 $ 466368 $ 421952 $ 488576 $ 444160 $ 466368
producción disponibles x 8 dólares)

Si sumamos los costos nos resulta un total de:

Costos del plan 4 = 4869036

Por lo tanto, el mejor plan es el segundo.

Problema 9
Miles Manufacturing Company es una compañı́a que fabrica componentes de metal para empresas automovilı́sticas.
Sus esfuerzos de planificación se enfocan en una gran máquina que realiza múltiples operaciones, como perforación,
modelación, pulido y pruebas mecánicas. El trabajo llega a la máquina por lotes - cada lote corresponde a una orden
de un cliente - y el sistema de información provee datos sobre el tamaño del pedido, cuánto demorará el proceso, y
cuándo es la fecha de entrega (estas han sido previamente discutidas con los clientes). Estas fechas de entrega han
sido ajustadas para considerar el tiempo de entrega y lograr que el pedido llegue a las manos del cliente. Cuando
muchos pedidos están esperando para ser procesados, al supervisor le gustarı́a saber cómo deben ser secuenciados
las órdenes. La minimización del retraso total es un criterio aceptable para su programación.
La carga de trabajo de esta mañana consiste en seis trabajos, descritos en la siguiente tabla.

20
 Trabajo # 1 2 3 4 5 6
Tiempo de procesado (hr) 5 7 9 11 13 15
Horas hasta su entrega 28 35 24 32 30 40

El problema consiste en secuenciar los seis trabajos para comenzar con la operación. Con un total de 60 horas
de trabajo para programar, y una fecha de entrega a más tardar de 40 horas, es obvio que los trabajos no pueden
ser terminados a tiempo, y que ocurrirán atrasos incluso en la mejor programación.

Solución Problema 9
El problema de optimización es seleccionar una secuencia de trabajos que minimice la tardanza total. Para las
variables de decisión, podemos utilizar horas de inicio de trabajo sj . Las restricciones de factibilidad claves reflejan
que, para cualquier par de trabajos j y k, tanto k es seguido por j o j es seguido por k. Planteado en ecuaciones,
esto es:

sj + pj ≤ sk ó sk + pk ≤ sj

Para representar este requerimiento, plantearemos dos variables binarias,

yjk = 1 si el trabajo k sigue al trabajo j, y 0 en el otro caso.
ykj = 1 si el trabajo j sigue al trabajo k, y 0 en el otro caso.
Como las dos variables representan casos mutuamente excluyentes y posibilidades exhaustivas, también tenemos
que

ykj + yjk = 1 (0.1)

Mejor aún, podemos representar estas restricciones de la siguiente forma:

sj + pj ≤ sk + M ykj (0.2)
sk + pk ≤ sj + M yjk (0.3)

donde M representa un valor arbitrariamente grande (big M), como la suma de todos los tiempos de procesamiento.
Cuando el trabajo k sigue al trabajo j en una secuencia, tenemos que ykj = 0, por lo tanto (2) fuerza que el
inicio del trabajo k comience al menos cuando termine el trabajo k. Mientras que de (1) tenemos que yjk = 1, por
lo que M indica que (3) sea satisfecha para cualquier elección de variables.
Sustituyendo ykj = 1 − yjk , tenemos que

sj + pj ≤ sk + M (1 − yik )
sk + pk ≤ sj + M yjk

Reajustando estas expresiones, tenemos el siguiente par de restricciones,

sj − sk + M yjk ≤ M − pj
sj − sk + M yjk ≥ pk

21
 Además de estas restricciones, necesitamos restricciones que puedan seguir la pista de la tardanza del trabajo j,
que es denotada por tj . Podemos considerar a tj como una variable de decisión no negativa e imponer la siguiente
restricción:

tj ≥ sj + pj − dj

Reescribiendo,

sj − tj ≤ dj − pj

Finalmente, el modelo queda planteado de la siguiente forma

X
Min z = tj
j
s.a.
sj − sk + M yjk ≤ M − pj para todos los pares de trabajo j¡k
sj − sk + M yjk ≥ pk para todos los pares de trabajo j¡k
sj − tj ≥ dj − pj para todos los trabajos j
yjk binaria para todo j, para todo k6=j

Problema 10
Una empresa ZAM es subsidiaria de PepciKo en Chile es la encargada de la producción de bebidas de 350 mL.
Esta empresa trabaja en dos turnos continuos de 8 horas en los dı́as hábiles de la semana, pero además si existe
una alta demanda se puede recurrir a la opción de utilizar horas extras para cumplir la demana. Esto se menciona
ya que la empresa paga menos por las horas regulares que por horas extras.
La empresa Koka-Kola es la empresa que utiliza esta subsidiaria para subcontratar su producción. Esto lo realiza
para cumplir su demanda estaciona que sube durante las estaciones de primavera-verano.
ZAM contrata y despide a los trabajadores, principalmente a los trabajadores menos habilidosos, acorde a los
niveles de demanda. Los nuevos empleados pasan por un corto periodo de entrenamiento.
Con estas condiciones la empresa puede plantear las siguientes funciones objetivos de acuerdo a sus necesidades:
(1) Maximizar los ingresos totales:
Para lograr dicho fin se utiliza la siguiente función objetivo:

N X
X T
Int−1 + Qtr,n + Qte,n + Snt − Int P Rnt


Max Z1 =
n=1 t=1

Donde n y t corresponden al producto n y al periodo t. I, Q, S, P R corresponden al inventario, volumen de

producción y la cantidad de productos stock y costos de producto, respectivamennte. Y los subı́ndices e y r
corresponden a las horas de trabajo normal y horas extras de trabajo, respectivamente.
(2) Minimizar los costos totales de producción:
En este tipo de función objetivo se realiza la suma de todos los costos para realizar la producción.

N X
X T N X
X T
t
Max Z2 = Cp,n (Qr,n + Qe,n ) + (Qt−1 t t t−1 br t t−1
r,n P Tr,n + Fr,n (|Qr,n − Qr,n | + ) max((Qr,n − Qr,n ), 0)
n=1 t=1 n=1 t=1

22
 N X
X T
−max((Qt−1 t t−1 t
r,n − Qr,n ), 0)P Tr,n )Cr,w,n + (Qt−1 t t t−1 be t t−1
e,n P Te,n + Fe,n (|Qe,n − Qe,n | + ) max((Qe,n − Qe,n ), 0))
n=1 t=1
N X
X T
−max((Qt−1 t t−1 t
e,n − Qe,n ), 0)P Te,n )Ce,w,n + Cnt Snt
n=1 t=1

donde C, F , P T ,  y b corresponden a los costos, los tiempos requeridos para producir la primera unidad del
producto, el tiempo de proceso, parámetro regulador y parámetro constante, respectivamente. Los subı́ndices
p y w corresponden a producción y trabajadores en parámetros de costo salarial, respectivamente.
(3) Minimización de la no utilización de los recursos y capacidad:
Esta función objetivo se plantea de la siguiente manera:

N X
T 
Sst Qtr,n Qte,n
X     
Min Z3 = + 1− + 1 − /3N T
n=1 t=1
Qr,n + Qte,n
t t
P Cr,n t
P Ce,n

donde P C es la capacidad productiva.

Todas estas funciones objetivo están sujetas a diferentes restricciones, que son las siguientes:
1. Restricción de capacidad
2. Balance de producción e inventario
3. Balance de fuerza de trabajo
4. Restricción de capacidad de las máquinas
5. Entre otras cosas
Con todo lo anteriormente mencionado, replantee las tres funciones objetivo si la empresa decidiera realizar una
planificación del tipo de seguimiento puro de la demanda (Pure Chase Strategy).

Solución Problema 10
En este tipo de planificaciones, las empresas tienen un sistema productivo conocido como just-in-time (JIT),
que consiste en recibir la orden y iniciar la producción. Lo que implica que la empresa no va realizar los procesos
de subcontratación, inventario, stock y ordenes pendientes. Por lo tanto, las funciones objetivos se ajustan de la
siguiente manera:
(1) Maximizar los ingresos totales:
Para lograr dicho fin se utiliza la siguiente función objetivo:

N X
X T
Qtr,n + Qte,n P Rnt


Max Z1 =
n=1 t=1

(2) Minimizar los costos totales de producción:

N X
X T N X
X T
t
Max Z2 = Cp,n (Qr,n + Qe,n ) + (Qt−1 t t t−1 br t t−1
r,n P Tr,n + Fr,n (|Qr,n − Qr,n | + ) max((Qr,n − Qr,n ), 0)
n=1 t=1 n=1 t=1

N X
X T
−max((Qt−1 t t−1 t
r,n − Qr,n ), 0)P Tr,n )Cr,w,n + (Qt−1 t t t−1 be t t−1
e,n P Te,n + Fe,n (|Qe,n − Qe,n | + ) max((Qe,n − Qe,n ), 0))
n=1 t=1
t−1
−max((Qe,n − Qte,n ), 0)P Te,n
t−1 t
)Ce,w,n

23
(3) Minimización de la no utilización de los recursos y capacidad:

N X
T 
Qtr,n Qte,n
X   
Min Z3 = 1− t
+ 1− t
/2N T
n=1 t=1
P Cr,n P Ce,n

24