Materiales

y
Mecanismos
 Índice
Presentación 5
Red de contenidos 7

UNIDAD DE APRENDIZAJE 1

Fundamentos de diseño mecánico, Materiales y sus propiedades, tratamientos

térmicos del acero. 8

1.1 Tema 1 : Introducción a los Fundamentos de diseño mecánico. 8

1.1.1 : Definiciones. 8

1.1.2 : Conocimientos básicos en diseño de máquinas. 12

1.1.3 : Fases de un Proyecto de diseño mecánico. 16

1.1.4 : Procedimientos en diseño.

1.1.5 : Herramientas en diseño de máquinas. 17

1.1.6 : Reglamentos, normas y códigos de diseño. 21

1.1.7 : Factores de Seguridad en el diseño. 25

1.2 Tema 2 : Propiedades de los materiales. 34

1.2.1 : Ensayos y Resistencia en los materiales. 43

1.2.2 : Propiedades elásticas.

1.2.3 : Propiedades Físicas. 53

1.3 Tema 3 : Materiales en diseño de máquinas. 53

1.3.1 : Aleaciones en diseño de máquinas. 57

1.3.2 : Aceros y Fundiciones para chasis de maquinaria.

1.3.3 : Aceros para árboles y ejes.

1.3.4 : Materiales para poleas y volantes.

1.3.5 : Materiales para engranajes. 64

1.4 Tema 4 : Tratamientos térmicos. 64

1.3.1 : Tratamientos térmicos en los aceros. 66

Bibliografía Unidad de Aprendizaje 1 36

UNIDAD DE APRENDIZAJE 2

Uniones Mecánicas. 91
 2.1 Tema 5 : Uniones Soldadas. 92

2.1.1 : Tipos de soldadura según normas, equipos, formas de soldar. 92

2.1.2 : Tipos de electrodos, implementos de Seguridad. 92

2.1.3 : Cálculos y aplicaciones. 93

2.2 Tema 6 : Uniones atornilladas. 99

2.2.1 : Generalidades, características, pernos, tornillos, tipos de tornillos, 99

tipos de roscas, grados.

2.2.2 : Cálculos y aplicaciones. 100

2.2.3 : Tornillos de Potencia. 101

2.3 Tema 7 : Uniones remachadas. 99

2.3.1 : Característica de los remaches, materiales, tipos, formas, técnicas, 99

de remachados.

2.3.2 : Cálculos y aplicaciones. 100

Bibliografía Unidad de Aprendizaje 2

UNIDAD DE APRENDIZAJE 3

Transmisiones Mecánicas. 112

3.1 Tema 8 : Transmisión por Fajas. 113

3.1.1 : Generalidades. Materiales para fajas, fajas planas, en V.etc. 113

3.1.2 : Esfuerzos, parámetros de operación, selección y cálculos. 113

3.1.3 : Determinación del diámetro de las poleas y su normalización. 115

3.2 Tema 9 : Transmisión por cadenas. 113

3.2.1 : Conceptos generales. Tipos. Material de construcción. Cálculo de 113

transmisión por cadena.

3.2.2 : Número de eslabones de la cadena. Paso en las cadenas. Ejemplo de 113

aplicación.

3.1 Tema 10 : Transmisión por Engranajes. 113

3.1.1 : Teoría general de engranajes. Engranajes cilíndricos de dientes 113

rectos. Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales. Cálculos y
aplicaciones.
 3.1.2 : Engranajes cónicos de dientes rectos. Cálculos y aplicaciones. 113

3.1.3 : Tornillo sinfín y rueda dentada. Cálculos y aplicaciones. 115

Bibliografía Unidad de Aprendizaje 3 119
UNIDAD DE APRENDIZAJE 4

Ejes de Transmisión y Rodamientos. 112

4.1 Tema 11 : Ejes de Transmisión. 113

4.1.1 : Generalidades. Fórmulas principales. Determinación del diámetro 113

del eje, y la teoría de esfuerzo cortante. Ejemplos de aplicación

práctica, utilizando tablas y gráficos de aceros comerciales.

4.2 Tema 12 : Rodamientos. 113

4.2.1 : Definición. Tipos de rodamientos. Partes y dimensiones principales 113

de un rodamiento. Fórmulas a utilizar. Duración Nominal en
horas de funcionamiento. Capacidad de Carga Dinámica y Carga
Equivalente. Factores para calcular Carga Dinámica.
Importancia del apriete en el montaje de rodamientos. Ejemplos
de aplicación de casos prácticos.
Bibliografía Unidad de Aprendizaje 4 119
Presentación
El curso de Materiales y Mecanismos, está orientado al campo de la industria y mecánica,
principalmente en el campo de la proyectación y manufactura de piezas.

Dicho curso aplica los principios físicos de la mecánica, ciencia de los materiales
y análisis estructural para el análisis de los elementos utilizados en la actualidad,
tales como maquinarias con diversos fines (hidráulicos, de transporte, de
manufactura), así como también diversos sistemas motorizados, entre otras
aplicaciones.

Su objetivo es presentar alternativas, conceptos, procedimientos para el análisis

y diseño de los elementos de máquinas. Para los estudiantes que usen este libro
tendrán una guía para poder realizar un diseño estructural factible, acorde y
quizás original de piezas e integrarlos en un sistema más complejo.
Este manual expone las pautas para el análisis y diseño de elementos mecánicos,
teniendo en cuenta consideraciones estáticas y dinámicas, para luego estudiar el
proceso de fallas en estos, y posterior elección de los materiales adecuados para el diseño
en sí.

También se puede contar con ciertas condiciones específicas antes detalladas, y

analizar una máquina o piezas desde tales datos y materiales, y deducir una
decisión basado en lo teórico y que se aplique en lo práctico, que nos permita
saber si dicha estructura es ideal para un determinado rango de trabajo o carga.

En este manual se pueden ver y estudiar desde elementos sencillos tales como los
árboles, así como los materiales usuales con lo que son fabricados, también se
estudian a los rodamientos, elementos de unión como son los tornillos y pernos, elementos
flexibles que transmiten potencia y movimiento como lo son fajas, poleas, cadenas,
engranajes.
Red de contenidos :

Materiales
y
Mecanismos

Fundamentos de
diseño mecánico,
Materiales y sus Uniones Transmisiones Ejes de
propiedades, Mecánicas. Mecánicas. Transmisión y
tratamientos Rodamientos.
térmicos del acero.
 UNIDAD

1
Fundamentos de diseño mecánico,
Materiales y sus propiedades,
tratamientos térmicos del acero.
LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Al término de la unidad, el estudiante, conoce una visión general en lo referente a los

fundamentos que se deben tener en cuenta a futuro en el proyecto mecatrónico, distinguir
entre lo que realmente es ciencia, ingeniería y lo que es el proyecto propiamente dicho; se
da de forma somera, pero comprensiva y clara, el proceso del diseño. Así mismo se
nombran algunas siglas importantes y las que más se usarán en esta unidad. Además
conoce las propiedades de los materiales que se utilizan en diseño mecánico y los
tratamientos térmicos en ellos; especialmente en el acero.
TEMARIO

1.1. Tema 1: Introducción a los Fundamentos de diseño mecánico.

1.1.1. Definiciones.

1.1.2. Conocimientos básicos en diseño de máquinas.

1.1.3. Fases de un Proyecto de diseño mecánico.

1.1.4. Procedimientos en diseño.

1.1.5. Herramientas en diseño de máquinas.

1.1.6. Reglamentos, normas y códigos de diseño.

1.1.7. Factores de Seguridad en el diseño.

1.2. Tema 2: Propiedades de los materiales.

1.2.1. Ensayos y Resistencia en los materiales.

 1.2.2. Propiedades elásticas.

1.2.3. Propiedades Físicas.

1.3. Tema 3: Materiales en diseño de máquinas.

1.3.1. Aleaciones en diseño de máquinas.

1.3.2. Aceros y Fundiciones para chasis de maquinaria.

1.3.3. Aceros para árboles y ejes.

1.3.4. Materiales para poleas y volantes.

1.3.5. Materiales para engranajes.

1.4. Tema 4: Tratamientos térmicos.

1.4.1. Tratamientos térmicos en los aceros.

ACTIVIDADES PROPUESTAS

 Los alumnos identifican la diferencia de los conceptos básicos referidos al curso

de Materiales y Mecanismos.
 Los alumnos identifican correctamente los parámetros referidos a los esfuerzos
que soportan los materiales.
 Los alumnos calculan los esfuerzos que soportan los distintos materiales.
1.1. Introducción a los Fundamentos de diseño mecánico.

1.1.1. Definiciones.

El diseño mecánico es una tarea compleja que requiere muchas habilidades. Es necesario
subdividir grandes relaciones en una serie de tareas simples. La complejidad del tema
requiere una secuencia en la que las ideas se presentan y se revisan.
Primero se aborda la naturaleza del diseño en general, luego el diseño en la ingeniería
mecánica en particular. El diseño es un proceso iterativo con muchas fases interactivas.
Existen muchos recursos para apoyar al diseñador, entre los que se incluyen muchas
fuentes de información y una gran abundancia de herramientas de diseño por computadora.
El ingeniero de diseño no sólo necesita desarrollar competencia en su campo, sino que
también debe cultivar un fuerte sentido de responsabilidad y ética de trabajo profesional.
Hay funciones que deben realizarse mediante códigos y normas, por la siempre presente
economía, por seguridad y por consideraciones de responsabilidad legal del producto. La
supervivencia de un componente mecánico está frecuentemente relacionada con el
esfuerzo y la resistencia. Los aspectos de incertidumbre siempre han estado presentes en
el diseño en la ingeniería y se abordan de manera típica mediante el factor de diseño y el
factor de seguridad, ya sea en la forma determinista (absoluta) o en un sentido estadístico.
El enfoque estadístico se refiere a la confiabilidad del diseño y necesita buenos datos
estadísticos.
En el diseño mecánico existen otras consideraciones que incluyen las dimensiones y las
tolerancias, unidades y cálculos.

El diseño

Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver un

problema.
Si el plan resulta en la creación de algo físicamente real, entonces el producto debe ser
funcional, seguro, confiable, competitivo, útil, que pueda fabricarse y comercializarse.
El diseño es un proceso innovador y altamente iterativo. También es un proceso de toma de
decisiones. Algunas veces éstas deben tomarse con muy poca información, en otras con
apenas la cantidad adecuada y en ocasiones con un exceso de información parcialmente
contradictoria.
Algunas veces las decisiones se toman de manera tentativa, por lo cual es conveniente
reservarse el derecho de hacer ajustes a medida que se obtengan más datos. Lo importante
es que el diseñador en ingeniería debe sentirse personalmente cómodo cuando ejerce la
función de toma de decisiones y de resolución de problemas.
El diseño es una actividad de intensa comunicación en la cual se usan tanto palabras
como imágenes y se emplean las formas escritas y orales. Los ingenieros deben
comunicarse en forma eficaz y trabajar con gente de muchas disciplinas. Éstas son
habilidades importantes y el éxito de un ingeniero depende de ellas.
Las fuentes personales de creatividad de un diseñador, la habilidad para comunicarse y la
destreza para resolver problemas están entrelazadas con el conocimiento de la tecnología y
sus principios fundamentales. Las herramientas de la ingeniería (como las matemáticas, la
estadística, la computación, las gráficas y el lenguaje) se combinan para producir un plan,
que cuando se lleva a cabo crea un producto funcional, seguro, confiable, competitivo, util,
que se puede fabricar y comercializar, sin importar quién lo construya o lo use.

El diseño en la ingeniería mecánica

Los ingenieros mecánicos están relacionados con la producción y el procesamiento de

energía y con el suministro de los medios de producción, las herramientas de transporte y
las técnicas de automatización. Las bases de su capacidad y conocimiento son extensas.
Entre las bases disciplinarias se encuentran la mecánica de sólidos, de fluidos, la
transferencia de masa y momento, los procesos de manufactura y la teoría eléctrica y de la
información. El diseño en la ingeniería mecánica involucra todas las áreas que componen
esta disciplina.
Los problemas reales se resisten a la especialización. Un simple muñón y cojinete
involucran flujo de fluidos, transferencia de calor, fricción, transporte de energía, selección
de materiales, tratamientos termomecánicos, descripciones estadísticas, etc. La
construcción debe respetar el medio ambiente. Las consideraciones de calefacción,
ventilación y de acondicionamiento del aire son lo suficientemente especializadas que
algunos hablan del diseño de la calefacción, ventilación y del acondicionamiento del aire
como si estuvieran separados y fueran distintos del diseño en la ingeniería mecánica. En
forma similar, algunas veces el diseño de motores de combustión interna, de turbo-
maquinaria y de motores de reacción se consideran entidades discretas. La serie de
adjetivos que siguen a la palabra diseño sólo es una
ayuda para describir el producto. De manera similar, hay frases como diseño de máquinas,
diseño de elementos de máquinas, diseño de componentes de máquinas, diseño de
sistemas y diseño de potencia hidráulica. Todas ellas son ejemplos un poco más enfocados
del diseño en la ingeniería mecánica. Se basan en las mismas fuentes de conocimiento, se
organizan en forma similar y requieren habilidades semejantes.

Fases e interacciones del proceso de diseño

¿Qué es el proceso de diseño? ¿Cómo comienza? ¿El ingeniero simplemente se sienta en

la silla de su escritorio con una hoja de papel en blanco y anota algunas ideas? ¿Qué
sucede después? ¿Qué factores influyen o controlan las decisiones que deben tomarse?
Por último, ¿cómo termina el proceso de diseño?
El proceso completo, de principio a fin, que a menudo se bosqueja como se muestra en la
siguiente figura 1-1, comienza con la identificación de una necesidad y la decisión de hacer
algo al respecto. Después de muchas iteraciones, termina con la presentación de los planes
para satisfacer la necesidad. De acuerdo con la naturaleza de la tarea de diseño, algunas
fases de éste pueden repetirse durante la vida del producto, desde la concepción hasta la
terminación. En las siguientes secciones se examinarán estos pasos del proceso de diseño
con más detalle.
Por lo general, el proceso de diseño comienza con la identificacion de una necesidad.
Con frecuencia, el reconocimiento y la expresión de ésta constituyen un acto muy creativo,
porque la necesidad quizá sólo sea una vaga inconformidad, un sentimiento de inquietud o
la detección de que algo no está bien. A menudo la necesidad no es del todo evidente; el
reconocimiento se acciona por una circunstancia adversa particular o por un conjunto de
circunstancias aleatorias que se originan casi de manera simultánea. Por ejemplo, la
necesidad de hacer algo acerca de una máquina de empaque de alimentos se manifiesta
por el nivel de ruido, la variación en el peso del paquete y por alteraciones ligeras pero
perceptibles en la calidad del paquete o envoltura.
Hay una diferencia notable entre el enunciado de la necesidad y la identificación del
problema. La definicion del problema es más específica y debe incluir todas las
especificaciones del objeto que va a diseñarse. Las especificaciones son las cantidades de
entrada y salida, las características y dimensiones del espacio que el objeto debe ocupar y
todas las limitaciones sobre estas cantidades. Puede considerarse al objeto que va a
diseñarse como algo dentro de una caja negra. En este caso deben especificarse las
entradas y salidas de la caja, junto con sus características y limitaciones. Las
especificaciones definen el costo, la cantidad que se va a manufacturar, la vida esperada, el
intervalo, la temperatura de operación y la confiabilidad.
Los puntos obvios en las especificaciones son las velocidades, avances, limitaciones de la
temperatura, el intervalo máximo, las variaciones esperadas en las variables, las
limitaciones dimensionales y de peso, etcétera.
Hay muchas especificaciones implicadas que resultan del entorno particular del diseñador o
de la naturaleza del problema en sí. Los procesos de manufactura disponibles, junto con las
instalaciones de una cierta planta, constituyen restricciones a la libertad del diseñador y de
aquí que sean parte de las especificaciones implicadas. Quizá una planta pequeña, por
ejemplo, no posea maquinaria de trabajo en frío. Debido a que conoce esta circunstancia, el
diseñador selecciona otros métodos de procesamiento de metal que se puedan realizar en
la planta. Las habilidades de trabajo disponibles y la situación competitiva también
constituyen restricciones implícitas. Cualquier cosa que limite la libertad de elección del
diseñador significa
una restricción. Por ejemplo, muchos materiales y tamaños se incluyen en los catálogos del
proveedor, pero no todos pueden conseguirse con facilidad y suelen sufrir de escasez.
Además, la economía del inventario requiere que un fabricante tenga en existencia un
número mínimo de materiales y tamaños.
Algunas veces, a la síntesis de un esquema que conecta elementos posibles del sistema se
le llama invencion del concepto o diseno del concepto. Éste es el primer y más importante
paso en la tarea de la síntesis. Varios esquemas deben proponerse, investigarse y
cuantificarse en términos de medidas establecidas. A medida que el desarrollo del esquema
progresa, se deben realizar análisis para evaluar si el desempeño del sistema es cuando
menos satisfactorio, y si lo es, qué tan bien se desempeñará. Los esquemas del sistema
que no sobreviven al análisis se revisan, se mejoran o se desechan. Los que cuentan con
potencial se optimizan para determinar el mejor desempeño del esquema. Los esquemas
en competencia se comparan
de manera que se pueda elegir el camino que conduzca al producto más competitivo. En la
figura 1-1 se muestra que la sintesis, el analisis y la optimizacion están relacionados en
forma íntima e iterativa.
Puede observarse, y debe destacarse, que el diseño es un proceso iterativo en el cual se
procede a través de varios pasos, se evalúan los resultados y luego se regresa a una fase
inicial del procedimiento. De esta manera es posible sintetizar varios componentes de un
sistema, analizar y optimizarlos y regresar a la síntesis para ver qué efectos tiene sobre las
partes restantes del sistema. Por ejemplo, el diseño de un sistema para transmitir potencia
requiere que se preste atención al diseño y la selección de los elementos más pequeños
que lo componen (por ejemplo, engranes, cojinetes, eje). Sin embargo, como sucede con
frecuencia en el diseño, estos componentes no son independientes. Con el propósito de
diseñar el eje para el
esfuerzo y la deflexión, es necesario conocer las fuerzas aplicadas. Si éstas se transmiten a
través de engranes, es necesario conocer las especificaciones de éstos para determinar las
fuerzas que se transmitirán hacia el eje. Pero los engranes en inventario se encuentran en
el mercado con ciertos tamaños de diámetro interior, lo que requiere un conocimiento de los
diámetros necesarios para introducir el eje. Resulta claro que deberán hacerse
estimaciones
gruesas para poder avanzar en el proceso, refinando e iterando hasta que se obtenga un
diseño final que sea satisfactorio para cada componente individual así como para las
especificaciones de diseño generales. A lo largo del manual se elaborará este proceso para
el caso de estudio de un diseño de transmisión de potencia.
Tanto el análisis como la optimización requieren que se construyan o inventen modelos
abstractos del sistema que admitirá alguna forma de análisis matemático.
A estos modelos se les llama modelos matemáticos. Cuando se les crea se espera que sea
posible encontrar uno que simule muy bien al sistema físico real. Como se indica en la
figura 1-1, la evaluacion es una fase significativa del proceso de diseño total. La evaluación
representa la prueba final de un diseño exitoso y por lo general implica la prueba del
prototipo en el laboratorio. Aquí se desea descubrir si el diseño en verdad satisface la
necesidad o las necesidades. ¿Es confiable?
¿Competirá exitosamente con productos similares? ¿Es económica su manufactura y uso?
¿Se mantiene y se ajusta con facilidad? ¿Se puede obtener una ganancia por su venta o
uso? ¿Qué tan probable es que el producto propicie demandas legales? ¿Se obtiene un
seguro con sencillez y a bajo costo? ¿Quizá sea necesario que se reconozca que se
requiere reemplazar partes o sistemas defectuosos?
La comunicación de los resultados a otros es el paso final y vital de presentacion del
proceso de diseño. Sin duda, muchos grandes diseños, invenciones y trabajos creativos se
han perdido para la posteridad sólo porque sus creadores no fueron capaces o no
estuvieron dispuestos a explicar sus logros a otros. La presentación es un trabajo de venta.
El ingeniero, cuando presenta una nueva solución al personal administrativo, gerencial o de
supervisión, está tratando de vender o de probarles que la solución que él propone es la
mejor. A menos que lo anterior se pueda hacer de manera exitosa, el tiempo y el esfuerzo
empleado en obtener la solución en gran parte se habrán desperdiciado. Cuando los
diseñadores venden una idea nueva, también se venden a sí mismos. Si suelen tener éxito
en la venta de ideas, diseños y soluciones nuevas a la gerencia, comienzan a recibir
aumentos salariales y promociones; de
hecho, así es como cualquiera tiene éxito en su profesión.

Consideraciones de diseño

Algunas veces la resistencia que requiere un elemento de un sistema significa un factor

importante para determinar su geometría y dimensiones. En esa situación se dice que la
resistencia es una consideración de diseño importante. Cuando se emplea la expresión
consideración de diseno se involucra de manera directa alguna característica que influye en
el diseño del elemento, o tal vez en todo el sistema.
A menudo se deben considerar muchas de esas características en una situación de diseño
dada. Entre las más importantes se pueden mencionar (no necesariamente en orden de
importancia):

1 Funcionalidad 14 Ruido
2 Resistencia/esfuerzo 15 Estilo
3 Distorsión/deflexión/rigidez 16 Forma
4 Desgaste 17 Tamaño
5 Corrosión 18 Control
6 Seguridad 19 Propiedades térmicas
7 Confiabilidad 20 Superficie
8 Manufacturabilidad 21 Lubricación
9 Utilidad 22 Comercialización
10 Costo 23 Mantenimiento
11 Fricción 24 Volumen
12 Peso 2 5 Responsabilidad legal
13 Vida 26 Capacidad de reciclado/ recuperación de recursos

Algunas de estas propiedades se relacionan de manera directa con las dimensiones, el

material, el procesamiento y la unión de los elementos del sistema. Algunas características
pueden estar interrelacionadas, lo que afecta la configuración del sistema total.

Herramientas y recursos de diseño

En la actualidad, el ingeniero tiene una gran variedad de herramientas y recursos

disponibles que le ayudan a solucionar problemas de diseño. Las microcomputadoras poco
caras y los paquetes robustos de software proporcionan herramientas de gran capacidad
para diseñar, analizar y simular componentes mecánicos. Además de estas herramientas, el
ingeniero siempre necesita información técnica, ya sea en forma de desempeño básico en
ciencias/ingeniería o las características de componentes especiales recién lanzados. En
este caso, los recursos pueden ir desde libros de ciencia/ingeniería hasta folletos o
catálogos de los fabricantes. También la computadora puede jugar un papel importante en
la recolección de información.

Herramientas computacionales

El software para el diseño asistido por computadora (CAD) permite el desarrollo de diseños
tridimensionales (3-D) a partir de los cuales pueden producirse vistas ortográficas
convencionales en dos dimensiones con dimensionamiento automático. Las trayectorias de
las herramientas pueden generarse a partir de los modelos 3-D y, en algunos casos, las
partes pueden crearse directamente desde una base de datos
3-D mediante el uso de un método para la creación rápida de prototipos y manufactura
(estereolitografía): !manufactura sin papeles! .Otra ventaja de este tipo de base de datos es
que permite cálculos rápidos y exactos de ciertas propiedades como la masa, la localización
del centro de gravedad y los momentos de inercia de masa. Del mismo modo, pueden
obtenerse con facilidad otras propiedades como áreas y distancias entre puntos.
Existe una gran cantidad de software de CAD disponible como Aries, AutoCAD, CadKey, I-
Deas, Unigraphics, Solid Works y ProEngineer, sólo por mencionar algunos.
El término ingenieria asistida por computadora (CAE) se aplica generalmente a todas
las aplicaciones de ingeniería relacionadas con la computadora. Con esta definición, el CAD
puede considerarse como un subconjunto del CAE. Algunos paquetes de computadora
realizan análisis de ingeniería específicos y/o tareas de simulación que ayudan al
diseñador, pero no se consideran una herramienta para la creación del diseño como lo es el
CAD. Este software pertenece a dos categorías: basado en ingeniería y no específico para
ingeniería. Algunos ejemplos de programas basados en ingeniería para aplicaciones de
ingeniería mecánica — software que también podría integrarse dentro de un sistema CAD
— son los programas para el análisis del elemento finito (AEF), para el análisis del esfuerzo
y la deflexión, la vibración y la transferencia de calor (por ejemplo, Algor, ANSYS y MSC /
NASTRAN); programas para la dinámica de fluidos computacional (CFD) para el análisis del
flujo de fluidos y la simulación (por ejemplo, CFD++, FIDAP y Fluent); y programas para la
simulación de fuerzas dinámicas y el movimiento en mecanismos (por ejemplo, ADAMS,
DADS y Working Model).
Entre los ejemplos de aplicaciones asistidas por computadora no específicas para
ingeniería pueden mencionarse los programas para el procesamiento de palabras, las hojas
de cálculo (por ejemplo, Excel, Lotus y Quattro-Pro), y solucionadores matemáticos (por
ejemplo, Maple, MathCad, MATLAB, Mathematica y TKsolver).
Su docente es la mejor fuente de información acerca de los programas que es posible
obtener y puede recomendarle aquellos que son útiles para tareas específicas. Sin
embargo, es necesario tener cuidado: los programas de computadora no sustituyen el
proceso de pensamiento humano. En este caso, el conductor es usted; la computadora es
el vehículo que lo ayuda en el camino hacia una solución. Los números generados por una
computadora pueden estar muy lejanos a la realidad si usted ingresa una entrada
incorrecta, si malinterpreta la aplicación o la salida del programa, si éste contiene algún
error, etc. Es su responsabilidad asegurar la validez de los resultados, por lo que debe tener
cuidado al revisar la aplicación y los resultados, realizar pruebas de calibración
introduciendo problemas con soluciones conocidas, y monitorear las noticias de la
compañía de software y de los grupos de usuarios.

Adquisición de información técnica

En la actualidad vivimos en la que ha sido llamada la era de la informacion, donde ésta se

genera a un ritmo sorprendente. Es difícil, pero extremadamente importante, mantenerse al
corriente de los desarrollos recientes y actuales de cualquier campo de estudio y ocupación.
Algunas fuentes de información son:
• Bibliotecas (públicas, universitarias y privadas). Diccionarios y enciclopedias de ingeniería,
libros de texto, monografías, manuales, servicios de índices y extractos, revistas,
traducciones, informes técnicos, patentes y fuentes/folletos/catálogos de negocios.
• Fuentes gubernamentales. Departamentos de defensa, comercio, energía y transporte;
NASA; Oficina editorial del gobierno; Oficina de patentes y marcas registradas; Servicio de
información técnica nacional; Instituto nacional para normas y tecnología.
• Sociedades profesionales. Sociedad norteamericana de ingenieros mecánicos, Sociedad
de ingenieros en manufactura, Sociedad de ingenieros automotrices, Sociedad
norteamericana de pruebas y materiales, y la Sociedad norteamericana de soldadura.
• Vendedores comerciales. Catálogos, literatura técnica, datos de prueba, muestras e
información de costos.
• Internet. La puerta de entrada a la red de computadoras con sitios asociados con la
mayoría de las categorías mencionadas anteriormente.
La anterior no es una lista completa. Se recomienda al lector explorar las diferentes fuentes
de información de manera regular y mantener registros del conocimiento que obtenga.

Responsabilidades profesionales del ingeniero de diseño

En general, el ingeniero de diseño debe satisfacer las necesidades de los usuarios (la
administración, clientes, consumidores, etc.) y se espera que lo haga de una manera
competente, responsable,ética y profesional. Una gran parte del trabajo en el curso de
ingeniería y en la experiencia práctica se enfoca en la competencia, pero, ¿cuándo se
comienzan a desarrollar la responsabilidad y el profesionalismo en ingeniería?. Para
encarrilarse en el camino hacia el éxito, debe comenzar por establecer estas características
a inicios de su programa educativo. Usted debe cultivar su ética
de trabajo profesional y aptitudes de proceso antes de graduarse, de manera que cuando
inicie formalmente su carrera en ingeniería esté preparado para enfrentar los retos.
Para algunos alumnos no es obvio, pero las habilidades de comunicación juegan un papel
importante aquí, por lo cual los estudiantes informados trabajan continuamente en el
mejoramiento de estas destrezas, !aun cuando no sea un requerimiento directo de algun
curso!
El éxito en ingeniería (logros, promociones, ascensos, etc.) puede deberse en gran parte a
la competencia, pero si usted no logra comunicar sus ideas en forma clara y concisa, su
calidad técnica suele verse comprometida.
Puede comenzar a desarrollar sus habilidades en comunicación a través de la elaboración
de un diario/registro nítido y claro de sus actividades, en el cual debe introducir datos de
manera frecuente. (Muchas compañías exigen que sus ingenieros lleven un diario para
asuntos referentes a patentes y responsabilidades legales.) Deben usarse diarios distintos
para cada proyecto de diseño (o materia). Cuando inicie un proyecto o enfrente un
problema, en la etapa de definición, introduzca datos al diario con bastante frecuencia. Esta
tarea puede ser realizada por otras personas,
o incluso usted mismo. Podría preguntar después por qué tomó ciertas decisiones. Si se
tienen buenos registros cronológicos será más fácil explicar dichas decisiones en el futuro.
Muchos estudiantes de ingeniería se ven a sí mismos después de graduarse como
ingenieros que practican el diseño, desarrollo y análisis de productos y procesos y
consideran que la necesidad de buenas habilidades de comunicación, ya sean orales o
escritas, es secundaria, lo cual está muy lejos de ser verdad. La mayoría de los ingenieros
practicantes pasan una buena cantidad de tiempo comunicándose con otros, en la
redacción de propuestas e informes técnicos, y dando presentaciones e interactuando con
personal de apoyo con estudios de ingeniería o sin ellos. Ahora, usted tiene el tiempo para
agudizar sus destrezas de comunicación. Cuando
se le asigne una tarea para escribir o hacer una presentación, ya sea técnica o no, acéptela
con entusiasmo y trabaje en el mejoramiento de sus habilidades de comunicación. Es una
buena inversión de tiempo aprender estas destrezas ahora y no en el trabajo.
Cuando trabaje en un problema de diseño, es importante que desarrolle un enfoque
sistémico.
Los siguientes pasos deben recibir una atención especial, lo cual le ayudará a organizar su
técnica de procesamiento de la solución:

• Entienda el problema. La definición del problema es el paso más significativo en el

proceso de diseño en ingeniería. Lea, comprenda y afine cuidadosamente el enunciado del
problema.
• Identifique la informacion conocida. A partir del enunciado perfeccionado del problema,
describa en forma concisa qué información es conocida y relevante.
• Identifique la informacion desconocida y formule la estrategia de solucion. Establezca
aquello que debe determinar, y en qué orden, con el propósito de llegar a una solución
del problema. Bosqueje el componente o sistema bajo investigación, es decir, identifique los
parámetros conocidos y desconocidos. Construya un diagrama de flujo de los pasos
necesarios para llegar a la solución final. Los pasos pueden requerir el uso de diagramas de
cuerpo libre; propiedades de materiales de las tablas; ecuaciones de los principios básicos,
libros de texto o manuales que relacionan los parámetros conocidos y desconocidos;
gráficas trazadas en forma experimental o numérica; herramientas computacionales
específicas.
• Establezca todos los supuestos y todas las decisiones. Por lo general, los problemas de
diseño reales no tienen soluciones únicas, ideales y cerradas. Las selecciones, como la
elección de materiales y los tratamientos térmicos, exigen tomar decisiones. Los análisis
requieren supuestos relacionados con el modelado de los componentes o sistemas reales.
Todos los supuestos y todas las decisiones deben identificarse y registrarse.
• Analice el problema. Usando su estrategia de solución junto con sus decisiones y
supuestos, ejecute el análisis del problema. Haga referencia a las fuentes de todas las
ecuaciones, tablas, gráficas, resultados del software, etc. Verifique la credibilidad de sus
resultados.
Compruebe el orden de magnitud, la dimensionalidad, las tendencias, señales, etcétera.
• Evalue su solucion. Evalúe cada paso de la solución, es decir, observe la forma en que los
cambios de estrategia, decisiones, supuestos y ejecución podrían modificar los resultados,
de manera positiva o negativa. Si es posible, incorpore los cambios positivos en su solución
final.
• Presente su solucion. Aquí es donde sus habilidades de comunicación son importantes.
En este punto, usted se está vendiendo a sí mismo y sus capacidades técnicas. Si no
puede explicar hábilmente lo que ha hecho, una parte o todo su trabajo suele no entenderse
e incluso no aceptarse. Conozca a su audiencia.
Como se estableció antes, todos los procesos de diseño son interactivos e iterativos. Por lo
tanto, puede ser necesario repetir algunos o todos los pasos anteriores más de una vez si
se obtienen resultados que no sean satisfactorios.
Con el propósito de ser eficaces, todos los profesionales deben mantenerse al corriente en
sus campos de conocimiento. El ingeniero de diseño puede satisfacer este objetivo de
muchas maneras: participar como miembro activo de una sociedad profesional como la
Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical
Engineers, ASME), la Sociedad de Ingenieros Automotrices (Society of Automotive
Engineers, SAE), la Sociedad de Ingenieros en Manufactura (Society of Manufacturing
Engineers, SME); asistir a reuniones, conferencias y seminarios de sociedades, fabricantes,
universidades, etc.; tomar cursos o
programas de posgrado específicos en universidades; leer en forma regular revistas
técnicas y profesionales; etc. La educación de un ingeniero no termina con su graduación.
Las obligaciones profesionales del ingeniero de diseño incluyen la realización ética de
actividades. A continuación se reproduce la etica del ingeniero de la Sociedad Nacional
de Ingenieros Profesionales (National Society of Professional Engineers, NSPE):

Como ingeniero dedico mis conocimientos y destrezas profesionales al avance y

mejoramiento del bienestar humano.
Prometo:
brindar el mejor desempeno;participar solo en empresas honestas;vivir y trabajar de
acuerdo con las leyes del hombre y los estandares mas altos de
conducta profesional; anteponer el servicio a la utilidad, el honor y la reputacion de la
profesion al beneficio personal y el bienestar publico a todas las demás consideraciones.
Con humildad y pidiendo orientacion divina, hago esta promesa.

Normas y códigos

Una norma es un conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos

establecidos a fin de lograr uniformidad, eficiencia y cantidad especificadas. Uno de los
propósitos importantes de una norma es poner un límite al número de artículos en las
especificaciones para proporcionar un inventario razonable de herramientas, tamaños,
formas y variedades.
Un codigo es un conjunto de especificaciones para analizar, diseñar, manufacturar y
construir algo. El propósito de un código consiste en lograr un grado específico de
seguridad, eficiencia y desempeño o calidad. Es importante observar que los códigos de
seguridad no implican seguridad absoluta. De hecho, la seguridad absoluta es imposible de
obtener. Algunas veces realmente acontece un suceso inesperado. Diseñar un edificio para
que resista un viento de 120 mi/h no significa que el diseñador piense que un viento de 140
mi/h es imposible; sólo significa que piensa que es muy improbable.
Todas las organizaciones y sociedades que se presentan enseguida han establecido
especificaciones para normas y códigos de diseño o seguridad. El nombre de la
organización proporciona una guía de la naturaleza de la norma o código. Algunas de las
normas y códigos, así como las direcciones, se pueden obtener en la mayor parte de las
bibliotecas técnicas. Las organizaciones de interés para los ingenieros mecánicos son:

Aluminum Association (AA)

American Gear Manufacturers Association (AGMA)
American Institute of Steel Construction (AISC)
American Iron and Steel Institute (AISI)
American National Standards Institute (ANSÍ)5
ASM International6
American Society of Mechanical Engineers (ASME)
American Society of Testing and Materials (ASTM)
American Welding Society (AWS)
American Bearing Manufacturers Association (ABMA)7
British Standards Institution (BSI)
Industrial Fasteners Institute (IFI)
Institution of Mechanical Engineers (I. Mech. E.)
International Bureau of Weights and Measures (BIPM)
International Standards Organization (ISO)
National Institute for Standards and Technology (NIST)8
Society of Automotive Engineers (SAE)

Economía

La consideración del costo tiene una función tan importante en el proceso de la decisión de
diseño que fácilmente podría emplearse el mismo tiempo para estudiar el factor del costo
que para realizar el estudio de todo el tema de diseño. Aquí sólo se introducen algunos de
los conceptos generales y reglas simples.
Primero, observe que no se puede decir nada en un sentido absoluto respecto de los
costos. A menudo, los materiales y la mano de obra incrementan su costo de un año a otro.
Pero es de esperar que los costos del procesamiento de materiales presenten una
tendencia a la baja debido al empleo de máquinas herramientas automatizadas y robots
industriales. El costo de fabricar un mismo producto varía de ciudad en ciudad y de una
planta a otra, debido a las diferencias entre los gastos generales, mano de obra, impuestos
y fletes y a las ligeras variaciones en la manufactura.

Tamaños estándar

La utilización de tamaños estándar o corrientes es el principio fundamental de la reducción

del costo. Un ingeniero que especifica una barra AISI 1020 de acero laminado en caliente
de sección cuadrada de 53 mm de lado, denominada cuadrado laminado en caliente, suma
un costo agregado al producto, ya que una barra estándar cuadrada de 50 o 60 mm, que
tiene un tamaño preferible, funcionaría igualmente bien. La medida de 53 mm se puede
obtener por medio de pedido especial, o mediante el laminado o maquinado de una barra
cuadrada de 60 mm, pero estos enfoques agregan costo al producto. Para asegurar que se
especifiquen tamaños estándar o recomendables, el diseñador debe tener acceso a las
listas de existencia de los materiales que se emplean.
Aún es necesario un consejo adicional respecto de la selección de los tamaños
recomendables.
Aunque la mayor parte de los tamaños suele incluirse en los catálogos, no se dispone
de todos con facilidad. Algunos tamaños se emplean rara vez, por lo que no se almacenan.
Un pedido urgente de los tamaños puede significar más gastos y retrasos.
Hay muchas piezas que se pueden comprar, tales como motores, bombas, cojinetes y
sujetadores, que son especificadas por los diseñadores. En este caso, también es
necesario hacer un esfuerzo especial para especificar partes que se consigan con facilidad.
Por lo general, las partes que se hacen y se venden en grandes cantidades cuestan menos
que las de tamaños poco comunes. Por ejemplo, el costo de los cojinetes de bolas depende
más de la cantidad de producción del fabricante de cojinetes, que del tamaño del cojinete.

Tolerancias amplias

Entre los efectos de las especificaciones de diseño sobre los costos, tal vez los de las
tolerancias sean los más significativos. Las tolerancias de diseño influyen de muchas
maneras en la factibilidad de fabricación del producto final; las tolerancias estrictas quizá
necesiten pasos adicionales en el procesamiento o incluso provocan que la producción de
una parte sea económicamente impráctica. Las tolerancias cubren la variación dimensional
y el intervalo de rugosidad superficial, así como la variación de propiedades mecánicas que
generan el tratamiento térmico y otras operaciones de procesamiento.
Como las partes que tienen tolerancias amplias a menudo se producen por medio de
máquinas con velocidades de producción altas, los costos serán significativamente
menores. Asimismo, se rechazarán menos partes en el proceso de inspección y a menudo
serán más fáciles de ensamblar. En la figura 1-2 se presenta una gráfica de costo contra
tolerancia del proceso de manufactura, e ilustra el drástico incremento de los costos de
manufactura a medida que disminuye la tolerancia con procesos de maquinado más finos.

Puntos de equilibrio

Algunas veces sucede que, cuando se compara el costo de dos o más enfoques de diseño,
la elección entre ellos depende de un conjunto de condiciones como la cantidad de
producción, la velocidad en las líneas de ensamble o alguna otra condición. Así, se llega a
un punto que corresponde a costos iguales, el cual se llama punto de equilibrio.

Como ejemplo, considere una situación en la cual una cierta parte se manufactura a la
velocidad de 25 partes por hora en un torno automático, o 10 partes por hora en un torno
manual.
Suponga también que el tiempo de preparación del torno automático es de 3 h y el costo de
la mano de obra para cualquier máquina es de $20 por hora, incluyendo gastos generales.
En la figura 1-3 se muestra una gráfica del costo, en función de la producción por medio de
los dos métodos. El punto de equilibrio corresponde a 50 partes. Si la producción que se
desea es mayor que 50 partes, se deberá emplear la máquina automática.
Estimaciones de los costos

Hay muchas formas de obtener las cifras relativas de los costos, de manera que dos o más
diseños se comparan aproximadamente. En algunos casos se requiere cierto criterio. Por
ejemplo, se puede comparar el valor relativo de dos automóviles mediante su costo
monetario por unidad de peso. Otra manera de comparar el costo de un diseño con otro es
simplemente mediante el conteo del número de partes. El diseño que tenga el número
menor de partes tal vez cueste menos. Se utilizan muchos estimadores de costos, según
sea la aplicación, como área, volumen, potencia, par de torsión, capacidad, velocidad y
diversas relaciones de desempeño.

Seguridad y responsabilidad legal del producto

En Estados Unidos prevalece el concepto de la responsabilidad legal estricta, el cual

dispone que el fabricante de un artículo es legalmente responsable por cualquier daño o
perjuicio que provoque debido a un defecto. Y no importa si el fabricante sabía acerca del
defecto o incluso si no sabía. Por ejemplo, suponga que un artículo se fabricó, digamos,
hace 10 años y que en ese tiempo el artículo no se hubiera considerado defectuoso con
base en el conocimiento tecnológico disponible en ese entonces. Diez años después, de
acuerdo con el concepto de responsabilidad legal estricta, el fabricante aún conserva su
responsabilidad. Así, bajo este concepto, el demandante sólo necesita demostrar que el
artículo estaba defectuoso y que el
defecto causó algún daño o perjuicio. No se necesita probar la negligencia del fabricante.
Las mejores formas para prevenir la responsabilidad legal son la buena ingeniería del
análisis y el diseño, el control de calidad y los procedimientos exhaustivos de pruebas. Con
frecuencia, los gerentes de publicidad incluyen promesas atractivas en las garantías y en la
documentación de venta de un producto. Tales enunciados deben ser analizados
cuidadosamente por el personal del departamento de ingeniería para eliminar promesas
excesivas e insertar advertencias adecuadas e instrucciones para el uso.

Esfuerzo y resistencia

La supervivencia de muchos productos depende de la forma en que el diseñador ajusta el

esfuerzo inducido por la carga para que sea menor que la resistencia en un punto de
interés.
En resumen, debe permitir que la resistencia exceda al esfuerzo por un margen suficiente,
de manera que a pesar de las incertidumbres, la falla no sea frecuente.
Al enfocar la comparación esfuerzo-resistencia en un punto crítico (controlada), a menudo
se busca “resistencia en la geometría y condición de uso”. Las resistencias son magnitudes
de esfuerzos en los cuales ocurre algo de interés, como el límite de proporcionalidad, la
fluencia desplazada 0.2 por ciento, o la fractura. En muchos casos, estos sucesos
representan el nivel de esfuerzo en el que ocurre la pérdida de la función.
La resistencia es una propiedad de un material o de un elemento mecánico. La resistencia
de un elemento depende de la elección, el tratamiento y el procesamiento del material.
Considere, por ejemplo, un embarque de resortes. Puede asociarse una resistencia con un
resorte específico. Cuando este resorte se incorpora a una máquina, se aplican fuerzas
externas que provocan cargas inducidas en el resorte, las magnitudes de las cuales
dependen de su geometría y son independientes del material y su procesamiento. Si el
resorte se retira de la máquina sin daño alguno, el esfuerzo debido a las fuerzas externas
disminuirá a cero, su valor antes del ensamble, pero la resistencia permanece como una de
las propiedades del resorte. Recuerde,
entonces , que la resistencia es una propiedad inherente de una parte, una propiedad
construida en la parte debido al empleo de un material y de un proceso particular.
Varios procesos de trabajo en metales y tratamiento térmico, como el forjado, el laminado y
el formado en frío, causan variaciones en la resistencia de punto a punto en toda la parte.
Es muy probable que el resorte citado antes tenga una resistencia en el exterior de las
espiras diferente a su resistencia en el interior, puesto que el resorte se ha formado
mediante un proceso de enrollado en frío y los dos lados quizá no se hayan deformado en
la misma medida.
Por lo tanto, también recuerde que un valor de la resistencia dado para una parte se aplica
sólo a un punto particular o a un conjunto de puntos en la parte.
En este manual se utilizará la letra mayúscula S para denotar la resistencia, con los
subíndices apropiados para denotar la clase de resistencia. Así, Ss es una resistencia a
cortante, Sy una resistencia a la fluencia y Su una resistencia última.
De acuerdo con la práctica aceptada, se emplearán las letras griegas σ (sigma) y τ (tau)
para designar los esfuerzos normal y cortante, respectivamente. De nuevo, varios
subíndices indicarán alguna característica especial. Por ejemplo, σ1 es un esfuerzo
principal, σy un componente del esfuerzo en la dirección y, y σr un componente del esfuerzo
en la dirección radial.
El esfuerzo es una propiedad de estado en un punto especifico dentro de un cuerpo, la
cual es una función de la carga, la geometría, la temperatura y el proceso de manufactura.
En un curso elemental de mecánica de materiales, se hace hincapié en el esfuerzo
relacionado con la carga y la geometría con algún análisis de los esfuerzos térmicos. Sin
embargo, los esfuerzos debidos a los tratamientos térmicos, al moldeado, al ensamblaje,
etc., también son importantes y en ocasiones no se toman en cuenta.

Incertidumbre

En el diseño de maquinaria abundan las incertidumbres. Entre los ejemplos de

incertidumbres concernientes al esfuerzo y la resistencia están:

• La composición del material y el efecto de las variaciones en las propiedades.

• Las variaciones de las propiedades de lugar a lugar dentro de una barra de material.
• El efecto del procesamiento local, o cercano, en las propiedades.
• El efecto de ensambles cercanos, como soldaduras y ajustes por contracción, en las
condiciones del esfuerzo.
• El efecto del tratamiento termomecánico en las propiedades.
• La intensidad y distribución de las cargas.
• La validez de los modelos matemáticos que se utilizan para representar la realidad.
• La intensidad de las concentraciones de esfuerzos.
• La influencia del tiempo sobre la resistencia y la geometría.
• El efecto de la corrosión.
• El efecto del desgaste.
• La incertidumbre respecto de la longitud de cualquier lista de incertidumbres.

Los ingenieros deben adecuarse a la incertidumbre, pues ésta siempre acompaña al

cambio.
Entre los aspectos que conciernen a los diseñadores se pueden mencionar las propiedades
de los materiales, la variabilidad de carga, la fidelidad de la fabricación y la validez de los
modelos matemáticos.
Existen métodos matemáticos para enfrentar las incertidumbres. Las técnicas básicas son
los métodos determinísticos y estocásticos. El método determinístico establece un factor de
diseno basado en las incertidumbres absolutas de un parámetro de pérdida de función y un
parámetro máximo permisible. En ciertos casos el parámetro puede ser la carga, el
esfuerzo, la deflexión, etc. Por lo tanto, el factor de diseño nd se define como

nd = parámetro de pérdida de función / parámetro máximo permisible (1-1)

Si el parámetro es la carga, entonces la carga máxima permisible puede encontrarse con
Carga máxima permisible = carga de pérdida de función / nd (1-2)

Factor de diseño y factor de seguridad

Un enfoque general del problema de la carga permisible contra la carga de pérdida de

función es el método del factor de diseño determinístico, al que algunas veces se le llama
método clásico de diseño. La ecuación fundamental es la ecuación (1-1), donde nd se
conoce como factor de diseno. Deben analizarse todos los modos de pérdida de función, y
el modo que conduzca al factor de diseño más pequeño será el modo gobernante. Después
de terminar el diseño, el factor de diseño real puede cambiar como resultado de cambios
como el redondeo a un tamaño estándar de una sección transversal o el uso de
componentes recién lanzados con clasificaciones más altas en lugar de emplear lo que se
había calculado usando el factor de diseño. En este caso, el factor se conoce como factor
de seguridad, n, que tiene la misma definición que el factor de diseño, pero por lo general
difiere en su valor numérico.
Como el esfuerzo puede no variar en forma lineal con la carga , el uso de la carga como el
parámetro de pérdida de función puede no ser aceptable. Entonces, es
más común expresar el factor de diseño en términos del esfuerzo y una resistencia
relevante.
Así, la ecuación (1-1) puede reescribirse como
nd = resistencia de pérdida de la función / esfuerzo permisible (1-3)
Los términos esfuerzo y resistencia de la ecuación (1-3) deben ser del mismo tipo y tener
las mismas unidades. También, el esfuerzo y la resistencia deben aplicarse a la misma
ubicación crítica en la parte.

Confiabilidad

En estos días de mayor número de demandas por responsabilidad legal y la necesidad de

cumplir con los reglamentos establecidos por las agencias gubernamentales como la EPA
(Environmental Protection Agency) y la OSHA (Occupational Safety and Health
Administration), es muy importante que el diseñador y el fabricante conozcan su
responsabilidad legal con respecto al producto. El método de confiabilidad de diseño es
donde se conoce o se determina la distribución de los esfuerzos y de las resistencias;
después se relacionan las dos con objeto de lograr un índice de éxito aceptable.
La medida estadística de la probabilidad para que un elemento mecánico no falle en el
servicio se llama confiabilidad de ese elemento. La confiabilidad R puede expresarse
mediante un número que tiene el intervalo 0 ≤ R ≤ 1. Una confiabilidad de R = 0.90 significa
que hay una probabilidad de 90 por ciento que la parte realice una función adecuada sin
falla. La falla de 6 partes, de cada 1 000 fabricadas, se podría considerar un índice de falla
aceptable para una cierta clase de productos, lo que representa una confiabilidad de

R = 1 – 6 / 1 000 = 0.994
o bien 99.4 por ciento.

Según el metodo de confiabilidad de diseno, la tarea del diseñador consiste en hacer una
selección sensata de materiales, procesos y dimensiones (tamaño) para lograr un objetivo
específico de confiabilidad. De esta manera, si el objetivo de confiabilidad es de 99.4 por
ciento, como se indicó, ¿qué combinación de materiales, procesos y dimensiones es
necesaria para cumplir con este objetivo?
Los análisis que permiten realizar una evaluación de confiabilidad traducen incertidumbres,
o sus estimaciones, en parámetros que describen la situación. Las variables
estocásticas,como el esfuerzo, la resistencia, la carga o el tamaño, se describen en
términos de sus medias, desviaciones estándar y distribuciones. Si se producen cojinetes
de bola por medio de un proceso de manufactura en el cual se crea una distribución de
diámetros, se puede decir, cuando se escoge una bola, que existe incertidumbre en su
tamaño. Si se desea considerar el peso o el momento de inercia en el rodamiento, dicha
incertidumbre se considera que se propaga a nuestro conocimiento del peso o la inercia.
Hay modos de estimar los parámetros estadísticos
que describen el peso y la inercia, con base en los que describen el tamaño y la densidad.
Tales métodos se llaman de diversas formas: propagacion del error, propagacion de la
incertidumbre o propagacion de la dispersion. Estos métodos son parte integral de las
tareas de análisis o síntesis cuando está implícita la probabilidad de falla.
Es importante notar que los buenos datos estadísticos y las buenas estimaciones son
esenciales para realizar un análisis de confiabilidad aceptable. Lo anterior requiere una
buena rutina de prueba y validación de los datos. En muchos casos, esto no es práctico y
debe adoptarse un enfoque determinístico en el diseño.

Dimensiones y tolerancias

Por lo general para dimensionar se emplean los siguientes términos:

• Tamano nominal. Tamaño para designar un elemento. Por ejemplo, se especifica un tubo
de 112 pulg o un perno de 12 pulg. El tamaño teórico o el tamaño real medido puede ser
muy diferente. El tamaño teórico de un tubo de 112 pulg tal vez sea 1.900 pulg en su
diámetro exterior. Y el diámetro del perno de 12 pulg, en realidad puede medir 0.492 pulg.
• Limites. Dimensiones máximas y mínimas establecidas.
• Tolerancia. Diferencia entre los dos límites.
• Tolerancia bilateral. Variación en ambas direcciones a partir de la dimensión básica. Es
decir, el tamaño básico se encuentra entre los dos límites; por ejemplo, 1.005 ± 0.002 pulg.
No es necesario que las dos partes de la tolerancia sean iguales.
• Tolerancia unilateral. Dimensión básica que se toma como uno de los límites, de la cual se
permite una variación sólo en una dirección.
• Holgura. Término general que se refiere al acoplamiento de partes cilíndricas como un
perno y un agujero. La palabra “holgura” sólo se emplea cuando el diámetro del elemento
interno es menor que el del elemento externo. La holgura diametral es la diferencia medida
en los dos diámetros. La holgura radial es la diferencia entre los dos radios.
• Interferencia. Es lo opuesto de la holgura, para el acoplamiento de partes cilíndricas,
donde el elemento interno es mayor que el elemento externo.
• Margen. Es la holgura mínima o la interferencia máxima establecida para partes
ensambladas.
Cuando se ensamblan varias partes, la holgura (o interferencia) depende de las
dimensiones y tolerancias de las partes individuales.

Especificaciones del estudio del caso transmisión de potencia

A lo largo de este libro se considerará un estudio de caso que incorpora las diversas facetas
del proceso de diseño del reductor de velocidad de una transmisión de potencia. Aquí, se
introducirá el problema con la definición y especificación del producto que debe diseñarse.
Muchas aplicaciones industriales requieren que la maquinaria sea alimentada de potencia
mediante máquinas o motores eléctricos. Por lo general, la fuente de potencia corre más
eficientemente en un delgado rango de velocidad de rotación. Cuando la aplicación requiere
que se entregue potencia a una menor velocidad que la que suministra el motor, se utiliza
un reductor de velocidad, el cual debe transmitir la potencia desde el motor a la aplicación
con tan poca energía como resulte práctico, mientras se reduce la velocidad y en
consecuencia se incrementa el par de torsión. Por ejemplo, suponga que una compañía
desea proporcionar reductores de velocidad fabricados en varias capacidades y relaciones
de velocidad para ser vendidos a una amplia variedad de aplicaciones. El equipo de
mercadotecnia ha determinado la necesidad de uno de estos reductores de velocidad para
satisfacer los siguientes requerimientos del cliente.

Requisitos de diseño:
Potencia que debe entregarse: 20 hp.
Velocidad de entrada: 1 750 rev/min.
Velocidad de salida: 85 rev/min.
Ideado para aplicaciones que se cargan uniformemente, como bandas transportadoras,
ventiladores y generadores.
Eje de salida y eje de entrada en línea.
Base para montarse con 4 pernos.
Operación continua.
Vida de 6 años, con 8 horas/día, 5 días/semana.
Poco mantenimiento.
Costo competitivo.
Condiciones de operación nominales de sitios industrializados.
Ejes de entrada y salida con tamaño estándar para coples típicos.

En realidad, la compañía quiere diseñar para todo un rango de relaciones de velocidad en

cada capacidad de potencia, que puede obtenerse al intercambiar tamaños de engranes
dentro del mismo diseño global. Para simplificar, en este estudio de caso se considerará
sólo una relación de velocidad.
Observe que la lista de requisitos del cliente incluye algunos valores numéricos específicos,
pero también ciertas exigencias generalizadas; por ejemplo, poco mantenimiento y costo
competitivo. Estos requisitos generales proporcionan cierta guía sobre lo que debe
considerarse en el proceso de diseño, pero son difíciles de lograr con algún grado de
certeza. Con el propósito de disminuir estas exigencias poco claras, lo mejor es desarrollar
aún más los requisitos del cliente hasta lograr un conjunto de especificaciones del producto
que puedan medirse. Por lo general, esta tarea se logra mediante el trabajo de un equipo
que incluye ingeniería, mercadotecnia, administración y los clientes. Pueden usarse
distintas herramientas para priorizar los requisitos, determinar las mediciones pertinentes
que deben lograrse y establecer el valor de los objetivos de cada medición. La meta de este
proceso es obtener una especificación de producto que identifique precisamente qué
producto debe satisfacer. Las siguientes especificaciones de producto proporcionan un
marco de trabajo apropiado para esta tarea de diseño.

Especificaciones de diseño:
Potencia que debe entregarse: 20 hp.
Eficiencia de potencia: >95 por ciento.
Velocidad de entrada de estado estable: 1 750 rev/min.
Velocidad de entrada máxima: 2 400 rev/min.
Velocidad de salida de estado estable: 82-88 rev/min.
Niveles de impacto usualmente bajos, impactos moderados ocasionales.
Tolerancia en el diámetro de los ejes de entrada y salida: ±0.001 pulg.
Eje de salida y eje de entrada en línea: concentricidad ±0.005 pulg, alineación
±0.001 rad.
Cargas permisibles máximas sobre el eje de entrada: axial, 50 lbf; transversal, 100 lbf.
Cargas permisibles máximas sobre el eje de salida: axial, 50 lbf; transversal, 500 lbf.
Base montada sobre 4 pernos.
Orientación del montaje sólo con base en la parte inferior.
Ciclo de operación 100 por ciento.
Programa de mantenimiento: revisión de lubricación cada 2 000 horas; cambio de lubricante
cada 8 000 horas de operación; vida de engranes y cojinetes >12 000 horas; vida del eje
infinita; engranes, cojinetes y ejes reemplazables.
Accesos a la revisión, drenaje y rellenado de lubricante sin desensamblar o abrir las juntas
empaquetadas.
Costo de manufactura por unidad: <$300.
Producción: 10 000 unidades por año.
Rango de temperatura de operación: −10 a 120°F.
Sellado contra agua y polvo en un clima típico.
Ruido: <85 db desde un metro.

Sistema de Unidades
Las cuatro cantidades básicas longitud, tiempo, masa y fuerza
no son independientes entre sí; de hecho, están relacionadas
por la segunda ley del movimiento de Newton, F = ma. Por esta
razón, las unidades utilizadas para medir las cantidades
básicas no pueden seleccionarse todas de manera arbitraria.
La igualdad F = ma se mantiene sólo si tres de las cuatro
unidades, llamadas unidades base, están definidas y la cuarta
unidad se deriva de la ecuación.
Unidades SI. El Sistema Internacional de Unidades, que se
abrevia SI por el francés “Système International d’Unités”, es una
versión moderna del sistema métrico que ha recibido
reconocimiento en todo el mundo. Como se muestra en la
tabla 1-1, el sistema SI define la longitud en metros (m), el
tiempo en segundos (s) y la masa en kilogramos (kg). La
unidad de fuerza, llamada newton (N), se deriva de F = ma. Así,
1 newton es igual a la fuerza requerida para dar a 1 kilogramo de
masa una aceleración de 1 m/s2 (N = kg * m/s2).
Si el peso de un cuerpo localizado en la “ubicación estándar” se
debe determinar en newtons, entonces debe aplicarse la
ecuación 1-3. Aquí las mediciones dan g = 9.806 65 m/s2; sin embargo, para los cálculos, se
usará el valor g = 9.81 m/s2.
W = mg (g = 9.81 m/s2) (1-4)
Por tanto, un cuerpo de 1kg de masa tiene un peso de 9.81 N, un cuerpo de 2kg pesa
19.62N, etcétera, según la figura 1-2a.
El sistema SI de unidades se usa de manera extensa en este libro puesto que está
destinado a convertirse en el estándar mundial para realizar mediciones. Por lo tanto, a
continuación, presentaremos algunas de las reglas para su uso, así como parte de su
terminología relevante para la ingeniería mecánica.
Prefijos. Cuando una cantidad numérica es muy grande o muy pequeña, las unidades
usadas para definir su tamaño pueden modificarse mediante el uso de un prefijo. En la tabla
1-3 se muestran algunos de los prefijos usados en el sistema SI. Cada uno representa un
múltiplo o submúltiplo de una unidad que, si se aplica de manera sucesiva, mue- ve el
punto decimal de una cantidad numérica hacia cada tercera posición.* Por ejemplo, 4 000
000 N = 4 000 kN (kilo-newton) = 4 MN (mega-newton), o 0.005 m = 5 mm (mili-metro).
Observe que el sistema SI no incluye el múltiplo deca (10) o el submúltiplo centi (0.01),
que forma parte del sistema métrico. Excepto para algunas medidas de volumen y
área, el uso de estos prefijos debe evitarse en ciencia e ingeniería.

Tabla Nro. 1: Prefijos

Fuente. - Tomado de http://ingenieroenmecanica.blogspot.pe/2015/05/

Reglas para su uso. A continuación, se presentan algunas reglas importantes que

describen el uso apropiado de los diferentes símbolos SI:
Las cantidades definidas por varias unidades que son múltiplos de otras se separan
mediante un punto para evitar la confusión con la notación de prefijos, como se observa en
N = kg * m/s2 = kg*m*s-2. Asimismo, m*s significa metro-segundo (metro por segundo) en
tanto que ms representa mili-segundo.
La potencia exponencial de una unidad que tiene un prefijo se refiere tanto a la unidad
como a su prefijo. Por ejemplo, µN2 = ( µN)2 = µN* µN. De igual manera, mm2 representa
(mm)2 = mm * mm.
Con excepción de la unidad base kilogramo, por lo general evite el uso de prefijos en el
denominador de las unidades compuestas. Por ejemplo, no escriba N/mm, sino kN/m;
asimismo, m/mg debe escribirse como Mm/kg.
Cuando realice cálculos, represente los números en términos de sus unidades base o
derivadas mediante la conversión de todos los prefijos a potencias de 10. De esta manera,
el resultado final podrá expresarse con un solo prefijo. Incluso, después del cálculo es
preferible mantener valores numéricos entre 0.1 y 1000; de otra forma, debe elegirse un
prefijo adecuado. Por ejemplo:

Cálculos numéricos

A menudo, el trabajo numérico en la práctica de la ingeniería se realiza mediante el uso de

calculadoras portátiles y computadoras. Sin embargo, es importante que las respuestas a
cualquier problema se expresen con una exactitud justificable y una cantidad apropiada
de cifras significativas. En esta sección analizaremos estos temas, junto con algunos otros
aspectos importantes relacionados con los cálculos en ingeniería.
Homogeneidad dimensional. Los términos de cualquier ecuación usada para describir un
proceso físico deben ser dimensional- mente homogéneos; es decir, cada término debe
expresarse en las mismas unidades. Siempre que éste sea el caso, todos los términos de
una ecuación pueden combinarse si las variables se sustituyen por valores numéricos.
Por ejemplo, considere la ecuación s = vt+ at2, donde, en unidades SI, s es la posición en
metros, m; t es el tiempo en segundos, s; v es la velocidad en m/s, y a es la aceleración en
m/s2. Sin importar la forma en que se evalúe esta ecuación, su homogeneidad
dimensional se mantendrá. En la forma establecida, cada uno de los tres términos se
expresa en metros [m, (m/s) s, (m/s2)s2 ], o al despejar a, a = 2s/t2 - 2v/t, cada uno de los
términos se expresa en unidades de m/s2 [m/s2, m/s2, (m/s)/s]. Tenga en mente que los
problemas de mecánica siempre implican la solución de ecuaciones dimensionalmente
homogéneas.
Cifras significativas. El número de cifras significativas contenidas en cualquier número
determina la exactitud de éste. Por ejemplo, el número 4981 contiene cuatro cifras
significativas. Sin embargo, si hay ceros al final de un número entero, puede ser poco claro
cuántas cifras significativas representa el número. Por ejemplo, 23 400 podría tener tres
(234), cuatro (2340) o cinco (23 400) cifras significativas. Para evitar estas ambigüedades
usaremos la notación de ingeniería para expresar un resultado. Lo anterior requiere que los
números se redondeen al número apropiado de dígitos significativos y después se expresen
en múltiplos de (103), como (103), (106) o (10-9). Por ejemplo, si 23 400 tiene cinco cifras
significativas se escribe como 23.400(103), pero si sólo tiene tres cifras significativas se
escribe como 23.4(103).
Si hay ceros al inicio de un número que es menor que uno, entonces los ceros no son
significativos. Por ejemplo 0.00821 tiene tres cifras significativas. Con la notación de
ingeniería, este número se expresa como 8.21(10-3). De igual forma, 0.000582 puede
expresarse como 0.582(10-3)o 582(10-6).
Redondeo de números. El redondeo de un número es necesario para que la exactitud
del resultado sea la misma que la de los datos del problema. Como regla general,
cualquier cifra numérica que termine en cinco o más se redondea hacia arriba, y un
número menor que cinco se redondea hacia abajo. Las reglas para redondear
números se ilustran de mejor manera con ejemplos. Suponga que el número 3.5587
debe redondearse a tres cifras significativas. Como el cuarto dígito (8) es mayor que 5, el
tercer número se redondea hacia arriba a 3.56. De la misma manera, 0.5896 se
convierte en 0.590 y 9.3866 en 9.39. Si redondeamos 1.341 a tres cifras significativas,
como el cuarto dígito (1) es menor que 5, entonces obtenemos 1.34. Asimismo 0.3762
se convierte en 0.376 y 9.871 en 9.87. Hay un caso especial para cualquier número que
tiene un 5 con ceros que lo siguen. Como regla general, si el dígito que precede al 5 es un
número par, dicho dígito no se redondea hacia arriba. Si el dígito que precede al 5 es un
número impar, éste se redondea hacia arriba. Por ejemplo 75.25 redondeado a tres cifras
significativas se convierte en 75.2, 0.1275 se convierte en 0.128 y 0.2555 en 0.256.
Cálculos. Cuando se realiza una sucesión de cálculos, se recomienda almacenar los
resultados intermedios en la calculadora. En otras palabras, no redondee los cálculos hasta
expresar el resultado final. Este procedimiento mantiene la precisión a través de la serie de
pasos realizados hasta la solución final. Por lo general, en este texto redondearemos las
respuestas a tres cifras significativas puesto que la mayoría de los datos en ingeniería
mecánica, como medidas geométricas y cargas, puede medirse de manera confiable con
esta exactitud.
Uso común en Estados Unidos. En el sistema de unidades de uso común en Estados
Unidos (FPS) la longitud se mide en pies (ft), el tiempo en segundos (s) y la fuerza en libras
(lb), tabla 1-1. La unidad de masa, llamada slug, se deriva de F = ma. De esta manera, 1
slug es igual a la cantidad de materia acelerada a 1 pie/s2 cuando se somete a una fuerza
de 1 lb (slug = lb * s2/pie).
Por lo tanto, si las mediciones se hacen en la “ubicación estándar”, donde g = 32.2 pies/s2.
Así un cuerpo que pesa 32.2 lb tiene una masa de 1 slug, un cuerpo de 64.4 lb tiene una
masa de 2 slugs, etcétera, como en la figura 1-2b.

Tabla Nro. 2: Sistema de Unidades

Fuente. - Tomado de http://ingenieroenmecanica.blogspot.pe/2015/05/

Unidades de conversión. En la tabla 1-2 se proporciona un conjunto de factores de

conversión directa entre unidades FPS y unidades SI para las cantidades básicas.
También, en el sistema FPS, recuerde que 1 pie = 12 pulg, 5280 pies = 1 mi (milla), 1000
lb = 1 kip (kilo-libra) y 2000 lb = 1 tonelada.

Tabla Nro. 3: Factores de Conversiòn

Fuente. - Tomado de http://ingenieroenmecanica.blogspot.pe/2015/05/

1.1.2. Conocimientos básicos en diseño de máquinas.

La selección de un material para construir una parte de máquina o elemento estructural es
una de las más importantes decisiones que debe tomar el diseñador. Por lo general, la
decisión se toma antes de establecer las dimensiones de la parte. Después de seleccionar
el proceso para crear la geometría deseada y el material (éstos no pueden estar
separados), el diseñador puede proporcionar el elemento de manera que se evite la pérdida
de funcionalidad o que la probabilidad de dicha pérdida de funcionalidad se mantenga a un
nivel de riesgo aceptable.
Existen métodos para estimar esfuerzos y deflexiones de elementos de máquina. Estas
estimaciones se basan en las propiedades del material del que se harán los elementos. Por
ejemplo, para las evaluaciones de las deflexiones y la estabilidad,
se requieren las propiedades de elasticidad (rigidez) del material, mientras que las
evaluaciones del esfuerzo en una localización crítica de un elemento de máquina exigen
una comparación con la resistencia del material en dicha ubicación en la geometría y
condición de uso. Esta resistencia es una propiedad del material que se encuentra mediante
ensayos y se ajusta a la geometría y condición de uso según sea necesario.
Aunque el esfuerzo y la deflexión son importantes en el proceso de diseño de partes
mecánicas, la selección de un material no siempre se basa en estos factores. Muchas
partes no soportan carga alguna en ningún momento. Las partes pueden diseñarse sólo
para llenar espacios o por cuestiones estéticas. Con frecuencia, los elementos deben
diseñarse también para resistir la corrosión. Algunas veces, los efectos de la temperatura
son más importantes en el diseño que el esfuerzo y la deformación. Existen muchos otros
factores además del esfuerzo y la deformación que pueden condicionar el diseño de partes,
por lo que el diseñador debe tener la versatilidad que se adquiere sólo con una amplia
experiencia en materiales y procesos.

Resistencia y rigidez del material

La probeta de ensayo estándar se usa para obtener una variedad de características y

resistencias de los materiales que se emplean en el diseño. En la figura 2-1 se ilustra una
probeta para prueba de tensión típica y sus dimensiones características. El diámetro original
d0 y la longitud calibrada l0, que se usan para medir las deflexiones, se registran antes de
comenzar la prueba. Después, la probeta se monta en la máquina de pruebas y se carga
lentamente en tensión mientras se observan la carga P y la deflexión. La carga se convierte
en esfuerzo mediante la fórmula:

σ = P / A0 (2-1)

donde A0 = 1/4πd02 es el área original de la probeta.

La deflexión, o extensión de la longitud calibrada, está dada por l − l0 donde l es la

longitud calibrada correspondiente a la carga P. La deformación unitaria normal se calcula a
partir de:

ɛ= l − l0 / l0 (2-2)

A la conclusión de la prueba, o durante ella, se grafican los resultados como un diagrama

de esfuerzo-deformación unitaria. En la figura 2-2 se muestran diagramas típicos de
esfuerzo deformación unitaria de materiales dúctiles y frágiles. Los materiales dúctiles se
deforman mucho más que los materiales frágiles.
El punto pl de la figura 2-2a se llama límite proporcional. Éste es el punto en el que la curva
comienza a desviarse de una línea recta. Si la carga se retira en este punto, no podrá
observarse alguna deformación en la probeta, si la carga es retirada en ese punto. En el
rango lineal, la relación uniaxial esfuerzo-deformación unitaria está dada por la ley de
Hooke como:

σ=Eɛ (2-3)

donde la constante de proporcionalidad E, la pendiente de la parte lineal de la curva de

esfuerzo - deformación unitaria, se llama módulo de Young o módulo de elasticidad. E es
una medida de la rigidez de un material, y como la deformación unitaria no tiene dimensión,
las unidades de E son las mismas del esfuerzo. Por ejemplo, el acero tiene un módulo de
elasticidad de alrededor de 30 Mpsi (207 GPa) sin que importe el tratamiento térmico, el
contenido de carbono o la aleación. El acero inoxidable tiene un módulo de alrededor de
27.5 Mpsi (190 GPa).
El punto el en la figura 2-2 se llama límite elástico. Si la probeta se carga más allá de
este punto, se dice que la deformación es plástica y que el material tomará una deformación
permanente cuando se retire la carga. Entre pl y el, el diagrama no es una línea recta
perfecta, aun cuando la probeta sea elástica.
Durante la prueba de tensión, muchos materiales llegan a un punto en el que la
deformación unitaria comienza a crecer muy rápidamente sin que se observe un incremento
correspondiente en el esfuerzo. Éste se denomina punto de fluencia. No todos los
materiales tienen un punto de fluencia obvio, especialmente los materiales frágiles. Por esta
razón, a menudo la resistencia a la fluencia Sy se define mediante un método de
corrimiento como se muestra en la figura 2-2, donde la línea ay se dibuja en la pendiente E.
El punto a corresponde a una cantidad definida o establecida de deformación unitaria,
usualmente 0.2 por ciento de la longitud calibrada original (ɛ = 0.002), aunque en ocasiones
se usan también 0.01, 0.1 y 0.5 por ciento.
La resistencia última, o de tensión, Su o Sut corresponde al punto u en la figura 2-2 y es el
esfuerzo máximo alcanzado en el diagrama de esfuerzo-deformación. Como se muestra en
la figura 2-2a, algunos materiales exhiben una tendencia descendente después de alcanzar
el máximo esfuerzo y se fracturan en el punto f del diagrama. Otros, como algunos de los
hierros fundidos y aceros de alta resistencia, se fracturan mientras el trazo de esfuerzo-
deformación aún se está elevando, como se muestra en la figura 2-2b, donde los puntos u
y f son idénticos.
La resistencia, es una propiedad interna de un material o de un elemento mecánico, por la
selección de un material particular, un proceso o ambos. Por ejemplo, la resistencia de una
varilla de conexión en una ubicación crítica en la geometría y condición de uso, es la misma
sin que importe que ya sea un elemento en una máquina en operación o si está esperando
en una mesa de trabajo para ser ensamblada con otras partes. Por otro lado, el esfuerzo es
algo que ocurre en una parte, por lo general como resultado de ser ensamblada en una
máquina y después recibir una carga. Sin embargo, hay esfuerzos que pueden incorporarse
a una parte mediante su procesamiento o manejo. Por ejemplo, el picado con perdigones
produce esfuerzo de compresión en la superficie exterior de una parte, y también mejora la
resistencia a la fatiga de la parte. Por lo tanto, en este manual se tendrá cuidado
en distinguir entre resistencia designada por S y el esfuerzo, que se representa mediante σ
o τ.
Los diagramas de la figura 2-2 se llaman diagramas de esfuerzo-deformación unitaria de
ingeniería porque los esfuerzos y deformaciones calculadas en las ecuaciones
(2-1) y (2-2) no son valores verdaderos. El esfuerzo calculado en la ecuación (2-1) se basa
en el área original antes de aplicar la carga. En realidad, a medida que se aplica la carga el
área se reduce de manera que el esfuerzo real o verdadero es mayor que el esfuerzo de
ingeniería. Para obtener el esfuerzo verdadero del diagrama deben medirse la carga y el
área de la sección transversal de manera simultánea durante la prueba. En la figura 2-2a
se representa un material dúctil donde el esfuerzo parece decrecer de los puntos u a f. De
manera típica, más allá del punto u la probeta comienza a “adelgazar” en una ubicación de
debilidad donde el área se reduce
dramáticamente , como se muestra en la figura 2-3. Por esta razón, el esfuerzo verdadero
es mucho más alto que el esfuerzo de ingeniería en la sección adelgazada.
La deformación de ingeniería dada por la ecuación (2-2) se basa en el cambio neto de
longitud a partir de la longitud original. Al graficar el diagrama de esfuerzo-deformación
unitaria verdadera, se acostumbra usar un término llamado deformación unitaria verdadera
o, algunas veces, deformación unitaria logarítmica. La deformación unitaria verdadera es la
suma de las elongaciones incrementales divididas entre la longitud calibrada actual a la
carga P, o

(2-4)

donde el símbolo ε se usa para representar la deformación unitaria verdadera. La

característica más importante de un diagrama de esfuerzo-deformación unitaria verdadera
(figura 2-4) es que el esfuerzo verdadero se incrementa continuamente hasta fracturarse.
Por lo tanto, como se muestra en la figura 2-4, el esfuerzo de fractura verdadero σf es
mayor que el esfuerzo último verdadero σu. Compare esto con la figura 2-2a, donde la
resistencia a la fractura de ingeniería Sf es menor que el esfuerzo último de ingeniería Su.
Las pruebas de compresión son más difíciles de realizar y la geometría de las probetas
difiere de la geometría de las que se utilizan en las pruebas de tensión. La razón de ello es
que la muestra suele pandearse durante la prueba o puede ser difícil distribuir los esfuerzos
de manera equitativa. Se presentan otras dificultades porque los materiales dúctiles se
pandean después del punto de fluencia. Sin embargo, los resultados también pueden
graficarse en un diagrama de esfuerzo-deformación unitaria, y llegan a aplicarse las mismas
definiciones de resistencia que se usaron en las pruebas de tensión. En el caso de la
mayoría de los materiales dúctiles las resistencias compresivas son casi las mismas que las
resistencias a la tensión. Sin embargo, cuando ocurren diferencias sustanciales entre las
resistencias a la tensión y a la compresión, como es el caso con los hierros fundidos, las
resistencias a la tensión y a la compresión deben establecerse por separado, Sut, Suc,
donde Suc se reporta como una cantidad positiva.
Las resistencias a la torsión se encuentran girando barras circulares y registrando el par de
torsión y el ángulo de giro. Después se grafican los resultados como un diagrama par de
torsión-giro. Los esfuerzos cortantes en la probeta son lineales con respecto a la ubicación
radial, donde cero es el centro de la pieza y el máximo en el radio exterior r.
El esfuerzo cortante máximo Ƭmáx se relaciona con el ángulo de giro θ mediante:

Ƭmáx =Gr θ / l0 (2-5)

donde θ está en radianes, r es el radio de la pieza, I0 es la longitud calibrada, y G es la

propiedad de rigidez del material llamada módulo de corte o módulo de rigidez. El esfuerzo
cortante máximo también se relaciona con el par de torsión T aplicado, mediante:

Tmáx =Tr / J (2-6)

donde J = 1/2πr4 es el segundo momento polar de área de la sección transversal.

El diagrama de par de torsión-giro será similar al de la figura 2-2 y, mediante las
ecuaciones (2-5) y (2-6), puede encontrarse el módulo de rigidez, el límite elástico y la
resistencia a la fluencia de torsión Ssy. El punto máximo en un diagrama de par de torsión-
giro, correspondiente al punto u en la figura 2-2, es Tu. La ecuación:

Ssu =Tu r / J (2-7)

define el módulo de ruptura de la prueba de torsión. Observe que es incorrecto llamar a Ssu
la resistencia a la torsión última, dado que la región más externa de la barra está en un
estado plástico con el par de torsión Tu y que la distribución de esfuerzo ya no es lineal.
Todos los esfuerzos y resistencias definidas por el diagrama esfuerzo-deformación unitaria
de la figura 2-2 y diagramas similares se conocen específicamente como esfuerzos y
resistencias de ingeniería y esfuerzos y resistencias nominales. Éstos son los valores que
se usan normalmente en todos los cálculos de ingeniería. Las expresiones de ingeniería y
nominal se usan aquí para resaltar que los esfuerzos se calculan mediante el uso del área
original o área de la sección transversal sin esfuerzo de la pieza. En este manual se usarán
estos modificadores sólo cuando se desee específicamente destacar esta distinción.

Significancia estadística de las propiedades de los materiales

En las ideas que se presentaron en la sección anterior existe un punto fino que debe
ponderarse antes de continuar. En la figura 2-2 se muestra el resultado de una sola prueba
de tensión (una probeta, ahora fracturada). Por lo general, los ingenieros consideran estos
valores importantes del esfuerzo (en los puntos pl, el, y, u y f) como propiedades y los
denotan como resistencias con una notación especial, S mayúscula, en lugar de la sigma
minúscula σ, con subíndices agregados: Spl para el límite proporcional, Sy para la
resistencia a la fluencia, Su para la resistencia última a la tensión (Sut o Suc, si el sentido
de tensión o compresión es importante).
Si hubiera 1 000 piezas nominalmente idénticas, los valores que se obtendrían para la
resistencia estarían distribuidos entre algunos valores máximos y mínimos. Se deduce que
la descripción de la resistencia, una propiedad del material, tiene una distribución y por lo
tanto es de naturaleza estadística.

Resistencia y trabajo en frío

El trabajo en frío es el proceso de deformación plástica por debajo de la temperatura de

recristalización en la región plástica del diagrama esfuerzo-deformación unitaria. Los
materiales pueden deformarse plásticamente mediante la aplicación de calor, como en la
herrería o en el laminado en caliente; pero las propiedades mecánicas resultantes son muy
diferentes de las que se obtienen mediante el trabajo en frío. El objetivo de esta sección
consiste en explicar lo que sucede a las propiedades mecánicas importantes de un material
cuando se trabaja en frío.
Considere el diagrama esfuerzo-deformación unitaria de la figura 2-6a. En ella el material
se ha esforzado más allá de la resistencia a la fluencia en y hasta algún punto i, en la región
plástica, y después la carga se ha removido. En dicho punto, el material presenta una
deformación plástica permanente ɛp. Si ahora se aplica de nuevo la carga correspondiente
al punto i, el material se deformará elásticamente una cantidad ɛe. En este caso, en el punto
i la deformación unitaria total consiste en dos componentes ɛp y ɛe y está dada por la
ecuación:

ɛ = ɛp + ɛe (a)

Este material puede descargarse y volverse a cargar cualquier número de veces desde y
hasta el punto i, y se encuentra que la acción siempre ocurre a lo largo de la línea recta que
es aproximadamente paralela a la línea elástica inicial Oy. Así,

ɛe = σi / E (b)

En este caso el material tiene un punto de fluencia más alto, es menos dúctil como
resultado de una reducción en su capacidad de deformación, y se dice que la fluencia está
endurecida por deformación. Si el proceso continúa, esto es, si se sigue incrementando ɛp,
el material puede volverse frágil y sufrir una súbita fractura.

Dureza

La resistencia de un material a la penetración por una herramienta con punta se llama

dureza.
Aunque hay muchos sistemas para medir la dureza, aquí sólo se considerarán los dos de
mayor uso.
Las pruebas de dureza Rockwell se describen en la norma ASTM E-18 y las mediciones se
realizan de manera rápida y fácil, se pueden reproducir con facilidad y la máquina de
ensayo se utiliza fácilmente. En realidad, el número de dureza se lee en forma directa en
una carátula. Las escalas de dureza Rockwell se designan como A, B, C, …, etc. Los
penetradores se describen como un diamante, una bola con un diámetro de 1/16 de
pulgada, y un diamante de las escalas A, B y C, respectivamente. La carga que se aplica es
de 60, 100 o 150 kg. Así, la escala Rockwell B, designada RB, usa una carga de 100 kg y un
penetrador del número 2, que es una bola con un diámetro de 1/16 de pulgada. La escala
Rockwell C, RC tiene un cono de diamante, que es el penetrador número 1 y una carga de
150 kg. Los números de dureza determinados de esta forma son relativos. Por lo tanto, una
dureza RC = 50 sólo tiene significado con relación a otro número de dureza que usa la
misma escala.
La dureza Brinell es otra prueba de utilización muy general. En la prueba, la herramienta de
penetración con la cual se aplica la fuerza es una bola y el número de dureza HB se
determina como el número que es igual a la carga aplicada dividida entre el área superficial
esférica de la huella. De esta forma, las unidades de HB son las mismas que las de la
prueba, aunque rara vez se emplean. La prueba de dureza Brinell toma más tiempo en
realizarse, puesto que HB debe calcularse a partir de los datos de la prueba. La ventaja
principal de ambos métodos reside en que en la mayoría de los casos son no destructivos.
Los dos son empíricos y están
relacionados de manera directa con la resistencia última del material que se prueba. Lo
anterior significa que las resistencias de partes se podrían, si así se desea, probar parte por
parte durante su fabricación.
En el caso de los aceros, la relación entre la resistencia última mínima y el número de
dureza Brinell de 200 ≤ HB ≤ 450 es:

(2-17)

Relaciones similares pueden derivarse para el hierro fundido a partir de los datos que
proporciona Krause. Los datos de 72 pruebas de fundición de hierro gris producido por una
fundición y vaciado en dos tamaños de barras de prueba se proporcionan en forma gráfica.
La resistencia mínima, como la define la ASTM, se determina con base en estos datos,
como:

(2-18)

Walton presenta una gráfica mediante la cual se determina la resistencia mínima SAE. El
resultado es:

(2-19)

el cual es aún más conservador que los valores que se obtuvieron a partir de la ecuación
(2-18).

1.1.3. Fases de un Proyecto de diseño mecánico.

Un proyecto de diseño lo constituyen una serie de fases realimentadas entre sí, las cuales
sufren continuas modificaciones hasta perfeccionar el proceso productivo y en definitiva el
producto.
La cantidad e importancia de las modificaciones y alteraciones que sufra el producto
fabricado sobre el diseño propuesto, será del principal indicador de la calidad del trabajo de
ingeniería.
(1) Reconocer una necesidad y establecerla en términos generales. Esto define el
problema.
(2) Considerar varios esquemas para resolver el problema y seleccionar uno para
investigarlo con mayor cuidado. Los estudios de factibilidad respaldados por
investigación especial, según sea el caso, son características de este paso del
proceso.
(3) Realizar un diseño preliminar de Ia máquina, estructura, sistema o proceso
seleccionado.
Esto establece características globales amplias y permite escribir las especificaciones para
las componentes principales.
(4) Realizar el diseño de todas las componentes y preparar todos los dibujos
necesarios y las especificaciones detalladas.
El proyectista es ante todo un creador. Antes de diseñar, su ingenio y capacidad imaginativa
deberán estar en condiciones óptimas.
Los dibujos y las especificaciones detalladas para un diseño completo son el registro de una
multitud de decisiones, algunas de ellas grandes y otras pequeñas. El proyectista, en los
pasos frnales del proceso de diseño es básicamente un tomador de decisiones. Debe
trabajar sobre una base sólida de principios científicos, suplementados con información
empírica. Sin embargo, debe entender que la ciencia sólo puede establecer límites dentro
de los cuales debe tomarse una decisión, o
dar una imagen estadística de los efectos de una decisión particular. La decisión misma la
toma el proyectista. Por tanto, el juicio al tomar las decisiones es una de las características
sobresalientesde un buen proyectista.

1.1.4. Procedimientos en diseño.

DEFINICIÓN:
Definir el problema.
Estudio de antecedentes.
Fijar datos de partida.
Estudio de la reglamentación vigente.
Estudio de hipótesis de partida:
Consideración de acciones y cargas.
Factores de seguridad.
Mayoración de cargas.
DISEÑO PRELIMINAR:
Decisiones preliminares de diseño:
Sentido común.
Experiencia profesional.
Selección de formas y materiales.
Diseño de croquis y bosquejos.
DISEÑO DETALLADO:
Modelos matemáticos.
Análisis de diseño.
Evaluación.
DOCUMENTAR RESULTADOS:
Proyecto técnico:
Memoria descriptiva.
Cálculos justificativos.
Planos.
Pliego de condiciones.
Presupuesto.

1.1.5. Herramientas en diseño de máquinas.

DISEÑO GRÁFICO ASISTIDO POR ORDENADOR (CAD):

Diseño bidimensional (2D):

Planos de fabricación. Vistas ortogonales.
autocad (2d), imagineer (2d), pc draft…
Diseño tridimensional (3D):
Modelado alámbrico:
Planos de fabricación generados automáticamente.
Generación de vistas ortogonales e isométricas.
Modelado sólido:
Asociar propiedades de materiales al modelo, lo que permitirá el cálculo de masas,
CDG, inercias…
Cálculo de interferencias de piezas en ensambles.
Módulo de análisis por elementos finitos (FEA).
mechanical desktop, inventor, solid edge, catia, i-deas, pro-engineer....

INGENIERÍA ASISTIDA POR ORDENADOR (CAE):

Análisis estático:
Aplicación de cargas (puntuales, distribuidas...).
Obtención de tensiones en cualquier punto de la pieza.
Obtención de deformaciones.
Análisis cinemático y dinámico:
Obtención de trayectorias.
Obtención de velocidades.
Obtención de aceleraciones.
Análisis de inercias.
Simulación de colisiones.
Análisis de vibraciones:
Respuesta en frecuencia.
Respuesta a choques.
Comportamiento frente a cargas térmicas.

1.1.6. Reglamentos, normas y códigos de diseño.

REGLAMENTO: Compendios de leyes, sobre cuestiones técnicas específicas,

de obligado cumplimiento por el proyectista.

Reglamentos de interés:
RSM: Reglamento de seguridad en máquinas. Directiva 98/37/EC
RBT: Reglamento electrotécnico para baja tensión.
NBA: Normas básicas de instalaciones de agua.
RITE: Reglamento de instalaciones térmicas en edificios.
RAP: Reglamento de aparatos a presión.
NBE: Normas básicas de la edificación:
EA-95: Estructuras de acero en edificación.
AE-88: Acciones en la edificación.
EHE-91: Instrucción de hormigón estructural.
CPI-96: Protección contra incendios.
NSCE-02: Normativa sismoresistente.
RAQ: Almacenamiento de productos químicos.
RAP: Reglamento de aparatos a presión.
IPE: Reglamento de instalaciones petrolíferas.
RTA: Reglamento de talleres de reparación de automóviles.

NORMA: Es un documento técnico, expedido por un organismo de normalización , en

el que se precisa un conjunto de condiciones que debe cumplir un material, producto
o procedimiento.
En general, no son de obligado cumplimiento, excepto cuando un reglamento así lo
establece.

Normas de interés:
ISO: International Standars Organization.
ANSI: American National Standars Institute.
UNE: Una Norma Española.
DIN: Deutches Institut für Normung.
BS: British Standards.
NF: Normalisation Française.
GOST: Gousudarstuenny Komitet Standartov.(Rusia).
SIS: Standardiserings Kommissionen I Sverge.(Suecia).
JIS: Japanese Industrial Standars Committee. (Japón).

CÓDIGO DE DISEÑO: Documento técnico, que recoge de manera clara y concisa,

las reglas y pasos que debe seguir el proyectista que esté diseñando alguna
máquina, estructura o bien industrial concreto. Estos códigos los publican las
asociaciones de ingenieros y organismos de normalización.

Una de las asociaciones que más se prodiga en la elaboración de códigos de

diseño, es la ASME. Destacando por su especial relevancia su código de diseño de
recipientes a presión, y el de diseño de ejes.

Asociaciones de interés:
ASME:American Society of Mechanical Engineers.
ASTM: American Society of testing and materials.
AWS: American Welding Society.
AGMA: American Gear Manufacturers Association.
AISI: American Iron and Steel Institute.
SAE: Society of Automotive Engineers.

Es obligación de todo ingeniero conocer toda la reglamentación vigente,

relativa al proyecto del que sea responsable.

1.1.7. Factores de seguridad en el diseño.

Podemos definir FACTOR DE SEGURIDAD, como un número (mayor que la unidad

y con un solo decimal), que nos permite cubrir cierta incertidumbre producida en un
diseño, debido a:
Errores en el modelo matemático.
Teoría de falla utilizadas.
Características de los materiales utilizados.

El valor del factor de seguridad dependerá, fundamentalmente de:

Aplicación de la reglamentación vigente.
Nivel de confianza del diseñador.
Forma de fallar el material (dúctil o frágil).
Existen numerosos casos de diseños mecánicos, en los que los factores de
seguridad no se encuentran acogidos a ninguna reglamentación concreta.

A efectos de orientación, existen tablas de factores de seguridad.

Es el ingeniero el que asume toda la responsabilidad de proyectar un

diseño seguro.

El factor de seguridad se puede expresar como:

n = σ permisible / σ diseño

Si n > 1, el diseño es adecuado. Entre mayor sea n, más seguro será el diseño.
Si n < 1, el diseño puede ser inadecuado y necesitar de un rediseño.
Cuando el esfuerzo se hace igual a la resistencia, n = 1, no habrá ya ninguna seguridad en
absoluto. Por lo tanto, frecuentemente se usa el término margen de seguridad.

Este margen se define por la ecuación: ms = n +1

donde:

ms : margen de seguridad (en %)

n : factor de seguridad ( > 1)

1.2. Propiedades de los materiales.

Para realizar un buen diseño de elementos de máquinas, es esencial el conocimiento y las

propiedades de los materiales y sus procesos de fabricación.
Las propiedades mecánicas de un material suelen determinarse a través del ensayo
destructivo de probetas, bajo condiciones de carga determinadas.
No existe garantía de que una pieza construida de un determinado material, ofrezca las
mismas propiedades de resistencia de una probeta.

Es necesario conocer las propiedades de los materiales de uso técnico para seleccionar
aquellos que mejor se adapten a las piezas que queremos elaborar. De las propiedades
químicas, físicas, mecánicas y sensoriales, para los metales las más interesantes son las
mecánicas, ya que nos definen su comportamiento ante fuerzas exteriores y conocerlas nos
permite elegir con garantías el metal que mejor se adapta a una aplicación determinada.
Los ensayos de materiales son las pruebas que se realizan para conocer o contrastar sus
propiedades químicas, físicas, mecánicas, etc. Cuando trabajamos con metales, es muy
importante conocer sus características mecánicas y asegurarnos de la ausencia de defectos
en las piezas terminadas. Así podremos garantizar que el material es idóneo para las
condiciones en las que va a trabajar.

Las propiedades de un material determinado se pueden clasificar en cinco grandes grupos:

1. Propiedades químicas: Se refiere a los procesos que modifican químicamente un
material (estabilidad química, oxidación, corrosión,…).
2. Propiedades físicas: Se refiere a las características de los materiales debido al
ordenamiento atómico o molecular del mismo (densidad, peso específico, resistencia
eléctrica, propiedades ópticas,…).
3. Propiedades térmicas: Se refiere al comportamiento del material frente al calor
(dilatación térmica, calor específico, temperatura de fusión, conductividad térmica, calor
latente de fusión …).
4. Propiedades magnéticas: Se refiere a la capacidad de algunos materiales al ser
sometidos a campos magnéticos (diamagnéticos, paramagnéticos y ferromagnéticos).
5. Propiedades mecánicas: Están relacionadas con la forma en que reaccionan los
materiales al actuar fuerzas sobre ellos:
Elasticidad: Es la capacidad que tienen los cuerpos de recobrar su forma primitiva cuando
cesa la causa que los deforma. Se dice que un cuerpo es perfectamente elástico, si la
deformación producida por fuerzas exteriores cesa cuando la carga a la que está sometido
cesa, y se dice que es parcialmente elástico cuando la deformación producida no cesa
Plasticidad: Es la habilidad que tienen los materiales para conservar su nueva forma una
vez ha cesado la causa de la deformación. Es una propiedad opuesta a la elasticidad y está
relacionada con la ductilidad y la maleabilidad de los materiales.
Resistencia a la fluencia: Indica la fuerza para la que un material se deforma sin recuperar
su forma primitiva al cesar el esfuerzo
Resistencia a la tracción o resistencia última: Indica la fuerza para la que un material se
rompe
Resistencia a la torsión: Fuerza torsora que indica la rotura de un material
Resistencia a la fatiga: Rotura de un material tras ser sometido a esfuerzos repetidos de
deformación
Dureza: Indica la resistencia a ser rayado o penetrado por otro material.
Fragilidad: Un material es frágil si su rotura se produce de repente y sin previa deformación
Tenacidad: un material es tenaz si la rotura se produce después de una deformación
plástica.

Un material frágil puede convertirse en tenaz por calentamiento, y por el contrario, el tenaz
puede volverse frágil por enfriamiento.
Resiliencia o resistencia al choque: indica el grado de fragilidad de un material
Ductilidad: Es la capacidad que tiene un material para, al deformarse plásticamente, formar
hilos
Maleabilidad: es la aptitud de un material para extenderse en láminas sin romperse
Maquinabilidad
Moldeabilidad: Facilidad de un material para ser conformado por fundición o moldeo
Acritud: es el aumento de la dureza y la fragilidad de ciertos metales como consecuencia de
su deformación en frío.

1.2.1. Ensayos y Resistencia en los materiales.

ENSAYOS

Para determinar las propiedades de los materiales, se realizan determinados ensayos

normalizados en el control de calidad y en la recepción de materiales. La finalidad de estos
ensayos es conocer y comprobar las propiedades y características de los materiales y
detectar si existe algún defecto en su fabricación reproduciendo, para ello, las condiciones a
las que van a estar sometidos durante su uso. Existen varias clasificaciones de estos
ensayos: Según su rigurosidad: científicos o tecnológicos Según su naturaleza: químicos,
metalográficos, físicos o mecánicos Según la utilidad de la pieza una vez se ha realizado el
ensayo: destructivos o no destructivos Según la velocidad de aplicación de las fuerzas:
estáticos o dinámicos.
Para el tema que nos ocupa, los ensayos de mayor interés son los mecánicos, y dentro de
ellos los de tracción, dureza, resiliencia y fatiga entre otros.
El Ensayo de Tracción se considera uno de los ensayos más importantes para conocer las
propiedades mecánicas de cualquier material. Consiste en coger una muestra normalizada
de forma cilíndrica o prismática del material (probeta), y someterla a una fuerza normal de
tracción que aumenta en el tiempo de manera lenta y continuada. Finaliza normalmente con
la rotura de la probeta. Con los datos obtenidos se estudia el alargamiento sufrido por el
material en función del esfuerzo aplicado, así como determinados valores que indican las
características elásticas y plásticas del mismo.
El Ensayo de Dureza en este caso se mide la resistencia que presenta un material a ser
penetrado por otro. Para ello, en función de las características del material, se usa una bola
de acero templado o una pirámide prismática, ambas normalizadas, y se mide la huella
dejada al presionarlas sobre el material a estudiar.
El Ensayo de Resiliencia este ensayo se utiliza para valorar la tenacidad de los materiales,
para ello, se rompe de un único golpe una probeta de dimensiones normalizadas. Así, se
mide la energía que absorbe la probeta en su rotura. A la energía que absorbe la probeta
por unidad de superficie se le denomina resiliencia.
El Ensayo de Fatiga la mayoría de los materiales que utilizamos están sometidos a
esfuerzos variables que se repiten con determinada frecuencia. Se ha comprobado que
cuando un material está sometido a esfuerzos repetidos que varían constantemente de
magnitud y sentido, se rompen con cargas inferiores a las de rotura normal para un
esfuerzo de tensión constante. Este fenómeno, denominado fatiga de los materiales, es una
de las causas principales de rotura que se producen en los elementos de las máquinas y en
las estructuras que las soportan.

1.2.2. Propiedades elásticas.

MÓDULO DE ELASTICIDAD (YOUNG) E: Es una medida de la rigidez del material en su

campo elástico.
Características:
- Tiene las mismas unidades que el esfuerzo.
- Su valor es independiente de la dureza o resistencia del acero.
- Para la mayor parte de los materiales dúctiles, el valor del módulo de elasticidad a
tracción es el mismo que a compresión.
MÓDULO DE RIGIDEZ A LA TORSIÓN (G): Es la relación existente entre el esfuerzo de
torsión y la deformación angular producida.
RELACIÓN DE POISSON( µ ): Es la relación existente entre la deformación lateral y la
longitudinal de una pieza, sometida a una carga. Para la mayor parte de los materiales
utilizados en ingeniería vale 0.3.
1.2.3. Propiedades Físicas.

DUCTILIDAD Y FRAGILIDAD: La tendencia de un material a deformarse de manera

significativa, antes de fracturarse, da una idea de su ductilidad. La ausencia de una
deformación significativa antes de la fractura, se conoce como fragilidad.
Se definen como materiales dúctiles, aquellos que tras la rotura, sufren un alargamiento
superior al 5%.
El mismo material puede ser dúctil o frágil, en función de su proceso de fabricación, o si
recibe tratamiento térmico.
Los materiales forjados son más dúctiles que los fundidos.
El trabajo en frío de los metales tiende a reducir su ductilidad.
FLEXIBILIDAD: Capacidad de los materiales de absorber energía sin deformarse
plásticamente.
TENACIDAD: Capacidad de un cuerpo para absorber energía sin fracturarse.
DUREZA: Resistencia que ofrece un material a ser rayado o penetrado. La dureza está
relacionada con la resistencia al desgaste y la resistencia del material.
1.3. Materiales en diseño de máquinas.

La elección de los materiales con los cuales vamos a fabricar los elementos de las
máquinas, constituye una de las decisiones más importantes que debe tomar el ingeniero
de diseño; dado que afectará de manera directa al tamaño de las piezas, a su forma, a su
proceso de fabricación y en definitiva a su precio.
Dadas las características concretas de cada elemento de máquina, se utilizan materiales
metálicos (aceros, fundiciones ), polímeros (poliamidas, teflones, poliuretano, pvc ),
cerámicos (vidrios, porcelanas ) y compuestos.

1.3.1. Aleaciones en diseño de máquinas.

Los materiales más utilizados en fabricación de maquinaria son las aleaciones
metálicas, principalmente las ferrosas y concretamente los aceros. Esto se debe
principalmente a:
Bajo coste relativo.
Buenas características mecánicas.
Facilidad en su manufactura.
Para concretar estos materiales, se agruparán teniendo en cuenta las partes de las
máquinas que se diseñan con ellos:
Chasis de maquinaria.
Elementos de la cadena cinemática, de baja responsabilidad.
Árboles y ejes.
Poleas y volantes.
Engranajes.
Levas y seguidores.
Cojinetes.

1.3.2. Aceros y Fundiciones para chasis de maquinaria.

El chasis de una máquina es el armazón sobre el cual se sustentan el resto de
las piezas y mediante el cual se transmiten las cargas al terreno.
En el diseño y fabricación de chasis de maquinaria, se emplean
principalmente dos métodos:
Chasis de fundición de hierro: Se utiliza en la fabricación de maquinaria de gran
tamaño, fabricada en lotes de pocas unidades, generalmente: (chasis de
máquina herramienta: prensas, tornos, fresadoras...,chasis de maquinaria naval )
El proceso de fabricación utilizado en estos casos es el moldeo por arena y
posterior mecanizado de las superficies que lo necesiten.
El resto de elementos de la máquina se fijan al bastidor, mediante uniones
desmontables (tornillos, pernos, pasadores ).
Los chasis de una máquina así obtenidos, poseen las siguientes
características:
- Bajo coste relativo.
- Superficies de apariencia irregular, con aristas redondeadas.
- Chasis pesados, debido a que los espesores no pueden excesivamente delgados, dado
los generosos coeficientes de seguridad que hay que emplear y a la tecnología del
propio proceso de fabricación.
- Chasis robustos que absorben bien las vibraciones.
- Las zonas del chasis que quedan vistas, no es necesario que se recubran con
otras piezas como embellecedores.

Las fundiciones de hierro utilizadas en la fabricación de maquinaria son,

principalmente las fundiciones grises:
UNE 36111 ANSI DIN Dureza Sut Suc
HB Mpa Mpa
FG 20 20 GG-18 150 180 570

FG 22 30 GG-22 180 220 750

FG 26 40 GG-26 200 260 970

FG 35 50 - 280 340 1130

Chasis de acero laminado: Hoy día es el método que más se utiliza en la fabricación de
chasis de maquinaria en general, especialmente en maquinaria ligera, o maquinaria pesada
que precise cierta flexibilidad, generalmente: (chasis de vehículos, electrodomésticos,
maquinaria de elevación: grúas, plataformas elevadoras, puentes grúa ;chasis de
maquinaria ligera: calzado, textil, envasado;ordenadores ).
Los procesos de fabricación utilizado en estos casos son:
Armazón construido por chapas de acero laminado, cortadas mediante oxicorte, plasma,
láser, chorro de agua, guillotina...; y posteriormente ensambladas mediante soldadura o
tornillos. Finalmente se mecanizan las superficies que fueran necesario.
Armazón construido por perfiles estructurales: (IPN, HEB, IPE, UPN, L ) , ensamblados
mediante soldadura, complementados si fuera necesario con piezas de chapa de acero
conformado y tubos de acero.

Los aceros al carbono laminados, utilizados en la fabricación de maquinaria son,

principalmente:
UNE-EN NBE-EA DIN AISI Dureza Alar. Sy Sut
10025 17100 HB % Mpa Mpa
AE 235 A 37 St 37 A 203 140 25 235 370-490

AE 275 A 42 St 44 A 573 160 21 275 400-520

AE 355 A 52 St 52 A 441 185 21 355 490-630

Los aceros inoxidables laminados, utilizados en la fabricación de maquinaria son,

principalmente:
AISI EN DIN UNE Dureza Alar. Sy Sut
10088 36016 HB % Mpa Mpa
304 1,4301 1,4301 F 3504 190 45 230 540-750

316 1,4401 1,4401 F 3534 200 40 240 530-680

1.3.3. Aceros para árboles y ejes.
La mayoría de los árboles o ejes de una máquina,(que no posean requerimientos
especiales de resistencia ni peso), se fabrican con aceros finos de construcción al
carbono (grupo F 1100).
Cuando se requieren ciertas características mecánicas, para el diseño de árboles de
alto grado de responsabilidad; se utilizan aceros aleados especiales para
tratamientos térmicos (grupos F 1200, F 1300).
Las características de las piezas fabricadas con aceros aleados, serán:
*Incremento en el coste del material.
*Incremento del coste asociado a los procesos de fabricación.
*Mayor grado de confiabilidad.
Los motivos fundamentales del uso de estos aceros son:
- Elevados valores de características mecánicas.
- La facilidad para someterlos a tratamientos térmicos.
- Buena maquinabilidad.

1.3.4. Materiales para poleas y volantes.

El diseño de poleas, lleva generalmente a utilizar llantas de diámetros relativamente
grandes, a los cuales hay que retirarles importantes volúmenes de material. El alto coste
asociado a los procesos de fabricación (mecanizado) , así como la dificultad de conseguir
materiales laminados de grandes diámetros; hace del moldeo en fundición gris, el principal
proceso de fabricación de llantas para poleas. La fabricación de la polea se concluye tras el
torneado de los canales, mandrinado del agujero donde se aloja el árbol y el brochado del
chavetero.
En el diseño de volantes de inercia lo que hace adecuada la utilización de la fundición gris,
es por una parte los grandes diámetros de los mismos y por otra la necesidad de acumular
la mayor parte de la masa en la periferia.

Las fundiciones de hierro utilizadas en la fabricación de poleas y volantes de inercia, son las
fundiciones grises:
UNE 36111 ANSI DIN Dureza Sut Suc
HB Mpa Mpa
FG 20 20 GG-18 150 180 570

FG 22 30 GG-22 180 220 750

FG 26 40 GG-26 200 260 970

FG 35 50 - 280 340 1130

1.3.5. Materiales para engranajes.

Los materiales más utilizados en la fabricación de engranajes son los aceros, generalmente
endurecidos con un tratamiento térmico de cementado, debido a las necesidades de dureza
superficial y tenacidad de los dientes.
Cuando los diámetros de las ruedas dentadas, superan ciertos valores, éstas se suelen
fabricar de fundición gris, debido a que es económica, ahorra tiempo de mecanizado, posee
buena dureza superficial y (debido a las inclusiones de grafito), permiten su auto-lubricación
interdental y amortiguación acústica. No obstante su baja resistencia a la tracción limitan su
uso a ruedas de gran tamaño dental y diametral (módulos y nº de dientes elevados).
Es muy común utilizar alguna de las siguientes combinaciones entre piñón-rueda (acero-
acero, acero-fundición, acero-bronce, acero-nylon).
En ambientes corrosivos es común la utilización de materiales como los bronces, los
polímeros y los aceros inoxidables.
Es habitual el uso del bronce en ruedas dentadas donde se precise mucha fricción y
buena distribución de cargas, por ejemplo en ruedas helicoidales par tornillo sin-fin.
Cuando se diseñan engranajes que van a girar a un nº de revoluciones elevado,
transmitiendo poca potencia, es común utilizar polímeros inyectados como el nylon, por su
baja sonoridad y su buena resistencia al desgaste por fricción.

UNE AISI DIN EN Estado HB HRc Sy Sut APLICACIONES

Normalizado 110 215 380 Ruedas con poca responsabilidad, alta tenacidad y
gran soldabilidad
F 1110 1015 Ck 15 1.1141 170 225 500
Cementado 250 25 550 700 Dientes muy tenaces y con buena dureza
superficial.
430 45 720 1000
Normalizado 175 280 550 Ruedas con responsabilidad media, de dientes
tenaces.
F 1140 1045 Ck 45 1.1101 255 300 750
Temple+rev 450 43 1050 1250 Ruedas y piñones con buena dureza superficial y
tenacidad baja.
610 60 1400 1800

F 1250 4135 35CrMo4 1.7220 Normalizado 225 755 1020 Piñones tallados sobre el mismo eje.

Temple+rev 230 46 1200 1400

600 57 1500 1700

F 1270 32NiCrMo4 1.6743 Normalizado 380 1150 1300 Piñones de alta responsabilidad.

Temple+rev 450 43 1300 1450

550 55 1500 1650
F 1540 3415 14NiCr10 1.5732 Cementado 250 25 650 1100 Ruedas con responsabilidad alta, de dientes
450 45 tenaces y resistentes a la fatiga superficiales.

F 1560 14NiCr10 1.6723 Cementado 250 25 850 1200 Piñones con responsabilidad alta, de dientes
450 45 tenaces y resistentes a la fatiga superficiales.
Las fundiciones de hierro utilizadas en la fabricación de engranajes, son las fundiciones
grises:
UNE ANSI DIN Dureza Sut Suc Aplicaciones
36111 HB Mpa Mpa
FG 20 20 GG-18 150 180 570 Ruedas dentadas de gran tamaño
y alto número de dientes.
Fácil tallado y buena dureza
FG 22 30 GG-22 180 220 750
superficial.

FG 26 40 GG-26 200 260 970

FG 35 50 - 280 340 1130

1.4 Tratamientos térmicos.

El acero es una aleación de hierro y carbono. El porcentaje de carbono afecta a la

capacidad de la aleación para recibir un tratamiento térmico.
Las propiedades físicas de los aceros, se pueden alterar mediante la aplicación de
calor, durante cierto tiempo, y posteriormente enfriando a una determinada velocidad.
Estos fenómenos se conocen como tratamientos térmicos.

Los tratamientos térmicos más comunes en los aceros son:

- Templado.
- Revenido.
- Bonificado.
- Recocido.
- Normalizado.

1.4.1 Tratamientos térmicos en los aceros.

TEMPLADO: Endurecimiento del acero (0.3%C 0.6%C), mediante un calentamiento por
encima de su temperatura crítica (760ºC), se mantiene cierto tiempo (hasta equilibrar dicha
T) y posteriormente se enfría rápidamente en agua, aceite o sales.

REVENIDO: Tras un endurecimiento excesivo producido por un temple, es necesario aliviar

las tensiones internas del material y reducir su fragilidad, aplicando una Tª de (200ºC a
600ºC) y dejando que el material se enfríe lentamente a T ambiente.

BONIFICADO: Templado + revenido.

RECOCIDO: Los procesos de temple y revenido son reversibles. Mediante la aplicación de

una T por encima de la crítica y dejando después que se enfríe lentamente, podemos
restablecer la propiedades que el material tenía antes del tratamiento térmico. A este
tratamiento se le denomina recocido.

NORMALIZADO:Para aliviar las tensiones producidas por los procesos de fabricación (forja ,
laminación, estampado...), se realiza un calentamiento a Tª más elevada que la del recocido
y se enfría un poco más rápido que en dicho tratamiento. El resultado es un acero más
resistente y duro que uno totalmente recocido.
Resumen
 En la presente unidad se analizó todo lo referido al diseño mecánico.
 Se estudió todo sobre los ensayos y propiedades de los materiales.
 Se analizó a todos los materiales empleados en el diseño de máquinas.
 Se estudió todo sobre los tratamientos térmicos y sus tipos.

Bibliografia complementaria

1. Joseph E.Shigley & Charles R. Mischke, Diseño en Ingeniería

Mecánica, Sexta Edición, Editorial: Mc. Graw Hill, Febrero del 2004.

2. Robert L. Mott & Virgilio González y Pozo, Diseño de Elementos de

Máquinas, Cuarta Edición, Editorial: Pearson Educación, 2006.

3. José L. Cortizo Rodríguez, Elementos de Máquinas: Teoría y

Problemas, Segunda Edición, Editorial: Universidad de Oviedo, 2004.

4. A. C. Ugural, Mechanical Desing, Edición: Ilustrada,Editorial:

Mc.Graw Hill Profesional, 2003.

5. Robert L. Norton, Desing of Machinary: Introduction to the

Synthesis and Analysis of Mechanisms and Machines Engineering
Series, Tercera Edición, Editorial: Mc. Graw Hill, 2003.
Uniones Mecánicas
LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Al término de la unidad, el estudiante: Diseña ensambles soldados sometidos a distintos tipos de

carga. Determina las dimensiones adecuadas de la soldadura. Hace el análisis de esfuerzos de
las diferentes partes en los puntos sometidos a carga uniforme y/o excéntricas. Selecciona el
mejor proceso de soldadura.

Describe los tipos de tornillo de ajuste, su uso y dispositivos que eviten que una tuerca en un
tornillo se afloje.

Emplea tablas de información para materiales de acero de diversos grados para fabricación de
tornillos. Describe el funcionamiento de un tornillo de potencia y la forma general de roscas
cuadradas, roscas Acme y roscas trapezoidales, sus usos y el torque necesario para levantar o
bajar una carga.

Selecciona el tipo de roblón (remache) a emplear. Calcula los esfuerzos de trabajo en tensión y
en corte.

TEMARIO

2.1 Tema 5: Uniones Soldadas.

2.1.1. Tipos de soldadura según normas, equipos, formas de soldar.
2.1.2. Tipos de electrodos, implementos de seguridad.
2.1.3. Cálculos y aplicaciones.

2.2 Tema 6: Uniones atornilladas.

2.2.1. Generalidades, características, pernos, tornillos, tipos de tornillos, tipos
de roscas, grados.
2.2.2. Cálculos y aplicaciones.
2.2.3. Tornillos de Potencia.
 2.3. Tema 7: Uniones remachadas.
2.3.1. Característica de los remaches, materiales, tipos, formas, técnicas, de
remachados.
2.3.2. Cálculos y aplicaciones.

ACTIVIDADES PROPUESTAS

 Los alumnos conocen las variantes de los tipos de uniones soldadas, los tipos de
electrodos a utilizar.

 Los alumnos Identifican las características de las uniones atornilladas.

 Los alumnos resuelven ejercicios mediante casos prácticos relacionadas a las uniones
soldadas y atornilladas; además sobre los tornillos de potencia.

 Los alumnos identifican las características de las uniones remachadas.

 Los alumnos realizan el modelamiento de piezas por extracción y corte con Solidworks.
2.1. Uniones Soldadas.

INTRODUCCIÓN.

La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo general de igual
material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material
adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unión por cohesión en las
denominadas soldaduras fuertes y por adhesión en las denominadas soldaduras blandas. Por lo
tanto se tienen soldaduras con aporte y sin
aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusión de cada uno de los
materiales, o del material de aporte, y las segundas las que además de la fusión necesitan que se
ejerza presión entre ellas para que se realice la unión. Las soldaduras fuertes se realizan
mediante soldadura oxiacetilénica (soldadura autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico,
soldadura aluminotérmica y por resistencia eléctrica y presión. Las soldaduras blandas son las
estañadas, donde el material aportado es de menor resistencia y dureza que los que se unen.

Hay muchos aspectos importantes de la soldadura que se deben considerar en el

diseño de máquinas. EI problema inmediato del diseñador es determinar la dimensión
adecuada de Ia soldadura de una parte específica, lo cual implica un análisis de esfuerzos de
Ias diferentes partes, en los puntos sometidos a cargas estáticas o fluctuantes. Se utilizarán los
procedimientos recomendados por la American Welding Society (AWS) y las modificaciones
hechas por la Lincoln Electric Company.
EI diseñador debe utilizar Ios esfuerzos de diseño y los procedimientos especificados por los
diferentes códigos de estructuras, puentes y recipientes a presión, donde los diseños deben ser
conservadores.
Por otra parte, el diseñador tiene mucha libertad en el diseño de la mayoría de máquinas. EI
punto de vista de esta unidad es permitir libertad y flexibilidad en el diseño.

2.1.1. Tipos de soldadura según normas, equipos, formas de soldar.

UNION A TOPE O EMPALMADA

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de
esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más
perfecta posible entre los elementos soldados.
Algunas soldaduras a tope típicas: (a) soldadura a tope cuadrada, un lado; (b) soldadura de bisel
único; (c) soldadura a tope en V único; (d) soldadura a tope en U único; (e) soldadura con a tope
único; (f) soldadura a tope en V doble para secciones más gruesas.

Soldadura a tope sin bisel posición plana horizontal

Esta operación consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado superior en
posición plana, siendo la más común y conveniente en todo trabajo del soldador.
Es usada frecuentemente en las construcciones metálicas, por ejemplo: Cubiertas de barcos,
fondos de estanques y carrocerías.

Soldadura a tope con chaflán o bisel simple

Tiene por objeto unir piezas de espesores superiores a 3 mm, para lo cual se efectuará un
chaflanado o bisel previo a la ejecución de la soldadura, con la finalidad de conseguir la mayor
penetración lo que dará a la soldadura una mayor resistencia. Se aplica en construcciones de
estanques, trenes, refinerías y construcciones de gran envergadura.
En una soldadura a tope de chapas de distinta sección, la de mayor sección se adelgazará en la
zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25 por 100, para obtener una transición
suave de sección.
La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la sección, y su sobreespesor no será
mayor que el 10 por 100 del espesor e de la chapa más delgada.

UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para la
fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en la
sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de costura
cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En este método
hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura. Este
solapamiento se realizará por medio del escalonado de uno de los bordes de la costura, en
función de la rigidez de la superficie, bien en el borde que permanece en la carrocería o bien en
el de la pieza nueva. Este escalonado se realiza por medio de un alicate de filetear o por medio
de una dobladora neumática. Las uniones con solape se podrán realizar mediante alguno de los
siguientes métodos de soldadura:

- Soldadura por resistencia eléctrica por puntos.

- Soldadura MIG/MAG.

UNION DE ESQUINA O ANGULO EXTERIOR Y EN T

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para
rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en T,
igual que en la siguiente figura. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección
transversal de aproximadamente la forma de un triángulo. Es el tipo de soldadura más común en
la soldadura con arco eléctrico y en la de oxígeno y gas combustible porque requiere una
mínima preparación de los bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las
soldaduras de ángulo o filete pueden ser sencillas o dobles (esto es, soldarse en uno o ambos
lados) y continuas o intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la longitud de la unión o
con espacio sin soldar a lo largo de una orilla). La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de
esquina o en solape. Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la
altura del máximo triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la soldadura. Si la
longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un extremo
siguiendo hasta el otro. Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura
se ejecuta en dos tramos, iniciándola en el centro. Cuando la longitud supera los 1000 mm, la
soldadura se ejecuta por cordones parciales, terminando el tramo donde comienza el anterior.
Las esquinas de chapas
donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase para evitar el cruce. Nunca se
ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada.
Los parámetros en cuanto al ángulo de avance suelen ser de 60 grados aproximadamente, el
ángulo de posicionamiento con la pieza es de 45 grados, o sea la mitad de 90 grados que
forman las piezas a unir.
Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y
espesor de garganta G). Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes.

UNION DE BORDE

Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas
metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas con al
menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
Se utiliza normalmente para espesores finos sin aporte de material (soldadura oxiacetilénica y
TIG), el procedimiento de soldeo es crear un baño de fusión con el metal base y desplazarlo por
toda la junta. Los ángulos de avance y posicionamiento son iguales que en la posición horizontal
pero se realiza de derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida por la llama o
el gas proteja el baño de fusión.
2.1.2. Tipos de electrodos, implementos de seguridad.
RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS
La adaptación de las propiedades de los electrodos a las del metal matriz no es tan importante
como la velocidad, la habilidad del operador y el aspecto de la unión completa. Las propiedades
de los electrodos varían considerablemente, pero la tabla 5-7 relaciona las propiedades mínimas
para algunas clases de electrodos.

Es preferible, al proyectar componentes soldados, seleccionar un acero que produzca una

rápida y económica soldadura, aunque esto pueda exigir el sacrificio de otras cualidades, tales
como su aptitud de mecanización. Bajo condiciones apropiadas, todos los aceros pueden
soldarse, pero se obtendrán los mejores resultados si se escogen aceros que tengan unas
especificaciones AISI entre C1014 y C1023. Todos estos aceros, cuando están laminados en
caliente, tienen una resistencia a la tracción comprendida entre 4.200 y 5.000 k/cm2.
El proyectista podrá escoger coeficientes de seguridad o tensiones de trabajo permisibles con
más confianza, si está al tanto de los valores que emplean otros. Una de las mejores
especificaciones que se puede emplear es la norma para la construcción de edificios del
American Institute of Steel Construction (AISC), que se ha revisado recientemente.

Tabla 5-7. Propiedades mínimas del metal de soldadura.

*Sistemas de numeración especificados por la American Welding Society (AWS) para los
electrodos. Este sistema emplea un prefijo E delante de un sistema de numeración de cuatro o
cinco dígitos, en los que las dos o tres primeras filas designan la resistencia a la tracción
aproximada. El último dígito indica ciertas variables en la técnica de la soldadura, como el tipo
de corriente. El penúltimo dígito indica la posición de la soldadura como, por ejemplo,plana,
vertical o superior.

Las tensiones permisibles se basan ahora en el límite de fluencia en vez de en el límite de

rotura, y la norma permite el empleo de una diversidad de aceros estructurales ASTM, con
límites de fluencia variables desde 2.300 a 3.500 kg/cm2. Con tal de que los esfuerzos sean los
mismos, la norma permite la misma tensión en el metal de la soldadura y en el metal base. Para
estos aceros ASTM Sy=0,5 Sm. La tabla 5-8 relaciona las fórmulas especificadas por la norma
para poder calcular estas tensiones permisibles en diversas condiciones de carga. Los
coeficientes de seguridad que emplea esta norma se calculan fácilmente. Para tracción
n=1/0,60=1,67. Para cizalladura n=0,577/0,40=1,44, si aceptamos la teoría de la energía de
distorsión como criterio de fallo.

Tabla 5-8: Tensiones permitidas por la norma AISC para el metal de soldadura

Tanto la norma AISC como la AWS incluyen las tensiones permisibles cuando están presentes
cargas de fatiga. El proyectista no tendrá dificultades en emplear estas normas, pero su
naturaleza empírica tiende a oscurecer el hecho de que se han obtenido por medio de los
mismos conocimientos sobre el fallo por fatiga, que se discutieron en la unidad 3. Naturalmente,
para las estructuras a las que se refieren estas normas, las tensiones reales no pueden exceder
a las tensiones permisibles; de otro modo, el proyectista es legalmente responsable. Pero en
general, las normas tienden a disimular el margen real de seguridad empleado. Por otra parte,
si se emplea el conocimiento total disponible para proyectar, digamos, una máquina, se sabe el
margen de seguridad real con cierta precisión y también la dispersión que ha de esperarse. Por
tanto, con objeto de recalcar y reforzar las nociones fundamentales, utilizaremos también
métodos en el proyecto de elementos soldados frente a la fatiga.
Los coeficientes de reducción de la resistencia a la fatiga, relacionados en la tabla 5-9, fueron
propuestos por Jennings y se sugiere su empleo.

Tabla 5-9: Coeficientes de reducción de resistencia a la fatiga

Los procesos de soldadura implican una serie de riesgos nada desdeñables de

diversa naturaleza:
Relacionados con las energías utilizadas:
Energía eléctrica (electrocución, quemaduras, etc.).
Llamas (quemaduras, incendios, etc.).
Manejo de gases (explosión, incendios, quemaduras, etc.).
Relacionados con el proceso en sí:
Generación de radiaciones no ionizantes (perjudiciales para los ojos y la piel).
Generación de gases y humos tóxicos (su composición dependerá del
electrodo, los metales a soldar, la temperatura, etc.).
Relacionados con operaciones complementarias como amolado, cepillado,
desbarbado, etc.
Relacionados con las condiciones en las que se desarrolla el trabajo:
En lugares elevados.
En recintos cerrados o espacios confinados.
El conocimiento de los mismos y de las medidas preventivas a aplicar es el primer
paso para evitar accidentes y enfermedades profesionales derivados del desarrollo
de esta actividad.

2.1.3. Cálculos y aplicaciones.

En toda actividad relacionada con la soldadura, siempre la evaluación, análisis y calculode

costos es un tema complejo de analizar, fundamentalmente por la influencia de una gran
variedad de parámetros, así como por la falta de información para efectuar dichos cálculos
En el presente trabajo, además de analizar los factores técnicos que influyen en los costos de
soldadura, se ha desarrollado un método seguro y directo para realizar los cálculos de los costos
en las juntas o uniones más comunes que se usan en el proceso a soldar.
SISTEMA DE SOLDADURA

LA SOLDADURA
Por soldadura se entiende como unión de dos o más piezas de composición semejantes (no
pueden soldarse piezas de materiales diferentes), de manera que se consiga un todo compacto
y rígido. Se pueden distinguir dos formas bien definidas de soldar: La soldadura por presión–
calor y la soldadura por fusión. En la primera las piezas a unir, en el lugar de unión están en
estado pastoso y se unen entre si por la presión ejercidas entre ellos; mientras que la unión por
fusión, en la unión las piezas están en estado liquido o sólido y se unen por solidificación de la
unión y del material de aportación.
PROCEDIMIENTO DE LA SOLDADURA

1.- Soldadura por presión calor (material en estado pastoso):

a) Soldadura por forja o martillado (soldadura por fragua)
b) Soldadura por resistencia eléctrica
c) Soldadura con termita o aluminotérmica a presión.
d) Soldadura autógena a presión.
2.- Soldadura por fusión (material en estado fluido)

a) Soldadura por fusión con gas (soldadura autógena)

b) Soldadura eléctrica con gas (Proceso MIG, TIG, etc.)
c) Soldadura eléctrica ( por arco voltaico)
d) Soldadura eléctrica por arco sumergido.
Los procedimientos de soldadura son muy variados como se muestra, nosotros no vamos a
describir ninguno de ellos, sólo nos vamos a referir a los procedimientos mas generalizados;
soldadura oxiacetilénica (con gas) y soldadura eléctrica (por arco voltaico).

La soldadura oxiacetilénica es un procedimiento de soldadura por fusión la cual su combustión por

acetileno en una atmósfera de oxigeno (casi puro), produce una llama que alcanza alta temperatura,
el calor de esta llama se aprovecha para fundir y soldar metales. El consumo de oxigeno y acetileno
en este proceso de soldadura es aproximadamente de 1:1 a 1:3 dependiendo del volumen del
espesor de las planchas a soldar. En este proceso se usa generalmente material de aportación, que
tiene tres fines principales, unir las piezas a través del material aportado, rellenar la unión y en
algunos casos restituye el material deteriorado o gastado de las piezas a soldar; los metales de
aportación son varillas expresamente hechas para este fin, con propiedades y composición similar a
las piezas a unir.
Soldadura por arco eléctrico o voltaico, es un procedimiento mediante el cual los metales se funden
por el intenso calor que se desarrolla en el arco eléctrico, el arco se forma entre los terminales de un
generador de corriente (transformadores), en uno de los terminales esta el electrodo (metal de
aportación), que se funde y el otro es la pieza de trabajo conectadas al generador.

(-)
 Soldar no se puede aprender leyendo libros o
manuales acerca de la soldadura, un soldador se
hace con la practica, sin embargo todo estudiante o
futuro profesional, ingeniero debe tener
conocimientos sólidos al respecto;
fundamentalmente lo que se refiere por diseño de las
piezas soldadas. Muchos de estos conocimientos se
dan en cursos de tecnología mecánica o procesos de
fabricación. Finalmente debemos señalar que la
soldadura, también se puede probar su resistencia
existiendo pruebas destructivas y no destructivas. En cuanto a los principales tenemos:

 Prueba de resistencia a la tracción (según DIN 1605- DIN 50120); se comprueba sus
resistencia preparado, probetas de acuerdo a las normas, y sometiéndolas a un ensayo de
tracción. Son requeridas de maquinas especiales.
 Ensayo de flexión (doblado), del taller (DIN 4100).- Es la prueba mas sencilla, consiste en
doblar una costura a tope apanalada (U, V, X) hasta 90°, al abrirse la soldadura, puede
notarse las porosidades, inclusiones de escorias, deficiente penetración. Esta prueba es
para comprobar la capacidad de los obreros.
Existen otros como ejemplo:

 Ensayo de flexión (plegado), según normas (DIN 50121)

 Ensayo de forja
 Ensayo de dureza
 Ensayo de rotura, sobre material entallado y de rotura por choque, ver norma DIN 50115
DUM 115.
 Ensayo de fatiga donde se somete a cargas dinámicas la unión soldada, según norma previa
DIN 54001.
En cuanto a los ensayos o pruebas no-destructivas tenemos:

 Comprobación exterior, inspección ocular.

 Impermeabilidad, pruebas en depósitos a presión.
 Ensayo ultrasónico o acústico.
 Prueba de dureza
 Ensayos electromagnéticos magna flux.
 Aplicación de rayos X, comprobación de la existencia de burbujas, inclusiones de escoria,
grietas, defectos, etc.
 Prueba de carga, por medio de maquinas de tracción o pruebas hidráulicas para recipientes.
Unión a Tope Las piezas están en un mismo plano

Unión solapada Las piezas se solapan

Las piezas se superponen por su cara

Unión paralela
ancha

Una de las piezas, se apoya

Unión T perpendicularmente por su extremo en la
otra

Dos piezas situadas en un mismo plano

Unión en cruz se apoyan perpendicularmente por su
extremo contra un tercer, interpuesta.

Una de las piezas incide por su extremo

Unión inclinada
oblicuamente sobre la otra.

Dos piezas inciden por sus extremos

Unión angular
formando un ángulo cualquiera

UNIÓN SOLDADAS A SOLAPE

Unión de canto y en T

SOLDADURA DE TAPÓN

Bien, entonces, de acuerdo al tipo de unión los materiales a unirse tienen que preparar antes de ser
soldados; esto es, pueden ser cortados, biselados, perforados, etc. según sea el tipo elegido para
cada caso. En cuanto a esto último no se trata de una elección libre, en muchos de los casos, la
selección de un tipo de unión depende del tipo de trabajo y las condiciones del mismo.

Para construcciones especializadas (tanques, recipientes a presión), hay formas que especifican
el tipo de unión de acuerdo al espesor de la plancha y posición.

UNIONES A TOPE
Según la preparación de las uniones a tope estas pueden:
a) Por el borde o rebordeada (1)
b) Cuadradas (2)
c) En V sencilla con bisel a 60° - 70° (3)
d) En doble V (4)
e) En bisel simple (6)
f) En U (7)
g) En doble U (8)
h) En J (9)

Como siempre en este tipo de soldadura, se deja un espacio entre las planchas (intersticio de
soldadura). Este espacio depende del espesor de la plancha y del tipo de electrodo a usar,
generalmente, varia desde 0.5 a 3 mm de 0.5 a 0.75 para planchas de 2 mm, de 1.5 a 3 para
planchas de 5 mm, de 2 a 3 para planchas de 10 mm, y 3 para planchas mayores de 20 mm.

Material

St33 St37 St52

Caso de Carga
H HZ H HZ H HZ

- Comprobación simple y compuesta (flexo

compresión), cuando sea necesario su
comprobación contra pandeo y vuelco 1100 1200 1400 1600 2100 2400
según ISO.
- Tracción simple y compuesta (flexo
tracción), compresión compuesta (flexo
compresión), cuando no sea posible una
desviación de cordones comprimidos.
- Corte ( adm = adm /√3) 1200 1400 1600 1800 2400 2700

780 800 900 1050 1350 1550

Tendiendo en cuenta que las comisuras soldadas representan condiciones menos favorables que el
material base sin soldar en el calculo de las uniones soldadas se habrá de rebajar aún más la tensión
admisible. En costuras de filete la tensión admisible de la soldadura, vale aproximadamente 70% de
la tensión admisible del material. Luego las tensiones admisibles de las costuras soldadas de acuerdo
con las reglas fundamentales de resistencia de materiales serian:

Cargas Pieza Costura Soldada

F F
Tracción  sol    adm     adm
A As

Q Q
Corte  sol    adm     adm
A As

Mb N Mb
Flexión  sol     adm     adm
Wb a.l Wbs

Mt Mt
Torsión  sol    adm     adm
Wt Wts

 sol   2  4 2   adm
Cargas combinadas Según las hipótesis de cargas
 1
 sol     2  4 2   adm
2 2

ANÁLISIS TENSIONES NOMINALES EN UNIONES SOLDADAS

a) Costuras a tope:
l
Para los tipos de uniones a tope y las diferentes formas de solicitación de carga se tiene en
cuenta el espesor “t o e” de la plancha (la plancha del menor espesor), y la longitud L. A esta
longitud L se le debe descontar una longitud 2a por defecto del cráter inicial y final de la unión,
donde “a” es la aportación mínima de la soldadura.

b) Costuras de Filete:
En este
tipo de
costuras,
b

a a a

cualesquiera que sean su forma y solicitación de carga, se toma en cuenta la sección en la

garganta, y siendo su forma fundamental un triángulo rectángulo de catetos iguales a (e),
nominado como soldadura de filete el espesor máximo de la costura será:

e
El a   0.707.e espesor de aportación “a” debe tener el menor valor posible siendo el
2.sen45 º
mínimo practicable en elementos de maquinas a = 3 mm y a = 4 mm. En estructura metálicas,
siendo su valor máximo a = 0,7 e (e = espesor de la plancha menor).

El esfuerzo de corte nominal de la soldadura:

 F
S    soladm
a.l
Donde:
F = fuerza máxima de la soldadura.
a. = aportación mínima de la soldadura.
l. = longitud de trabajo básico

 = numero de cordones de la soldadura.

Caso de la Soldadura de filetes frontales:

Casi todos trabajan a tracción, como el caso:

F
S    adm
e.L
Donde:
F = fuerza máxima de la soldadura.
e. = espesor mínimo de la plancha a soldadura.
L = longitud del cordón de soldadura aportada.
σS = esfuerzo de tracción o compresión de la máxima soldadura.
σadm. = esfuerzo admisible de la soldadura (1200Kgf/cm²).
En el caso de la soldadura esta sometida a tracción por la fuerza F, y a flexión por la fuerza F2
(despreciando la fuerza de corte F2).

s =  + b
  = 0.707F/al F1 = F2 = 0.707F

ESFUERZO DE LA SODADURA.

b = Mbmax/Ws + Nmax/a.ladm

Donde:

Mbmax= momento flector máximo (cm-Kgf)(lbf-in)

Ws = modulo de resistencia en flexión (a.l²/6)(cm3)( in3)

Nmax= carga máxima al sistema (Kgf)(Kips)

a.l = área de la longitud requerida.(cm2)(in2)

Ms max  Nmax .e x (kgf .cm)

(0.707FC)/(la²/6)

b = 4.25FC/la²

En el caso de costuras de filetes anulares (circulares):

En la
Fig. 1 (a)
la sección circular sometida a la tensión de tracción es:

As = ( D + 2a )² π/4 – ( D² π/4)
PROBLEMA:
Calcular la soldadura para un elemento de maquina que esta sometido a una carga F alternante que
varía desde –25 Kgf. hasta +25 Kgf. Considerar que los materiales de construcción de ambas piezas
a soldar son de acero St37. Resolver el problema con las 2 situaciones gráficas mostradas.

D = 25 cm
L = 30 cm

Solución:
Caso (a) Un solo cordón
Siendo un elemento de maquina sometido a una carga dinámica alternante tenemos:

f
 Sad   1   2 
S
Donde 2 = 1 (soldadura de clase I) y 1 = 0.22

S = 2 (asumido) y f = 1000 Kgf/cm²

Efectuando:
 1000
 Sad  0.22  1  110 Kgf / cm²
2
Teniendo ahora la tensión que resiste la soldadura para la situación de carga tendremos:

Mt N
S   max   adm
WtS a.l

Y como el espesor del filete es relativamente grande con respecto a su longitud (y forma del cordón)
debemos encontrar el momento resistente a la torsión (no como línea).

 4  
WtS  D  2a 1    D 4   
1
 4 4  r  a1
 D  2a 1 4  D 4  
Wt   
 D  2a 1  16
Reemplazando los diversos valores de “a” tendremos:

Mt = 2530 =  750 Kgf-cm

a1 cm 0.4 0.5 0.6

WS cm3 4.75 6.22 7.85

s Kgf/cm² 158 120 96

Con la ayuda de la tabla, y la tensión admisible s ad vemos que con a1 = 6 mm satisface la

condición (a)

Para efectos de comparación veamos, el volumen de la soldadura es:

 2 
V    a 12  D   a 1  2 
 3 
 2 
V    0.6 2  2.5   0.6  2 
 3 
V  3.5 cm 3

Caso (b) con doble filete

En la ecuación de la tensión admisible varia el factor 1 de la tabla.

1 = 0.35

1000
 S  0.35  1  175 Kgf / cm²
2
El momento resistente W S para a2 = 3mm (mínimo valor) teniendo en cuenta una relación directa
aparente en área resistente.
  
 D  2a 24  D4  
WtS  2 
 D  2a  16

Para a2 = 3 WS = 6.8 cm3

Mt 750
Con:  S    110 Kgf / cm²
WS 6.8

Como vemos esta asegurada (1100 y 1750 Kgf/cm²), el volumen de la soldadura aportada será:

 2 
V  2a 22  D   a 2  2 
 3 
 2 
V  2    0.3 2  2.5   0.3  2   1.6 cm3
 3 
Como podemos ver, finalmente con un volumen igual a la mitad de la soldadura el caso (b) es
mas eficiente que el caso (a), tanto en resistencia como en gasto en el material de aportación.

DISEÑO DE LA SOLDADURA.
La soldadura por arco e1éctrico, es de mayor uso en la actualidad, y cuya confiabilidad a la
fecha ha alcanzado un enorme desarrollo tecnológico y grandes adelantos en la industria metal
mecánica, por ello que existe gran requerimiento.

Se efectúa la soldadura, en la unión de dos o más piezas de la misma calidad y material, por
medio de la aplicación localizada del calor, hasta lograrse la fusión del metal en las zonas de
contacto, ordinariamente se añade el metal fundido hasta rellenar los espacios que existen. La
soldadura desempeña un importante papel en el aumento de la velocidad de fabricación de
piezas y del montaje de estas que forman las estructuras.

Los elementos soldados por arco eléctrico, generalmente, son mas resistentes y ligeros que las
piezas fundidas, lo que representa dos importantes ventajas en las partes móviles de las
maquinarias y por tener mayor resistencia a la fatiga.

En una pieza soldada, usualmente es necesario menor mecanizado que los elementos de
fundición equivalentes y por demás, queda descontado que los cálculos son más exactos y
seguros.

PROCESOS BÁSICOS DE LA SOLDADURA.

Las más usuales uniones de soldadura son:
- UNIÓN A TOPE, es de gran resistencia debido a la magnifica conducción del flujo de fuerzas,
dado que dependen del espesor (e) de las piezas a unir, la preparación de las uniones, son de
gran importancia porque la resistencia de la soldadura influencia extraordinariamente en la
estética de la pieza que se aporta la soldadura.

- UNIÓN A SOLAPE, tiene las mismas características de funcionalidad que a tope, pero con los
achaflanados que se añaden, son de mayor resistencia, por ello que las bocamasas se efectúan
por este método de procedimiento.

La preparación de la soldadura en toda su magnitud esta propuesto su normalización por el

sistema ISO 9001. la nomenclatura se propone en el apéndice.

TENSIONES DE TRABAJO DE LA SOLDADURA.

La resistencia de las uniones de soldadura, es importante distinguir, la rotura en la sección

transversal y resistencia en el empalme, entre el enlace del material y la soldadura, la
resistencia depende:
- Del material de las piezas que se sueldan.
- Del procedimiento de la soldadura.
- Del tipo de electrodo.
Asimismo, debe considerarse que las uniones soldadas se le solicitan, una resistencia
estática, en las piezas que se unen, deben presentar un alargamiento mínimo y de resistencia
suficiente.
La soldadura por su condición misma de trabajo debe asumirse del cálculo para las
condiciones siguientes:

A tope: esfuerzo de tracción axial (t)

F
t    adm
eL
Donde:
F = carga o fuerza máxima (Kgf)
L = longitud a soldar (cm)
e = espesor de la plancha (cm)
En los ca1culos se consideran al espesor máximo, y que depende del espesor de la plancha.
Aportación máxima de la soldadura:
a = e. sen 45° = 0,707.e (mm)
Esfuerzo tensión normal A SOLAPE.
F
t    adm Donde A = 2loao
2  l0  a 0

Esfuerzo de Corte o cizallamiento:

 F
t    adm Donde A = ∑aolo
A
ao = aportación mínima de la soldadura (mm)
lo = longitud nominal (mm)

CÁLCULO DE LA DEPOSICIÓN DELA SOLDADURA

a) Análisis del tipo de la soldadura.
b) Determinación del peso aparente.
Pa = deposición / longitud a soldar (lb) (Kgf)
c) Cálculo del peso real
Pr = Pa/ (Kgf)
= rendimiento del electrodo = 65%
d) Cálculo de la intensidad nominal de la corriente

 d
In   K  .(d² + 4d) (Amp)
 10 
Donde:
K = coeficiente del material (acero 4,1 y acero inoxidable 6,1)
d = diámetro del electrodo (mm)
e) Intensidad de diseño.
Id = 1.25. In
f) Tipo de electrodo, se propone por medio de tablas
g) Velocidad de la deposición:
Vdep. = Peso /tiempo
h) Cálculo del tiempo hora máquina.
TH.m = Pr/Vdep (horas)
i) Calculo de los electrodos.
39 varillas = 1 Kgf
39 varillas = $5.65/Kgf
X = 20.738Kgf
809 varillas X = $ 117.2
Costo de mano de obra.
1 varilla = 62seg.
Gastos generales:
GG = (2 a 3) *salario del técnico.
Costo de la mano de obra.
CMO = $ 1/hora
Costo de la energía (kilowatt-hora)

 Id * U  1 
CE    N 1   * TH
 1000 * fs *   fs 

Id = intensidad de diseño en Amp.

U = tensión del arco voltaico = 25V
fs = factor de seguridad = 2
N° = consumo de corriente en Kw =1.0 rectificado.
THM= tiempo hora maquina en horas

TEORÍA DE LOS MATERIALES.

El rendimiento promedio de los materiales es la carga que se aplica en sus formas y etapas,
este en el orden de la existencia del factor económico y la posibilidad de uso de los materiales
en condiciones normales, por ello estimamos necesario resumir las características básicas de
los materiales que influyen en el diseño, poniendo de relieve las influencias de:
- Resistencia a la rotura.
- Limite de fluencia.
- Modulo de elasticidad.
- Dureza superficial.
- Resiliencia a la fatiga, bajo tensiones cíclicas
- Comportamiento cronológico bajo tensión yalta temperatura.
- Resistencia al ataque electroquímico.
- Resistencia a la abrasión reciproca entre piezas.
- Coeficiente de transmisión yde dilatación térmica.
- Peso especifico.
- Características relacionadas con los procedimientos de fabricación (proceso de manufactura
en máquinas herramientas, soldadura, tratamiento térmico, etc.)
- Deformación espontánea en el tiempo.
- Características estáticas (color, recubrimiento, etc.)
- Condiciones de obtenerse en cl mercado ycosto unitario.

INFLUENCIA DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN.

El procedimiento de fabricación de piezas grandes y complejas (cajas y armazones), en su
comparación y reunión con cordones de soldadura con chapas y perfiles de acero. En ciertos
casos, tales conjuntos están integrados por partes de acero, cuya obtención es con un so1o
corte de plancha.
En este caso, el coste del corte de cada elemento y de su sucesiva reunión por soldadura es menor
al coste de las piezas equivalentes fundidas, pero ello está mayormente compensado por la
eliminación del modelo y moldes.
El uso de los procedimientos de soldadura, se efectúan por medio de la soldadura oxiacetilénica

para el corte de planchas y achaflanado de las piezas a unir por medio de la soldadura

e1ectrica.

Además el diseño de una pieza soldada resulta diferente de las piezas de fundición, en
comparación, la propuesta por soldadura presenta la ventaja de exigir menores espesores, y son
estas:
En el campo de las piezas sometidas a esfuerzos, o limitaciones de deflexión elástica, el acero
común de las planchas admiten cargas unitarias ytiene un modulo de elasticidad el doble de una
pieza fundida, por lo que, si se flexa el espesor se puede reducir el espesor. Por la gran libertad
de deposición relativa de los componentes permite siempre ubicar las partes resistentes en el
plano de la acción del esfuerzo.
La soldadura presenta por ende, la ventaja de no exigir la superposición de planchas, con la
consiguiente anulación de los esfuerzos de flexión debido al alejamiento de los planos medianos
respectivos, ni la dilatación debida a los agujeros de pasaje, ni al agregado de las cubrejuntas, si
se necesita eliminar ambas causas negativas.
Como lo indica claramente el plano, en la mayoría de los casos, uno o ambos bordes de las
planchas por unir deben ser preparados con chaflanes de distintas formas para el rellenado de
la soldadura.
Totalmente análogo, a lo expuesto sobre la soldadura eléctrica. es sobre las tolerancias, se
debe mecanizar sobre la adopción normalizada de la terminación superficial en el acabado.
La tensión admisible para la soldadura depende del tipo de soldadura yde la clase de esfuerzo,
yviene dado en función del material de las piezas, es:
TIPO DE SOLDADURA CLASE DE ESFUERZO RESISTENCIA LA
SOLDADURA.
• A TOPE Tracción 0,85.K
Compresión 0,80.K
Flexión 0,80.K
Torsión 0,65.K
Corte 0,65.K
• A SOLAPE Tracción 0,65.K
Compresión 0,65.K
Flexión 0,65.K
Torsión 0,65.K
Corte 0,65.K

Donde K representa la tensión admisible del referido material.

LA SOLDADURA MODERNA EN LA INDUSTRIA.
En los trabajos de Ingeniería Moderna, la Soldadura ha reemplazado en muchos casos a los
otros métodos de unión de metales, como el remachado, el empernado y el engatillado. En las
fábricas metálicas se utilizan diferentes procedimientos de acuerdo a las exigencias de los
trabajos a realizar. Por ejemplo, en los astilleros navales utilizan procedimientos distintos a los
utilizados en las plantas de fabricación de automóviles.
Las ventajas de la Soldadura con respecto a otros métodos mecánicos de unión, tales como el
remachado, el empernado y el engatillado, son:
a) Simplicidad de Diseño, por ser innecesario proyectar piezas complicadas.
b) Reducción de peso, al usar menos refuerzos, juntas y uniones.
c) Rapidez de Ejecución, ventaja en economía de tiempo y de mano de obra.
d) Economía en material, por eliminación de piezas.
e) Relativa facilidad para todas las operaciones de reparación.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.
Los diferentes procedimientos podemos clasificarlos en tres grupos:
a) Por Capilaridad, denominadas Soldaduras Blandas (estaño y plomo) Y
Soldaduras Fuertes (bronce y plata).
b) Por Presión, entre las que se encuentran la de Forja o Fragua y las de Resistencia
Eléctrica (puntos, roldanas, tope, etc.).
c) Por fusión. Existen varios procedimientos, pero los más importantes son las
Soldaduras por Arco Eléctrico (Manual, semi-automático y automático), las
Oxiacetilénicas y las combinadas de Electricidad y Gas (TIG y MIG).
a) SOLDADURA POR PUNTOS.
Este procedimiento consiste en unir metales mediante una gran intensidad de corriente y bajo
voltaje que proporcionan el calor para la soldadura. Inmediatamente después se aumenta la
presión mecánica de los electrodos, finalizando la soldadura de la zona deseada (generalmente
se usa para planchas de poco espesor).
b) PROCESO TIG (Tungsteno Inerte Gas)
La unión de las piezas se consigue por calentamiento de un arco eléctrico entre un electrodo de
tungsteno (no consumible) y la pieza, manteniendo el arco y el metal fundido debidamente
protegido por un gas inerte (gas argón o helio).
Puede añadirse metal de aportación en una forma similar a la soldadura oxiacetilénica.

MAQUINAS PARA SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO.

Como hemos visto anteriormente, para producir el arco eléctrico se puede emplear máquinas
generadoras de corriente continua o transformadores de corriente alterna.
Veamos ahora, esquemáticamente, como funcionan.
a) MÁQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA.
Estas máquinas constan de un motor eléctrico que, al ser conectados a la red de corriente
eléctrica, impulsa a un generador de corriente continua, unido mecánicamente al motor, que
produce una corriente continua de bajo voltaje y elevado amperaje.
CORRIENTE CONTINUA.- En la corriente eléctrica que recorre el conductor en un solo sentido.
Voltio.- Es la unidad que evalúa al tensión (voltaje) de la corriente eléctrica.
Amperio.- Es la unidad que mide la intensidad de la corriente eléctrica.
Algunas máquinas de soldar tiene voltímetro y un regulador de voltaje, pero todas las máquinas
en general tienen reguladores que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica
necesaria para soldar.
En las máquinas de corriente continua se determinan el polo positivo y el polo negativo en los
bornes donde se fijan los cables; el polo positivo tienen el signo (+) y el polo negativo, el signo (-
). Cuando el cable del porta electrodo se fija al borne señalado con el signo (+), decimos que la
polaridad es Directa o Normal. Cuando hacemos lo contrario, decimos que la polaridad es
Indirecta o Invertida.
b) MÁQUINAS DE CORRIENTE ALTERNA.
Estas máquinas, conocidas también con el nombre de transformadores, constan de dos
bobinados arrollados a núcleos de hierro.
Uno de los bobinados se conecta a la red de corriente eléctrica y, por efecto de un fenómeno
eléctrico produce en el otro bobinado una corriente eléctrica alterna de menor voltaje y mayor
amperaje.
En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus polos, por que
la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o dirección cierto número de veces por
segundo.
Los electrodos se fabrican en gran variedad de núcleos de alambre, revestimientos y diámetros.
Un buen operario soldador debe conocer perfectamente los tipos de corrientes de electrodos.
Cuando elija uno, es necesario que reúna las siguientes propiedades:
a. Para soldar con clase de corriente (alterna o continua) empleada.
b. Ser adecuado para el metal base que se quiere soldar; y
c. Convenir el destino que se dará a la pieza que se suelda.
El Revestimiento del electrodo tiene varias funciones y los compuestos químicos que se usan en
la fabricación son variados, dependiendo del tipo de soldadura que se desea obtener. Algunos
de los productos químicos usados corrientemente son: la celulosa (pepa de algodón o de
madera), que sirve de protección gaseosa; el dióxido de titanio o Rutilo, para la formación de la
escoria; el ferro-manganeso, que actúa de agente reductor o desoxidante; el asbesto, para dar
fuerza al arco y producir escoria; y el silicato de sodio para ligar los varios productos químicos y
actuar como mordiente. Se aplica uniformemente por presión sobre la superficie del alambre en
forma similar a la de la expulsión de las pasta desnitrifica del tubo que la contiene.
El revestimiento determina en gran parte las características de operación del electrodo.
La explicación del Sistema es la siguiente: Tomemos como ejemplo el electrodo cuya
clasificación, de acuerdo a la "AWS", es el E-6010. En este caso, el número del electrodo sólo
es de cuatro cifras.
Cuando el número del electrodo tiene cinco cifras, entonces los 3 primeros números significarán
resistencia mínima a la tracción.
Para cualquier número de electrodo, sea de cuatro o de cinco cifras, el penúltimo número
siempre nos indica la posición a soldar. A continuación, lo significados de los "penúltimos" más
usados:
1). Significa: Soldar en toda posición.
2). Significa: Soldar en posición plana y horizontal solamente;
3). Significa: Soldar sólo en posición plana.
El último número tiene una serie de informaciones en la forma siguiente:

POSICIÓN A SOLDAR.
a) POSICIÓN PLANA.
Puede emplearse electrodos de toda clase y de todos los diámetros.
Esta posición es la más rápida y fácil de ejecutar. Intensidad de corriente alta, de acuerdo al del
electrodo.
b) POSICIÓN HORIZONTAL.
Puede soldarse con todos los tipos de electrodos. La elección del diámetro del electrodo
depende de la magnitud admisible del baño de fusión.
c) POSICIÓN SOBRE CABEZA.
Se puede emplear un electrodo que deje un depósito en forma de grandes gotas. Usar menos
intensidad de corriente que la de posición horizontal.
d) POSICIÓN VERTICAL ASCENDENTE.
Utilizar los mismos electrodos que para la posición de sobre cabeza. Tener el arco
particularmente corto y poca intensidad de corriente.
e) POSICIÓN VERTICAL DESCENDENTE
Se empleará de preferencia electrodos especiales construidos para esta posición. La intensidad
de corriente puede ser la misma que se usa para la posición plana y de acuerdo al diámetro del
electrodo.
SOLDADURA MIG/MAG
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión es
producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y
la pieza a soldar. La soldadura:
- MIG.- El cual emplea protección de un gas puro, inerte (helio, argón, etc).
- MAG.- El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, como as protector.
La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de proteger al arco, al
baño de función y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera.
En ella se señala el alambre, la protección gaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso
puede ser semiautomático o automático, siendo el método semiautomático el de mayor
aplicación.
CLASIFICACIÓN DE LOS SOPLETES DE SOLDAR.
De acuerdo a sus principios de funcionamiento, los sopletes oxiacetilénicos están comprendidos
en dos categorías o clases generales:
- Tipo inyector, y
- Tipo de presión intermedia.
Consumo de los sopletes.- Teóricamente, los volúmenes de oxígeno y acetileno consumidos por
los sopletes deben ser iguales, pero en la práctica, no ocurre tal cosa.
Aplicación.- Un soplete de soldar de baja presión, con una salida de 220 litros por hora. ¿Cómo
calcular el consumo de oxígeno y acetileno, respectivamente?.
Oxígeno = 220 * 1.2 = 120 litros por hora.
2.2
Acetileno = 220 * 1 = 100 litros por hora.
2.2
BOQUILLAS.
Las boquillas o puntas de los sopletes de soldar son piezas desmontables y numeradas. Se
construyen con una conicidad interior de alta precisión, y se conectan al mezclador de gases del
soplete. (Algunas boquillas, según la procedencia de fabricación, vienen con su propio
mezclador).

CUADRO INDICATIVO DE BOQUILLAS DE ACUERDO

AL MATERIAL A SOLDAR

Nº de Boquilla Espesor de la plancha en Consumo en litros por hora de

mm oxigeno y acetileno

0.5 – 1 0.5 – 1 80

1 –2 1–2 150

2 –4 2 –4 300

4–6 4–6 500

6–9 6–9 750

9 –14 9 –14 1250

14 – 20 14 –20 1800

20 – 30 20 –30 2600

LLAMA OXIACETILÉNICA.
Esta llama resulta de la combustión de una mezcla de acetileno y de oxígeno, teóricamente en
volúmenes iguales, pero en realidad hay 1.1 de oxígeno por de acetileno.
En el dardo (a) se verifica la primera combustión, cuya fórmula química es:
C2H2 + O2 = 2 CO + H2
Acetileno Oxígeno = Anhídrido Hidrógeno Carbónico.
En esta primera combustión se forman, en la zona B, dos gases reductores: el óxido de carbono
(CO) y el hidrógeno (H). Los gases de esta zona tienen la propiedad de descomponer los óxidos
metálicos en sus componentes (reducen los óxidos de los metales), con lo cual, el metal fundido
puede mantenerse libre de óxidos. Esta zona reductora es de gran importancia para la
soldadura, pues permite que se mantenga libre de escoria el baño del metal en fusión.
2CO + H2 + 3O = 2 CO2 + H2O
Oxido Hidrógeno Anhídrido Agua (Vapor de agua)
Carbono Oxigeno Carbónico

DISEÑO DE UNA CARCAZA DE REDUCTOR.

Un modelo propuesto, alcanzará quizá su máximo fundamento en el caso del diseño de cajas
de trenes cinemáticas, porque estos conjuntos, al igual que la mayoría de otras máquinas, el
diseño dependen en sus líneas generales de exigencias geométricas funcionales, pero en
sus detalles y estética y de fundamento se determina en los espesores. estos dependen mas
de la posibilidades de fabricación, que los refuerzos a los cuales las cajas están normalmente
sometidos, sean ampliamente suficientes en su resistencia con la sola ayuda de algunos
nervios dispuestos en su estructura como se muestra en los montaje.
Las dimensiones internas principales de una caja de reductor de velocidad, están impuestas por
la envolvente geométrica de la rueda que lo comprende, agregándose a los respectivos
diámetros exteriores yanchos totales, los juegos radiales ylaterales suficientemente para
tomarse en cuenta la exactitud inevitable, para facilitar la soldadura o aportación, tanto en cl
sentido radial como lateral, estos juegos "e" pueden preverse en función de las distancias de los
ejes y el total "C" (distancia entre centros), por la formula siguiente:

e 0,05.C +10 (e y C en mm)

El juego entre las ruedas laterales adyacentes podrá ser mucho menor que el calculado con esta
formula, en el orden de tamaño ymagnitud del conjunto.
Para el caso sugerido, la caja, es soldada y maquinado de acuerdo a los requerimientos o
necesidades, las mismas que están compuestas por piezas de planchas de acero, ylas piezas
unidas por medio de cordones de soldadura continuos ycon las superficies achaflanadas
yrellenadas.
El lo que refiere a los espesores, el procedimiento de la soldadura permitirá adoptar libremente
de las necesidades del cálculo de resistencia. Del mismo modo, se exponen los espesores a
soldar por la teoría de Lewis y Backingham, sobre este concepto. Por ello, que los espesores de
las paredes, cielo o tapa, yfondo, las cotas de las bridas y pies de anclaje, etc., se determinan
en el proyecto, los espesores yotras medidas análogas, tanto en las cajas, es decir, los que se
sueldan por arco e1ectrico, yestán determinados por criterios prácticos de fabricación, por ello,
se exponen formularios empíricos que constituyen una buena síntesis del formulario profesional.

FUNDAMENTOS DE LA CAJA DE ACERO.

1.-CAJAS SOLDADAS POR ARCO ELÉCTRICO.
CARACTERISTICA NOMENCLATURA

Espesor de plancha e 0.05a + 10

Espesor general (paredes yfondo) e1 0.36L

Espesor medio de nervios e2 0.83L

Espesor de bridas, lado caja frontal e3 1.2e1 + 4

Altura de la brida, base e4 1.5e1 + 6

Espesor de las paredes; cielo-tapa e5 1.23L

Espesor de bridas, lado tapa e6 1.2e5 + 4

Número de pernos de anclaje Z1 0.10P

Diámetro de los pernos, de las tapas: D1 0.234a3

Diámetro de perno del ancla y unión D2 0.34a3

El formulario indicado puede ser aplicado a reductores de velocidad y trenes, cuya distancia
entre centros varia de: a = 250 a 1000 para varias etapas y ejes.
En los planos de montaje yde detalles, se acotan en la vista de planta, estando resumidas con
todas las dimensiones del caso, y no faltando de detalle alguno.
DISEÑO POR SOLDADURA.
La soldadura por arco eléctrico, es la de mayor uso, y cuya confianza en la actualidad ha
alcanzado en cuanto al desarrollo tecnológico grandes adelantos, por ello que existe gran
confiabilidad en su uso.
Se efectúa la soldadura, a la unión de dos o más piezas de la misma calidad ymaterial, ello por
medio de la aplicación localizada del calor, hasta lograrse la fusión del metal en las zonas de
contacto, ordinariamente se añade el metal fundido hasta rellenar los espacios que existan. La
soldadura desempeña un importante papel en el aumento de la velocidad de fabricación de
piezas ydel montaje de estas que forman las estructuras.
Los elementos soldados por arco eléctrico, generalmente, son más resistentes ymas ligeros que
las piezas fundidas, lo que representa dos importantes ventajas en las partes móviles de las
maquinarias ypor tener mayor resistencia ala fatiga.
En una pieza soldada, usualmente es necesario menor mecanizado que los elementos de
fundición equivalentes y por demos queda descontado que los cálculos son mas exactos
yseguros.
Cálculos de las uniones soldadas.
Problema Nº 1
Debe soldarse eléctricamente, a tope, la chapa de acero de 200 x 15 mm material St 37; tipo de
carga, H; tipo de solicitación, tracción axial; adm 1200 Kgf/cm² según norma ISO 1050

a) Costura a tope con examen del 100% con rayos X; disposición según la figura:adm
1600 Kgf/cm²,
Fmax = Aoadm = 201.51600 = 48103Kgf
b) Costura a tope; sin examen con rayos X
adm 1100 Kgf/cm²,
Fmax = Asold adm = adm = 301100 = 33103Kgf
b

En este segundo caso no puede aprovecharse al máximo, dispondremos la junta de unión a

45°. Con ello, la costura soldada queda sometida a solicitaciones de tracción y de corte o
cizalladura.

Esfuerzo normal. N = Fsen45°

Esfuerzo cortante. T = FCos45°

Con l = b/Sen 45° debe verificarse:
 N F  Sen2 45 F
 sold      sold adm  1100 kg / cm²
al ab 2 ab
T F  Cos 45  Sen45 F
 sold      sold adm  900 kg / cm²
al ab 2ab

Luego, la tensión que es capaz de soportar la junta, tensión comparativa o de referencia, vale:

 rsold 
1
2

 sold   sold
2
 4 22 sold 
Para  = 900/1100  0.82, o sea, sold = 0.82sold, se tiene

 rsold 
1

  sold   sold  4 0.82   2 sold
2
2

2   1  2.92  

 2 sold   sold adm

o sea: soldsoldadm/1.46  750 Kgf/cm²

y, según la igualdad (a), F  2 ab sold 21.520750  45103Kgf

Así, pues, con una costura soldada sin examinar por rayos X, la sección de la barra puede
aprovecharse hasta un 95% disponiendo la costura con un ángulo de 45° respecto al eje de la
barra y ejecutándola según la figura.

SOLDADURA
- El espesor de las planchas de las aceros de áreas de corrosión
e  0,05a  10(mm)

Donde:

a.: Distancia entre centros

a = 130 mm

C = 16, 5 mm 17 mm  ½”

- Espesor de la plancha de la base

ef  0,36 L

Donde;

L: Longitud de la plancha

L = 348 mm

 Cf = 6,71mm  7mm  ¼”
 Longitud Total a soldar

8 x 100 + 2 x 140 + 2 x298 = 1676 mm

 Electrodo a utilizar 1/8” para planchas de 6...25mm

Peso de aportación
 Según tabla (para 1m de cordón)
e peso
7 mm 382 gr
Longitud a soldar 140mm
382 gr 100cm x1 = 53,48 gr
x 14 cm

 Para ángulo biselado 90°

e peso
7 mm 382 gr.
Longitud a soldador 596 mm
382 gr. 100cm x2 = 227,67 gr.
x 59,6 cm

 Para ángulos de la carcaza

e peso
8 mm 499 gr.
Longitud a soldar 100mm
499 gr. 100cm x3 = 49.9 gr.
x 10 cm

 Para biselado a 60°

e peso
8 mm 288 gr.

Longitud a soldar 100mm

288 gr. 100cm x4 = 28,8 gr.
x 10 cm
Peso total de aportación:

Pa  2x 1  2x 2  4x 3  4x 4  877.1gr

Peso real:
 Pa
PR  ;   65%


PR  1.349Kg  2.97lb
- Tiempo Hora máquina

Para un electrodo E6011, la velocidad de aportación es 2.5lb /hora

PR
THM 
Velocidad de deposición

2.97 lbf
THM   1.188Horas
2.5 lbf / hora

BASE DE UNA CARCASA: REDUCTOR DE VELOCIDAD

(SOLDADURA A USAR E6011)
ESPESOR DE LA PLANCHA
e = 0.05 a + 10

100  160
pero : a   130
2
e = 0.05 x 130 + 10

5
e  16.5 mm   in
8
ESPESOR DEL FONDO
e  0.36 L  0.36 300

1
e  6.24 mm   in
4
Uso del electrodo (material f°f°)

1
d pu lg .   3.175mm, para planchas : e  6.... 25  mm.
8
Amperaje necesario

3.175  4  3.175
 3.175 
In   4.1  2

 10 

In  86.167A

Tipo de máquina: E1 =125A (Corriente máxima)

Cantidad de soldadura (de filete)
Espesor de Garganta = 0.7e = 0.7 x 6.24 =4.368 mm.
(Tablas)

Kg
Aportación  0.20 (para e  4.5 mm)
m
Nota: Como son 210 x 2 = 420 mm = 0.42 m.
Cantidad = 0.20 x 0.42 = 0.084 Kgf
Espesor de Garganta = 0.7e = 0.7 x 16.5 = 11.55 mm.

Kgf
Deposicion  1.32 (para e  12mm)
(Tablas) m
Nota: Como son 50 x 8 = 400 mm = 0.4 m.
Cantidad = 0.4 x 1.32 = 0.528 Kgf.

Peso Aparente
Pa = 0.084 + 0.528 = 0.612 Kgf
Peso real

Peso aparente 0.612

Peso Re al    0.9415Kgf
Eficiencia 0.65
Tiempo hora maquina.

PR 0.9415
THM    2.2  0.829 horas  49.71 min utos
Vdep 2.5

Problema Nº 2

Se va soldar con electrodo y máquina de soldar estándar un dispositivo mecánico como se

muestra en el dibujo propuesto y la longitud es de 5pies. Los datos son siguientes:

A).- Solución:
1.- Deposición a tope.

Dep II  (1"* 1 " )  0.425lbf / pie  0.425lbf / pie

8
2.- Deposición angular.

Dep  (3 "*30)  0.552 * 2  1.104lbf / pie

4
3.- Disposición de refuerzo (1)

Dep  ( 1 * 2II )  0.866  0.866lbf / pie

8
4.- Deposición refuerzo (2)

Dep   ( 1 * 2 II )  0.301  0.301lbf / pie

8
Dep T   Dep T  2.696Lbf / pie

B).- Peso aparente:

Pa  DepT .Long  2.696 * 5  13.48lbf

Peso real:

PC 13.48
PR    20.738Lbf
 0.65

C).- Intensidad de la corriente nominal:

).3.1752  4 * 3.175
d 3.175
n  (4.1  ).(d2  4.d)  (4.1 
10 10
n  86.17A

Intensidad de diseño:

d  1.25 * In  1.25 * 86.17  108

D).- Tiempo hora maquina:

 PR 20.738
THM    9.426horas
VDep 2.2

Cálculo de los electrodos:

36varillas ________1Kgf_______$1.65/Kgf

36varillas ________1Kgf_______$4.44/Kgf

X ________20.738

# 746.57  # 747varillas 36varillas_______1Kgf____$4.44

36varillas_____$1.65/Kgf 1Kgf______$4.44

745varillas_______X 36varillas________1.65

X=$34.146 745Varillas______X=$34.145

Costo mano de obra:

Cellocord E6011________Tiempo= 745

745*62seg46190seg/60

TH=12.83Horas

Costo mano de obra:

$ 1/hora

CMO=$ 1/hora * 12.83=$12.83

Calculo de gastos generales:

GG=2 a 3 x salario = 3*12.83

GG=$ 38.45

Costo de la energía eléctrica:

 d . U  1 
C    N 1   * T
 1000.fs.  fs 

Donde:

Id=Intensidad de diseño = 108°

 U = tensión del arco voltaico = 24V*(celulósico)

Fs=factor de seguridad = 2

N=consumo de corriente en Kw = 1.0 maquina rectificador

TH= tiempo hora maquina (en horas)

THM= 9.426horas

 108 * 24  1 
C     Kw / h * 9.426  23.5Kwh
 100 * 2 * 0.65  2 

Para ello se ha elaborado una serie de tablas prácticas, que facilitarán al usuario obtener los
resultados de los cálculos en forma rápida y acertada, por lo que es necesario manifestar que
este material técnico será de mucha utilidad para la industria e ingeniería, debiéndose tener en
consideración los factores que predominan en cada empresa o industria básica:
- Soldadores cualificados
- Preparación correcta de los materiales para ser soldados.
- Elección del proceso de soldadura concordante.
- Elección correcta de los electrodos: técnica yeconómicamente adecuados
- Criterios generales usados en los procedimientos de la soldadura
Como aporte final se da ejemplos prácticos de los usos de las tablas, para cada una de las
juntas consideradas.
DETERMINACIÓN DEL PESO EN JUNTAS COMUNESY EN “V”

Áreas de la junta Relaciones básicas

Área triangulo (1) A1 = e2. tan  /2
Área rectángulo (2) A2 = a.e
(rendija abertura)
Área del refuerzo (3) b.h.2
A3 =
3
B = b’ + a
Área del refuerzo opuesto (4) Porcentaje adicional en función del ángulo
y espesor de la pared A4
Área total (AT) AT = A1 + A2 + A3 + A4

Area total (mm) x 7.85 (densidad del acero)

Peso de costura =
1, 000
JUNTA V (áreas)
Área 1 Área 2

o
A = e2 .tan A=a*e
2

Cálculo “b”: ancho de costura para ángulo  0 (TABLA)

(Función e *  0 )

bxhx 2
Área (3) A = ancho total A = b’ + a
3
Área (4) % adicional de soldadura para pase de raíz
(Tabla 3 en función del espesor (e) ángulo  o)
 CALCULO DEL PESO NOMINAL 1: SECCIÓN TRIANGULAR (Kgf/m)
TABLA 1

Tabla 1 (continuación)
Ángulos poco usados

CALCULO DE PESOS DE ÁREA 2: SECCIÓN RECTANGULAR KGF/METRO LINEAL

TABLA 2
TABLA 3a

b = b’ + a
Cálculo de ancho costura ( b’ ) a: rendija
 CALCULO DE PESOS NOMINAL 3: REFUERZO DE LA SOLDADURA
TABLA 3

PORCENTAJE ADICIONAL DE SOLDADURA

LA SOLDADURA DE RAÍZ
TABLA 4
FORMA ESPESOR ANGULO DE ABERTURA DE LA JUNTA 
PARED
COSTURA 50º 60º 70º 80º 90º
(mm)
PARA 6-11 32 27 22 19 15
JUNTA EN 12-16 24 19 16 14 11
“Y” / “V” 17-20 21 18 15 12 10
21-30 18 14 12 10 8
20 26 21 17 14 12
PARA 30 17 14 12 10 8
JUNTA EN 40 15 12 10 8 7
“X” 60 10 8 6
90 7 5.5 4.5

EJEMPLO Nº 1
JUNTA EN “V” 60º
Espesor de plancha (e): 20mm
Abertura (a): 2mm
Refuerzo (h): 2mm

1) Calculo del peso parcial de material depositado en la sección triangular sin rendija.
De la TABLA 1 (20mm/60º) .....................1.813 Kgf/m
2) Calculo del peso parcial de la sección rectangular (rendija).
De la TABLA 2 (20mm/2mm) .....................0.314 Kgf/m
3) Determinación del ancho de la costura.
De la Tabla 3A (2mm/60º) : 23 mm
2 mm
25 mm
4) Determinación del peso parcial de la sobreelevación de cordón a:h. = 2mm y
a = 25mm.
 De la Tabla 3 (25mm/mm)................................ 0.261 Kgf/m

SUMATORIA DELADEPOSICION PARA EL PESO DE LA JUNTA SOLDADA: RAÍZ Y

DEL REFUERZO
Dep =1.813 + 0.314 + 0.261 = 2,388 Kgf/m
5) Calculo del peso parcial de la soldadura de raíz:
De la Tabla 4 junta en V 60º/20mm..................18%
(18% del peso de lajunta)

18% (2,388 Kgf/m)..................................................0.430Kgf/m

Peso total de la junta: 2,388 + 0.430 = 2,818 Kgf/m

PESO DE JUNTA EN FILETE (Kgf/m)

TABLA 8
 “a” ÁNGULOS
garganta 60º 90º 120º
mm
2 0.018 0.031 0.054
2.5 0.028 0.049 0.085
3 0.041 0.071 0.122
3.5 0.056 0.096 0.127
4 0.073 0.126 0.218
4.5 0.092 0.159 0.275
5 0.113 0.196 0.340
5.5 0.137 0.237 0.411
6 0.163 0.283 0.489
6.5 0.191 0.332 0.574
7 0.222 0.385 0.666
7.5 0.255 0.442 0.765
8 0.290 0.502 0.870
8.5 0.327 0.567 0.982
9 0.367 0.636 1.101
9.5 0.409 0.708 1.227
10 0.453 0.758 1.360
11 0.548 0.950 1.645
12 0.653 0.130 1.958
13 0.766 1.327 2.298
14 0.888 1.536 2.665
15 1.020 1.766 3.059
16 1.160 2.010 3.481
17 1.310 2.269 3.929
18 1.458 2.543 4.405
19 1.636 2.834 4.908
20 1.813 3.140 5.439
21 2.194 3.799 6.581

EJEMPLO Nº 4
JUNTA DE FILETE (GARGANTA A= 12mm)
Sobre-elevación h = 2mm

1) Cálculo del peso parcial de la sección triangular

De la Tabla 8 (a: 12mm/90º).................1.130 Kgf/m
 2) Determinación del ancho de la costura
De la Tabal 3a (a: 12mm/90º) : 24mm
3) Cálculo del peso parcial de la sobre-elevación del cordón a h = 2m
H = 2mm
De la Tabla (a:12mm/2mm) .............................0.116 Kgf/m
Peso Total de la Junta = 1.130 + 0.116 = 1.246 kg/m
PESO DE MATERIAL DEPOSITADO POR VARILLAS
TABLA 9
ELECTRODOS  PESO QUE Nº METAL PORCENTAJE
OERLIKON DEPOSITA 1 VARILLAS DEPOSITADO %
VARILLA (gf) POR Kgf POR 1 Kgf DE
VARILLAS
3.15 14.40 39 551 55%
CELLOCORD 4.0 22.20 25 555
AP 5.0 35.00 16 560
3.15 17.42 38 662 66%
OVERCORD 4.0 27.40 24 657
5.0 42.00 15.5 651
3.15 18.80 29 545 54%
OVERCORD S 4.0 30.20 18 543
5.0 41.54 13 540
3.15 23.10 29 670 66%
SUPERCITO 4.0 36.30 18 653
5.0 57.40 11.5 660
3.15 34.40 22 756 75%
FERROCITO 4.0 56.00 13.5 756
24 5.0 83.33 9 750
INOX AW ELC 3.15 21.25 27 574 57%
INOX BW 3.15 21.85 27 590 59%
ELEC..
INOX 29/9 3.15 21.65 29.5 639 64%
CITOCHROMI3 4.0 35.00 18.5 648 65$
CITOMANGAN 4.0 34.33
CITODUR 6000 4.0 30.60 18.5 566 56%
CITODUR 1000 4.0 47.50 14 655 65%

TIEMPO DE FUSIÓN
TABLA 10
 ELECTRODO  (mm) Amp T seg. Amp. T seg. Amp T seg
Min Max opt.
Cellocord AP 3.15 90 72 120 58 110 62
Cellocord AP 4.0 110 86 140 72 130 77
Cellocord AP 5.0 140 100 200 76 180 84
Overvord 3.15 90 103 130 57 120 68
Overvord 4.0 140 74 180 57 160 64
Overvord 5.0 180 100 240 66 210 78
Overvord S 3.15 100 84 140 59 130 63
Overvord S 4.0 140 85 180 67 170 71
Overvord S 5.0 190 92 240 87 220 82
Supercito 3.15 100 84 140 62 130 65
Supercito 4.0 140 85 190 75 175 80
Supercito 5.0 190 106 250 87 230 92
Ferrocito 24 3.15 140 77 180 55 160 61
Ferrocito 24 4.0 180 87 230 65 210 70
Ferrocito 24 5.0 260 102 310 76 290 84
Inox AW 3.15 70 95 120 55 110 59
Inox BW 3.15 70 96 125 53 110 57
Inox 29/9 3.15 80 95 120 48 110 51
Citochrom134 4.0 85 93 125 52 110 53
Citomangan 4.0 140 99 175 86 170 90
Citodur 600 4.0 140 93 170 90 160 88
Citodur 1000 4.0 170 144 200 120 190 129

Nº DE VARILLAS POR KILO DEL ELECTRODO

TABLA 11
 Diámetro del 1.6 2.5 3.1 4.0 5.0 6.3
electrodo  mm

Cellocord AP 80 74 39 25 16 8
Overcord M 69 66 36 23 15
Overcord 68 38 24 15.5
Ovecord S 56 29 18
Ferrocito 24 22 13.5 9
Ferrocito 27 20 13 8 4
Supercito 49 29 18 11.5 6
Tenacito 80 30 19
Tenacito 110 30 19.5 13
Ferrocord U 67 36 23
Citofonte 60 32 21
Superfonte 67 35.5 22 14.5
Chamfercord 30 18.5 12
Citodur 359 33 21 13.5
Citodur 600 29 18.5 12 6
Citodur 1000 22.5 14 9 4.5
Exadur 43 18 12
Inox AW Elc 67.5 52 27 18 11.5
Inox BW Elc 68 52 27 18 11.5
Inox 309 Mo 64 33.5 20.5
Inox 29/9 56 29.5 20 14
Inox CW 68 53 26 19 14
Citochrom 134 57 29 18.5 12
Citobronce 37.5 23.5 14.5
Citobronce Al 37

Tabla 12
VALORES PRÁCTICOS EN FUNCION DEL FACTOR
Y TIEMPO DE LA SOLDADURA
TIPO DE TRABAJO FACTOR DEL TIEMPO DE SOLDADURA
- Recipientes, solo costuras 2.0
longitudinales
- Recipientes con tubos, bridas 2.4
- Caja de máquinas. Individual 3.3
- Caja de máquina. En serie 1.8
- Chasis de carro, viga de perfil 3.3
- Vigas de almas llena 2.5
- Estructuras elevadas, soldadura de
taller 3.3
- Viga armada de alma llena 1.7
- Casco de buque y recipientes 1.8
grandes – costuras planas
- Cascos de buque y recipientes 2.0
grandes – costuras vertical
- Casco de buque y recipiente grande 2.6
costura sobrecabeza
- Soldadura en las costuras cortas, 4.0
incluye apuntalado.

El factor del tiempo de soldadura es la cifra, con la cual debe multiplicarse el tiempo puro de
fusión a fin de obtener el tiempo total de la soldadura.
CALCULO DE CONSUMO DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE
 Id * U  1 
C CC    Nº  1    * THM (Kwh)
 1000 * Sf *   Sf  
CCC: Consumo de la corriente en Kwh
Id: Intensidad de corrientea soldadura (Amp).......TABLA Nº
U: Tensión del arco en trabajo (V) :
Celulósicos 24v
Rutílicos 26v
Hierro en polvo 30v
Bajo Hidrógeno 25v
Sf: Factor seguridad del tiempo de soldadura ........Tabla Nº
η: Rendimiento de la Fuente:
Soldadores: 0.65
Rectificador: 0.7
Transformador: 0.8
Nº: Consumo de Corriente.
Rectificador: 1.0
Transformador: 0.3
THM: Tiempo hora máquina de la soldadura (en horas)
(Tiempo puro de soldeo por factor del tiempo a soldadura)
 CALCULO DEL COSTO
Ejemplo Nº 1
Espeso de plancha: 20mm
Abertura (a): 2mm
Refuerzo (h): 2mm
Angulo de bisel: 60º
Deposicióndelasoldadura: 2.818Kgf/m
Raíz : 0.430 Kgf
Relleno : 2.388 Kgf
Pase de raíz : Cellocord AP 3.15mm
Relleno/ Acabado : Supercito 4.0mm

Cálculo de Costos: Costo del Electrodo

Costo de mano de obra y gastos generales
Costo de la energía
Máquina de soldar: Rectificador
Pase raíz: Celulósico
Pase acabado: Básico

CALCULO DEL Nº DE VARILLAS POR PASE

DE RAÍZ Y RELLENO

Peso del material dedeposición (PMD)...... Raíz: 0.430 Kgf PMD

(Del ejemplo Nº 1) Acabado: 2.388 Kgf PMD
Raíz (usando Cellocord) AP 3.15)

PMD para raíz = 0.430 Kgf –PMB

Rendimiento (Tabla Nº 9) 0.55Kgf-PMB/1Kgf de Varillas

= 0.78 Kgf de varillas Cellocord AP 3.15mm

de tabla 11(Nº de varillas/Kgf de electrodos):
1kg de Cellocord AP 3.15mm.........................................39 varillas
Nº de varillas de Cellocord AP = 0.78 x 39 = 30 varillas

RELLENO Y ACABADO (Usando supercito 4.0mm)

PMD para relleno = 2.388Kgf PMD

RENDIMIENTO (Tabla Nº 9) 0.66Kgf MB/1 Kgf de varillas

= 3.62 kg de varillas supercito 4.0mm

De tabla Nº 11 (Nº de varillas/kg de electrodo):

1 kg de supercito 4.0mm ...........................................18 varillas

Nº de varillas de supercito = 3.62 x 18 = 65.16 varillas

CALCULO DE COSTOS
1. Costo de los electrodos
Raíz: 39 varillas Cellocord AP 3.15mm (1kg)..................1.65
30.42 var illas x 1.65
= 1.287
39 var illas
Acabado: 18 varillas supercito 4.0mm (1kg) .............1.72
65.16 var illas x 1.72
= 65.226
18 var illas
Total = 1.287 + 6.226 = 7-513

2. Calculo de costos de la mano de obra

Cellocord AP 3.15 (Tiempo de fusión: Tabla Nº 10)
1 varilla de Cellocord AP 3.15mm funde en 62 seg.
30.423* 62 seg. = 1,886 seg. (0.52 horas)
Supercito de 4.0 (Tabla 10)
1 Varilla de supercito 4.0mm funde en 80 seg.
65.16 x 80seg = 5,212 seg. (1.45 horas)
Total = 0.52 + 1.45 = 1.97 horas
De tabla Nº 12 (Factor de tiempo)
Para costuras planas: 2
1.97 horas * 2 = 3.94 horas
Costos de la mano de obra: 1$/hora (200/mes)
1$ hora x 3.94 horas = 3.94$

3. Calculo de gastos generales

 GG = (2 a 3 veces) x salario
GG = 2x 3.94$ = 7.88$

4. Calculo del costo de la energía eléctrica.

 Id * U  1 
C C    Nº  1    * Thm
 1000 *  * Sf  Sf  

Para Cellocord 3.15mm

 110 X 24 
CCC =   1.0(1  1/ 2)  x1.04  1.94kw  h
 1000 x 2 x 0.7 
Para supercito 4.0mm

 175x 25 
CCC =   1.0 (1  1/ 2)  x 2.90  1051kw  h
 1000 x 2 x 0.7 
Total : 1.94 + 10.51 = 12.47 Kwh
Costo kw-h = 0.10 s/kw-h
12.47 kw-h x 0.10 $/kw-h = 1.247 $
COSTOS PARCIALES %
Electrodos 7.513 36.5
Mano obra 3.940 19.1
Gast. Gener 7.880 38.3
Energía 1.247 6.1
TOTAL 20.580 100.0

ANÁLISIS DE LA SOLDADURA: ESTIMACIONES Y CONTROLES

Los elementos del costo de un producto son los materiales, la labor y sobre la cabeza no se
dirigen los costos arriba en este capítulo porque la cantidad de arriba varía de industria a
industria. El método de distribuir sobre la cabeza también algunos varía. Los materiales sólo
soldando como las comidas del relleno, los gases, y flujos son considerados en el capítulo y sólo
soldando la labor es específicamente la dirección. Esta información en base al costo del metal
cuesta así mientras está formando, encajando, y otro la metalurgia que incluyó.
La guía en la soldadura va en vías de desarrollo, el costo de las normas para satisfacer cada
empresa individual también es más grande la información proporcionada ya que ayudará en el
desarrollo de las normas de producción estándar. Las normas de la producción pueden usarse
a:
1. Estimación de los costos de soldadura
2. Manejar la planificación de la producción
3. Prever personal, inventario, y requisitos de equipo
4. Justifique el nuevo equipo
 5. Analice la ejecución del trabajo
6. Maneje los programas de reducción de costo
7. Prepare los programas de incentivo

Conservar la utilidad de la información y dirigirse al mayor número de industrias, las unidades

del costo del material serán en libras y pies cúbicos, y las unidades del costo de labor estarán en
horas. Los usuarios pueden convertir las unidades del costo al dólar usando su labor específica
y proporciones arriba y los costos actuales de consumo.

LOS COSTOS DE SOLDADURA

ESTIMACIÓN DEL MATERIAL Y LA SOLDADURA
La base fundamental de cualquier estimación del costo es la cantidad de material y los
funcionamientos necesarios realizar la tarea requerida.
Pueden estimarse las horas hombre requeridas del resumen exacto de materiales y una lista de
los funcionamientos requerido en cada pieza. Muchos fabricadores desarrollan las prácticas
industriales normales para que las concesiones obreras puedan determinarse directamente de
los requisitos materiales.
Para una estimación de costo de soldadura, la estimación material es una lista de cada
soldadura en el montaje, incluso el tipo de la soldadura, tamaño, y longitud. Para las empresas
que producen un rango pequeño de productos similares con unas prácticas industriales
normales, menos juicio se requiere por el estimado a reducir los requisitos de los materiales a
una estimación obrera y preparar una factura de la compra de material. Sin embargo, para
fabricadores personalizado que produce una variedad grande de productos, los estimados
deben saber que se seguirán ciertos procedimientos en la tienda. Más allá, ellos deben prever,
basado en la naturaleza del trabajo, si normalmente las eficacias lograron en los procedimientos
de la tienda se logrará en este proyecto. Si que las eficacias normales no se prevén por el
estimado, ellos deben asumir valores diferentes basados en la complejidad o simplicidad del
trabajo.
Cuando la estimación material ha preparado y se asignan un procedimiento de la soldadura y la
configuración son asignadas a cada soldadura, el peso de metal depositado por el pie de
soldadura puede estimarse de las tablas como aquellos mostrados en las tablas 8.1 a través de
8.8. Los datos en las tablas es para acero, pero estos datos pueden usarse para determinar el
peso de cualquier deposito de metal. La ecuación es como sigue:
W = pDV
Donde
W = El peso del metal depositado en cuestión Lb/ft (kg/m)

p = La densidad del metal depositado. lbf / in.3 (gf / mm3 )

DV=El volumen del metal depositado, in.3 / ft (mm3 / mm)

desde la Tabla 8.1 hasta
8.8
Las densidades de algunos metales comunes y aleaciones se muestra en la tabla 8.9.
El peso de metal depositado es la información fundamental necesitada al determinar todos los
costos de la soldadura. El proceso de la soldadura y el procedimiento de la soldadura afectan la
cantidad de metal del relleno, el llenado, gas, y labor exigieron fabricar cada soldadura. Todas
estas cantidades se derivan del peso de metal depositado.
Al determinar las cantidades de gas de metal de relleno o llenado y labora del metal depositado,
el estimado necesita el relleno del metal depositado en proporción, la eficacia de la deposición, y
el factor del operador.
La proporción de la deposición es el peso de metal de la soldadura depositado por la unidad de
tiempo. La deposición típica tasa por soldar acero con varios electrodo consumible procesa
como una función de soldar la corriente se muestra en la figura 8.1
La eficacia de la deposición es la proporción del peso de metal depositado al peso de metal del
relleno usado, expresado como un por ciento. Por estimar los propósitos, el peso de metal del
relleno usado incluye el peso del talón. La eficacia de la deposición va para varios procesos de
la soldadura que se muestra en la tabla 8.10.
El factor del operador es la proporción de tiempo del arco o el tiempo de deposición de
soldadura real al tiempo de trabajo total del soldador o soldado a operador. El factor del
operador se expresa como un porcentaje, y algunos rangos típicos se muestran en la tabla 8.11.
Asignando los valores a estas variables, los estimados deben usar la base de datos en la
experiencia de la tienda. Si los datos no están disponibles, o el trabajo es diferente que el
trabajo de la tienda normal, entonces los estimados deben hacer un juicio educado en cada
factor. Guiar el estimado, se muestran rangos típicos de eficacias de la deposición y factores
del operador en las tablas 8.10 y 8.11, respectivamente, y se muestran proporciones de la
deposición aproximadas de varios procesos de la soldadura en Figuras 8.1 a través de 8.5.
LOS REQUISITOS DE METAL DE RELLENO ESTIMANDO
La cantidad de metal del relleno requerida depende de la eficacia de la deposición así como el
metal depositado.
El peso requerido de metal del relleno para cada soldadura es como sigue:

( DW )( L)
FM = 100
DE
Donde:
FM = Peso del metal llenado
DW= Deposito del metal lb/ft (kg/m)
L = Longitud de Soldadura, ft (m)
DE = Eficacia de la deposición, %

LOS REQUISITOS SUPLEMENTARIOS POR SOLDAR CONSUMABLES

El arco de metal de escudo y el protector del campo eléctrico los procesos de soldadura no
requieren los suministros consumibles adicionales.
Tabla 8.1
Volumen y peso de soldaduras de filete de acero
 METAL DEPOSITADO

SOLDADURA DE
ANGULO EN
CATEG. VOLUMEN PESO

in mm in 3 / ft mm3 / mm lb/ft Kg/m

3/16 5 0.34 18.2 0.10 0.15
1/4 6 0.43 21.1 0.12 0.18
5/16 8 0.68 36.6 0.19 0.28
3/8 10 0.96 51.2 0.27 0.40
7/16 11 1.3 69.9 0.36 0.54
1/2 13 1.7 91.4 0.48 0.71
5/8 16 2.5 13.4 0.71 1.06
3/4 19 3.6 19.4 1.0 1.5
7/8 22 5.0 26.9 1.4 2.1
1 25 6.4 34.4 1.8 2.9

Tabla 8.2
El volumen y peso de junturas de extremo de cuadrado-ranura en acero, soldó ambos
lados
 DIMENSION EN CONJUNTO METAL DEPOSITADO

T S VOLUMEN3 PESO
in 3 / ft mm / mm
in mm in mm lb/ft Kg/m
1/8 3 O 0 0.43 23.1 0.12 0.18
1/32 1 0.46 24.7 0.13 0.19
3/16 5 1/32 1 0.71 38.2 0.20 0.29
1/16 2 0.79 42.5 0.22 0.33
1/4 6 1/16 2 0.93 50.0 0.26 0.39
3/32 2 1.0 53.8 0.29 0.43

Sin embargo, sumergió está soldando requiere un flujo, y metal de gas es o el gas escudó flujo
quitado el corazón está soldando requiera un gas escudando. El consumo de flujo variará, pero
un medio valor de una libra de flujo por la libra de metal del relleno es una cantidad aceptada.
Los usuarios deben analizar sus resultados al determinar el consumo de flujo apropiado. El
consumo de gas para metal de gas es y el flujo quitó el arco que está soldando sobre 10 a 15
dependiendo del gas, equipo y otras condiciones locales. Un cálculo de la muestra de escudar
los gases exigió depositar 300 lb (136 kg) de metal del relleno se muestra en Tabla 8.12.
El consumo de gas depende del lazo del arco que es una función de proporción de la
deposición.

ft 3 /(100 A)  (h)0.28  a  0.42m3 (100 A)(h)

Tabla 8.5
El volumen y peso de juntas en doble-V-ranura en acero

DIMENSION EN CONJUNTO METAL DEPOSITADO

 T VOLUMEN
3
in 3 / ft PESO
mm / mm
in mm lb/ft Kg/m
5/8 16 3.0 160 0.86 1.3
3/4 19 3.9 210 1.1 1.6
1 25 6.0 320 1.7 2.5
1-1/4 32 8.5 460 2.4 3.6
1-1/2 38 11.5 620 3.3 4.9
1-3/4 44 14.9 800 4.2 6.2
2 50 18.8 1000 5.3 7.9
2-1/4 57 23.0 1240 6.5 9.7
2-1/4 64 27.8 1500 7.9 11.8
3 75 38.5 2070 10.9 16.2

Tabla 8.6
El volumen y peso de junturas de extremo de solo-U-ranura en acero

DIMENSION EN CONJUNTO METAL DEPOSITADO

T VOLUMEN PESO
in mm in 3 / ft mm3 / mm lb/ft Kg/m
1/2 13 3.0 160 0.84 1.3
5/8 16 3.9 210 1.1 1.6
3/4 19 5.4 290 1.5 2.2
1 25 7.9 420 2.2 3.3
1-1/4 32 10.7 580 3.0 4.5
 1-1/2 38 13.9 750 3.9 5.8
1-3/4 44 17.1 910 4.8 7.1
2 50 20.0 1070 6.0 8.3
2-1/4 57 25.4 1370 7.1 10.6
2-1/2 64 30.0 1610 8.4 12.5
2-3/4 70 34.6 1860 9.7 14.4
3 75 40.0 2150 11.2 16.6
3-1/2 89 51.1 2750 14.3 21.2
4 100 63.9 3450 17.9 26.6

Tabla 8.7
El volumen y peso de junturas de ranura de solo-ángulo oblicuo en acero

DIMENSION EN CONJUNTO METAL DEPOSITADO

T VOLUMEN PESO
in 3 / ft mm3 / mm
in mm lb/ft Kg/m
1/4 6 0.21 11.3 0.06 0.09
5/16 8 0.39 21.0 0.11 0.16
3/8 10 0.61 32.8 0.17 0.25
 1/2 13 1.2 64.5 0.34 0.51
5/8 16 2.0 108 0.56 0.83
3/4 19 3.0 160 0.84 1.25
1 25 5.7 310 1.6 2.4

Tabla 8.8
El volumen y peso de junturas del solo-J-ranura en acero

DIMENSION EN CONJUNTO METAL DEPOSITADO

T VOLUMEN3 PESO
in 3 / ft mm / mm
in mm lb/ft Kg/m
1 25 5.7 310 1.6 2.4
1-1/4 32 7.9 420 2.2 3.3
1-1/2 38 10.4 560 2.9 4.3
1-3/4 44 13.2 710 3.7 5.5
2 50 15.7 840 4.4 6.5
2-1/4 57 18.6 1000 5.2 7.7
 2-1/2 64 22.1 1190 6.2 9.2
2-3/4 70 25.7 1380 7.2 10.7
3 75 29.6 1590 8.3 12.4
3-1/2 89 38.2 2050 10.7 15.9
4 100 47.5 2550 13.3 19.8

Así, el flujo de proporción de deposición más alto quitó el proceso del arco que requiere el gas
menos escudando el proceso el gas metal arco . La proporción de la deposición es una variable
y es importante soldar viendo la economía. Es aproximadamente dependiente en la soldadura
actual sin tener en cuenta como soldar el proceso, como se muestra en la Figura 8.1. se
relacionan .Las diferencias mayores en las proporciones de la deposición con los varios
procesos de la soldadura a la utilidad de los procesos a las corrientes de la soldadura altas. Sin
embargo la proporción de la deposición no es el único factor en la opción de un proceso de la
soldadura. Otros factores incluyen la eficacia de la deposición, mientras la posición de la
soldadura, suelde con calidad, la penetración requerida, y disponibilidad de equipo y el personal
calificado
Los métodos de demostrar las proporciones de la deposición con un proceso dado, y se
discutirán factores que afectan la opción de procesos de proporción de deposición más altos
después.

LOS COSTOS DE LABOR

Al determinar las horas del hombre que se requieren, los estimados deben juzgar la complejidad
del trabajo. si el trabajo involucra otras frecuencias la reagrupación frecuente del soldador y el
equipo de la soldadura o calibración del trabajo, entonces un factor del operador bajo debe
esperarse. Cuando el número de actividades suplementarias para el soldador es bajo, el factor
del operador debe ser alto porque el soldador puede lograr la soldadura más real. El factor del
operador se usa para determinar los costos obreros. Un cálculo de la muestra para determinar
la labor exigida depositar 300 pies de 1/4 en. (90 m de 6 mm) la soldadura del filete en el
horizontal postule, en usar SMAW y FCAW se muestra en Mesa 8.13 proporción de la
deposición y factor del operador contribuyen a la estimación obrera. Este método puede usarse
para estimar la labor requerida para soldar cualquier juntura.

LA PREPARACIÓN DE LAS NORMAS

Muchas organizaciones han desarrollado los procedimientos de la soldadura normales para
frecuentemente fabricar soldaduras encontradas en sus productos normales. Ellos también han
predeterminado que la cantidad de materiales y labor exigió hacer cada tipo de soldadura.
Pueden usarse las tales normas para estimar la soldadura cuesta, medida tienda e incentivo a
las normas de producción.
Los valores de proporción de la deposición, la eficacia de la deposición y factor del operador son
la industria promedia, y sólo se use para empezar los valores por el desarrollo de normas del
costo. Empresas que usan la soldadura desarrollan prácticas normales y procedimientos de
soldadura con las normas.
Las normas que usan los costos de la producción en los trabajos reales pueden refinarse. De
hecho cuando usan los costos de producción, las normas pueden extenderse para incluir
aserradero, mientras pican, encajan, y otras normas de la metalurgia.
Un formato de la muestra por soldar las normas del costo se muestra en la tabla 8.14. Se
desarrollaron Los datos mostrados en la tabla de acuerdo con los procedimientos que aquí se
discutió.
EL MANDO DE SOLDAR LOS COSTOS
El factor fundamental del costo de soldadura es el peso de metal depositado. Todos los otros
cortes de la soldadura pueden relacionarse al peso de metal depositado. Por consiguiente,
cualquier cambio que produce el metal menos depositado también reducirá que cada soldadura
costó el artículo. Pueden reducirse los pesos de metal depositados de varias maneras. El más
simple es reducir el área cruz-particular de la empresa disminuyendo la raíz abriendo, mientras
usan una cara de la raíz adelante' las soldaduras de la ranura, disminuyendo el ángulo de la
ranura, y usando V doble o U acanala, como la Figura 8.6 mostrada para lograr una reducción
en la sección cruzada, las partes deben cortarse y encajaron con precisión para que las
dimensiones globales de la asamblea reúnan los requisitos. Además, si el ángulo de la ranura es
demasiado pequeño o la cara de la raíz es demasiado ancha, la posibilidad de penetración del
relleno incompleto u otras discontinuidades de la soldadura inaceptables puede aumentarse.
Las soldaduras que descubre son muy costosas porque ellos deben quitarse y resolver. Deben
analizarse cambios en la configuración de la ranura cuidadosamente y deben probarse que
antes de que llevándose a cabo para asegurar esas dimensiones globales se encuentren que
los requisitos de la especificación y esa calidad de la soldadura serán aceptables.
 ELEMENTOS BASICOS DE LA SOLDADURA

TABLA Nº 1

Amperajes recomendados de electrodos según tipo y diámetro

Rango de corriente en amperios (Amp.)

Diámetro
Del TIPO DE ELECTRODO
electrodo

(in) (mm) 6010

6011 6012 6013 6020 6027 7014 7015 7018 7024

1/16 1.5875 - 20-40 20-40 - - - - - -

3/64
1.19 - 25-60 25-60 - - - - - -
3/32
2.38 40-80 35-65 45-90 - - 80-123 15-110 70-100 100-140
1/8 75- 100- 125- 110- 100- 115-
3.175 125 80-140 150 125 80-123 160 150 165 110-180
5/32 110- 110- 105- 130- 160- 130- 140- 150-
3.968 170 190 100 190 240 210 200 220 100-250
140- 140- 150- 175- 210- 200- 180- 200-
3/16 4.7625 215 240 230 230 300 279 255 275 230-300
170- 200- 210- 225- 250- 280- 240- 260-
7/32 5.55 250 320 300 310 350 340 320 340 275-360
1/4 210- 250- 150- 275- 300- 330- 300- 315-
6.35 320 400 350 375 420 415 380 400 335-430
5/16 275- 300- 320- 340- 375- 390- 375- 375-
7.9375 425 500 450 450 475 500 475 470 400-530

TABLA Nº 2 VELOCIDAD DE DEPOSICION (Vdep)

Velocidad de deposición de la soldadura por arco voltaico
(lbf/hora)

soldadura por arco eléctrico

Tipo de CORRIENTE NOMINAL (Amp.)

electrodo 150 200 250 500 400 500 600

6010 7014 5.5 4.0 3.0 6.3 8.0 11,5 -

6011, 6012, 6013 2.5 3.5 4.3 5.3 7.5 - -
7018 3.5 4.5 6.0 7.0 10.0 12,5 -
7024 3.5 5.0 6.3 8.0 11.0 14,5 17,5
6027, 7028 3.5 5.5 7.3 9.5 14.0 18,0 22,3

2.2. Uniones atornilladas.

Se suele utilizar la siguiente terminología para las roscas de tornillos:

p, paso: distancia entre dos hilos adyacentes

l, avance: distancia que avanza una tuerca cuando se le da una vuelta. Hay roscas
dobles y triples, con las cuales se avanza dos o tres veces el paso respectivamente.

En la figura 8.1 se indica la nomenclatura de roscas. En las figuras 8.2 y 8.3 se

representan

esquemáticamente tres tipos de roscas:Métrica ISO, Rosca cuadrada, Rosca Acme.

Figura 8.1. Nomenclatura para rosca de tornillo.

 Figura 8.2. Perfil básico de roscas métricas internas y externas.
p, paso de rosca. H=0.5.(3)1/2p

Figura 8.3. Rosca cuadrada y ACME

Para especificar roscas métricas se expresa diámetro y paso en milímetros

M12 x 1.75 = rosca con diámetro nominal 12mm. y paso 1.75 mm.

Las roscas de perfil cuadrado y Acme se utilizan para la transmisión de potencia;

suelen hacerse modificaciones según las necesidades.

2.2.1. Generalidades, características, pernos, tornillos, tipos de tornillos,
tipos de roscas, grados.

Los componentes a unir se los conoce como “material”, el elemento que une es el “perno”,
la tuerca es el componente encargado de dar el apriete entre los materiales y el mismo
perno, además usualmente se utiliza una “arandela” como elemento de seguridad contra
corte del material por aplastamiento por la fuerza de apriete.
La diferencia entre pernos y tornillos radica en que los pernos requieren de una tuerca para
fijar las piezas de unión; mientras que los tornillos se fijan al mismo material, mismo que
deberán tener un agujero roscado.

Entre todos los elementos de máquinas el tornillo es el más frecuentemente empleado.

Aunque su utilización más habitual e importante es como elemento de fijación entre piezas
desmontables, tiene también otras aplicaciones. Entre ellas también destacan la utilización
como transmisor de fuerzas para producir grandes esfuerzos longitudinales mediante
pequeños fuerzas periféricas (prensa de husillo, tornillo de banco, etc.) y como transmisor
de movimientos, por ejemplo en los husillos guía.
Otras aplicaciones de los tornillos pueden ser en elementos de medida (micrómetros), para
reajustar fugas y desgastes, para obturación de orificios (tapones), etc. En otras ocasiones,
al mismo tiempo que se utiliza como elemento de fijación, sirve también para el sellado de
una cámara conteniendo líquidos o gas.
Debido a su gran utilización, estos elementos están sometidos a una extensa normalización.
Existen diversos tipos de rosca normalizados. Entre las roscas para elementos de fijación,
los tipos más conocidos en Europa son métrica, métrica fina, la Whitworth y Whitworth fina.
Existen otros muchos tipos, como la redondeada, que tiene un perfil con radios amplios
para disminuir las concentraciones de tensiones, la rosca unificada, normalizada en Estados
Unidos, rosca para chapa, rosca cortante, etc. Para la transmisión de fuerzas y movimientos
se utilizan distintos tipos de rosca, siendo las más conocidas, la rosca trapecial y la rosca en
diente de sierra.
En cuanto a los tornillos de fijación existen muy diversos tipos normalizados, dependiendo
de la rosca utilizada, las dimensiones, la forma de la cabeza, la forma de la caña, etc. Como
ejemplo pueden verse algunos tipos de tornillos con distintas formas de cabeza.

Las uniones roscadas, son elementos de máquinas que nos permiten realizar uniones entre
elementos, con la posibilidad de montar y desmontar varias veces, por ello se conocen
también con el nombre de Uniones Desmontables. Dentro de las Uniones desmontables, se
puede diferenciar dos grupos grandes constituidos por su aplicación, siendo estos: Tornillos
de fijación y Tornillos de potencia; los primeros se utilizan para unir piezas de forma que
están no puedan moverse entre si, mientras que los del segundo grupo permiten más bien
mover piezas unidas por este elemento convirtiendo el trabajo del torque en movimiento
longitudinal. Ambos grupos se subdividen de acuerdo a características internas, pudiendo
realizar una clasificación general de la forma que sigue:
2.2.1. Cálculos y aplicaciones.

Resistencia de los pernos

El diseño de pernos se basa en la resistencia límite a la tracción (proof strength), Sp, que
es el máximo esfuerzo que puede soportar el perno sin experimentar deformación
permanente. De acuerdo con los datos de la tabla 8.3, para la mayoría de los grados SAE la
resistencia límite a la tracción es aproximadamente el 90% de la resistencia a la fluencia
especificada al 0.2% de deformación permanente.
Las resistencias y características del material (de acero) de los pernos se especifican de
acuerdo con clases o grados, los cuales han sido definidos por la SAE, ASTM e ISO. La
tabla 8.3 muestra información de los grados SAE para pernos: 1, 2, 4, 5, 5.2, 7, 8 y 8.2. De
la tabla se puede observar que para grados mayores las resistencias tienden a ser
mayores. Similarmente, la tabla 8.4 muestra información de las clases para pernos
métricos.
2.2.1. Tornillos de Potencia.

Cálculo de tornillos de potencia

Ecuaciones de esfuerzos

Una de las aplicaciones más habituales de los tornillos de potencia es la

fabricación de mecanismos para la elevación de carga.
En este apartado se van a mostrar las distintas expresiones matemáticas que
se utilizan para calcular el par torsional necesario para hacer girar al tornillo en la
elevación o descenso de una carga (F).
 Para ello, primero es necesario conocer el conjunto de esfuerzos que actúan
sobre el tornillo de potencia. Para el cálculo de estos esfuerzos se parte de las
ecuaciones de equilibrio de fuerzas que gobiernan el mecanismo.

A continuación se adjuntan algunos de los parámetros que servirán para definir

las características de un tornillo de potencia:
α : ángulo de hélice

λ : ángulo de avance

p: paso o avance del tornillo

dm: diámetro medio del tornillo (también denominado diámetro primitivo)

F: suma de todas las fuerzas axiales que actúan sobre el tornillo (representa la
carga a elevar o descender)

P: fuerza necesaria a aplicar al tornillo para vencer la fuerza de rozamiento y

hacer ascender/descender la carga por el plano inclinado de la rosca del tornillo.

En la siguiente figura de abajo se presenta el caso de un tornillo de potencia

con rosca cuadrada, y que se emplea como mecanismo para la elevación de
carga.
En este caso, es necesario aplicar un par torsional (T) al tornillo que lo haga
girar y consiga elevar axialmente a la carga, para lo cual debe vencer al
rozamiento entre la rosca del tornillo y tuerca.
 El par o momento torsional (T) será igual al producto del esfuerzo P por el
radio primitivo (rm = dm/2) del tornillo:

T = P · rm

En este caso, las fuerzas que interactúan en la rosca serán las siguientes:
F : representa la carga a elevar, y es la suma de todas las fuerzas axiales
que actúan sobre el tornillo.

P : fuerza necesaria que es necesario realizar para vencer la fuerza de

rozamiento y hacer ascender la carga por el plano inclinado de la rosca del
tornillo.

N : fuerza normal al plano de la hélice del tornillo.

µ·N : representa a la fuerza de rozamiento que es necesario vencer para

hacer girar al tornillo.

Se ha representado en la figura (a) anterior las fuerzas F y P que actúan sobre

el vástago del tornillo, mientras que en (b) se representa en un triángulo, el
desarrollo de la hélice o filete de la rosca en una vuelta completa del tornillo. En
dicho triángulo, su base tiene una longitud de π·dm y una altura de p (paso del
tornillo).

Bajo la acción de las fuerzas definida se establecen las ecuaciones de

equilibrio, según las dos direcciones del plano (horizontal y vertical), resultando ser
las siguientes:

• En dirección horizontal: P - N·sen(α) - µ·N·cos(α) = 0

• En dirección vertical: F + µ·N·sen(α) - N·cos(α) = 0

De donde se obtiene que el esfuerzo normal (N), que actúa en dirección normal
al plano de la hélice del tornillo resulta ser:
 F
N=
cos(α) - μ · sen(α)

El esfuerzo P, que representa la fuerza necesaria que habrá que aplicar al

tornillo para hacerlo girar y producir la elevación de la carga en dirección axial, se
determinará a partir de la siguiente expresión:

F · (sen(α) + μ · cos(α))
P=
cos(α) - μ · sen(α)

Por otro lado, la relación entre el ángulo de hélice (α) y el diámetro medio (dm)
del tornillo viene dada por la expresión:
p
tan (α) =
π · dm

siendo (p) el paso o avance del tornillo.

El par o momento torsional (T) que es necesario aplicar en el tornillo para

elevar una carga (F), será igual al producto del esfuerzo P por el radio primitivo
(rm = dm/2) del tornillo:
dm
T= P·
2

Que sustituyendo el valor de P resulta un par torsional (T) de:

F · dm p + π · μ · dm
T= ·
2 π · dm - μ · p

La expresión anterior proporciona el par o momento torsional necesario para

subir una carga de valor (F), usando un tornillo de potencia de rosca cuadrada.
De forma análoga al procedimiento realizado anteriormente, se puede calcular
la expresión que proporciona el valor del momento o par torsional necesario para
bajar una carga (F) con un tornillo de potencia. Esta expresión resultará ser la
siguiente:

F · dm π · μ · dm - p
T descenso carga = ·
2 π · dm + μ · p

Las anteriores expresiones son válidas, como se ha dicho, para tornillos de

rosca cuadrada, donde las cargas normales son paralelas al eje longitudinal del
 tornillo. Más adelante se expondrá las expresiones válidas para tornillos con rosca
ACME o Unificada.

 Tornillos de potencia con collarín:

Generalmente, cuando un tornillo de potencia se usa para elevar o descender

cargas, es habitual emplear una pieza intermedia, llamada collarín, para distribuir
mejor la fuerza de empuje sobre la base de apoyo.
En la figura adjunta se representa un esquema de un mecanismo de tornillo de
potencia que incluye un collarín situado bajo la base de apoyo de la carga (F) a
elevar.

En este caso, el movimiento giratorio del tornillo va a generar cargas de

rozamiento adicionales entre el collarín y la base de apoyo.
Por tanto, es necesario aplicar un par adicional (Tc) para vencer a este
rozamiento nuevo, y que se sumará al par anterior calculado para el caso sin
collarín.
Así, la expresión que proporciona el par adicional necesario para vencer la
fuerza de rozamiento en el collar (Tc) será la siguiente:

μc · dc
Tc = F ·
2
 donde,
µc es el coeficiente de rozamiento en el collarín

dc es el diámetro medio del collarín.

Sumando este par (Tc) a la expresión anterior se obtendrá el par total necesario
para subir una carga de valor (F):

F · dm (p + π · μ · dm) μc · dc
Tcollarín = · + · F
2 (π · dm - μ · p) 2

Por otro lado, para el caso de descender una carga, igualmente habrá que
sumar el par adicional (Tc) para vencer el rozamiento en el collarín al par anterior
calculado para el caso sin collarín. De esta forma se obtendría la expresión del par
total necesario para hacer bajar una carga (F):

F · dm (π · μ · dm - p) μc · dc
Tdescenso carga con collarín = · + · F
2 (π · dm + μ · p) 2

 Tornillos de potencia con rosca ACME o Unificada

Como ya se ha dicho, las anteriores expresiones son válidas para tornillos con
rosca cuadrada, donde las cargas normales son paralelas al eje longitudinal del
tornillo.
Para tornillos de potencia con rosca Acme o Unificada, la carga normal (N) ya
no es paralela al eje longitudinal del tornillo, sino que se sitúa inclinada respecto al
eje longitudinal del tornillo en una cantidad θ (igual a la mitad del ángulo de la
rosca).
El efecto del ángulo (θ) es incrementar la fricción entre la rosca, debido a la
acción de acuñamiento de los hilos o filetes.
Por tanto, para obtener las nuevas expresiones del par torsional, en los
términos de las ecuaciones anteriores donde interviene la fricción, se deberá
dividir por cosθ, con objeto de tener considerado dicho efecto.
Así, finalmente la expresión que proporciona el par o momento torsional
necesario para elevar o descender una carga de valor (F), empleando tornillos con
rosca ACME o Unificada, resultarán ser las siguientes en función si el tornillo
emplea o no collarín de empuje:
• Par de elevación de la carga, rosca ACME o Unificada, sin collarín:

F · dm p + π · μ · dm · secθ
T= ·
2 π · dm - μ · p · secθ
 • Par de elevación de la carga, rosca ACME o Unificada, con collarín:

F · dm (p + π · μ · dm · secθ) μc · dc
Tcollarín = · + · F
2 (π · dm - μ · p · secθ) 2

Y para el descenso de carga con rosca ACME o Unificada, el par torsional

resultarán ser las siguientes en función si el tornillo emplea o no collarín de
empuje:

• Par para descenso de la carga, rosca ACME o Unificada, sin collarín:

F · dm π · μ · dm · secθ - p
Tdescenso carga = ·
2 π · dm + μ · p · secθ

Par para descenso de la carga, rosca ACME o Unificada, con collarín:

F · dm (π · μ · dm · secθ - p) μc · dc
Tdescenso carga con collarín = · + · F
2 (π · dm + μ · p · secθ) 2

de donde se recuerda que,

F es el valor de la carga a elevar por el tornillo
p es el paso o avance del tornillo
dm es el diámetro medio del tornillo
dc es el diámetro medio del collarín
µ es el coeficiente de rozamiento entre la rosca del tornillo y tuerca
µc es el coeficiente de rozamiento en el collarín.

Problema de ejemplo

El tornillo mostrado se opera por medio de un momento aplicado al extremo

inferior, la tuerca está cargada y su movimiento está restringido median guías.
Suponer que el rozamiento en el cojinete de bolas es despreciable. El tornillo tiene
un diámetro exterior de 2” y una rosca triple ACME, de 3 filetes por pulgada. El
coeficiente de rozamiento de la rosca es de 0.15. Determinar la carga que puede
levantarse con un momento T de 400 lbpulg (sel F= 1290lb)
 Solución:

Donde:

Profundidad de la rosca = 0.18”

2.3. Uniones remachadas.

Un remache es una pequeña varilla cilíndrica con una cabeza en un extremo, que sirve para
unir varias chapas o piezas de forma permanente, al deformar elextremo opuesto al de la
cabeza, por medio de presión o golpe, obteniendo en él otra cabeza. A este
proceso se le llama remachado o roblonado. El remachado puede realizarse a mano o
mediante una remachadora.

Los remaches y roblones se fabrican de metal, de acero de bajo contenido en carbono, o de

materiales más dúctiles como el aluminio.
Es muy conocida su aplicación en la industria aeronáutica para fijas chapas a la estructura
del avión.
Los roblones son remaches grandes de diámetro superior a 10 mm. En este caso, el
remachado se realiza en caliente: se eleva la temperatura del roblón al rojo vivo, de manera
que el material se reblandece y se puede deformar fácilmente (roblonado).

2.3.1. Característica de los remaches, materiales, tipos, formas, técnicas,

de remachados.

El gran grupo de uniones de remachado fijas se puede subdividir mas de acuerdo con la
finalidad de empleo:

Remachado fijo - esta unión debe soportar fuerzas grandes; por eso se emplean remaches
con diámetro de vástago grande; empleo sobre todo en la construcción de acero, de
máquinas y de vehículos.

Remachado hermético - esta unión debe ser hermética sobre todo; no se necesita una
resistencia muy grande, se emplean muchos remaches con un diámetro reducido; empleo
en la construcción de recipientes

Remachado fijo y hermético - esta unión debe ser hermética y soportar fuerzas grandes; se
emplean muchos remaches con diámetro grande;

Empleo en la construcción de tanques a presión y de calderas.

Además de los tipos de remachado enunciados existe aún una cantidad de disposiciones de
remaches. Qué disposición de remachado se elige, depende de la tarea especial de la pieza
de trabajo.

2.3.2. Cálculos y aplicaciones.

REMACHES

Se llama remache a una pieza de sección transversal circular de acero dúctil forjado en el
sitio para unir entre sí varias piezas de acero. El remache se fabrica con una cabeza
especial, que se denomina cabeza manufacturada, instalada mediante una pistola
remachadora la cual forma otra cabeza, durante la instalación. El proceso completo se
llama remachado. El remachado es esencialmente un proceso de forja, que se ha
desarrollado partiendo de un proceso de martillado a mano hasta llegar al método actual de
colocación a máquina. El proceso de remachado pude ser realizado en caliente,
normalmente para obras pequeñas realizadas en taller, o para remaches grandes (más de
1”) , o puede realizarse en frio, para remachados en campo (remaches de ½” a 7/8”).
Inicialmente la cabeza de los remaches se conseguía a golpe de martillo, actualmente todo
esta simplificado por el uso de maquinaria especial.
Para realizar el remachado primero se perfora la chapa a unir, se coloca el remache (frio o
caliente) en la perforación y se conforma la otra cabeza.
La utilización de los remaches esta difundida en la construcción de calderas, edificios,
puentes, barcos y otros. Su conveniencia de utilización radica en la seguridad de la unión, y
la adhesión o rozamiento generado en la conformación de los remaches.

TIPOS DE REMACHES

Se puede clasificar los remaches por dos categorías:

a. Por el tipo de carga que resisten.
b. Por la forma del remache.

Por el tipo de carga se tienen remaches a carga axial, a carga cortante, y remaches a
carga excéntrica; siendo que por la forma se encuentra remaches de cabeza semiesférica,
cabeza avellanada, remaches huecos y remaches de cabeza de hongo. Siendo que en el
diseño mecánico se encuentran más los de cabeza semiesférica se prestara especial
atención en ellos. Los remaches de cabeza de hongo se utilizan para unir chapas muy
delgadas, mientras que los remaches huecos además de unir chapas delgadas pueden ser
utilizados para cuero, cartón u otros.

NORMAS PARA EL DISEÑO DE UNIONES CON REMACHES

Las normas para el diseño de remaches están desarrolladas tanto por la AISC, la ASME, la
ASTM, dentro las normas americanas, debiendo revisar la norma para realizar un diseño
que amerite bastantes detalle. De acuerdo a esta, se recomienda los siguientes materiales
para los remaches: ACERO ESTRUCTURAL ASTM A141 ACERO DE ALTA RESISTENCIA
ASTM A195 o A502 En la norma DIN, se puede revisar los códigos DIN 660, DIN 124 y DIN
123.

TIPOS DE FALLOS EN UNIONES REMACHADAS

En el remache, se dá fallo por cortadura (simple, doble, triple). En la placa, fallo por
aplastamiento, fallo por ruptura a tensión y fallo por corte en los bordes.

CALCULO DE LOS REMACHES A CARGA AXIAL

Cálculo del remache a esfuerzo de corte El remache propiamente (el vástago) puede fallar
por esfuerzo cortante, entonces:
Donde:
t: esfuerzo admisible a corte del remache
F: fuerza aplicada
dr: diámetro del remache

Cálculo de la placa a esfuerzo de tracción

Por efecto de los orificios aplicados a la placa para que se inserten los remaches, esta
puede fallar a tracción, entonces:

Donde:
Sy: esfuerzo admisible del material de la placa
w: ancho de la placa
t: espesor de la placa

Cálculos

Para calcular el número de remaches que se deben colocar en una unión y

las tensiones de cortadura que sufre el remache y las tensiones de tracciónque sufren
las chapas a unir se emplean las fórmulas:

 Tensión de cortadura del remache:

 Tensión de tracción de la chapa:

Donde:

Ƭ y σ son las tensiones de cortadura y tracción soportadas por remaches

y chapas respectivamente

Ƭadm y σadm son las tensiones de cortadura y tracción admisibles de cada

material

F es la fuerza de tracción que se ejerce sobre las chapas

N es el número total de remaches que realizan la unión

So es la superficie circular del remache

e es el espesor de las chapas

 H es la anchura de la chapa.

Resumen
 El tornillo en un elemento cilíndrico, generalmente compuesto de metal y posee una
cabeza. Este objeto es utilizado para fijar de forma temporal a dos o más piezas entre
sí.
 En cuanto al remache su empleo principal es para absorber esfuerzos de cortadura. La
elección debe de hacerse tomando la resistencia a cortadura del remache ligeramente
inferior a la carga linferior límite al aplastamiento de la chapa.
El diámetro del remache puede estimarse en metro tres veces el espesor de la
chapatres chapa.
Por el tipo de cabeza el empleo mas frecuente es:
• Cabeza avellanada: fijación de chapas sobre chapas o perfiles, en superficies
exteriores por su baja resistencia aerodinámica.
• Cabeza universal: Usado en fabricación y reparación de partes externas e
internas. En caso necesario pueden sustituir a los de cabeza saliente (plana o
redonda).
Bibliografia complementaria

1. Joseph E.Shigley & Charles R. Mischke, Diseño en Ingeniería

Mecánica, Sexta Edición, Editorial: Mc. Graw Hill, Febrero del 2004.

2. Robert L. Mott & Virgilio González y Pozo, Diseño de Elementos de

Máquinas, Cuarta Edición, Editorial: Pearson Educación, 2006.

3. José L. Cortizo Rodríguez, Elementos de Máquinas: Teoría y

Problemas, Segunda Edición, Editorial: Universidad de Oviedo, 2004.

4. A. C. Ugural, Mechanical Desing, Edición: Ilustrada,Editorial: Mc.Graw

Hill Profesional, 2003.
 5. Robert L. Norton, Desing of Machinary: Introduction to the Synthesis
and Analysis of Mechanisms and Machines Engineering Series, Tercera
Edición, Editorial: Mc. Graw Hill, 2003.

Transmisiones Mecánicas.
LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE
Al término de la unidad, el estudiante: Define el tipo de faja a emplear en un sistema de
transmisión de potencia. Emplea catálogo de fabricantes para la selección correspondiente.
Determina las dimensiones y potencia de transmisión de la faja.
Analiza y selecciona la transmisión por cadenas más adecuado de acuerdo a las
condiciones de servicio. Utiliza también software especializado en su solución para
proyectos de mantenimiento, investigación y transferencia tecnológica.
Calcula el valor de las dimensiones principales de cada uno de los tipos de engranaje para
su fabricación. En un tren de engranajes determina la velocidad de giro del eje de salida y el
sentido en que gira.

TEMARIO

3.1 Tema 8: Transmisión por Fajas.

3.1.1 Generalidades. Materiales para fajas, fajas planas, en V. etc.
3.1.2 Esfuerzos, parámetros de operación, selección y cálculos. Velocidad.
3.1.3 Determinación del diámetro de las poleas y su normalización.

3.2 Tema 9: Transmisión por cadenas.

3.2.1 Conceptos generales. Tipos. Material de construcción. Cálculo de transmisión
por cadena.
3.2.2 Número de eslabones de la cadena. Paso en las cadenas. Ejemplo de
aplicación.

3.2 Tema 9: Transmisión por Engranajes.

3.2.1 Teoría general de engranajes. Engranajes cilíndricos de dientes rectos.
Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales. Cálculos y aplicaciones.
3.2.2 Engranajes cónicos de dientes rectos. Cálculos y aplicaciones.
3.2.3 Tornillo sinfín y rueda dentada. Cálculos y aplicaciones.

ACTIVIDADES PROPUESTAS

 Los alumnos conocen la cadena cinemática de diversas máquinas y los parámetros

relacionados al movimiento de transmisión de éstos.

 Los alumnos resuelven problemas de los diversos tipos de engranajes.

 Los alumnos identifican los efectos generados por los engranajes a nivel de fuerza,
potencia y velocidad.

 Los alumnos realizan el ensamble de mecanismos de transmisión por engranajes

prediseñadas con Solidworks.
3.1. Transmisión por Fajas.

Definición.

Una correa o faja es un elemento de transmisión de potencia, de constitución flexible

(normalmente fabricadas en goma), que se acopla sobre poleas solidarias a ejes con el
objetivo de transmitir pares de giro. Existen diversos tipos de correas como veremos más
adelante en función del tipo de uso que se le quiera dar.
La duración de servicio de la correa es mucho menor que la de los demás elementos de la
transmisión, por lo que es un elemento que requiere cierta atención y debe reunir los
siguientes requisitos: elevada capacidad de tracción, suficiente longevidad, resistencia a la
fatiga y bajo precio.
Es importante destacar que su naturaleza flexible va a permitir que su fabricación se realice
con una cierta incertidumbre mecánica que puede ser asumida en su montaje.

3.1.1. Generalidades. Materiales para fajas, fajas planas, en V.etc.

Funcionamiento básico.

Los tipos sencillos de transmisiones por correa constan de una correa colocada con tensión
en dos poleas: una conductora (accionada por una fuerza externa) y otra conducida. Al
moverse la correa, transmite energía desde la polea conductora a la conducida por medio
del rozamiento que surge entre la correa y las poleas.
Cuanto mayor es el tensado de la correa, el ángulo de abrazado de la polea con la correa y
el coeficiente de rozamiento, mayor será la carga a transmitir, por lo que entre otras cosas,
es necesario un correcto tensado de la correa.
Esta tensión se puede crear mediante dispositivos tensores especiales o mediante la
deformación elástica de la correa. Sin embargo, con el tiempo las correas se estiran y para
mantener su tensado requerido es necesario acortarlas, aunque no se aconseja realizar
frecuentes acortamientos. De hecho, en las transmisiones modernas por regla general se
utilizan unos dispositivos tensores.

Funcionamiento básico.

Los tipos sencillos de transmisiones por correa constan de una correa colocada con tensión
en dos poleas: una conductora (accionada por una fuerza externa) y otra conducida. Al
moverse la correa, transmite energía desde la polea conductora a la conducida por medio
del rozamiento que surge entre la correa y las poleas.
Cuanto mayor es el tensado de la correa, el ángulo de abrazado de la polea con la correa y
el coeficiente de rozamiento, mayor será la carga a transmitir, por lo que entre otras cosas,
es necesario un correcto tensado de la correa.
Esta tensión se puede crear mediante dispositivos tensores especiales o mediante la
deformación elástica de la correa. Sin embargo, con el tiempo las correas se estiran y para
mantener su tensado requerido es necesario acortarlas, aunque no se aconseja realizar
frecuentes acortamientos. De hecho, en las transmisiones modernas por regla general se
utilizan unos dispositivos tensores.

Tipos de correas.

En los años 80 las correas se dividían en: redondas, planas y trapezoidales. Pero debido al
poquísimo uso de las correas redondas a nivel industrial y a los avances tecnológicos,
actualmente podemos clasificar a las correas de transmisión en: planas, trapezoidales y
dentadas o síncronas.
Correas planas:

Aunque actualmente están siendo sustituidas por las correas trapezoidales, se utilizaban
sobre todo en aquellas transmisiones donde no se transmiten grandes pares y la velocidad
lineal que alcanza la correa es baja (<5 m/s). También pueden emplearse cuando la
distancia entre ejes de poleas es elevada.
Existen otro tipo de correas planas denominadas “sin fin” o correas abiertas, que son
distribuidas abiertas para su montaje y posteriormente son cerradas mediante grapas o
pegamento industrial.

Correas trapezoidales:

Se caracterizan por tener su sección transversal en forma de “V”, permiten transmitir pares
de fuerzas más elevados que las correas planas y pueden alcanzar sin problemas hasta los
30 m/s, a partir de esa velocidad la elevada fuerza centrífuga generada podría acabar
sacando la correa de la polea. Otras ventajas respecto a las correas planas son su suavidad
al arrancar y su escaso deslizamiento.
Este tipo de correa trabaja a partir del contacto que se establece entre los flancos laterales
de la correa y las paredes del canal de la polea, sin que la base menor toque la superficie
de la polea.
Este tipo de correas están normalizadas por las normas ISO y las dimensiones de sus
perfiles vienen dadas por las letras: Z, A, B, C, D y E.
Las tablas de normalización y su explicación es la siguiente:
a →ancho de la cara superior de la correa.
h →altura o espesor de la correa.
ap →ancho primitivo de la correa.

También existe otra categoría dentro de las correas trapezoidales llamada correas
trapezoidales estrechas, las cuales solamente poseen un tercio de la superficie transversal
de las correas trapezoidales.

Correas dentadas o síncronas.

Fue inventada en los años 40 por John Gates y este tipo de correa se utiliza sobre todo
cuando queremos transmitir mucha potencia en transmisiones de reducido tamaño, ya que
el dentado que posee la correa va a dotar de una mayor flexibilidad a esta, permitiéndole
adaptarse a las poleas más pequeñas.
Dentro de las correas dentadas podemos distinguir dos tipos de perfiles de dientes
normalizados: trapezoidal y curvilíneo.
En el perfil curvilíneo las tensiones de mayor valor se concentran en una esquina de la
base, provocando un mayor desgaste, mientras que el perfil curvilíneo se adapta mejor a la
polea y las tensiones quedan mejor redistribuidas, prolongando su duración.
Las correas dentadas están normalizadas según el perfil de sus dientes y el paso existente
entre ellos. A continuación se muestra la tabla con las series normalizadas:
También existen otras tablas que nos dan información sobre el tipo de correa más
adecuado en función de la potencia a transmitir, el esfuerzo que pueden soportar o el tipo
de polea que se vaya a utilizar. Dichas tablas se pueden consultar en el catálogo del
fabricante.

3.1.2. Esfuerzos, parámetros de operación, selección y cálculos.

Velocidad.

CÁLCULOS BÁSICOS.

En la actualidad cada fabricante tiene unos catálogos y tablas en los cuales muestran las
cualidades de cada tipo de correa y la potencia, velocidad, etc. que pueden alcanzar en
función del diámetro y las revoluciones por minuto que tenga la polea más pequeña.
Pero dichos valores teóricos y aplicables únicamente sobre un arco de contacto de 180º y
cargas constantes, por lo que en caso de variar estas características es necesario aplicar
unas correcciones o las fórmulas adecuadas para obtener el valor en las condiciones que
nos interesan.

Potencia transmitida.

Una de las formulas de la potencia es: N=M•n

Siendo: N = potencia, M = par motor, n = régimen de giro (r.p.m.).
De esta fórmula, el régimen de giro lo conocemos, por lo que nos faltaría calcular
únicamente el par motor, que viene dado por: Siendo r, el radio de la polea pequeña y F las
fuerzas en el ramal superior e inferior.
Sustituyendo la primera expresión en la segunda se obtiene:
N  ( F1  F2 )·n·r
Relación de transmisión.

La relación entre el diámetro de las dos poleas nos indica la velocidad y la aceleración de la
correa en función del régimen de giro de la polea más pequeña. Esta relación de
transmisión viene dada por:
Relación de transmisión (R) = D / d

Siendo: “D” diámetro de la polea mayor.

“d” diámetro de la polea menor.

Longitud de la correa.

Antes de poder calcular la longitud de la correa necesitamos calcular previamente los

diámetros de las poleas y la distancia necesaria entre los ejes de las mismas.

Distancia entre ejes.

Normalmente esta que definida en función de la relación de transmisión en tablas

proporcionadas por el fabricante, pero puede que en algún caso sea más conveniente
calcularla. De acuerdo a la experiencia de los fabricantes, la distancia óptima mínima entre
ejes se puede calcular de la siguiente manera:

• Si la relación de transmisión R se encuentra entre 1 y 3:

( R  1)·d
E d
2

• Si es mayor de 3, bastaría con que se cumpliese E>=D.

Siendo para ambos casos:
E: distancia entre ejes.
R: la relación de transmisión.
d: diámetro de la polea menor.
D: diámetro de la polea mayor.

Una conocidos estos dos datos podemos proceder al cálculo de la longitud teórica de la
correa que viene dada por la siguiente formula:
 (D  d ) 2
Lt  2 E  (D  d ) 
2 4E

Sin embargo los fabricantes de correas fabrican una serie normalizada de longitudes que
pueden no coincidir con la longitud calculada, por lo que sería necesario aplicar un
coeficiente corrector que aparece en dichas tablas.

Arco de contacto.

La polea de menor diámetro tendrá una influencia mayor sobre la duración de la vida útil y
el rendimiento de la correa, por lo que los grados del arco de contacto los calcularemos en
base a dicha polea. Para ello utilizaremos la siguiente formula:

(D  d )
Arco(º )  180  57
E
Al igual que sucede con la longitud de la correa, las características de la correa están
pensadas para un arco de contacto de 180º por lo que al tener un arco menor las
prestaciones de la correa no serán las óptimas, eso nos lleva a que será necesario aplicar
unos factores de corrección dados por el fabricante.

Velocidad lineal de la correa.

Es importante saber la velocidad lineal que va a alcanzar la correa ya que en función de la

geometría de esta, va a tener una velocidad lineal límite como ya hemos descrito
anteriormente. Esta velocidad viene dada por:

 d  N
Vt 
60  1000

3.1.3. Determinación del diámetro de las poleas y su normalización.

Poleas.

Aunque no está estrictamente dentro del tema a tratar sí que es necesario conocer algunos
conceptos para determinar la influencia de las poleas a la hora de seleccionar o montar una
transmisión por correa.
En primer lugar es necesario un perfecto alineamiento entre poleas, para ello la correa debe
trabajar perpendicularmente a los ejes de la polea. Si las correas no están alineadas de la
forma correcta, se producirá un mayor desgaste en uno de los flancos de la correa, ruidos
en la transmisión o un calentamiento excesivo de la correa.
En el caso de las correas trapezoidales es muy importante que los flancos de la polea estén
limpios y lisos ya que la existencia de suciedad puede convertirse en un elemento abrasivo
que provoque un mayor deterioro en la polea.
Es también muy importante ajustar de forma adecuada la distancia entre poleas para dar la
tensión adecuada a la correa, al igual que una correcta elección del tamaño mínimo de la
polea. Todo ello viene normalizado en tablas dadas en la norma BS 3790.

Diámetros de las poleas.

Normalmente conoceríamos el diámetro de una de las poleas y la relación de transmisión

deseada, por lo que nos valdría la fórmula mencionada anteriormente despejando el
diámetro de la polea deseada.

D= R.d

Aunque es necesario comprobar que el diámetro obtenido sea superior al diámetro mínimo
permitido. Ese diámetro mínimo se puede consultar en la tabla 8 de la norma BS 3790.
Si desconocemos la relación de transmisión, también podemos calcular el diámetro D a
partir de la velocidad lineal V y el número de r.p.m. n de la polea pequeña d.

3.2. Transmisión por cadenas.

Introducción.

Dentro de las transmisiones mecánicas con enlace flexible entre el elemento motriz y la
máquina movida se encuentra la transmisión por cadena como una de lasmás utilizadas
para trasmitir potencia mecánica de forma eficiente, con sincronismo de velocidad angular
entre los elementos vinculados y cuando existe demanda de grandes cargas en los
accionamientos.
Las diversas exigencias de explotación a que son sometidas las transmisiones por cadenas
han permitido la aparición de una variedad de tipos de cadenas, las cuales satisfacen
diferentes características y facilidades para la explotación. Dentro de las cadenas de
transmisión de potencia los más conocidos tipos de cadenas son las de casquillos, las de
eslabones perfilados (desmontables), las dentadas, las de rodillos y
las correas dentadas.
Las cadenas de rodillos son un medio altamente eficiente y versátil de transmisión
mecánica. Hasta la fecha, en el campo de las aplicaciones industriales la cadena de rodillos
ha sido la de mayor difusión entre la variedad disponible de cadenas de transmisión.
Este tipo de cadena, en su construcción más generalizada, esta compuesta por placas
interiores y exteriores que se alternan sucesivamente y unidas entre si de forma articulada.
Cada articulación de la cadena consta de un pasador en unión con la placa exterior, un
casquillo que se encuentra unido a los agujeros de las placas interiores y por último el
rodillo, que se encuentra montado con holgura en el casquillo, para
disminuir el desgaste de los dientes de las ruedas y el propio casquillo. Durante el montaje
de la cadena sus extremos se unen mediante eslabones desmontables
complementarios.

Figura 1 – Cadena de rodillos y sus componentes

principales.

Las cadenas de rodillos para transmisión de potencia se fabrican en empresas o compañías

especializadas en su producción y comercialización. Algunas de las más
conocidas firmas productoras son las alemanas Iwis y Köbo, la italiana Regina, la inglesa
Renold, la española Iris y las estadounidenses Rexnord, Link-Belt y
Diamond.

3.2.1. Conceptos generales. Tipos. Material de construcción. Cálculo de

transmisión por cadena.

SELECCIÓN DE UNA CADENA DE RODILLOS

Normalmente la selección de una cadena de rodillos para una transmisión mecánica tiene
varias soluciones, se puede elegir una cadena simple o múltiple, con mayor o
menor factor de servicio, con tamaños de piñones mayores o menores, todos estos
factores influyen en la selección final.
Los datos necesarios para un cálculo son:
_ Potencia a transmitir en kW
_ Maquina motriz
_ Mecanismo a accionar
_ Velocidad en rpm de los piñones
_ Distancia entre centros

a) La tabla a continuación indica el factor de servicio a aplicar en función del tipo

de aplicación, mecanismo a accionar y del tipo de maquina motriz.

Ejemplos de aplicaciones:

Regular: Agitadores de líquidos, bombas centrifugas, elevadores y transportadores de

carga regular, generadores, ventiladores
Irregular: Agitadores de sustancias poco liquidas, bombas de cilindros, compresores
alternativos, elevadores y transportadores con carga irregular, mezcladores, maquinaria
para formar tubos, molinos de materias homogéneas.
Con impactos: Bombas de cilindros de 1 o 2 cilindros, dragas, excavadoras,
transportadores con carga muy irregular y pesada, maquinaria de perforación, molinos
de materias duras.

b) La primera aproximación es en función de la velocidad máxima permitida en función

del tamaño de cadena. La velocidad ideal para cada paso de cadena está indicado en la
misma tabla proporcionada por el fabricante.

c) entramos en el diagrama de potencia a transmitir (afectada por el factor de servicio) y con

el número de rpm del piñón motriz podemos tener una primera indicación del
tamaño de la cadena que podría cumplir con los requisitos.
Se puede tomar en consideración las cadenas múltiples, utilizando la potencia a
transmitir afectada del factor de servicio y dividida por los coeficientes de la tabla a
continuación. Estos coeficientes simulan la potencia transmisible por una cadena
múltiple. Ejemplo una cadena doble transmite 1,7 veces mas potencia que una cadena
simple.

d) Realizamos la verificación utilizando las tablas de las distintas cadenas a

continuación.
En estas tablas se indica, no solo la potencia transmisible en función de la velocidad, si no
también, el número de dientes necesario para satisfacer dichos requisitos y el tipo de
lubricación requerida por las velocidades lineales de la cadena.

e) La ultima consideración y control sobre la cadena preseleccionada representa la

verificación de los cálculos en función de la duración a desgaste de una cadena de
rodillos. La tabla a continuación indica las presiones máximas de trabajo de las
articulaciones de las cadenas en función de las velocidades. Tener en cuenta que las
presiones indicadas son máximas y por lo tanto cuanto mas nos acerquemos a estos
valores menos vida útil a desgaste tendrá nuestra cadena.

3.2.2. Número de eslabones de la cadena. Paso en las cadenas. Ejemplo

de aplicación.

Paso de la cadena.

Se debe seleccionar la cadena simple o de una hilera con el paso más pequeño, ya que el
resultado es el accionamiento más económico. Si la cadena simple no satisface las
necesidades de limitaciones de espacio, o la dimensión necesaria de las ruedas produce
una velocidad inadmisiblemente elevada, debe considerarse entonces una
cadena de mayor número de hileras.
Cuando la potencia necesaria a una determinada velocidad es superior a la capacidad de
un solo ramal de cadena, el uso de accionamientos de varios ramales permite transmitir
potencias superiores.

Número necesario de eslabones de cadena para la distancia al centro deseada se

obtiene de:

El número necesario de eslabones de cadena se redondea al número par o impar más

cercano.

3.3. Transmisión por Engranajes.

3.3.1. Teoría general de engranajes. Engranajes cilíndricos de dientes

rectos. Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales. Cálculos y

aplicaciones.

Introducción

Engranaje es una rueda o cilindro dentado, empleado para transmitir un movimiento

giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. La transmisión está formada
por dos ruedas dentadas, de las cuales a la mayor se le denomina corona o simplemente
engranaje y la rueda menor piñón.

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto a las transmisiones
por poleas es que no patinan como las poleas, con lo se obtiene la relación de transmisión
exacta e invariable.

Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los engranajes. La literatura de
la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco, mencionan engranajes pero no aportan
muchos detalles.

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos se dispone es el mecanismo de

Anticitera. Se trata de una calculadora astronómica que data de entre el 150 y el 100 a. C.
y compuesta por lo menos de 30 engranajes de bronce con dientes triangulares. Presenta
características tecnológicas avanzadas como por ejemplo trenes de engranajes
epicicloidales (engranajes planetarios) que, hasta el descubrimiento de este mecanismo, se
creían inventados en el siglo XIX. Por citas de Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue
un ejemplo aislado sino que existieron al menos otros dos mecanismos similares en esa
época, construidos por Arquímedes y por Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le
suele considerar uno de los inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo sin fin.

Algo anteriores, a 50 d. C., son los engranajes helicoidales, tallados en madera y hallados
en una tumba real en la ciudad china de Shensí.

Leonardo Da Vinci, muerto en Francia en 1519, dejó numerosos dibujos y esquemas de

algunos de los mecanismos utilizados hoy diariamente, incluido varios tipos de engranajes
de tipo helicoidal.

Olaf Roemer (1644-1710), los primeros datos que existen sobre la transmisión de rotación
con velocidad angular uniforme por medio de engranajes, corresponden al año 1674,
cuando el famoso astrónomo danés Olaf propuso la forma o perfil del diente en epicicloide.

Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros ingenieros mecánicos, fue el
que obtuvo la primera aplicación práctica de la epicicloide al emplearla en la construcción
de una serie de engranajes intercambiables. De la misma manera, de los primeros
matemáticos fue la idea del empleo de la evolvente de círculo en el perfil del diente, pero
también se deben a Willis las realizaciones prácticas.
Christian Schiele (1856), descubrió el sistema de fresado de engranajes rectos por medio
de la fresa madre, pero el procedimiento no se llevaría a la práctica hasta 1887, a base de
la patente Grant.

William Gleason (1874) norteamericano, inventó la primera fresadora de engranajes cónicos

y gracias a la acción de sus hijos, especialmente su hija Kate Gleason (1865-1933),
convirtió a su empresa Gleason Works, en una de los fabricantes de máquinas
herramientas más importantes del mundo.

Robert Hermann Pfauter (1885-1914), alemán, inventó y patentó (1897) una máquina
universal de dentar engranajes rectos y helicoidales por fresa madre. A raíz de este invento
y otros muchos inventos y aplicaciones que realizó sobre el mecanizado de engranajes.

Friedrich Wilhelm Lorenz (1842-1924) ingeniero y empresario alemán se especializó en

crear maquinaria y equipos de mecanizado de engranajes y en 1906 fabricó una talladora
de engranajes capaz de mecanizar los dientes de una rueda de 6 m de diámetro, módulo
100 y una longitud del dentado de 1,5 m.

Edwin R. Fellows (1846-1945) inventor y fundador de la empresa Fellows Gear Shaper

Company, inventó un método revolucionario para mecanizar tornillos sin fin glóbicos tales
como los que se montaban en las cajas de dirección de los vehículos antes de que fuesen
hidráulicas.

M. Chambon (1905 (Francés), fue el creador de la máquina para el dentado de engranajes

cónicos por procedimiento de fresa madre.

André Citroën (1905) inventó los engranajes helicoidales dobles.

Tipos de engranajes

La principal clasificación de los engranajes se realiza según la disposición de sus ejes

de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos
de engranajes:

Ejes paralelos
 Cilíndricos de dientes rectos
 Cilíndricos de dientes helicoidales
 Cilíndricos bi-helicoidales
Ejes perpendiculares
 Cónicos de dientes rectos
 Cónicos de dientes helicoidales
 Cónicos hipoides
 Cónicos zerol
 Helicoidales cruzados
 De rueda y tornillo sin fin

Por aplicaciones especiales

 Planetarios
 Interiores
 De cremallera
Engranajes cilíndricos de dientes rectos

Los engranajes cilíndricos de dientes rectos son el tipo de engranaje más simple y
corriente que existe. Los dientes son tallados, siguiendo la generatriz de un cilindro. Se
utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medianas; a grandes velocidades; si no
son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la
velocidad de rotación que tengan.

Figura 2.1 Parámetros principales de un engranaje cilíndrico de dientes rectos

Definiciones fundamentales :

Diente de un engranaje (Z)

Es el que realiza el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde los ejes motrices a
los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma de sus flancos, está constituido por
dos curvas evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el centro del
mismo.

Módulo (m): el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define

como la relación entre la medida del diámetro de paso expresado en milímetros y el número
de dientes. En los países anglosajones se emplea otra característica llamada Diametral
Pitch, que es inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo se fija mediante
cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la
relación de transmisión que se establezca. El tamaño de los dientes está normalizado. El
módulo está indicado por números. Dos engranajes que engranen tienen que tener el
mismo módulo. Es el índice del tamaño de los dientes: m = D/Z

Circunferencia de paso: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes. Con

relación a la circunferencia de paso se determinan todas las características que definen los
diferentes elementos de los dientes de los engranajes.
Paso circular (PC): Se define como la distancia de un punto sobre la circunferencia de paso
de un diente al correspondiente punto sobre el diente adyacente medido a lo largo de la
D
circunferencia de paso, tal como: Pc 
Z
D 
Se tiene la siguiente relación: Pc   ; Pc   m
Z Pd
Espesor del diente: Es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del diámetro de
paso.

Diámetro exterior: Es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior del

engranaje.

Cabeza del diente (a): También se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del
diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro de paso.

Pie del diente (b): También se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia de paso.

Flanco del diente: Es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

Número de dientes (Z): Es el número de dientes que tiene el engranaje. Es fundamental

para calcular la relación de transmisión. El número de dientes de un engranaje no debe
estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12
dientes cuando el ángulo de presión es de 25º-

Altura total del diente (ht): Es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura del
pie (dedendum): ht = a + b

Altura de Trabajo (hk): Es la distancia radial desde la circunferencia exterior a la

circunferencia de altura de trabajo que marca la distancia que el diente conjugado proyecta
en el espacio entre dientes. Es la suma de los addendums de las ruedas conjugadas.
hk  2 a
Juego entre dientes (Backlash). Es el espacio entre dientes menos el espesor circular. El
juego es importante para prevenir los errores e inexactitudes en la separación y en la forma
del diente, para prever el espacio destinado al lubricante en los dientes debido al
incremento de la temperatura.

Ancho del flanco del diente (F): Es la longitud de los dientes en dirección axial.
Normalmente se le conoce como longitud del diente. Según AGMA:
Se recomienda: 8 m  F  12,5 m
Límites : 6,3 m  F  19 m
Valor Nominal: F = 10 m

Distancia entre centros (C): es la distancia que hay entre los centros de las circunferencias
de los engranajes.
 D p D g Z p  Zg 
m Z p  Zg 
C   ; C
2 2Pd 2
Relación de transmisión (mg): Es la relación de giro que existe entre el piñón conductor y la
rueda conducida. La relación de transmisión puede ser reductora o multiplicadora de
velocidad. La relación de transmisión recomendada tanto en caso de reducción como de
multiplicación depende de la velocidad que tenga la transmisión con los datos orientativos
que se indican:

Dg Zg np
mg   
Dp Zp ng

Diámetro del círculo de base: Db = D. COS 

Paso circular base: Pb = Pc . COS 

Ángulo de presión (  ). Es el ángulo formado por la tangente en el punto de contacto de las

ruedas y la línea de acción. Esta línea es tangente a ambos círculos de base, pasa por el
punto de paso y es normal a los dientes que están en contacto. El ángulo de 20º y 25º
están normalizados.

Figura.2.2 Ángulo de presión

Longitud de contacto (LC): Es la longitud del segmento de la línea de acción comprendido

entre los puntos inicial y final de contacto, es decir el segmento BD de la figura.
 Figura 2.3 Longitud de contacto

De la figura 2.3, tenemos la longitud de la línea de contacto:

LC  BD  BC  CD  ( BE  CE )  ( AD  AC )

Siendo:
BE  ( Rg  a g ) 2  R 2 bg )  ( Rg  a g ) 2  ( Rg cos  ) 2 y CE  Rg sen

AD  ( R p  a p ) 2  R 2 bp )  ( R p  a p ) 2  ( R p cos  ) 2 y AC  R p sen

Finalmente resulta:

LC  R p  a p   R p cos   
2 2
R g  ag 
2
 Rg cos    R p  Rg sen 
2

Relación de contacto (mc)

Durante la operación los dientes de los dos engranajes permanecen en contacto entre sí
durante el intervalo en que los puntos de los dos círculos del adendo cruzan la línea de
acción. Este es el intervalo BD en la figura 2.2. La razón de la longitud de esta línea de
contacto al paso base Pb se conoce como la relación de contacto. Para una operación
suave y continua, la relación de contacto se puede establecer aproximadamente de 1,20 a
1,4 para obtener las mejores condiciones de funcionamiento. Se escribe
LC LC
como: mc  
Pb Pc cos 

Ley de engrane y acción de los dientes

La ley de engrane expresa que para un par de dientes que van a transmitir una relación de
velocidad constante, las curvas de los dientes deben ser tales que la normal común a los
perfiles en el punto de contacto debe pasar siempre por el punto de paso. La ley de engrane
se refiere a las variaciones durante el engrane de un par de dientes. Estas variaciones
instantáneas en la relación de velocidad originan aceleraciones y desaceleraciones que
manifiestan por vibración y ruido.

Interferencia

El contacto se inicia cuando la punta del diente impulsado hace contacto con el flanco del
diente impulsor. En otras palabras, el contacto ocurre debajo del círculo base del engranaje
impulsor, en la parte no involuta del flanco. Por lo tanto, existe interferencia, dando como
resultado una acción no conjugada.

Figura 2.4. Interferencia de engranajes

Número mínimo de dientes del piñón: Zp

Estableceremos una expresión para determinar el número mínimo de dientes del piñón
para que no se produzca la interferencia.

De la figura 2.3, la interferencia se producirá cuando: BC > AC

Para la condición límite: BC = AC ó BE - CE = AC

Reemplazando las relaciones:

( Rg  a g ) 2  ( Rg cos  ) 2  Rg Sen  R p Sen

( Rg  a g ) 2  ( Rg cos  ) 2  ( R p  Rg ) 2 sen 2

( Rg  a g ) 2  R 2 p .sen 2  2R p Rg sen 2  R 2 g sen 2  R 2 g cos 2 

R 2 g  2Rg a g  a 2 g  R 2 p .sen 2  2R p Rg sen 2  R 2 g

2Rg a g  a 2 g  R 2 p .sen 2  2R p Rg sen 2

2Rg a g  a 2 g  ( R p .  2Rg ) R p sen 2

 mZ g mZ p
Haciendo: a p  a g  a   .m , Rg  y Rp 
2 2
Reemplazando en la ecuación anterior:

( Z p  2Z g )m 2 Z p Sen 2
 .m Z g   m 
2 2 2

4
4 (Z g   )  (Z p  2Z g )Z p sen 2 ; haciendo: Z g  mg Z p
Reemplazando en la ecuación anterior: 4 (mg Z p   )  (1  2mg ) Z p .sen 
2 2

(1  2mg ) sen2.Z p  4 .mg Z p  4 2  0

2
Ordenando la ecuación:

Número mínimo de dientes del piñón para evitar la interferencia:

Se calcula con la siguiente expresión:

Zp 
2
1  2mg sen 
2

mg  mg  1  2mg sen 2
2

Engranajes Helicoidales

Los engranajes helicoidales se utilizan para transmitir movimiento entre ejes que pueden
estar colocados paralelamente o no, en el primer caso se dice que los engranajes
helicoidales son del tipo paralelo y en el otro del tipo cruzado.

La forma de los dientes en los engranajes helicoidales es una helicoide de

evolvente como la que se muestra en la figura 4.1. Si una hoja de papel cortada en forma
de paralelogramo se enrolla alrededor de un cilindro, el borde exterior del papel se convierte
en una hélice. Si desenrollamos dicha hoja, cada punto del borde genera una curva
evolvente. Esta superficie obtenida cuando todos los puntos del flanco (borde) generan una
evolvente se llama helicoide de evolvente.

El ángulo de la hélice es el mismo en cada engranaje pero en uno la hélice debe ser
derecha y en el otro izquierda.

El contacto inicial entre los dientes de los engranajes helicoidales es un punto que
se extiende a una línea a medida que aumenta el contacto entre ellos. La línea de contacto
en estos engranajes es una diagonal a través de la cara del diente. Esta conexión gradual
de los dientes hace que la transferencia uniforme de la carga de un diente a otro, le de a
los engranajes helicoidales la capacidad de transmitir cargas elevadas a altas velocidades.
En el caso de los engranajes helicoidales, el hecho de que ellos se conecten gradualmente
hace que la relación de contacto no tenga gran importancia, siendo el área de contacto la
que se hace significativa, ya que es proporcional al ancho de la cara del engranaje.

Los engranajes helicoidales someten a los soportes de los ejes a cargas radiales y
axiales.

Cuando las cargas de empuje o axiales se vuelven altas o son objetables, es

conveniente usar engranajes helicoidales dobles. Un engranaje helicoidal doble (tipo espina
de pescado) es equivalente a dos engranajes helicoidales de sesgo opuesto, montados lado
a lado sobre el mismo eje. Estos engranajes desarrollan reacciones de empuje opuestas
que cancelan la carga axial.

Cuando dos o más engranajes helicoidales adyacentes están montados en el mismo

eje, la inclinación de los dientes (derecha e izquierda) de los engranajes debe seleccionarse
de manera que se produzca la mínima carga de empuje axial.

Los engranajes helicoidales montados sobre ejes no paralelos se llaman engranajes

helicoidales cruzados, llamados antiguamente en espiral, dentro de este tipo de engranajes
se encuentran los llamados de tornillo sinfín, cuyos ejes se cruzan pero con un ángulo de
90º. En este tipo de engranajes los dientes se frotan unos contra otros por lo que se
producen pérdidas considerables de potencia por fricción.

Envolvente

Borde del papel

Angulo de la hélice de la
base

Cilindro base

Figura 4.1 – Helicoide de evolvente.

En la figura 4.2 se muestra un engranaje helicoidal con sesgo a la derecha (figura

4.2a) y otro con sesgo a la izquierda (figura 4.2b). En la figura 4.2a notamos que la línea de
paso de una hélice cualquiera del engranaje con su eje en posición vertical, comienza en la
cara inferior del engranaje y sube hacia la derecha, y en el caso de la hélice de la figura
4.2a, si la comparamos con la rosca de un perno de unión, podemos decir que la tuerca se
enrosca sobre el tornillo al girarla hacia la derecha (giro en el sentido de las agujas del
reloj).

En la figura 4.2b notamos que la línea de paso de una hélice cualquiera del
engranaje con su eje en posición vertical, comienza en la cara inferior del engranaje y sube
hacia la izquierda, y en el caso de la hélice de la figura 4.2b, si la comparamos con la rosca
de un perno de unión, podemos decir que la tuerca se enrosca sobre el tornillo al girarla
hacia la izquierda (giro en el sentido contrario al de las agujas del reloj).
 a) Hélice a la derecha. b) Hélice a la izquierda

Figura 4.2 – Sesgos en los engranajes helicoidales.

NOMENCLATURA Y SIMBOLOGIA DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES

La figura 4.3 representa una porción de la vista desde arriba de una cremallera
helicoidal. Las líneas ab y cd son las líneas centrales de dos dientes helicoidales
adyacentes considerados en el plano de paso. El ángulo  es el ángulo de la hélice. La
distancia ac es el paso circular transversal Pt, siendo el paso circular normal Pn medido
sobre un plano perpendicular a los dientes y estando ambos relacionados de acuerdo con la
siguiente fórmula:

Pn  Pt Cos (4 – 1)

La distancia ad se llama paso axial Pa y se puede determinar que su expresión

es:

Pt
Pa  (4 – 2)
Tan

Como los engranajes helicoidales normalmente se fabrican con fresas – madre

cilíndricas normalizadas, el módulo normal Mn y el paso diametral normal Pdn del engranaje
helicoidal se corresponde con el módulo y el paso diametral de los engranajes cilíndricos
rectos, por lo tanto se tendrán las siguientes relaciones:

mn  m t Cos (4 – 3)

D
Pt  (4 – 4)
N

Pdn Pn   (4 – 5)

Pdt N
Pdn   (4 – 6)
Cos D Cos
 D 
Pa   (4 – 7)
N Tan Pdt Tan

Donde:

mt = Módulo transversal.

Pdt = Paso diametral transversal.

D y N tienen el mismo significado que en los engranajes cilíndricos

rectos.

b d
Pn
n

Sección B – B 

A A
Pa
B

a c
t Pt

Sección A – A

Figura 4.3 – Nomenclatura de los engranajes helicoidales.

El ángulo de presión n en la dirección normal es diferente al ángulo de presión t en

el plano de rotación, debido a la inclinación de los dientes. Estos ángulos están
relacionados por la ecuación:

Tan n
Cos  (4 – 8)
Tan t

La figura 4.4 muestra un cilindro cortado por un plano oblicuo ab, según un
ángulo, la sección transversal del engranaje que se origina sobre este plano oblicuo es
una elipse cuyo radio mayor R coincide con el radio primitivo cuando  = 0º (engranajes
rectos). Se puede ver entonces que R aumenta desde R = D/2 hasta R = ∞, cuando Ψ
aumenta desde 0 hasta 90º. Digamos entonces que R es el radio de paso de un engranaje
helicoidal cuando lo observamos en el plano normal a los dientes. Un engranaje con el
mismo paso y con el mismo radio R tendrá un mayor número de dientes en virtud del
aumento del radio de curvatura. En la nomenclatura de los engranajes helicoidales a este
valor se le conoce como número virtual de dientes, y se puede demostrar que este viene
dado por la relación:

N
N'  (4 – 9)
Cos3 

Donde N’ es el número virtual de dientes y N el número real de dientes. Es

necesario conocer el número virtual de dientes en el diseño por resistencia y también, en
algunos casos al cortar los dientes helicoidales. Este radio de curvatura, aparentemente
mayor, significa que se pueden utilizar menos dientes en los engranajes helicoidales, sin
que ocurra la interferencia y al generarlos se producirá un menor rebaje de los mismos.

En los engranajes helicoidales cruzados los ejes pueden formar cualquier ángulo 
pero el más común es 90º, y los ángulos de la hélice 1 (motor) y 2 (conducido) pueden
tener innumerables valores, ya sea con sesgo a la izquierda o a la derecha, teniéndose en
este caso las siguientes relaciones:

  1   2 Para engranajes del mismo sesgo. ( ≤ 90º)

  1   2 Para engranajes del sesgo contrario. ( < 90º)

Las condiciones para el funcionamiento del sistema de engranajes es que estos

tengan el mismo paso circunferencial normal Pn, el mismo módulo normal Mn (o bien el
mismo paso diametral normal Pdn) y el mismo ángulo de presión normal n. Cuando los ejes
no son paralelos, la relación de velocidades mw no es una relación de diámetros primitivos
sino del número de dientes, esto es:

 D1 Cos 1  D 2 Cos
N1  y N2  (4 – 10)
Pn Pn

Por lo tanto:

n1 w 1 N1 D 2 Cos 2
mw     (4 – 11)
n 2 w 2 N2 D1 Cos 1

Y la distancia entre ejes es:

D1  D 2
C
2

Para el caso más usual:

   1   2  90º (4 – 12)

Y como consecuencia de lo anterior se tiene que:

Cos 2  Cos(90º1 )  Sen1 (4 – 13)

Cos1  Cos(90º 2 )  Sen 2 (4 – 14)

Por lo tanto para ejes perpendiculares, al sustituir las ecuaciones 4-13 y 4-14 en la
ecuación 4-11 se obtiene que:

w 1 D 2 Sen 1 D 2 Tan1 D2
mw     (4 – 15)
w 2 D1 Cos 2 D1 D1 Tan 2

También es fácil demostrar que:

V1 V2
 Tan 1 o que  Tan 2 (4 – 16)
V2 V1

Siendo V1 y V2 las velocidades tangenciales en la superficie primitiva del engranaje

motor y conducido respectivamente.

Figura 4.4 – Cilindro cortado por un plano oblicuo.

ANALISIS DE FUERZAS EN LOS ENGRANAJES HELICOIDALES

La figura 4.5 muestra una vista tridimensional de las fuerzas que actúan contra el
diente en un engranaje helicoidal. El punto de aplicación de las fuerzas está sobre el
diámetro de paso (primitivo) y en el centro de la cara del engranaje. A partir de la
geometría de la figura, las tres componentes de la fuerza total (W) normal al diente son:

Wr  W Senn  Wn Senn (4 – 17)

Wt  W Cosn Cos  Wn Cosn Cos (4 – 18)

Wn  W Cosn Sen  Wn Cosn Sen (4 – 19)

Donde:

W = W n = Fuerza total o normal sobre los dientes.

Wr = Componente radial.

Wt = Componente tangencial o carga transmitida.

Wa = Componente axial, conocida también como carga axial o de empuje.

Por lo general se da W t y las otras componentes se pueden calcular. En este caso

no es difícil deducir que:

Wr  Wt Tan t (4 – 20)

Wa  Wt Tan (4 – 21)

Wt
W  Wn  (4 – 22)
Cosn Cos

Wr
n
t
Wa


Wt Elemento
Figura 4.5 – Fuerzas que actúan en un engranaje conducido del tipo Helicoidal con sesgo a
la derecha.

ESFUERZOS Y RESISTENCIA DE LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES

HELICOIDALES SEGUN LA AGMA

Las ecuaciones propuestas por la AGMA en este caso son fundamentalmente las
mismas usadas para los engranajes rectos, con algunas pequeñas diferencias.

Para el cálculo del factor geométrico J se define la relación de contacto con la cara
como:

F
mf  (4 – 23)
Pa

Los engranajes helicoidales con poca relación de contacto (LCR) de low contact
ratio, que tienen un ángulo de hélice pequeño, o un ancho de cara reducido, o ambos,
poseen una relación de contacto con la cara menor que la unidad (m f < 1) y no los
consideraremos en nuestro estudio. Dichos engranajes tienen un nivel de ruido que no es
muy diferente al de los engranajes rectos. En consecuencia, solo consideraremos
engranajes de tipo usual para los cuales mf > 1.

En los engranajes helicoidales de ejes paralelos, el ancho de la cara debe ser

mayor que 2 Pa.

Para la determinación del factor geométrico J en los engranajes helicoidales se

define también la relación de repartición de la carga, que es igual al ancho de la cara
dividido entre la longitud mínima de contacto y se designa como mz. Para engranajes
helicoidales que tienen una relación de contacto con la cara mf > 2 una aproximación
conservadora está dada por la relación:
 Pnb
mz  (4 – 24)
0.95 Z

Donde:

Pnb = paso circular normal básico.

Z = longitud de la línea de acción tal y como se definió para engranajes

rectos.

Para determinar el factor geométrico J en engranajes helicoidales con un ángulo de

presión normal de 20º y mf > 2, se deben usar las gráficas 14-5 y 14-6. La gráfica 14-5 da
el factor geométrico J para un engranaje (rueda o piñón) cuando el otro engranaje
conectado (conjugado) tiene 75 dientes. En el caso de que este sea diferente a 75, el valor
de J obtenido de la gráfica 14-5 debe ser multiplicado por el valor obtenido en la gráfica
14-6, para así obtener el valor correcto del factor geométrico J.

El factor geométrico I se calcula de manera similar a como se hizo en los engranajes

cilíndricos rectos, solo que hay que tener en cuenta el factor de repartición de la carga mz,
de acuerdo con esto, las ecuaciones para el cálculo de tal factor son:

Cos t Sen t m w
I Para engranajes externos
2 m z (m w  1)

Cos t Sen t m w
I Para engranajes internos
2 m z (m w  1)

El valor de Z, para el cálculo de mz de acuerdo con la ecuación 4-17 puede

obtenerse a partir de la siguiente relación:


Z  (rp  a)2  rbp
2
  (r
1
2
g  a)2  rbg
2

1
2
 (rp  rg ) Sen t (4 – 25)

Donde:

rp = radio primitivo del muñón.

rg = radio primitivo de la rueda.

a = addendum de los dientes.

rbp = radio básico del piñón.

rbg = radio básico de la rueda.

Si en la aplicación de la fórmula 4-25 uno de los factores entre corchetes resulta

mayor que el tercer término, aquel debe ser reemplazado por el tercero.

Los demás factores que intervienen en el cálculo de los esfuerzos y de la resistencia

para los dientes de engranajes helicoidales, según la AGMA, se obtienen de la misma forma
que para los engranajes cilíndricos rectos.
Ejemplo Nº 1.

Un sistema de engranajes helicoidales de ejes paralelos consiste en un piñón de 18

dientes que impulsa a una rueda de 32 dientes. El piñón tiene un ángulo de hélice a la
izquierda de 25º un ángulo de presión normal de 20º y un paso diametral normal de 8
dientes/pulgada.

a) Determine los pasos: circular normal, circular transversal, axial y base normal.
b) Evalúe el paso diametral transversal y el ángulo de presión transversal.
c) Calcule el addendum, el deddendum y los diámetros de paso de ambos engranajes.
d) ¿Cual será el módulo de la fresa-madre con que se pueden construir estos
engranajes?

Datos:

Np = 18 dientes. ; Ng = 32 dientes;  = 25º

n = 20º; Pdn = 8 dientes/pulgada.

Solución:

Parte a)

Pdn Pn   , por lo tanto:

 
Pn    0.393 pulg
Pdn 8 diente

Pn  0.393 pulgadas
diente

Pn 0.393
Pt    0.433 pulg
Cos Cos25º diente

Pt  0.433 pulgadas
diente

Pt 0.433
Pa    0.929 pulg
Tan Tan25º diente

Pa  0.929 pulgadas
diente

Pbn  Pn Cosn  0.393 Cos20º  0.369 pulg

diente

Pbn  0.369 pulgadas

diente
Parte b)

Pdt  Pdn Cos  8 Cos25º  7.25 dientes

pulgada

Pdt  7.25 dientes

pulgada

De acuerdo con la ecuación 4-8 se tiene que:

Tann Tann
Cos   Tan t 
Tan t Cos

 Tann   Tan20º 
 t  ArcTan    ArcTan    21.88º
 Cos   Cos25º 

 t  21.88º
Parte c)

Como los dientes de los engranajes helicoidales de altura completa y 20º de ángulo
de presión normal, mantienen las mismas proporciones que los engranajes rectos con las
mismas características, podemos decir que:

1 1
a   0.125 pulg a = 0.125 pulg
Pdn 8

1.25 1.25
d   0.156 pulg d = 0.156 pulg
Pdn 8

Pt Np (0.433) (18)
Dp    2.48 pulg
 

Dp = 2.48 pulg

Pt Ng (0.433) (32)
Dg    4.41 pulg
 

Dp = 4.41 pulg
Parte d)
 25.4 25.4
Mn    3.175 mm
Pdn 8

Mn = 3.175 mm
3.3.2. Engranajes cónicos de dientes rectos. Cálculos y aplicaciones.

ENGRANAJES CONICOS

Cuando es necesario transmitir potencia entre ejes que se cortan, se deben usar
engranajes cónicos. Aunque estos engranajes suelen hacerse para un ángulo entre ejes de
90 , los mismos se pueden construir para casi cualquier ángulo. Los dientes pueden ser
forjados, fresados o generados; considerándose solo a estos últimos como exactos.

La nomenclatura de los engranajes cónicos comunes (de dientes rectos), se

muestra en la figura 4.5. El paso de los engranajes cónicos se mide en el extremo grande
del diente, y el paso circular y el diámetro de paso se calculan en la misma forma que en el
caso de los engranajes cilíndricos rectos, los ángulos de paso están definidos por los conos
de paso que se enlazan en el ápice, como se indica en la figura. Los ángulos de paso se
encuentran relacionados con el número de dientes de la siguiente manera:

Np Ng
Tan  y Tan  (4 – 26)
Ng Np

Donde  y  son los ángulos de paso del piñón y de la rueda respectivamente.

En la figura 4.5 se indica que la forma de los dientes, cuando estos se proyectan
sobre la superficie del cono anterior, es la misma que la de un engranaje recto que tiene un
radio igual a la generatriz del cono posterior rb. A esta se la denomina aproximación de
Tregold siendo el número de dientes de este engranaje imaginario dado por la siguiente
relación:

2  rb
N'  (4 – 27)
p

Donde N' es el número virtual de dientes y p el paso circular medido en el extremo

grande del diente.

Los engranajes cónicos de dientes rectos estandarizados se cortan mediante el uso

de un ángulo de presión de 20º, addendum y deddendum desiguales y dientes de tamaño
completo; puesto que esto incrementa la relación de contacto, impide el rebaje y aumenta
la resistencia del engranaje.

Angulo de paso
 Figura 4.5 – Nomenclatura de los engranajes cónicos.

4.6 – ANALISIS DE FUERZAS EN ENGRANAJES CONICOS

Para determinar las fuerzas que se originan en los ejes y soportes cuando se usan
engranajes cónicos, se supone que todas las fuerzas que se generan se concentran en el
punto medio del diente, pese a que esta suposición no es del todo cierta, el error que se
produce es pequeño. La carga transmitida según esta hipótesis es:

T
Wt 
rmed

Donde T es el momento de torsión y rmed es el radio de paso en el centro del diente

del engranaje considerado.

Las fuerzas que actúan en el centro del diente de un engranaje cónico conductor, se
muestra en la figura 4.6. De acuerdo con la trigonometría de la figura se tiene:

Wr  Wt Tan Cos (4 – 29)

Wa  Wt Tan Sen (4 – 30)

3.3.3. Tornillo sinfín y rueda dentada. Cálculos y aplicaciones.
ENGRANAJES DE TORNILLO SINFIN

El engranaje de tornillo sinfín se utiliza para transmitir potencia entre ejes que se
cruzan casi siempre perpendicularmente entre si. Como el sinfín (piñón) es de poco
diámetro respecto a la rueda, es posible obtener relaciones de velocidad relativamente altas
en un espacio reducido.

Los engranajes de sinfín son básicamente engranajes helicoidales cruzados tal

como el que se muestra en la figura 4.7. Como los dientes de estas ruedas presentan un
contacto inicial por un punto que luego cambia a un contacto lineal, se dice que los
engranajes de sinfín se desgastan hacia adentro, en tanto que los otros tipos se desgastan
hacia afuera.

Cilindro de paso de B

Eje geométrico de B

Eje geométrico de B

Cilindro de paso de A
Eje geométrico de A

Figura 4.7 – Engranajes helicoidales cruzados.

El ángulo entre ejes, como se dijo al inicio de esta discusión, es de 90 , aunque no

necesita ser así. La relación entre el ángulo formado por los ejes y los de las hélices es la
misma indicada para los engranajes cruzados, la cual podemos reescribir de la siguiente
forma:

  p   g (4 – 31)

Donde  es el ángulo formado entre los árboles o ejes.

El signo más se utiliza cuando los ángulos de las hélices son del mismo sesgo
(misma inclinación de la hélice) y el menos cuando son de sesgo opuesto. El subíndice p se
refiere al piñón (gusano o sinfín), el subíndice w (de worm) también se utiliza con este
mismo fin. El subíndice g (de gear) se refiere a la rueda.

Los significados de los términos paso y avance de un tornillo sinfín, son los mismos
que los explicados para los otros tipos de engranajes. Suele existir una ligera confusión de
términos puesto que en el tornillo sinfín el paso axial del gusano o sinfín, el cual
denotaremos como Pa, es el paso circunferencial transversal de la rueda, es decir Pap =
Ptg. De la misma forma que en los otros tipos de engranajes helicoidales, los de tornillo
sinfín tienen un paso circunferencial normal Pn. Pero el ángulo de avance del tornillo p, que
es el formado por una tangente a la hélice primitiva y el plano de rotación, es de uso más
cómodo que el ángulo de la hélice del tornillo (w = p), ya que estos ángulos
son complementarios, es decir que w = p = 90º - p, de acuerdo con lo anterior se
establece que:

Pn  Pa con  p  Ptg Cos p (4 – 32)

La distancia axial que avanza la hélice del tornillo en una revolución se llama
avance L (llamado también paso de la hélice). Todos los puntos de la superficie del tornillo
tienen el mismo avance, pero el ángulo del avance varía. Si imaginamos una espira de la
hélice primitiva y la desarrollamos en un plano se obtiene el diagrama mostrado en la figura
4.8 donde se nota que:

Donde:

Si el ángulo entre ejes es de 90º se cumple que:

Para aumentar el rendimiento de los tornillos sinfín, estos usualmente se construyen

con roscas múltiples o hélices múltiples a las cuales también se le da el nombre de
entradas.

Cuando el tornillo gira una revolución completa, un punto de la circunferencia

primitiva de la rueda dentada, recorre un arco igual al avance del tornillo L = Nw Pa, por lo
tanto para calcular la relación de velocidades es más fácil hacer uso del número de guías
Nw (o entradas) del tornillo sinfín y del número de dientes de la rueda Ng.

Donde:

wp = velocidad angular del tornillo sinfín.

wg = velocidad angular de la rueda.

Np = número de entradas del tornillo sinfín.

Dp = diámetro primitivo del sinfín.

Dg = diámetro primitivo de la rueda.

Lf
p L
p

D
w

Figura 4.8
ANALISIS DE FUERZAS EN ENGRANAJES DE TORNILLO SINFIN

Si se desprecia la fricción, la única fuerza que ejerce la rueda sobre el sinfín es W

= W n tal y como se muestra en la figura 4.9, cuyas componentes ortogonales son W x, W y y
W z. De la geometría de la figura 4.9 se tiene que:

Wx  Wag  Wtp (4 – 38)

Wy  Wng  Wrp (4 – 39)

Wz  Wtg  Wap (4 – 40)

Según la figura 4.9, puede observarse que el eje geométrico de la rueda es paralelo
a la dirección x, que el eje geométrico del tornillo es paralelo al eje z y que se ha usado un
sistema coordenado orientado hacia la derecha.

El movimiento entre el tornillo sinfín y la rueda, en contraste con lo establecido en

los engranajes cilíndricos rectos es de deslizamiento puro, por lo tanto debemos esperar
que la fricción desempeñe un papel importante en el funcionamiento de los engranajes de
tornillo sinfín. Introduciendo un factor de fricción , podemos elaborar otro conjunto de
relaciones similares a las ecuaciones 4-38, 4-39 y 4-40. También se puede ver que la fuerza
W que actúa normalmente al perfil de de los dientes del tornillo, produce una fuerza de
fricción W f =  W, que tiene una componente  W Cosp en la dirección x negativa y
otra componente  W Senp en la dirección z positiva.

Por lo tanto tendremos que:

Wx  W (Cosn Sen p   Cos p ) (4 – 41)

W y  WSen  n (4 – 42)

Wz  W (Cosn Cos p   Sen p ) (4 – 43)

Si igualamos la ecuación 4-43 con la ecuación 4-40 y multiplicamos ambos

miembros por µ, resulta que la fuerza de fricción vale:

 Wtg
Wf   W  (4 – 44)
 Sen p  Cosn Cos p

Se puede obtener una relación útil resolviendo las ecuaciones 4-38 y 4-40
simultáneamente para obtener la relación entre las fuerzas tangenciales, haciendo tales
operaciones se logra que:
  Cosn Sen p   Cos p 
Wtg  Wtp    (4 – 45)
  Sen  Cos Cos 
 p n p 

Podemos entonces definir la eficiencia del sistema como:

Wtg (Sin fricción)

 (4 – 46)
Wtg (Con fricción)

Si introducimos la ecuación 4-45 en el numerador de la ecuación 4-46 haciendo  =

0 y colocamos en el denominador de la ecuación 4-46 la ecuación 4-45 se llega a la
siguiente relación:

Cosn   Tan p

Cosn   Cot p

En la tabla 4-1 se da la eficiencia  para un coeficiente de fricción  = 0.05 y

ángulos de la hélice de la rueda g = p calculados usando la ecuación 4-47.

Experimentalmente se ha encontrado que las mayores eficiencias se logran para

ángulos de avance del gusano en el entorno de los 45º para un mismo ángulo de presión.

Tabla 4 – 1

Angulo de la hélice g en grados Eficiencia  en porcentaje

1.0 25.2
2.5 46.8
5.0 62.6
7.5 71.2
10.0 76.8
15.0 82.7
20.0 86.0
25.0 88.0
30.0 89.2

Muchos experimentos han demostrado que el coeficiente de fricción depende de la

velocidad de deslizamiento Vs, teniéndose que vectorialmente está relacionada con la
velocidad tangencial de la rueda y del tornillo según la expresión:
  
VW  Vg  Vs (4 – 48)

Y como consecuencia de esto se tiene:

VW
Vs  (4 – 49)
Cos  p

Los valores que se han publicado del coeficiente de fricción varían hasta un 20 %,
debido indudablemente a las diferencias en el acabado de la superficie, materiales y
lubricación. Los valores que aparecen en la figura 4.10 son representativos e indican la
tendencia general.

En la gráfica de la figura 4.10 se han representado los valores del coeficiente de

fricción para un engranaje de tornillo sinfín. Estos valores están basados en una lubricación
adecuada.

Utilícese la curva B para materiales de alta calidad, como un gusano o sinfín con
templado superficial que embona con una rueda de bronce fosforado. Utilícese la curva A
cuando es de esperar mayor fricción como, por ejemplo, con un gusano y una rueda hechos
de hierro colado.
Resumen

 En un mecanismo o máquina, se denomica conductor, motor de entrada; al árbol

que posee inicialmente el movimiento. Al que se le transmite el movimiento se le
denomina conducido o de salida, mientras que el resto de árboles o ejes, que
intervienen en la transmisión, reciben el nombre de intermedios.

 En los engranajes cilíndricos de dentado recto, se originan unas fuerzas, que se

consideran concentradas en el punto de tangencia de las circunferencias primitivas
del piñón y de la corona. Estas fuerzas se producen debido a la forma geométrica
del perfil de los dientes (evolvente de círculo), y a la transmisión de potencia y
velocidad angular producido en el engranaje.

 Es habitual el uso del bronce en ruedas dentadas donde se precise mucha fricción y
buena distribución de cargas, por ejemplo en ruedas helicoidales para tornillo sin-fin.

Cuando se diseñan engranajes que van a girar a un nº de revoluciones elevado,

transmitiendo poca potencia, es común utilizar polímeros inyectados como el nylon,
por su baja sonoridad y su buena resistencia al desgaste por fricción.

Otra aplicación de las ruedas dentadas fabricadas con polímeros, es la utilización

como dispositivo de seguridad frente a roturas por sobrecargas, fallando éstas antes
que cualquier otro elemento de la máquina.
 Los dientes de los engranajes, están sometidos básicamente a esfuerzos de fatiga y esfuerzos
superficiales. Es, por tanto ,condición de durabilidad, que los dientes de los engranajes sean a
la vez duros y tenaces.

Existen dos formas básicas de fallas de engranajes: por rotura del diente o por fatiga
superficial.

Bibliografia complementaria

1. Joseph E.Shigley & Charles R. Mischke, Diseño en Ingeniería Mecánica,

Sexta Edición, Editorial: Mc. Graw Hill, Febrero del 2004.

2. Robert L. Mott & Virgilio González y Pozo, Diseño de Elementos de Máquinas,

Cuarta Edición, Editorial: Pearson Educación, 2006.

3. José L. Cortizo Rodríguez, Elementos de Máquinas: Teoría y Problemas,

Segunda Edición, Editorial: Universidad de Oviedo, 2004.

4. A. C. Ugural, Mechanical Desing, Edición: Ilustrada,Editorial: Mc.Graw Hill

Profesional, 2003.

6. Robert L. Norton, Desing of Machinary: Introduction to the Synthesis and

Analysis of Mechanisms and Machines Engineering Series, Tercera Edición,
Editorial: Mc. Graw Hill, 2003.
 UNIDAD

4
Ejes de Transmisión y Rodamientos.
LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Al término de la unidad, el estudiante: Determina el diámetro del eje con y sin chaveta a partir de la
potencia, rpm, seleccionan el material adecuado, utilizando manuales industriales, así como utiliza
software especializado en su solución.
Analiza, calcula y selecciona el rodamiento más conveniente a utilizar en una máquina industrial, y en
proyectos de investigación y transferencia tecnológica, resolviendo los cálculos de ingeniería con el
soporte de software especializado.

TEMARIO

4.1 Tema 11: Ejes de Transmisión.

4.1.1 Generalidades. Fórmulas principales. Determinación del diámetro del eje, y la teoría de
esfuerzo cortante. Ejemplos de aplicación práctica, utilizando tablas y gráficos de
aceros comerciales.

Árboles y ejes
Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de sección transversal circular,
usados para sostener piezas que giran solidariamente o entorno a ellos. Algunos elementos que se
montan sobre árboles y ejes son ruedas dentadas, poleas, piñones para cadena, acoples y rotores.
Los ejes no transmiten potencia y pueden ser giratorios o fijos. Por otro lado, los árboles o flechas
son elementos que giran soportando pares de torsión y transmitiendo potencia.

Etapas del diseño de árboles

El diseño de árboles comprende básicamente:
- Selección del material

- Diseño constructivo (configuración geométrica)

- Verificación de la resistencia:
estática
a la fatiga
a las cargas dinámicas (por ejemplo cargas pico)

- Verificación de la rigidez del árbol:

deflexión por flexión y pendiente de la elástica
deformación por torsión

- Análisis Modal (verificación de las frecuencias naturales del árbol)

El material más utilizado para árboles y ejes es el acero. Se recomienda seleccionar un acero de
bajo o medio carbono, de bajo costo. Si las condiciones de resistencia son más exigentes que las de
rigidez, podría optarse por aceros de mayor resistencia. Existen algunos aceros comúnmente usados
para árboles y ejes.
Es necesario hacer el diseño constructivo al inicio del proyecto, ya que para poder hacer las
verificaciones por resistencia, por rigidez y de las frecuencias críticas, se requieren algunos datos
sobre la geometría o dimensiones del árbol. Por ejemplo, para verificar la resistencia a la fatiga en
una sección determinada es necesario tener información sobre los concentradores de esfuerzos que
estarán presentes en dicha sección, así como algunas relaciones entre dimensiones.
El diseño constructivo consiste en la determinación de las longitudes y diámetros de los diferentes
tramos o escalones, así como en la selección de los métodos de fijación de las piezas que se van a
montar sobre el árbol. En esta etapa se deben tener en cuenta, entre otros, los siguientes aspectos:
- Fácil montaje, desmontaje y mantenimiento.
- Los árboles deben ser compactos, para reducir material tanto en longitud como en diámetro
(recuérdese que a mayores longitudes, mayores tenderán a ser los esfuerzos debidos a flexión y, por
lo tanto, los diámetros).
- Permitir fácil aseguramiento de las piezas sobre el árbol para evitar movimientos indeseables.
- Las medidas deben ser preferiblemente normalizadas.
- Evitar discontinuidades y cambios bruscos de sección, especialmente en sitios de grandes
esfuerzos.
- Generalmente los árboles se construyen escalonados para el mejor posicionamiento de las piezas.
- Generalmente los árboles se soportan sólo en dos apoyos, con el fin de reducir problemas de
alineamiento de éstos.
- Ubicar las piezas cerca de los apoyos para reducir momentos flectores.
- Mantener bajos los costos de fabricación.
- Basarse en árboles existentes o en la propia experiencia, para configurar el árbol (consultar
catálogos y analizar reductores y sistemas de transmisión de potencia).

Después del diseño constructivo puede procederse a verificar la resistencia del árbol. Los árboles
deben tener la capacidad de soportar las cargas normales de trabajo y cargas eventuales máximas,
durante la vida esperada. Entonces, se debe verificar la resistencia del árbol a la fatiga y a las cargas
dinámicas; estas últimas son generalmente las cargas producidas durante el arranque del equipo.
Debe hacerse también un análisis de las frecuencias naturales (críticas) del árbol. Todo sistema
tiende a oscilar con una gran amplitud cuando se excita con determinadas frecuencias; esto se
denomina resonancia. Los árboles, junto con las piezas que se montan sobre ellos, tienden también
a vibrar excesivamente cuando giran a las velocidades críticas. El diseñador debe asegurar que la
velocidad de rotación del árbol sea bastante diferente de cualquier velocidad que produzca
resonancia; de lo contrario, las deflexiones o deformaciones del árbol tenderían a ser grandes y a
producir la falla.
Finalmente, los árboles deben tener suficiente rigidez, con el objetivo de evitar que las
deformaciones excesivas perjudiquen el buen funcionamiento de las piezas que van montadas sobre
éstos. Por ejemplo, deformaciones excesivas en los árboles pueden hacer que el engrane de un par
de ruedas dentadas no sea uniforme o no se extienda en toda la altura de trabajo del diente. Por otro
lado, los cojinetes (de contacto rodante o deslizante) se pueden ver afectados si las pendientes del
árbol en los sitios de los cojinetes son muy grandes. Como los aceros tienen esencialmente igual
módulo de elasticidad, la rigidez de los árboles debe controlarse mediante decisiones geométricas.
En conclusión, el buen funcionamiento de un árbol depende de muchos factores, entre los cuales
podemos mencionar una buena resistencia y rigidez, una correcta fijación de las piezas, una
adecuada alineación y lubricación de los elementos que lo requieran.

FUERZAS SOBRE EL EJE.

En un eje se instalan dispositivos tales como engranes, poleas, rodamientos, cuñas, quienes
ejercen fuerzas y por ende torques sobre el eje. A continuación se presentan el modelo matemático
que permitirá determinar las fuerzas aplicadas por los elementos sobre el eje.

4.2 Tema 11: Rodamientos.

4.2.1 Definición. Tipos de rodamientos. Partes y dimensiones principales de un
rodamiento. Fórmulas a utilizar. Duración nominal en horas de funcionamiento.
Capacidad de Carga Dinámica y Carga Equivalente. Factores para calcular
 Carga Dinámica. Importancia del apriete en el montaje de rodamientos.
Ejemplos de aplicación de casos prácticos.

RODAMIENTOS

INTRODUCCIÓN

Se define como rodamiento al tipo de soporte para ejes o árboles en el que la carga se
transmite a través de elementos que están en contacto rodante y no deslizante, también se les
conoce con otros nombres como son: cojinetes de rodamiento y cojinetes antifricción, aunque esta
última denominación no es muy correcta.

Muchos años de estudio e investigación han sido dedicados al perfeccionamiento de estos

elementos de máquina que son parte esencial de cualquier mecanismo, de tal manera que el
diseñador en la actualidad dispone de una serie de catálogos de donde puede obtener información lo
suficientemente amplia sobre las características fundamentales de los rodamientos. Por lo tanto el
problema del proyectista no está en diseñar y fabricar un rodamiento si no más bien en
seleccionarlo. Entre las características de un rodamiento que se pueden obtener de los catálogos
están por ejemplo: la carga, la velocidad y las dimensiones de los mismos.

La característica más sobresaliente de los rodamientos es que la fricción en el arranque es

aproximadamente el doble de la fricción en marcha, y sin embargo estas son despreciables si se
las compara con un cojinete de deslizamiento en las mismas condiciones.

Para lograr el funcionamiento adecuado de un rodamiento se debe cumplir con los siguientes
requerimientos:
 a) El deslizamiento entre los elementos rodantes debe ser el mínimo posible.
b) Los elementos rodantes deben desplazarse en guías apropiadas y de gran
precisión.
c) La variación de las dimensiones de los elementos rodantes y de sus guías
debe ser muy reducido.
d) Las superficies de los elementos de rodadura y de sus guías deben ser muy
duras y estar muy bien pulidas.
e) La fuerza entre los elementos en contacto debe ser aproximadamente
normal.
f) No permitir sobrecargas exageradas en los elementos rodantes.

VENTAJAS DE LOS RODAMIENTOS

Entre las ventajas de los rodamientos respecto a los cojinetes de deslizamiento

tenemos las siguientes:

a) Mantienen una alineación precisa de los ejes por un largo periodo de tiempo.
b) Pueden soportar sobrecargas momentáneas sin que se produzca la falla.
c) La pérdida de potencia por fricción es pequeña excepto a grandes
velocidades.
d) La fuerza de roce en el arranque es baja en comparación con los cojinetes
de deslizamiento.
e) Son particularmente recomendables en los casos donde las velocidades de
operación son muy bajas.
f) La lubricación es simple y requieren poco mantenimiento.
g) Son fáciles de remplazar.
h) Se pueden seleccionar por medio de catálogos.

DESVENTAJAS DE LOS RODAMIENTOS

a) El diseño del eje y de la carcaza o alojamiento es más complicado que en el

caso de los cojinetes.
b) El tamaño de la carcaza es relativamente grande excepto en el caso de
rodamientos de agujas.
c) Son costosos.
d) La resistencia a los impactos es baja.
e) Son ruidosos, especialmente a altas velocidades.
f) Son sensibles a la contaminación.
g) El fallo ocurre sin previo aviso y puede causar daños a la maquinaria.

TIPOS DE RODAMIENTOS Y CONSTRUCCIÓN

Se pueden distinguir dos grandes grupos de rodamientos: los de bolas y los de

rodillos. En los rodamientos de bolas, los elementos rodantes son esferas
perfectamente redondeadas, las cuales se desplazan entre dos anillos, uno interior y
otro exterior, a través de pistas o guías realizadas en ellos. Las bolas están separadas
por una jaula o retén tal y como puede verse en la figura 2.1a.

En los rodamientos de rodillos los elementos metálicos rodantes; como su

nombre lo indica, son rodillos de forma cilíndrica, cónica truncada o convexa cilíndrica
(barril).

En la figura 2.1b, se presenta un rodamiento de rodillos y puede notarse que al

igual que en el anterior podemos distinguir sus cuatro elementos básicos que lo
conforman: anillo exterior, anillo interior (aro interior), el separador (retén) y los
rodillos.

En la figura 2.1c, puede observarse un rodamiento de rodillos cónicos donde se

muestran también sus elementos constituyentes; es decir, anillo exterior o copa, anillo
interior o cono, el separador o jaula y los rodillos cónicos.

Ancho Radio de borde Anchura

Angulo de cono
Aro externo Rodillo Copa
Hombros o respaldos
Aro interno Radio de borde
Pista del aro
interior
Cara
Retenedor
Aro interno
Separador
(o retén)

Pista del aro

exterior

Aro externo Cono

Cara Jau

a) b) c)

Figura 2.1 – Tipos de rodamientos.

TIPOS DE RODAMIENTOS DE BOLAS

En la figura 2.2, se muestran en forma esquemática los tipos de rodamientos

de bolas de uso más corriente.

Los rodamientos con una sola hilera de bolas y surco profundo (figura 2.2a)
soportan cargas radiales y pequeñas cargas axiales.

El tipo de rodamiento con abertura de entrada de bolas (figura 2.2b) tiene un

orificio o muesca que permite agregar más bolas, lo cual le da mayor capacidad de
carga radial. La capacidad de carga axial de estos rodamientos es muy poca.

Los rodamientos de contacto angular (figura 2.2c) se denominan así por que la
línea media normal al arco de la pista exterior forma un ángulo con la cara del
rodamiento, esta característica sin embargo le da mayor capacidad para soportar
cargas axiales, pero en un solo sentido. Todos los rodamientos de bolas descritos
anteriormente se pueden obtener con tapas laterales o escudos por uno o ambos
lados (figura 2.2d), estas tapas u obturaciones no proporcionan un cierre completo,
pero proveen cierta protección contra el polvo o elementos contaminantes.

Cuando los rodamientos deben trabajar en condiciones ambientales poco

favorables, se los suministra con cierres herméticos como el mostrado en la figura
2.2e, tales rodamientos se lubrican en fábrica.

a) b c) d) e
De ranura Con abertura
) De contacto Con tapa o Sellado
)
profunda de entrada de angular escudo
bolas

f) g h) i) j)
Con doble Con doble
) Autoalinean De empuje De empuje,
autoalineaci de
filabolas te (o carga autoalineant
axial) e
ón externa Figura 2.2 – Tipos de rodamientos de bolas.

Los rodamientos de bolas con autoalineación externa o autoalineantes, como el

mostrado en la figura 2.2f se utilizan donde la desalineación del eje con respecto al
soporte es apreciable El anillo externo tiene una superficie esférica que se acopla en la
superficie del otro anillo o al soporte o chumacera.

Los rodamientos con doble hilera de bolas son construidos para soportar
mayores cargas radiales y axiales (figura 2.2g).

Los rodamientos de bolas autoalineantes, llamados también a rótula, como el

que se muestra en la figura 2.2h, permiten absorber automáticamente las
desalineaciones que se produzcan en el eje.

En las figuras 2.2i y 2.2j, se muestran rodamientos de empuje axial, en estos

rodamientos la carga axial es soportada por todas las bolas o rodillos
simultáneamente, lo cual aumenta la capacidad de carga, pero estos rodamientos
tienen mayor limitación que los radiales de bolas en lo que respecta a la velocidad,
esto debido al efecto centrífugo.

TIPOS DE RODAMIENTOS DE RODILLOS

Cuando se requiere una mayor capacidad de carga radial y axial, se usan los
rodamientos de rodillos, pero estos presentan desventajas adicionales como son:
mayor área de contacto y requieren de una construcción geométrica casi perfecta,
tanto de los rodillos como de las ranuras o pistas.

En la figura 2.3 se muestran algunos de la gran variedad de rodamientos de

rodillos.
 Los rodamientos de rodillos rectos (cilíndricos) se desplazan en pistas o
canales planos y debido a que permiten un ligero movimiento axial del eje, su
capacidad de carga en esta dirección es prácticamente nula (figura 2.3a).

En la figura 2.3b, se muestra un rodamiento de rodillos de superficie convexa o

en forma de barril para empuje o carga axial, es útil donde se tienen fuertes cargas de
desalineamiento, tienen una mayor capacidad de carga que los anteriores, pero su
área de contacto aumenta con la carga.

En los rodamientos de rodillos cónicos como los que se muestran en las figura
2.3e y 2.3f, la capacidad de carga axial se incrementa notablemente, siendo su
capacidad de carga radial similar a la de los rodamientos de rodillos cilíndricos rectos.

En la figura 2.3c, podemos observar un rodamiento de rodillos cónicos en una

disposición tal, que solo soporta carga axial, por lo que se los denomina de empuje
axial puro.

Cuando se requiere el uso de rodamientos de rodillos, en un espacio reducido,

se utilizan rodillos que debido a que su relación diámetro – longitud es pequeña
(rodillos alargados) se les denomina agujas (rodamientos de agujas). Véase la figura
2.3d.

(a) (b) (c) (d) (e) (f)

Figura 2.3 – Tipos de rodamientos de rodillos.

ESFUERZOS EN LOS RODAMIENTOS

En los rodamientos los esfuerzos producidos son grandes porque el área de

contacto es pequeña, para darnos idea de su magnitud, supongamos que aplicamos
una fuerza de 0.45 Kgf. a un par de bolas en contacto y cuyo diámetro sea de 1.27
cm., esto hace que el esfuerzo de contacto predicho por la ecuación de Hertz
respectiva, sea del orden de los 10546 Kgf/cm2.

A continuación mostramos la ecuación de Hertz para el cálculo de los

esfuerzos de contacto en cilindros, tal expresión es:
 1 1
F   
c
2
  r1 r2  (2 – 1)
 1   12 1   2 2 
b  
 E E 
 1 2 

En la cual:

σc = Esfuerzo de contacto.

F = Carga radial aplicada.

μ = Coeficiente de Poisson.

r1 = Radio del cilindro más pequeño.

r2 = Radio del cilindro más grande.

b = Longitud de los cilindros bajo contacto

Admitiendo que el coeficiente de Poisson toma un valor único de 0.3, la

ecuación 2-1 toma la siguiente forma:

1 1
0.35 F   
c
2
  r1 r2  (2 – 2)
 1 1 
b   
 E1 E 2 

Las ecuaciones de Hertz son útiles porque predicen esfuerzos muy próximos a
los reales.

El grado de osculación es un factor que afecta la magnitud del esfuerzo real y

se refiere a la forma como las superficies entran en contacto. En la figura 2.4a el área
de contacto es mayor que en la figura 2.4b, por lo tanto en la primera el esfuerzo de
contacto es menor.

En la figura 2.4c, el área de contacto es la mayor, esta condición genera

menores esfuerzos de compresión. Por esta razón es que los canales de rodadura de
los rodamientos de bolas son curvados, para así tratar de envolver al máximo las
bolas.
 F F F

(a) (b) (c)

Figura 2.4 – Grado de osculación.

VIDA DE LOS RODAMIENTOS

Debido a los grandes esfuerzos a que están sometidos los rodamientos, estos
tienen una vida útil limitada, tales esfuerzos son aplicados en forma repetitiva, por lo
que la falla en estos elementos ocurre casi exclusivamente por fatiga cuando el
rodamiento está bien lubricado, bien montado y sellado contra la entrada de polvo o
suciedad.

La vida de un rodamiento se define como el número de revoluciones (o de

horas a una velocidad constante determinada) que el rodamiento puede dar,
antes de que se manifieste el primer signo de fatiga (desconchado) en uno de
sus aros o de sus elementos rodantes.

Sin embargo, los ensayos de laboratorio y la experiencia obtenida en la

práctica han puesto de manifiesto que rodamientos aparentemente iguales,
funcionando en idénticas condiciones, tienen vidas diferentes. Es por tanto esencial
para el cálculo del tamaño del rodamiento, una definición clara del término "vida".

Toda la información que se presente en este estudio sobre capacidades de

carga dinámica, está basada en la vida alcanzada o sobrepasada por el 90 % de los
rodamientos aparentemente idénticos de un grupo suficientemente grande. A esta vida
se la denomina Vida nominal y está de acuerdo con la definición ISO.

La vida media de los rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida

nominal.

El método más sencillo para calcular la vida de un rodamiento, consiste en la

aplicación de la formula ISO de la vida nominal, es decir:

p
C C 1
L10    o  (L10 ) p (2 – 3)
P P

Donde:

L10 = Vida nominal en millones de revoluciones.

C = Capacidad de carga dinámica en N.

P = Carga dinámica equivalente en N.

p = Exponente de la formula de la vida.

 (p = 3 para rodamientos de bolas, y p = 10/3 para rodamientos de rodillos)

La capacidad de carga dinámica C, se define como la carga constante

admisible para una duración nominal del rodamiento de un millón de revoluciones.

Para rodamientos que funcionan a velocidad constante, es más conveniente

expresar la vida nominal en horas de servicio, en tales condiciones la ecuación a usar
es:

p
1 C
L10h     10
6
(2 – 4)
6n P

Donde:

L10h = Vida nominal en horas de servicio.

n = Velocidad angular en r.p.m.

En el caso de vehículos automotrices y ferrocarriles, especialmente cuando se

trata de los rodamientos de cubos de ruedas y cajas de grasa, puede ser conveniente
expresar la vida en términos de kilómetros recorridos. Para realizar este cálculo se
puede emplear la siguiente fórmula:

L10a   D L10 (2 – 5)

Siendo:

L10a = Vida nominal en millones de kilómetros recorridos.

D = Diámetro de la rueda en mm.

CAPACIDAD DE CARGA DE LOS RODAMIENTOS

Los rodamientos poseen una determinada capacidad de carga estática Co y

también una cierta capacidad de carga dinámica C de la cual ya se ha hecho mención.
Es así que se supone que tanto C como Co tienen un valor constante durante el tiempo
de utilización del rodamiento.

La capacidad de carga estática Co se usa para seleccionar los rodamientos en

los siguientes casos:

a) Cuando se trata de un rodamiento estacionario sometido a cargas continuas o

intermitentes (choques).
b) Cuando el rodamiento gira bajo carga a velocidades muy bajas y solo
necesita alcanzar una vida corta (en este caso la fórmula de la vida para una
determinada carga dinámica equivalente P, daría una capacidad de carga
dinámica C requerida tan baja, que el rodamiento seleccionado
empleando esta fórmula sería sometido a una considerable sobrecarga en
servicio).
c) Cuando el rodamiento gira y tiene que soportar elevadas cargas de
 choque durante una fracción de revolución, además de las cargas normales.

Si el tamaño del rodamiento se determina en base a su capacidad de carga

estática, se emplea un factor de seguridad so que representa la relación entre la
capacidad de carga estática (Co) y la carga estática equivalente (Po).

Cuando los rodamientos se seleccionan de acuerdo con la capacidad de carga

dinámica, esta como ya se dijo, se calcula a partir de la fórmula de la vida respectiva.

CARGA ESTATICA EQUIVALENTE SOBRE EL RODAMIENTO

Las cargas radiales y axiales que actúan sobre un rodamiento pueden ser
convertidas en una carga estática equivalente. Esta se define como la carga (radial
para rodamientos radiales y axial para rodamientos axiales) que si se aplicase,
produciría la misma deformación permanente en el rodamiento que las cargas
reales. Se obtiene por medio de la siguiente ecuación general:

Po  x o Fr  y o Fa (2 – 12)

Donde:

Po = Carga estática equivalente.

Fr = Carga radial real.

Fa = Carga axial real.

xo = Factor de carga radial del rodamiento.

yo = Factor de carga axial del rodamiento.

Para calcular Po, se deberá usar la máxima carga a la que pueda estar
sometido el rodamiento, e introducir sus componentes radial y axial en la ecuación
anterior. Si una carga estática actúa sobre el rodamiento en diferentes direcciones, la
magnitud de estas componentes será variable y por tanto, en estos casos, se deberán
usar las componentes de la carga que den el máximo valor de la carga estática
equivalente requerida.

La capacidad de carga estática necesaria Co se puede determinar mediante la

ecuación:

Co  Po S o (2 – 13)

Donde:

Co = Capacidad de carga estática.

Po = Carga estática equivalente.

 so = Factor de seguridad estático.

En la tabla 9 del Apéndice, se dan valores del factor de seguridad so basados

en la experiencia, sobre rodamientos de bolas y de rodillos, para varias condiciones de
funcionamiento y exigencia de rotación suave.

Debe tenerse en cuenta que a temperaturas elevadas, la capacidad de carga

estática y dinámica de los rodamientos disminuye.

Para rodamientos dinámicamente cargados que hayan sido seleccionados en

base a la duración, se aconseja comprobar por medio de la ecuación 2 – 13 si su
capacidad de carga estática es la adecuada, siempre y cuando se pueda determinar el
valor de la carga estática equivalente del rodamiento. Si el valor de so que se
obtenga a partir de esta ecuación resultara inferior al valor recomendado en la tabla 9,
se deberá seleccionar otro rodamiento que tenga una mayor capacidad de carga
estática.

CARGA DINAMICA EQUIVALENTE SOBRE EL RODAMIENTO

La carga dinámica equivalente, se define como una carga hipotética constante

en magnitud y dirección, que si actuara radialmente sobre un rodamiento radial o
axialmente en un rodamiento axial, tendría el mismo efecto en la duración que las
cargas reales a las que está sometido el rodamiento.

En el caso de que existan cargas radiales y axiales constantes, actuando

simultáneamente sobre el rodamiento, la carga dinámica equivalente se puede obtener
a partir de la siguiente ecuación general:

P  x Fr  y Fa (2 – 14)

Donde:

P = Carga dinámica equivalente.

Fr = Carga radial real.

Fa = Carga axial real.

x = Factor de carga radial.

y = Factor de carga axial.

DETERMINACIÓN DE LAS CARGAS EQUIVALENTES :

La forma de calcular las cargas equivalentes difiere de cuerdo a cada tipo de

rodamiento.
CARGAS EQUIVALENTES EN RODAMIENTOS RIGIDOS DE BOLAS

En estos rodamientos la carga estática equivalente Po se puede calcular según la

siguiente fórmula:

Po  0.6 Fr  0.5 Fa (2 – 15)

Cuando Po < Fr se debe tomar Po = Fr

Para el cálculo de la carga dinámica equivalente las relaciones a usar son

Fa
P  x Fr  y Fa cuando e (2 – 16)
Fr

Fa
P  Fr cuando e (2 – 17)
Fr

Los valores de "x" e "y" dependen de otros factores como son la relación entre
la carga radial y la capacidad de carga estática (Co), la relación de cargas Fa/Fr y del
tipo de ajuste de ensamblado de los elementos del rodamiento.

En la tabla 2-3 del Apéndice se muestran los valores de los factores "x" e "y"
correspondientes a rodamientos rígidos de bolas con juego normal, en función de "e" y
del factor Fa/Co.

El valor de la capacidad de carga estática Co se obtiene en las tablas de los

catálogos de selección de rodamientos.

La máxima carga axial para estos rodamientos no debe exceder de 0.5 Co en

los rodamientos pequeños y de 0.25 Co para rodamientos mayores.

CARGAS EQUIVALENTES EN RODAMIENTOS DE BOLAS A ROTULA

Estos rodamientos se construyen con dos hileras de bolas, la fórmula para

calcular la carga estática equivalente en estos rodamientos es:

Po  Fr  Yo Fa (2 – 18)

Y para determinar la carga dinámica equivalente se deben usar las siguientes

expresiones:

Fa
P  Fr  Y1 Fa cuando e (2 – 19)
Fr

Fa
P  0.65 Fr  Y2 Fa cuando e (2 – 20)
Fr

Los valores de Yo, Y1, Y2, y "e" se indican en las tablas de rodamientos
correspondientes.

CARGAS EQUIVALENTES EN RODAMIENTOS DE BOLAS CON CONTACTO

ANGULAR

En este tipo de rodamientos se tienen una o dos hileras de bolas.

Para rodamientos con una hilera de bolas las ecuaciones a usar son:

Po  0.5 Fr  0.26 Fa (2 – 21)

Cuando Po < Fr, hágase Po = Fr (2 – 22)

Fa
P = Fr cuando  1.14 (2 – 23)
Fr

Fa
P  0.35 Fr  0.57 Fa cuando  1.14 (2 – 24)
Fr

Los rodamientos con dos hileras de bolas son equivalentes a dos rodamientos
de una hilera apareados de tal manera que, estos rodamientos resistan las cargas
axiales en ambos sentidos. Para rodamientos con dos hileras de bolas las ecuaciones
que se deben usar son:

Po  Fr  0.63 Fa (2 – 25)

Cuando Po < Fr hágase Po = Fr (2 – 26)

Fa
P  Fr  0.73 Fa cuando  0.86 (2 – 27)
Fr

Fa
P  0.62 Fr  1.17 Fa cuando  0.86 (2 – 28)
Fr

CARGAS EQUIVALENTES EN RODAMIENTOS DE RODILLOS CILINDRICOS

Cuando se usan estos rodamientos como rodamientos libres ellos solo pueden
soportar cargas radiales, en consecuencia:

Po  P  Fr (2 – 29)

Cuando se usan rodamientos de rodillos cilíndricos con pestañas en el aro

exterior o en el interior, para fijar el eje en uno o ambos sentidos, como
frecuentemente es el caso, la carga dinámica equivalente debe calcularse mediante
las fórmulas:

Fa
P  Pr cuando e (2 – 30)
Fr

Fa
P  0.92 Fr  Y Fa cuando e (2 – 31)
Fr
 e = 0.2 Para los rodamientos de las series 2, 3, 4 y 10

e = 0.3 Para los rodamientos de las series 22 y 23

Y = 0.6 Para los rodamientos de las series 2, 3, 4 y 10

Y = 0.4 Para los rodamientos de las series 22 y 23

La relación de cargas Fa/Fr no debe exceder de 0.5 para rodamientos con

diseño EC y de 0.4 para los demás rodamientos.

La carga axial máxima permitida en los rodamientos de rodillos cilíndricos con

pestañas, se debe calcular de acuerdo con la siguiente relación:

k 1 C o  10 4
Fap   k 2 Fr (2 – 32)
n (d  D)

Donde:

Fap = Máxima carga axial permitida, en N.

Co = Capacidad de carga estática, en N.

Fr = Carga radial sobre el rodamiento, en N.

n = Velocidad angular en r.p.m.

d = Diámetro interior del rodamiento en mm.

D = Diámetro exterior del rodamiento en mm.

Los factores k1 y k2 se obtienen de la tabla 2-4 del Apéndice.

CARGAS EQUIVALENTES EN RODAMIENTOS DE RODILLOS A ROTULA

Estos rodamientos se construyen con dos hileras de rodillos, con un camino de

rodadura esférico en el aro exterior. Las fórmulas para calcular las cargas
equivalentes en estos rodamientos son:

Po  Fr  Yo Fa (2 – 33)

Fa
P  Fr  Y1 Fa cuando e (2 – 34)
Fr

Fa
P  0.67 Fn  Y2 Fa cuando e (2 – 35)
Fr

Los valores apropiados de los factores Yo, Y1, Y2 y "e" se pueden encontrar en
las tablas de rodamientos correspondientes para cada uno en particular.
CARGAS EQUIVALENTES EN RODAMIENTOS DE RODILLOS CÓNICOS

Las fórmulas a usar para obtener las cargas equivalentes en estos rodamientos
son:

Po  0.5 Fr  Yo Fa (2 – 36)

Si Po < Fr se toma Po = Fr (2 – 37)

Fa
P = Fr cuando e (2 – 38)
Fr

Fa
P  0.4 Fr  Y Fa cuando e (2 – 39)
Fr

Al igual que en los casos anteriores, los valores de los factores Yo, Y y e
pueden ser hallados en las tablas de rodamientos correspondientes para cada uno
específicamente.

CARGAS EQUIVALENTES EN RODAMIENTOS AXIALES DE BOLAS O

AXIALES DE RODILLOS CILINDRICOS

Como estos rodamientos no pueden soportar cargas radiales, las cargas

equivalentes estática y dinámica son iguales e iguales a la fuerza axial sobre el
rodamiento, es decir:

Po  P  Fa (2 – 40)

CARGAS EQIUVALENTES EN RODAMIENTOS AXIALES DE RODILLOS A

ROTULA

En estos rodamientos la carga estática equivalente se puede calcular por la

siguiente expresión:

Po  Fr  2.7 Fa siempre que Fr  0.55 Fa (2 – 41)

La carga dinámica equivalente se puede obtener a partir de la siguiente

fórmula:

P  1.2 Fr  Fa siempre que Fr  0.55 Fa (2 – 42)

Sin embargo si los rodamientos están dispuestos de tal forma que puedan
compensar las variaciones radiales y axiales por el movimiento relativo entre sus
arandelas y siempre que Fr 0.55 Fa, se podrá usar entonces la siguiente fórmula:

P  0.88 (1.2 Fr  Fa ) (2 – 43)

En el caso que Fr > 0.55 Fa, es necesario consultar con algún fabricante de
rodamientos sobre el particular.
TIPOS DE CARGAS QUE ACTUAN SOBRE LOS RODAMIENTOS

En el caso de que la fuerza resultante (composición de la fuerza radial y axial)

sobre el rodamiento sea constante, hemos dicho que la carga dinámica equivalente se
podía calcular por la ecuación:

P  x Fr  y Fa

En muchos casos la carga sobre un rodamiento suele fluctuar, y para calcular

la carga equivalente, debe determinarse primero una carga media constante Fm que
produzca sobre el rodamiento el mismo efecto que la carga fluctuante real.

Cuando la carga fluctuante se compone de diferente fuerzas constantes

durante un cierto número de revoluciones, pero con diferentes magnitudes entre si, la
carga fluctuante se puede resolver en varias cargas individuales (Figura 2.5) y la
carga media aproximada se puede obtener de la ecuación:

1
 F 3 U  F 3 U  F3 3 U3  .......... .......... ......  Fn 3 Un  3

Fm   1 1 2 2  (2 – 47)
 U 
 

Donde:

Fm = Carga media constante.

F1, F2, F3, ……, Fn = Cargas constantes durante U1, U2, U3, …., Un
revoluciones.

U = Número total de revoluciones (U1 + U2 + U3 + …….. + Un) durante

las cuales actúan las fuerzas F1, F2, F3, ……, Fn.
 F

F1

Fm
F2

F3

U1 U2 U3

Figura 2.5

Cuando la velocidad del rodamiento es constante y la dirección de la carga no

cambia, pero su magnitud fluctúa entre un valor Fmin y un valor Fmax (Figura 2.6), la
carga media se puede calcular según la siguiente fórmula:

Fmin  2 Fmax
Fm  (2 – 48)
3

Cuando la carga sobre un rodamiento (figura 2.7) está compuesta por una
carga F1 de magnitud y dirección constante (por ejemplo el peso de un rotor) y una
carga constante F2, originada posiblemente por desequilibrio, la carga media se
puede obtener de la siguiente relación:

Fm  fm (F1  F2 ) (2 – 49)

Los valores de fm pueden obtenerse en la gráfica de la figura A2-1 del

Apéndice en función de una relación entre F1 y F2.
 F

Fm

F max

F min

Figura 2.6

F2

F1

Figura 2.7
Fm
Si la carga fluctuante actúa en dirección radial para rodamientos radiales y en
dirección axial para rodamientos axiales, la carga dinámica equivalente es P = Fm. No
obstante, si la carga actúa en cualquier otra dirección, se calcula la carga dinámica
equivalente usando la relación general, en la cual Fr y Fa son reemplazadas por las
componentes radial y axial de la carga media.

En los casos donde la dirección y la magnitud de la carga cambia a lo largo del

tiempo, las cargas equivalentes P1, P2, P3,..., Pn deben calcularse para períodos
individuales U1, U2, U3,..., Un usando la ecuación general:

P  x Fr  y Fa

La carga media equivalente se obtendrá en estos casos por medio de la

siguiente relación:

1
 P13 U1  P2 3 U2  P3 3 U3  .......... .......... ......  Pn 3 Un  3

Fm    (2 – 50)
 U 
 
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS ESFERICOS Y DE RODILLOS

Ya se ha dicho que los rodamientos pueden estar solicitados estáticamente, en

cuyo caso la selección se hace en base a la capacidad de carga estática Co, o también
pueden estar solicitados dinámicamente, en estas condiciones el rodamiento se
selecciona de acuerdo con una vida (duración) requerida. En cada situación se
tendrán ciertos datos (Fuerzas, dimensiones, etc.) que harán que el método de
cálculo y de selección sea diferente.

Para la selección de los rodamientos usaremos los métodos de cálculos

sugeridos por la SKF exclusivamente.

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS SOLICITADOS ESTATICAMENTE

Cuando se conocen las condiciones de carga sobre el rodamiento y el tipo de

rodamiento requerido, el procedimiento de selección sigue los pasos indicados a
continuación:

a) Con Fr y Fa se calcula Po.

b) Se selecciona en la tabla 9 el valor de so más adecuado y se calcula Co.
c) Con el valor de Co obtenido se va a las tablas del catálogo para el tipo de
rodamiento especificado, y se escoge el que más se ajuste al valor de Co.

Si se conocen las condiciones de carga, pero solo se conoce además el

diámetro interno o externo del rodamiento, los pasos a seguir para la selección son los
siguientes:

a) Se selecciona de la tabla 9 el valor de so que mejor se ajuste a las

condiciones de operación del rodamiento.
b) Se asume un tipo de rodamiento y se calcula Co.
c) Con Co y D o d se entra a la tabla respectiva y se chequea si existe un valor
de Co adecuado para el diámetro requerido.
d) Si no se encuentra un Co adecuado se comienza de nuevo a partir del paso
b.

Cuando se indican consideraciones adicionales por contaminación, se deberá

conocer además la viscosidad del lubricante a la temperatura de operación, en tales
casos los pasos a seguir para la selección son:

a) Como dm = (D+d)/2 y n se determina ν1, con ν y ν1 se calcula k = ν/ν1.

b) Conocidos k y ηc se asume un rodamiento en particular del tipo requerido y se
obtienen de las tablas los valores necesarios para calcular Po, P y ηc(Pu/P), a
partir de aquí se siguen los pasos b y c indicados en la primera forma de
selección. Si la C obtenida para el rodamiento asumido es menor que la C
requerida, se debe tantear hasta dar con el rodamiento que cumpla con las
condiciones del problema.

Si no se tiene idea del tipo de rodamiento a seleccionar se supone un tipo en

particular y se siguen los pasos indicados anteriormente, hasta que se logre el tipo de
rodamiento adecuado.

En todo caso siempre que el rodamiento esté solicitado dinámicamente se

debe chequear que el factor de seguridad estático so para el rodamiento seleccionado
esté de acuerdo con el valor sugerido por la tabla 9.

Ejemplo Nº 4.

Se trata de escoger un rodamiento de rodillos a rótula. El rodamiento soportará

una carga radial de 5000 Kgf. y una carga axial de 1000 Kgf. La velocidad es de 400
r.p.m. y la duración nominal debe alcanzar 40000 horas de funcionamiento. Según un
cálculo aproximado, el diámetro del agujero debe ser por lo menos 120 mm.

Datos:

Rodamiento de rodillos a rótula, Fr = 5000 Kgf.,

Fa = 1000 Kgf., L10h = 40000 horas de operación,

dmin = 120 mm., n = 400 r.p.m.

Solución

De acuerdo con las condiciones del problema el rodamiento estará solicitado

dinámicamente, luego:

p
1 C C 5
1
L10h     10   (L10h 6 n  10 ) 3
5

6n P P

C
P
 0.3

 ( 40000) (6) ( 400  10 5 )  7.85 (1)

Fa 1000
  0.2
Fr 5000

En las tablas de rodamientos correspondientes encontramos que:

Fa
 0.2  e
Fr

Por lo tanto las ecuaciones a usar, para determinar las cargas equivalentes
serán:
 Po  Fr  Yo Fa

P  Fr  Y1 Fa

De la tabla 9 obtenemos que so = 1 (no se toma en cuenta el ruido).

Es conveniente expresar Co y C en función Yo y Y1, por consiguiente:

Co  so Po  Fr  YoFa (2)

De la ecuación (1) tenemos que C/P = 7.85, entonces:

C  7.85 P  7.85 (Fr  Y1 Fa )  7.85 Fr  7.85 Fa

Colocando valores en (2) y (3) tendremos

Co  (5000) (9.8)  (1000) (9.8) Yo  49000  9800 Yo

Co  49000  9800 Yo (4)

C  (7.85) (9.8) (5000)  (9.8) (7.85) (1000) Y1

C  384550  76930 Y1 (5)

Ensayemos en las tablas de rodamientos correspondientes para un diámetro d

= 120 mm.

Escojamos por ejemplo el rodamiento 23124 CC/W33, para el cual se tienen

los siguientes valores:

C' = 449000 N, Co' = 695000 N, Yo = 2.5 y Y1 = 2.4

Sustituyendo los datos anteriores en (4) y (5) tendremos que:

Co  49000  (9800) (2.5)  73500 N y

C'  384650  (76930) (2.4)  569282N

C  C'

Como la capacidad de carga dinámica del rodamiento escogido resultó menor

que la capacidad de carga dinámica requerida, debemos hacer una nueva
escogencia.

Supongamos ahora que ensayamos con un rodamiento 22324 CC/W33, para

el cual se tienen los siguientes datos:
 C' = 845000 N, Co' = 1120000 N, Yo = 1.8 y Y1 = 1.9

Sustituyendo estos valores en (4) y (5) se logra que:

Co  49000  (9800) (1.8)  66640 N y

C  384650  (76930) (1.9)  530817 N

C  C'

El rodamiento 22324 CC/W33 serviría pero está algo sobrediseñado, por lo

tanto debemos hacer un ensayo más para tratar de obtener valores de C' y C más
cercanos.

Ensayemos por ejemplo con el rodamiento 24124 CC/W33, para el cual según
las tablas se tiene:

C' = 575000 N, Co' = 950000 N, Yo = 1.8 y Y1 = 1.8

Colocando estos valores en (4) y (5) se obtiene que:

Co  49000  (9800) (1.8)  66640 N y

C  384650  (76930) (1.8)  523124 N

C  C'

En este caso los valores de C y C' están más cercanos, por lo tanto el
rodamiento 24124 CC/W33 es el más adecuado.

Al chequear los valores de la capacidad de carga estática, encontramos que el

valor correspondiente al rodamiento seleccionado es mayor que el requerido, por
consiguiente desde el punto de vista estático, el rodamiento 24124 CC/W33 es
también satisfactorio.
Ejemplo Nº 5.

Se debe seleccionar un rodamiento para ser montado en un eje de 40 mm. de

diámetro que gira a 1500 r.p.m., la carga axial que debe resistir el rodamiento está
dada por la gráfica anexa y la carga radial es de 600 Kgf. De acuerdo con la nueva
teoría de vida, este debe tener una duración de por lo menos 1200 horas de
funcionamiento con solo un 1 % de probabilidad de falla, bajo condiciones normales de
contaminación y lubricado con un aceite cuya viscosidad es de 72 mm2/seg. a la
temperatura de operación. Escójase un rodamiento adecuado a los requerimientos
indicados.
F[Kgf.]

900

600

300

0 50 100 150 200 250 300 u[rev.]

Gráfica para la carga axial sobre el rodamiento

Datos:

d = 40 mm., n = 1500 r.p.m., Fr = 600 Kgf.,

Laah = 1200 horas de operación, R = 100 - 1%,

c = 0.5 y ν = 72 mm2/seg

Solución

De acuerdo con la gráfica:

 1
 (2) (50) (300)3  (2) (50) (600)3  (2) (50) (900)3  3
Fa   
 300 

1
 (300)3  (600)3  (900)3  3
Fa     686.83 Kgf
 3 

Fa  (686.83) (9.8)  6730.93 N

Fr  (600) (9.8)  5880 N

Fa 6730.93
  1.145
Fr 5880

p
 C  10
5
L aah  a1 a SKF  
P 6n

Como R  99%  a1  0.21, luego

p
C 6 n L aah (6) (1500) (1200)
a SKF      514.29
P a1  105 (0.21) (1 105 )

p
C
a SKF     514.29 (1)
P

Empecemos seleccionando rodamientos rígidos de bolas. Según esto se

verifica que:

Fa
 1.145  e , por lo tanto usaremos
Fr

Po  0.6 Fr  0.5 Fa

P  x Fr  y Fa

En este caso nos auxiliamos calculando Po y sabiendo que de acuerdo con la

tabla 9, so = 1 (ruido normal), según esto:

Po  (0.6) (5880)  (0.5) (6730.93)  6893.47 N

Co  Po  6893.47 N

Buscamos en las tablas correspondientes un rodamiento con un Co

adecuado para d = 40 mm. Seleccionemos por ejemplo un 61908 cuyos datos
son:

Co = 9300 N, Po = 425 N y D = 62 mm

Fa 6730.93
  0.724
Co 9300

De acuerdo con el valor anterior no podemos usar este rodamiento por que
resulta que Fa/Co > 0.5.

Tomemos entonces un 6408 cuyos datos son:

D = 110 mm, C’ = 63700 N, Co = 36500 N y Pu = 1530 N

Fa 6730.93
  0.184
Co 36500

En la tabla 2-3 para estos rodamientos, obtenemos que:

x = 0.56 e interpolando y = 1.31

Según los valores de los factores de carga tendremos que:

P  (0.56) (5880)  (1.31) (6730.93)  12110.32 N

 P  0.5  1530
c  u    0.063
 P  12110.32

110  40
dm   75 mm
2

Como dm = 75mm, y n = 1500 r.p.m. obtenemos en el diagrama que ν1 = 13.5

mm2/seg, por lo tanto:

72
k  5.33
13.5

Con k = 5.33 y ηc(Pu/P) = 0.063 encontramos en el diagrama 4 que aSKF = 3.

Entonces según la ecuación (1):

1
C  512.29  3
   5.55  C  5.55 P
P  3 

C  (5.55) (12110.32)  67212.28 N

C  C'
 Como resulta que la capacidad de carga dinámica del rodamiento es menor
que la capacidad de carga requerida, el rodamiento en cuestión no es adecuado.

No encontramos en las tablas más rodamientos con d=40 mm que seleccionar,

esto quiere decir que ningún rodamiento rígido de bolas de 40 mm. de diámetro
interno, cumple con las exigencias del problema.

Supongamos que trabajamos ahora con rodamientos de bolas a rótula para los
cuales tenemos:

Po  Fr  Yo Fa

P  0.65 Fr  Y2 Fa

Esto debido a que se verifica en las tablas correspondientes que Fa/Fr > e

Seleccionemos por ejemplo un 1208 E para el cual:

D = 80 mm, C’ = 19900 N, Co = 6950 N,

Pu = 335 N, Yo = 2.8 y Y2 = 4.5

Co  Po  5880  (2.8) (6730.93)  24726.6 N  C o

Este rodamiento no nos sirve porque no cumple con las condiciones de

capacidad estática.

Ensayemos entonces con el 1408, cuyos valores tabulados son:

D = 110 mm, C’ = 76100 N, Co = 23600 N,

Pu = 1200 N, Yo = 1.8 y Y2 = 2.8

Co  Po  5880  (1.8) (6730.93)  17995.67 N  C o

P  (0.65) (5880)  (2.8) (6730.93)  22658.6 N

 P  (0.5) (1200)
c  u    0.026
P 22668.6

110  40
dm   75 mm
2

Con dm = 75 mm y n = 1500 r.p.m. obtenemos en el diagrama 1 que ν1 = 13.5

mm2/seg, por lo tanto:
 72
k  5.33
13.5

Con k = 5.33 y ηc(Pu/P) = 0.026 obtenemos en el diagrama 4 que aSKF = 1.28.

Entonces, según la ecuación (1):

1
C  512.29  3
   7.37  C  7.37 P
P  1.28 

C  (7.37) (22668.6)  167067.58 N

C  C'

Este rodamiento resulta que no es adecuado, y no encontrando más

rodamientos de este tipo para d = 40 mm. intentaremos con rodamientos de contacto
angular con dos hileras de bolas.

Para los rodamientos de contacto angular con dos hileras de bolas (ángulo de
contacto 32º) se tiene que:

Po  Fr  0.63 Fa

Fa
P  Fr  0.73 Fa cuando  0.86
Fr

Fa
P  0.62 Fr  1.17 Fa cuando  0.86
Fr

En nuestro caso Fa/Fr = 1.145 > 0.86, entonces tendremos:

Po  5880  (0.63) (6730.93)  10120.49 N

P  (0.62) (5880)  (1.17) (6730.93)  11520.79 N

En las tablas respectivas tomemos por ejemplo el 3308-2RS1 para el cual:

D = 90 mm, C’ = 66000 N, Co’ = 64000 N y Pu = 2750 N

Entonces:

 P  (0.5) (2750)
c  u    0.119  0.12
P 11520.79

90  40
dm   65 mm
2

Con dm = 65 mm, y n = 1500 r.p.m, obtenemos en el diagrama 1 que ν1 = 17

mm2/seg por lo tanto:

72
k  4.24
17

Con k = 4.24 y ηc(Pu/P) = 0.12 obtenemos en el diagrama 4 que aSKF = 9.23.

De acuerdo con esto, según la ecuación (1) se tendrá que:

1
C  512.29  3
   3.81  C  3.81 P
P  9.23 

C  (3.81) (11520.79)  43894.21N

C  C'

Este rodamiento serviría pero está sobrediseñado en un 50 %. Ensayemos

entonces con un 3308A-2RS1, cuyas características son:

D = 90 mm, C’ = 59200 N, Co’ = 43000 N y Pu = 1830 N

Según esto:

 P  (0.5) (1830)
c  u    0.079  0.08
P 11520.79

80  40
dm   60 mm
2

110  40
dm   75 mm
2

Con dmm = 60 mm y n = 1500 r.p.m. obtenemos en el diagrama 1 que ν1 = 14.9

mm2/seg, por lo tanto:

72
k  4.83
14.9

Con k = 4.83 y ηc(Pu/P) = 0.08 obtenemos en el diagrama 4 que aSKF = 2.2.

De acuerdo con esto, según la ecuación (1):

1
C  512.29  3
   6.15  C  6.15  P
P  2.8 

C  (6.15) (11520.79)  70852.86 N

 C  C'

Como resulta que la capacidad del rodamiento estudiado resultó menor que la
requerida, resulta que el rodamiento no es adecuado. Por lo tanto una solución es
usar un rodamiento 3308-2RS1 aunque esté sobrediseñado.

2.17 – LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS

Para que un rodamiento funcione adecuadamente, y de manera confiable, debe

estar bien lubricado para que se evite el contacto metal metal.

Los rodamientos con tapas de obturación o sellados lateralmente vienen

engrasados de la fábrica. Las grasas usadas para lubricar rodamientos tienen una
amplia gama de temperaturas de operación. En la mayoría de los casos la duración de
la grasa es mayor que la duración del rodamiento, por lo que salvo en pocas
excepciones estos no necesitan relubricación. Cuando las temperaturas son
extremadamente altas, se debe usar un lubricante sólido y en los casos de
rodamientos sin tapas laterales, la solución más simple es la lubricación con aceite.

La selección del aceite está basada fundamentalmente en la viscosidad que

este requiere para proporcionar una lubricación adecuada al rodamiento a la
temperatura de operación.

La viscosidad de un aceite depende de la temperatura y se sabe que esta

disminuye al aumentar la temperatura. Por esta razón los aceites más adecuados son
los que tienen un alto Indice de Viscosidad (IV) y este no debe ser menor de 85.

2.17.1 – LUBRICACION POR GRASA

En condiciones normales de funcionamiento, en la mayoría de las aplicaciones,

es posible usar grasas para lubricar los rodamientos.

La grasa presenta la ventaja con respecto al aceite, de que es más fácil de

retener en la disposición de rodamientos, particularmente con ejes inclinados o
verticales y además ayuda a proteger el rodamiento contra los agentes
contaminantes externos.

Las grasas para lubricación de rodamientos, son aceites minerales o sintéticos,

espesados normalmente con jabones metálicos, también pueden contener algunos
aditivos que mejoran sus propiedades.

Para seleccionar una grasa, los factores más importantes a tener en cuenta
son: la viscosidad del aceite base, la consistencia de la grasa, su campo de
temperaturas de operación, sus propiedades anticorrosivas y la capacidad de carga
de la película lubricante.

La viscosidad del aceite base para las grasas usadas en rodamientos varía
entre 15 y 500 cSt. a 40 ºC.

La consistencia de las grasas usadas para la lubricación

de rodamientos, no deberá experimentar cambios excesivos con los cambios de
temperatura ni con las solicitaciones mecánicas.

El rango de temperaturas de operación de las grasas usadas normalmente

para la lubricación de rodamientos es de -10 ºC a 140 ºC.

2.17.2 – LUBRICACION POR ACEITE

La lubricación con aceite se usa cuando las elevadas velocidades aunadas a

altas temperaturas no permiten el uso de grasas, cuando es necesario la evacuación
del calor generado en el rodamiento o cuando las demás piezas en la cercanía están
lubricadas por aceite.

Los aceites normalmente usados son del tipo mineral puro sin aditivos ya que
estos se usan solo en casos especiales.

2.17.3 – SELECCIÓN DEL ACEITE BASE EN LOS RODAMIENTOS

Cuando se conoce por experiencia o por cualquier otra fuente, la temperatura

de operación, podemos seleccionar el aceite más adecuado, conociendo su viscosidad
a la temperatura patrón (40º C), ayudados por los diagramas 1,2 y la tabla 7 del
Apéndice.

Por ejemplo, supóngase que un rodamiento gira a 500 r.p.m., que su diámetro
medio es 380 mm. y que la temperatura de operación es de 70 ºC, según esto se
obtiene en el diagrama 1 que la viscosidad mínima ν1 que debe tener el lubricante
a la temperatura de operación es 13 cSt. Con el valor de ν1 y T = 70 ºC entramos al
diagrama 2 y determinamos un punto en la gráfica. A partir de este punto nos
movemos paralelamente a las líneas de la gráfica hasta llegar a la línea vertical
correspondiente a 40 ºC, y a partir de este punto seguimos horizontalmente hacia la
izquierda hasta cortar el eje vertical, donde encontramos la viscosidad de selección,
que en este caso es de unos 39 mm2/seg (39cSt.) y corresponde a un aceite ISO
46 cuya viscosidad media es de 46 cSt. a 40 ºC, de acuerdo con la tabla 7.

2.18 – MATERIALES USADOS PARA FABRICAR RODAMIENTOS

El acero más ampliamente usado para fabricar rodamientos es un acero con 1

% de carbono y 1.5 % de cromo. Para rodamientos de gran tamaño se usan además
aceros aleados con manganeso y molibdeno, debido a sus superiores capacidades de
templabilidad y antidesgaste.

Los aceros aleados al cromo níquel y al cromo manganeso, con contenido de

carbono de alrededor de 1.5 % son también muy usados en la fabricación de
rodamientos.
 Las jaulas o retenes se pueden hacer de material plástico (poliamida) o
metálicas (acero o latón). Las jaulas de poliamida se usan en los rodamientos rígidos
de dos hileras de bolas, en los de bolas de contacto angular y en los de rodillos
cilíndricos.

Las jaulas de acero se usan en los rodamientos de rodillos a rótula y de rodillos

cónicos.

Las jaulas de latón se usan en rodamientos pequeños ya que estas no se

pueden usar para temperaturas mayores de 300 ºC.

PROBLEMAS PROPUESTOS

1) ¿Qué duración nominal en horas de funcionamiento puede alcanzar un

rodamiento rígido de bolas 6308, siendo la carga radial constante Fr = 280
Kgf. y la velocidad 800 r.p.m.?

2) Si en el rodamiento 6308 del problema anterior, se ejerce además de la

carga radial, una carga axial Fa = 170 Kgf. ¿Qué duración puede este
alcanzar?

3) Debe escogerse un rodamiento rígido de bolas para soportar una carga

radial Fr = 1160 lbf. a 1000 revoluciones por minuto. La duración
debe alcanzar 20000 horas de funcionamiento. ¿Cuales rodamientos
 serían adecuados?

4) Se quiere escoger un rodamiento rígido de bolas, que a 1600 r.p.m., soporte

una carga radial Fr = 220 Kgf. y una carga axial Fa = 45 Kgf. Se desea una
duración nominal de 10000 horas de funcionamiento.

5) Un rodamiento rígido de bolas de la serie 63 debe ser empleado para

soportar una carga radial Fr = 885 lbf. y una carga axial Fa = 485 lbf. a 1000
r.p.m. La duración debe elevarse a un mínimo de 10000 horas de
funcionamiento.

6) Dos rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular de la serie 73

BE, han de montarse apareados en montaje en O. La carga radial es Fr = 200
Kgf. y la axial Fa = 1000 Kgf.¿Que tamaño de rodamiento es el adecuado, si
el numero de revoluciones es de 1500 por minuto y la duración nominal debe
llegar a un mínimo de 20000 horas de funcionamiento?

7) En una aplicación como la de la figura las cargas radiales sobre los

rodamientos son FrA = 350 Kgf., FrB = 680 Kgf. y la carga axial externa
aplicada sobre el eje es de Fa = 160 Kgf. Seleccione un par de
rodamientos adecuados para un vida de por lo menos 600 millones de
revoluciones y para un diámetro mínimo del eje de 25 mm.

Fa

FrA
FrB
 TABLA 2-1
Fiabilidad % Ln a1
90 L10a 1
95 L5a 0.62
96 L4a 0.53
97 L3a 0.44
98 L2a 0.33
99 L1a 0.21

TABLA 2-2
Valores del factor de ajuste para diferentes grados de contaminación
Condición 1) c

Muy limpio
Tamaño de partículas del orden del espesor de la película
de lubricante 1
Limpio
Condiciones típicas de rodamientos con obturaciones engrasados de
por vida 0.8
Normal
Condiciones típicas de rodamientos con protecciones engrasados de
por vida 0.5
Contaminado
Condiciones típicas de rodamientos sin obturaciones integradas;
filtros de paso grueso para lubricante y/o entrada de partículas
 TABLA 2-3
Factores para el cálculo de los rodamientos rígidos de una hilera de bolas
Rodamientos individuales y parejas de rodamientos en tandem
Juego normal Juego C3
Fa /Co e x y e x y

0.025 0.22 0.56 2 0.31 0.46 1.75

0.04 0.24 0.56 1.8 0.33 0.46 1.62
0.07 0.27 0.56 1.6 0.36 0.46 1.46
0.13 0.31 0.56 1.4 0.41 0.46 1.3
0.25 0.37 0.56 1.2 0.46 0.46 1.14
0.5 0.44 0.56 1 0.54 0.46 1

TABLA 2-4
Factores k1 y k2
Lubricación
Factor Aceite Grasa
Rodamientos de diseño EC
k1 1.5 1
k2 0.15 0.1
Otros rodamientos
k1 0.5 0.3
k2 0.05 0.03

f m 1

0.95

0.9

0.85
 1000
1

mm2 /s
500

200

100

50

20
 400
300
mm2 /s 250
200

150

100

70

50

40

30

20

10
9
 5

a
23

0.5

0.2

0.1
 Factor aSKF para rodamientos radiales de bolas

50

a SKF

20

10

0.5

0.2

0.1
0.1

0.05
0.005 0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1 2 5
Pu
 Factor aSKF para rodamientos radiales de rodillos

50

a SKF

20

10

0.5

0.2

0.1
0.1

0.05
0.005 0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1 2 5
 Factor aSKF para rodamientos axiales de bolas

50

a SKF

20

10

0.5

0.2

0.1
0.1

0.05
0.005 0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1 2 5
Pu
c P
Si k > 4, tomar la curva k = 4
 Factor aSKF para rodamientos axiales de rodillos

50

a SKF

20

10

0.5

0.2

0.1
0.1

0.05
0.005 0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1 2 5
Pu
c P

Si k > 4, tomar la curva k = 4

Cuando el valor de ηc(Pu/P) tiende a cero, aSKF tiende a 0.1 para todos los valores
de k.
Diagrama 7
 TABLA 2-5
Cargas axiales sobre rodamientos de una hilera de bolas
con contacto angular (ángulo de contacto 40º), diseños B y BE
Disposición
de los rodamientos Condiciones de carga Cargas axiales

Montaje en O (espalda con espalda)

B A
1a) FrA ≥ FrB FaA = 1.14 FrA

FaB = FaA + Fa
Fa ≥ 0
Fa
1b) FrA < FrB FaA = 1.14 FrA
FrB FrA

Montaje en X (frente con frente) FrA ≥ 1.14(FrB – FaB = FaA + Fa

A B FrA)

1c) FrA < FrB FaA = FaB+ Fa

Fa Fa < 1.14(FrB – FrA ) FaB = 1.14 FrB

FrA FrB Fa = Fuerza axial externa

Montaje en O (espalda con espalda)

B A 2a) FrA ≤ FrB FaA = FaB + Fa

FaB = 1.14 FrB

Fa ≥ 0
Fa
2b) FrA > FrB FaA = FaB + Fa
FrB FrA

Montaje en X (frente con frente) Fa ≥ 0 FaB = 1.14 FrB

A B
2c) FrA > FrB FaA = 1.14 FrA

Fa Fa < 1.14(FrB – FrA ) FaB = FaA - Fa

FrA FrB Fa = Fuerza axial externa

 so

Tipo de Rodamientos
Rodamientos giratorios
Funcionami estacionarios
 ento Requerimientos relativos al funcionamiento silencioso

No importante Normal Alto

Rod. Rod.
Rod. Rod. Rod. Rod. Rod.
de Rod. de de
de de de de de
rodillo rodillos rodillo
bolas bolas rodillos bolas bolas
s s

Suave sin
0.5 1 1 1.5 2 3 0.4 0.8
vibraciones

Normal 0.5 1 1 1.5 2 3.5 0.5 1

Cargas de
choque ≥ 1.5 ≥ 2.5 ≥ 1.5 ≥3 ≥2 ≥4 ≥1 ≥2
notable

Para rodamientos axiales de rodillos a rótula es aconsejable usar so ≥ 4.

1)
Cuando no se conoce la magnitud de la carga, deben usarse valores de so
por lo menos iguales a los arriba indicados. Si las magnitudes de las cargas de choque
son exactamente conocidas, se puede aplicar a so valores menores.
ACTIVIDADES PROPUESTAS

 Los alumnos conocen teoremas para el cálculo del centro de rotación de un

cuerpo con un volumen definido.

 Los alumnos resuelven problemas de cuerpos sólidos con un movimiento

absoluto y relativo

 Los alumnos desarrollan aplicaciones de mecanismos articulados con un

determinado número de grados de libertad.

 Los alumnos realizan una aplicación de movimiento de mecanismos

ensamblados con Solidworks.
Resumen

 Para una partícula, o para un sólido rígido que no este rotando, la energía cinética
cae a cero cuando el cuerpo para. Sin embargo, para sistemas que contienen
muchos cuerpos con movimientos independientes, que ejercen fuerzas entre ellos
y que pueden (o no) estar rotando, esto no es del todo cierto. Esta energía es
llamada 'energía interna'. La energía cinética de un sistema en cualquier instante
de tiempo es la suma simple de las energías cinéticas de las masas, incluyendo la
energía cinética de la rotación.

 Los teoremas de Pappus-Guldin proporcionan herramientas para calcular el área y

el volumen de las superficies y sólidos de revolución.

Bibliografia complementaria

1. Joseph E.Shigley & Charles R. Mischke, Diseño en Ingeniería

Mecánica, Sexta Edición, Editorial: Mc. Graw Hill, Febrero del 2004.

2. Robert L. Mott & Virgilio González y Pozo, Diseño de Elementos de

Máquinas, Cuarta Edición, Editorial: Pearson Educación, 2006.

3. José L. Cortizo Rodríguez, Elementos de Máquinas: Teoría y

Problemas, Segunda Edición, Editorial: Universidad de Oviedo, 2004.

4. A. C. Ugural, Mechanical Desing, Edición: Ilustrada,Editorial:

Mc.Graw Hill Profesional, 2003.

7. Robert L. Norton, Desing of Machinary: Introduction to the

Synthesis and Analysis of Mechanisms and Machines Engineering
Series, Tercera Edición, Editorial: Mc. Graw Hill, 2003.