SISTEMAS DE CONTROL
OTROS TIPOS DE CONTROLADORES: PROGRAMADORES
COLEGIO: E.E.T. N°3138 “ALBERTO EINSTEIN”-SALTA-ARGENTINA
PROFESOR: Tolaba Armando
CURSO: 4° 1° Ciclo Superior Turno: Tarde Especialidad: ELECTRONICA.
ALUMNOS: Cruz Anibal Eduardo - Vaca Ariel
FECHA: 01/09/2024
INTRODUCCIÓN.
En el ámbito de la automatización industrial, los sistemas de control son fundamentales para la
automatización y regulación de procesos en diversas industrias. Estos sistemas se encargan de
mantener variables como temperatura, presión, velocidad o flujo dentro de ciertos rangos
deseados, mediante el uso de controladores que ajustan la entrada del sistema para alcanzar el
comportamiento deseado.
Un controlador es un dispositivo o algoritmo que compara el valor medido de una variable de
proceso (un ejemplo puede ser la temperatura en un horno) con un valor deseado (setpoint) y
ajusta la entrada del sistema (como la potencia de calefacción) para minimizar la diferencia o
error entre estos dos valores. Los controladores mas comunes en la industria son los PID
(Proporcional- Industrial- Derivativo), que ofrecen un equilibrio entre respuesta rápida,
estabilidad y eliminación de errores en el sistema.
Diagrama de bloque de controlador PID
LOS PROGRAMADORES EN SISTEMAS DE CONTROL
Mientras que los controladores PID son excelentes para mantener una variable en un setpoint
fijo, en muchos procesos industriales es necesario que el setpoint varíe de manera controlada y
predefinida a lo largo del tiempo. Aquí es donde entran en juego los Programadores.
Un programador es un tipo de controlador que permite la variación controlada del setpoint a lo
largo del tiempo según una serie de puntos programados. A diferencia de los controladores
convencionales que mantienen un setpoint fijo, los programadores permiten que este valor
cambie de manera planificada, lo que es crucial en procesos que requieren una transición
gradual entre diferentes estados operativos.
Es decir, se utilizan, generalmente en varios procesos industriales que siguen una relación
determinada de una variable con el tiempo, y que, por lo tanto, requieren un control
automático para seguir y reproducir un programa fijo.
FUNCIONES BASICAS DE LOS PROGRAMADORES CONTROLADORES
Control automático de la variable: Esta función se encarga de la regulación y gestión
de una o mas variables dentro de un sistema, para que se mantenga en un valor
deseado, conocido como punto de consigna.
Temporización: Se refiere al uso de temporizadores para gestionar eventos en función
del tiempo. Esta función es muy importante para realizar en orden acciones,
sincronizar procesos o implementar retrasos necesarios.
Variación del punto de consigna del controlador: El punto de consigna es el valor
deseado que una variable controlada debe alcanzar o mantener. La variación del punto
de consigna se refiere a cambiar este valor en función de diferentes condiciones o
necesidades.
Un ejemplo claro donde se pueden apreciar estas tres funciones sería el control de
temperatura de un horno a gas, el control automático de la variable seria la válvula que
controla el paso de gas, la temporización sería el tiempo que quiero mantener la temperatura
dentro del horno y la variación del punto de consigna del controlador seria la temperatura del
horno que deseo.
TIPOS DE PROGRAMADORES
Dentro de los tipos de controladores programadores podemos encontrar tres tipos:
Programadores de levas: Los programadores de levas son dispositivos mecánicos o
electro-mecánicos que controlan secuencias de operación en máquinas industriales.
Utilizan una leva giratoria (un disco con un perfil específico) que activa interruptores o
contactos en momentos predeterminados durante su rotación. Controlan la secuencia
de eventos en un proceso industrial, asegurando que cada operación ocurra en el
momento adecuado, sin depender de complejos sistemas electrónicos. El punto de
consigna de esta, viene reposicionado automáticamente por una leva (accionada por
un motor síncrono) cortada de acuerdo con un programa de tiempo predeterminado.
Se encuentran comúnmente en sistemas industriales más antiguos o en aplicaciones
donde se requiere un control secuencial básico, como en prensas mecánicas o
máquinas de corte que realizan operaciones repetitivas Un ejemplo de su uso seria que
se utilizan en maquinaria de ensamblaje automatizada, como en líneas de producción
de automóviles o en sistemas de empaquetado, donde es necesario sincronizar la
operación de diferentes componentes, como brazos robóticos, cintas transportadoras,
herramientas de ensamblaje y máquinas de lavado.
Ejemplos de programadores de levas
Programadores Rectangulares: Los programadores rectangulares o controladores en
rampa controlan un proceso industrial mediante secuencias que siguen un perfil de
tiempo rectangular o escalonado. Esto permite que la variable de proceso (como
temperatura o presión) cambie en pasos discretos y se mantenga en ciertos niveles
durante periodos específicos. Permiten un control preciso del proceso mediante la
programación de diferentes etapas de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento,
optimizando el proceso y evitando daños a los materiales. Más versátil que el de levas,
este tipo utiliza motores síncronos y temporizadores para ajustar la duración de los
períodos de mantenimiento y la pendiente de la variable. Esto facilita el ajuste de las
variables sin necesidad de cambiar físicamente las levas. Un ejemplo de su uso es que
es utilizados en hornos industriales para tratamientos térmicos, donde la temperatura
debe aumentar de manera controlada hasta un nivel determinado, mantenerse estable
durante un tiempo específico, y luego disminuir. También se usan en procesos de
secado, donde la humedad y temperatura deben ser controladas en varios pasos.
Ejemplos de programadores rectangulares
Los programadores neumáticos de levas y rectangulares, prácticamente, han dejado de
utilizarse en favor de los programadores digitales capaces de guardar en memoria
multitud de programas, sin necesidad de utilizar levas de plástico ni motores síncronos
ni gráficos de papel.
Programadores Digitales: Modernos y versátiles, eliminan la necesidad de levas físicas
y motores síncronos. Permiten la programación en rampa, totalmente configurable por
teclado. El ordenador permite el almacenamiento de múltiples programas, que pueden
llamarse cuando se desee con una salida por relé o analógica (4-20mA) o digital,
pudiendo visualizarse en el monitor el programa seleccionado y los resultados
obtenidos en el proceso. Además de contar con la facilidad para recuperar estos
cuando sea necesario. Son ideales para procesos que requieren diferentes condiciones
de servicio, como la programación de temperatura en reactores.
Estos ofrecen un control extremadamente preciso y adaptable de múltiples variables
de proceso, mejorando la eficiencia y la calidad del producto final. Además, permiten
la integración con otros sistemas industriales a través de protocolos de comunicación
estándar como Modbus o Ethernet/IP. Es utilizado en la industria farmacéutica para el
control de la temperatura y la humedad en cámaras de incubación, donde es necesario
mantener condiciones exactas para asegurar la calidad del producto. También se usan
en sistemas HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado) para regular las
condiciones ambientales en edificios.
Ejemplo de programador digital
Ventajas y Desventajas de los Programadores
Ventajas:
Flexibilidad: Permiten la implementación de procesos complejos con múltiples fases.
Precisión: Garantizan que los setpoints se alcancen y mantengan con gran exactitud.
Automatización: Facilitan la operación de procesos sin intervención humana
constante.
Desventajas:
Complejidad: Su configuración y programación pueden ser más complejas que las de
los controladores simples.
Costo: Pueden ser más costosos debido a su mayor funcionalidad y precisión.
Dependencia de condiciones iniciales: Un error en la programación o un cambio no
planificado en las condiciones iniciales puede afectar gravemente el proceso.
CONCLUSIÓN
Los programadores son herramientas que nos permiten la automatización de procesos que
requieren la variación controlada de setpoints a lo largo del tiempo. Aunque presentan una
mayor complejidad en su configuración y operación, ofrecen beneficios significativos en
términos de flexibilidad y precisión en el control de procesos industriales.
