Contenido
INTRODUCCION.................................................................................................................................2
OBJETIVOS.........................................................................................................................................2
OBJETIVO GENERAL.......................................................................................................................2
OBJETIVOS ESPECIFICOS................................................................................................................2
CAPITULO 1: Marco teórico- conceptual...........................................................................................3
1.1 Importancia del mantenimiento.......................................................................................3
1.2 El mantenimiento..............................................................................................................3
1.2.1 El concepto de mantenimiento..................................................................................3
1.2.2 EL objetivo de mantenimiento...................................................................................3
1.2.3 La evolución del mantenimiento en el tiempo...........................................................3
1.2.4 Estrategias de mantenimiento....................................................................................3
1.3 La confiabilidad..................................................................................................................3
1.3.1 Teoría de confiabilidad...................................................................................................3
1.3.2 Calculo general de la confiabilidad.................................................................................3
1.3.3 Modelos de probabilidad aplicados al cálculo de confiabilidad......................................3
1.3.4 MTBF..............................................................................................................................3
1.3.5 MTTR..............................................................................................................................3
1.3.6 Disponibilidad.................................................................................................................3
1.3.7 Distribución de Weinbull................................................................................................3
1.4 TECNICAS DE JERARQUIZACION DE ACTIVOS.........................................................................3
1.4.1 Análisis Pareto...................................................................................................................3
1.4.2 Análisis XYZ........................................................................................................................3
1.4.3 Análisis de Jack Kniffe o dispersión logarítmica.................................................................3
1.4.4 análisis de Criticidad..........................................................................................................3
1.5 TECNICAS DE GESTION DE MANTENIMIETO............................................................................3
1.5.1 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RMC).............................................................3
1.5.2 Análisis de modo y efecto de falla (FMEA o AMEF)...........................................................3
1.5.3 Análisis de modo, efecto y criticidad (FMECA O AMFEC)..................................................3
Capítulo 2: Desarrollo del manual......................................................................................................4
2.1 Paso 1: Análisis de jerarquización de áreas..............................................................................4
3.2 Paso 2: Análisis por familia de equipos....................................................................................4
3.3 Paso 3: Análisis por equipos.....................................................................................................4
3.4 Paso 4: Análisis de las equipos críticos.....................................................................................4
3.5 Paso 5: FMECA-RCM.................................................................................................................4
Capítulo 3: .........................................................................................................................................4
INTRODUCCION
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar una propuesta didáctica y sistematizada que permita poder aplicar de manera más
práctica y eficiente la metodología FMECA, que permita la optimización y/o mejoramiento
de planes de mantenimiento en industrias mineras.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Estudio de las bases del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM)
Recopilar las normativas vigentes relacionadas con la aplicabilidad del RCM y el FMECA
Definir las bases para el establecimiento de un mantenimiento basado en confiabilidad y los
requerimientos para la aplicación de las metodologías FMECA y Jack Kniffe.
Desarrollar herramientas de apoyo que permitan sistematizar los datos requeridos para el
análisis funcional de los sistemas/equipos; identificación de modos de fallas; análisis de
efectos y consecuencias de las fallas; y Jerarquización del riesgo y criticidad de equipos.
Elaborar un manual didáctico de uso y aplicación del FMECA
Validación de la propuesta elaborada, análisis y conclusiones
CAPITULO 1: Marco teórico- conceptual
1.1 Importancia del mantenimiento
1.2 El mantenimiento
1.2.1 El concepto de mantenimiento
1.2.2 EL objetivo de mantenimiento
1.2.3 La evolución del mantenimiento en el tiempo
1.2.4 Estrategias de mantenimiento
1.2.4.1 Mantenimiento correctivo
1.2.4.2 Mantenimiento predictivo
1.2.4.3 Mantenimiento preventivo
1.3 La confiabilidad
1.3.1 Teoría de confiabilidad
La confiabilidad de un equipo, componente, sistema, etc. en función del tiempo; se
define como la probabilidad de que éste mantenga sus nivel de operación, es decir,
que no falle durante un período determinado de tiempo, bajo condiciones estándares
de operación (un ambiente constante donde se desenvuelva).
Existen dos estados de funcionamiento fundamental, el de buen funcionamiento, y el
de funcionamiento defectuoso; a cualquier elemento se le puede asociar la
probabilidad de encontrarse en uno u otro estado.
Para la cuantificación de esta probabilidad es necesario:
Establecer de manera clara el criterio que determina si el elemento
funciona o no.
Establecer el contexto o medio ambiente donde el elemento se
desempeñará.
Definir el intervalo de tiempo en el cual se requiere que el elemento
funcione.
1.3.2 Calculo general de la confiabilidad
La confiabilidad al ser una probabilidad, se puede modelar mediante diversas
funciones de densidad probabilística. Refleja qué tan probable es que un elemento no
presente fallas durante un tiempo establecido.
En la práctica se obtiene la confiabilidad de un elemento, mediante el cálculo previo
de la probabilidad de que el elemento falle.
El resultado depende de 2 variables: de la frecuencia de falla o tasa de falla (λ) y del
tiempo transcurrido.
El tiempo es una variable continua, por lo cual se aplica la teoría probabilística para
este tipo de variables.
A continuación se detalla las ecuaciones generales para este tipo de variable:
1) Función de probabilidad acumulada de falla F(t).
𝑡
𝐹(𝑡) = ∫ 0𝑓(𝑡)𝑑𝑡 . (1)
La función de densidad probabilística de falla 𝑓(𝑡) representa la probabilidad de que
un elemento falle en un instante de tiempo “t” cualquiera.
La función de probabilidad de falla 𝐹(𝑡) cuantifica la probabilidad que el elemento o
sistema falle en el intervalo [0, 𝑡]. De una manera gráfica se muestra como el área
bajo la curva de densidad de probabilidad de falla.
2) Confiabilidad 𝑅(𝑡).
∞ 𝑡
𝑅(𝑡) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = 1 − ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = 1 − 𝐹(𝑡) . (2)
𝑡 0
La figura 2 resume este análisis:
Ilustración 1Representación de función de densidad de
probabilidad de falla, función acumulada de falla y
confiabilidad.
La fisonomía más común de la función de probabilidad acumulada de falla 𝐹(𝑡) se
muestra en la figura 3.
Figura 3 Gráfico de probabilidad de falla acumulada F(t) [6].
Las principales características de esta curva son:
a) Presenta un comportamiento siempre creciente en el tiempo. Ningún equipo
disminuirá su probabilidad acumulada de falla sin alguna intervención que
tenga que ver con mejoras o cambios de componentes.
b) Su figura se relaciona con el comportamiento que presentan la mayoría de los
equipos en cuanto a la aparición de fallas. Presenta una escasa probabilidad de
fallos al inicio del ciclo de vida; el cual comienza a aumentar conforme
transcurre el tiempo; terminando en una disminución relacionada a equipos
que sólo presentarán falla por fatiga de componentes.
Por el contrario la curva de Confiabilidad del equipo presenta una forma que es
constantemente decreciente al pasar del tiempo; comenzando con el valor 𝑅(𝑡) = 1, que
implica un equipo con confiabilidad del 100%, como se muestra en la figura 4.
Gráfico de confiabilidad R(t) en función del tiempo
R(t)
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0 5 10 15 20 25
0
t
[hrs]
Figura 4 Curva característica de confiabilidad de un activo en el tiempo.
En la práctica, la mayor complejidad se encuentra en determinar cuál es la función de
probabilidad de fallos 𝑓(𝑡) , que representa el comportamiento de los equipos.
A continuación se hace referencia a las funciones de probabilidad de fallos de mayor uso en
los análisis de confiabilidad.
1.3.3 Modelos de probabilidad aplicados al cálculo de confiabilidad
La confiabilidad de un elemento puede ser caracterizada por diversas distribuciones de
probabilidades. Las siguientes funciones de distribución son las más empleadas en análisis de
confiabilidad
a) Distribución exponencial: Función que modela una disminución progresiva de
la confiabilidad de los equipos. El único parámetro que define esta función es
la tasa de falla del equipo (𝜆) . La tasa de fallas se calcula de la siguiente
manera:
𝑛° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝜆= . 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (3)
𝑓(𝑡) = 𝜆𝑒−𝜆𝑡. (4)
La ecuación (4) representa la función de densidad de probabilidad para la distribución
exponencial.
El comportamiento gráfico depende sólo de la tasa de fallas del elemento; pudiendo ésta tomar
valores menores a uno, iguales a uno o mayores a uno. La función de distribución toma los
valores entregados por la ecuación sí y sólo si los valores de tiempo son positivos.
Este modelo asume una tasa de falla constante en el tiempo; lo cual no contempla ciertos casos
de degradación; como por ejemplo la fatiga. Es por esto que suele ser usada para caracterizar
el comportamiento de los componentes electrónicos [7].
En la figura 5, se muestra el comportamiento de la función, según sea el valor asumido por la
tasa de falla.
𝑓( 𝑡 )
Figura 5 Curva de función de densidad de probabilidad exponencial variando solo parámetro
lambda [8].
La probabilidad de fallos acumulados en un tiempo 𝑡 se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑡
𝐹(𝑡) = ∫ 𝜆 ∗ 𝑒−𝜆𝑡𝑑𝑡 = 1 − 𝑒−𝜆𝑡. 0 (5).
La confiabilidad se calcula según la ecuación (6):
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡) = 𝑒−𝜆𝑡. (6)
b) Distribución Weibull: Es la distribución de probabilidades más ampliamente
usada a través de los años para modelar el comportamiento de los equipos y
componentes mecánicos. La distribución Weibull a diferencia de la
distribución exponencial asume que la tasa de fallas de los equipos (λ) varía a
través del tiempo, no obstante, el modelo presenta tres patrones claros de
comportamiento de ésta: etapa de fallas tempranas, período normal de vida
útil y etapa de desgaste. La curva teórica que representa el comportamiento de
la tasa de fallas (λ) de un equipo a través de todo su ciclo de vida, se
denomina: curva de la bañera o de Davies. Esto se representa en la figura 6.
Figura 6 Curva de la bañera o de Davies [9].
Las etapas ya mencionadas de este modelo tienen las siguientes características:
Fallas tempranas: Etapa caracterizada por tener elevada tasa de fallas, la cual decrece
rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como: falla en la
instalación, error de fábrica en el componente, desconocimiento del equipo por parte de los
operadores, etc.
Fallos normales o fase de vida útil: Etapa con una tasa de falla menor y constante. Las fallas
presentan igual probabilidad de ocurrencia. Presenta un comportamiento similar a la
distribución exponencial.
Fallos por desgaste: Etapa caracterizada por una tasa de fallas creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural del equipo debido a su deterioro en el tiempo. Desde el punto de
vista de la confiabilidad de los equipos; estos entran a una etapa de degradación; la cual
tenderá a la falla cada vez con mayor probabilidad.
Las ecuaciones (7), (8) y (9) modelan esta distribución.
𝑡−𝛾
𝑡− 𝛽−1 −(
𝑓(𝑡) = 𝛽 ∗ ( 𝛾 ) ∗𝑒𝛽 𝛼
) . (7)
𝛼
𝛼
𝜆(𝑡) = (𝛽) ∗ (𝑡−𝛾)𝛽−1 . (8)
𝛼 𝛼
𝑡−𝛾
−(
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝛽 𝛼 ) . (9)
Se aprecia que todas las ecuaciones dependen de los siguientes tres parámetro: parámetro de
escala α, parámetro de forma β y parámetro de posición γ. Cada uno de estos aporta valiosa
información acerca del estado en el que se encuentra el equipo.
El significado y la función de cada uno de los parámetros son los siguientes:
Parámetro de forma (β): Este parámetro entrega información acerca de en qué
etapa del ciclo de vida se encuentra un equipo. Si β<1, entonces, la
probabilidad de fallos es decreciente en el tiempo, por lo cual, representa la
etapa de fallas tempranas. Si β=1, la probabilidad de fallos se convierte
constante, por lo que representa la etapa de vida útil (se aprecia reemplazando
el valor en la función de distribución de falla). Finalmente, si β>1; la
probabilidad de fallos es creciente y representa la etapa de desgaste. Mientras
mayor sea el valor de β, el desgaste es más acelerado.
La variabilidad que aporta este parámetro al modelo, se puede apreciar en la siguiente figura.
Figura 7 Gráfico de variabilidad de la función de densidad de probabilidad en distribución Weibull
según valores del parámetro β [10].
Parámetro de escala (α): Este parámetro tiene unidad de tiempo. Siempre
asume valores positivos. Su efecto en el modelo es comprimir o expandir la
curva de densidad de probabilidad de falla en el eje de las abscisas (eje del
tiempo). La forma de la distribución; así como el origen son siempre los
mismos, siempre y cuando los otros dos parámetros se mantengan constantes.
La figura 8 representa el comportamiento de la curva de densidad de probabilidad de fallos,
variando sólo el parámetro α (β y γ constantes).
Figura 8 Comportamiento de la curva de densidad de probabilidad de fallos variando solo el parámetro Alfa
[11].
Parámetro de posición (γ): Este parámetro también usa unidad de tiempo. Su
interpretación tiene que ver con la ocurrencia de fallos en la etapa inicial del
equipo. De manera práctica, este parámetro permite modificar el origen de la
curva de distribución de fallas [11].
Si γ<0; indica que algunas fallas han comenzado antes del origen del tiempo. Se puede deducir
que han fallado en almacenamiento o en alguna otra etapa previa de funcionamiento. Si γ=0;
se producen fallos desde el instante inicial de la vida del equipo. Si γ>0; existe un periodo de
tiempo libre de fallos.
La figura 9 esquematiza las modificaciones posibles de este parámetro en la curva de densidad
de probabilidad de fallas.
Figura 9 Comportamiento de la curva de densidad de probabilidad de fallos variando solo el
parámetro Gamma [11].
Cada uno de los parámetros puede ser calculado con su respectiva ecuación; sin embargo por
su alta complejidad matemática, diversos autores recomiendan hacer uso de herramientas
informáticas (uso de softwares) [11].
c) Distribución Normal: Función de distribución usada para modelar las fallas
producidas en etapa de deterioro o fatiga (etapa de desgaste). Presenta una
menor complejidad matemática que la distribución Weibull por lo que es
ampliamente usada para modelar equipos en esta etapa de desgaste [12].
Las funciones 𝑓(𝑡) y 𝜆(𝑡) vienen dadas por las siguientes ecuaciones:
1
𝑓(𝑡) = ( 𝑡−𝜇
−1/2( 2
)𝑒 ) (10)
𝜎√2𝜋 𝜎 ,
𝑡−𝜇 2
−1/2( 𝜎 )
𝑒
𝑡−𝜇 2
, (11)
𝜆(𝑡) = ∞
−1/2( 𝜎 )
∫ 𝑒 𝑡 𝑑𝑡
siendo μ la media aritmética de la muestra y σ la desviación estándar de la muestra.
Si el parámetro β de la distribución Weibull tiene la magnitud de 3.2, ésta se aproxima mucho
a los valores obtenidos mediante la distribución Normal [13].
Adicionalmente a las distribuciones ya descritas; cabe mencionar la importancia de la
distribución Log- Normal. Esta función de distribución modela fallos que suelen producirse en
componentes o equipo en donde existe una constante degradación o desgaste de los materiales.
Fenómenos como la corrosión química en líneas de tuberías son representados por esta
función de probabilidad [14].
Estos cuatro modelos son los más comunes para el cálculo de la probabilidad de fallos en los
sistemas. Con estos valores puede determinarse el o los equipos con menor confiabilidad
dentro de un proceso y los costos derivados por la pérdida de confiabilidad.
La curva de la bañera o de Davies es sólo referencial, ya que en la actualidad se conoce que
elementos de distinta naturaleza, presentan diferentes comportamientos de desgaste en el
tiempo [15].
Figura 10 Curvas de probabilidad de fallos en distintos tipos de componentes [15].
Según diversos estudios encabezados por la industria aeronáutica, se ha caracterizado a los
equipos electrónicos bajo un comportamiento de las curvas B y D, los equipos muy expuestos
a la corrosión por la curva C, la curva A con equipos mecánicos de larga vida de uso y la gran
mayoría sigue el patrón de la curva F [15].
1.3.4 MTBF
También llamado tiempo medio entre fallas (TMEF). Este parámetro representa el periodo
promedio entre dos fallas de un elemento en un contexto de funcionamiento dado.
De tratarse de un solo ítem, puede expresarse de la siguiente manera.
𝑇𝑜−𝑇𝑛𝑝 ∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = . (12)
𝐶𝑓 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Siendo 𝑇𝑜 el tiempo establecido para la operación de un elemento, 𝑇𝑛𝑝 el tiempo por paradas no
programadas y 𝐶𝑓 la cantidad de fallas detectadas durante el tiempo de operación.
Cada ciclo de vida tiene su propia manera de calcular el MTBF [Anexo 1]; sin embargo el
ciclo de vida más común de los componentes es el de “vida útil”; dónde la tasa de falla es
constante [16].
Bajo estas condiciones el parámetro se calcula de la siguiente manera:
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 1/𝜆 . (13)
1
Donde "𝜆" es la tasa de falla del componente medida en unidades [ ].
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
1.3.5 MTTR
También llamado tiempo medio de reparación (TMDR); representa el tiempo promedio
requerido para reparar un dispositivo o componente en estado de falla. Este parámetro es
calculado como la relación entre el tiempo total de intervenciones para reparación
𝑇𝑟 y el número total de reparaciones 𝐶𝑟.
Otra interpretación válida es que representa el tiempo total de mantenimiento correctivo por
intervención en un elemento durante un periodo determinado de tiempo.
Esta variable es usada para evaluar la mantenibilidad de todos los ítems reparables, ya que
indica el tiempo requerido para volver a estado de funcionamiento cualquier elemento [16].
∑ 𝑇𝑟
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝐶𝑟 . (14)
1.3.6 Disponibilidad
Es la aptitud de un elemento o sistema para estar en estado de cumplimiento de la función
requerida en condiciones definidas.
Refleja la posibilidad de utilización de un elemento o una instalación visto desde el punto de
vista técnico, es decir, excluyendo las detenciones no originadas por falla del sistema. La
disponibilidad puede definirse como: El porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del
sistema productivo. Se define matemáticamente como la razón o cociente que se establece
entre el tiempo en que el sistema está realmente disponible para el funcionamiento y el tiempo
total, que incluye al tiempo anterior más el tiempo de reparación.
De acuerdo a lo anterior, el valor de disponibilidad es constante en el tiempo y viene dado por
la relación porcentual entre el tiempo de funcionamiento y el tiempo total. Lo que se puede
expresar de la forma
A= . (15)
UT
(UT+DT)
UT (up-time) representa el tiempo en que el sistema está realmente disponible para el
funcionamiento, teniendo en cuenta que puede ponerse en servicio (independientemente del
hecho de hacerlo funcionar o no). DT (down -time) representa el tiempo fuera de servicio
imputable a causas técnicas.
La disponibilidad, considerando los parámetros definidos anteriormente puede ser calculada
mediante la siguiente expresión [17]:
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐴= . (16)
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
Cabe destacar que en este indicador de disponibilidad está presente sólo el efecto de la falla
del elemento. En general, el tiempo fuera de servicio de una instalación industrial durante
cierto período es el resultado de la suma del tiempo debido a las intervenciones de
mantenimiento preventivo y del tiempo debido a las operaciones de mantenimiento correctivo.
Figura 11 Representación temporal del MTTR y el MTBF [16].
1.4 TECNICAS DE JERARQUIZACION DE ACTIVOS
1.4.1 Análisis Pareto
1.4.2 Análisis XYZ
1.4.3 Análisis de Jack Kniffe o dispersión logarítmica
1.4.4 análisis de Criticidad
Unas de las preguntas que nos hacemos al momento de enfrenarnos a un plan de mantenimiento son
¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Qué criterio
se debe utilizar? A continuación se mostraran las diferentes formas de hacer una jerarquización de
áreas, sistemas o equipos aplicando los distintos métodos de análisis de criticidad.
Se partirá con una definición sobre la definición de Análisis de criticidad el cual es Metodología
que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el
fin de optimizar el proceso de asignación de recursos. En otras palabras, el proceso de análisis de
criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias de los eventos potenciales de fallos
de los sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual se desempeñan.
Analisis de criticidad de Ciliberti
Métodos de los puntos
Métodos de análisis de Mantenimiento Basado en
criticidad Criticidad (CBM)
Estándar NORSOK Z-008
Inspección Basada en Riesgo
(IBR)
El Método de Ciliberti de carácter cualitativo, combina dos matrices de criticidad; una
construida desde la óptica de seguridad de los procesos y otra construida desde la óptica del
impacto en la producción. Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global,
para obtener la criticidad total del equipo estudiado. Es el más completo de los métodos, ya
que considera las probabilidades y consecuencias en las áreas de Seguridad, Higiene y
Ambiente (SHA) y producción separadamente y luego une los resultados.+
El Mantenimiento Basado en Criticidad (CBM), equilibra el nivel de criticidad desde la
óptica de proceso igualmente al de seguridad, estableciendo un reporte de criticidad que
establece un rendimiento de la inversión a las empresas para los esfuerzos de integridad
mecánica, mientras que a su vez establece la complacencia con las regulaciones
gubernamentales. Este acercamiento perfecciona la efectividad del programa de integridad
mecánica, enfocándose en los equipos más importantes, o críticos.
El propósito del estándar NORSOK Z-008 para el análisis de criticidad para propósitos
de mantenimiento es mucho más amplio que el de las metodologías de criticidad
previamente expuestas, ya que no solo permite establecer las criticidades de los
componentes de un sistema de producción, sino que dentro de la misma norma incluye un
procedimiento para la optimización de programas de mantenimiento, para plantas de
petróleo y gas considerando los riesgos relacionados con personal, ambiente, pérdida de
producción y costos económicos directos.
La Inspección Basada en Riesgo (IBR), permite calcular la criticidad (riesgo) con base en
el análisis del comportamiento histórico, modos de degradación o deterioro, características
de diseño, condiciones de operación, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales
tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspección, así como las
consecuencias asociadas a las potenciales fallas de los equipos estáticos y solo aplica para
aquellos equipos cuyo principal mecanismo de deterioro es la corrosión.
La Metodología de Análisis de Criticidad de los Puntos, tiene su origen en el
movimiento de mejora de la confiabilidad de los procesos productivos que se inició en la
industria petrolera del Mar del Norte en la década del 90 y hoy es ampliamente utilizada en
la industria petrolera; por supuesto, con múltiples adecuaciones y modificaciones. La base
fundamental de este enfoque es el establecimiento de un sistema de puntos para valorar la
criticidad; y de una matriz cuyos rangos de frecuencia y consecuencia se expresan en
“puntos”.
Las metodologías como Ciliberti, Mantenimiento Basado en Criticidad y la Norma Norsok Z-008
permiten modelar bastante bien la criticidad de equipos dinámicos y equipos eléctricos dentro de
plantas de procesos; pero no permiten modelar “con la adecuada resolución” la criticidad de equipos
estáticos y de equipos de instrumentación y control, razón por la cual cuando se utilizan estos
enfoques se subestiman o sobre estiman en demasía las criticidades de los mismos
1.5 TECNICAS DE GESTION DE MANTENIMIETO
1.5.1 Mantenimiento centrado en confiabilidad (RMC)
1.5.2 Análisis de modo y efecto de falla (FMEA o AMEF)
1.5.3 Análisis de modo, efecto y criticidad (FMECA O AMFEC)
Capítulo 2: Desarrollo del manual
2.1 Paso 1: Análisis de jerarquización de áreas
3.2 Paso 2: Análisis por familia de equipos
3.3 Paso 3: Análisis por equipos
3.4 Paso 4: Análisis de las equipos críticos
3.5 Paso 5: FMECA-RCM
Capítulo 3: Discusiones
