INGENIERIA DE LOS MATERIALES

SELECCIÓN DE MATERIALES

RESISTENCIA AL IMPACTO
RESISTENCIA A LA FATIGA
METODO GRAFICO DE SELECCIÓN DE MATERIALES

SEMANAS 8-10
Ejercicio

Una estructura de 15 cm2 de sección debe soportar sin deformar plásticamente 460 kN, y soportar al menos antes de
romper 1010 kN.
a) ¿De cual de los materiales de la tabla siguiente puede realizarse la estructura?

b) Calcular el diámetro mínimo del redondo necesario para el caso de seleccionar el acero inoxidable 304
 PROPIEDAD DE TENACIDAD

Para evaluar la tenacidad, es decir, la capacidad de un material para resistir el impacto de un golpe se realiza
un ensayo denominado ensayo de impacto, el cual consiste en dejar caer un péndulo desde una altura h0,
describe su arco y golpea una probeta o barra de prueba y la rompe elevándose hasta una altura hf.

Este ensayo se lleva a cabo en maquinas denominadas péndulos o martillo pendulares (figura).

La tenacidad también puede ser determinada a partir del ensayo de tensión, ya que midiendo el area bajo la
curva esfuerzo-deformación dará un aproximado de este valor
Existen dos métodos o procedimientos de prueba para determinar la tenacidad de un materiales ensayo
charpy y el ensayo Izod;

en ambos casos la rotura se produce por flexionamiento de la probeta.

Para realizar el ensayo charpy las muestras se colocan simplemente apoyadas sobre la mesa de
máquina en forma horizontal y de tal manera que la entalladura se encuentre del lado opuesto al que va
a recibir el impacto (figura).

En esta figura se puede apreciar también la posición del material, la forma y dimensiones de la probeta.
Este ensayo es usado comúnmente para analizar la tenacidad en metales.
El método Izod consiste en colocar la probeta en voladizo (un solo punto de apoyo) y en posición vertical;
soltar el péndulo y reventarla.

La probeta Izod es usada frecuentemente para materiales poliméricos y puede o no tener muesca como se
muestra en la figura.
En esta figura se puede apreciar también la posición del material, la forma y dimensiones de la probeta.
Cuando en los ensayos, cualquiera que sea a la probeta se le realizan muescas, estas tienen
por objetivo medir la resistencia del material a la propagación de grietas;

Esto se hace debido a que en el proceso de fabricación de piezas por maquinado, se pueden
originar pequeñas fisuras que producen concentradores de esfuerzos y reducen la vida útil del
elemento o pieza.

Esto es llamado sensiblidad a la muesca; y su evaluación se hace comparando pruebas

realizadas con y sin muesca.
 Tipos de Fracturas

Existen varios factores que influyen en que un material pueda ser capaz de resistir el crecimiento de una
grieta a saber:

• Controlando el tamaño de las imperfecciones en el proceso de conformación del material; esto es, en el
proceso de fabricación del metal que puede hacerse por fundición o por metalurgia de polvos es posible
controlar el tamaño de las imperfecciones, y que si estas son pequeñas mejoran el comportamiento de
tenacidad a la fractura.

• Controlando el tamaño de grano del material

Un tamaño de grano pequeño mejora la tenacidad a la fractura, mientras que si el tamaño de grano es
grande o existen muchos defectos puntuales y dislocaciones aumentaría.

La capacidad del material de deformarse.

Esto podría ayudar a retardar la propagación ya que el material al doblarse reduce los concentradores de
esfuerzos retardando la propagación.
Los materiales metálicos pueden clasificar dentro de dos tipos de fractura.
Una fractura denominada dúctil caracterizada por una deformación apreciable, deformación del cuello,
finalizando con una etapa de estricción (ensayo de tensión), hasta la rotura (figura IZQ).

Los materiales frágiles como el hierro colado y el vidrio por ejemplo se caracterizan porque la fractura
ocurre sin un cambio apreciable de alargamiento en la probeta, es decir no hay estricción como se muestra
en la figura DER y la fractura ocurre perpendicular a la carga aplicada
¿Como ocurre la fractura frágil a nivel micro estructural en los materiales metálicos?

Esto inicia con una etapa denominada nucleación de microhueco, los cuales se forman cuando un alto
esfuerzo causa la coalescencia del metal en los límites de grano.

La segunda etapa es el crecimiento, en la cual al aumentar el esfuerzo los micros huecos crecen y se unen
para formar grandes cavidades.

La tercera etapa es la ruptura, en la cual la pieza posee poco material en contacto como se muestra en la
figura y se fractura.
 ejercicio

En un ensayo con un péndulo charpy, una masa de 20 kg cae sobre una probeta desde una altura inicial de 1m y
Después de la ruptura se eleva a 60 cm. La probeta tiene una sección de 10 mm con una entalla en su parte central de
2mm. Calcular la tenacidad del material expresada en J/cm2.
FATIGA DE LOS MATERIALES
PROPIEDAD DE FATIGA
La propiedad de fatiga puede definirse como la disminución en la resistencia de un material debido a
esfuerzos repetitivos cíclicos mayores o menores que la resistencia a fluencia.

Es un fenómeno común en componentes de carga en automóviles y aviones, álabes de turbinas, resortes,

cigüeñales y otras maquinarias

Implantes biomédicos y productos de consumo, como zapatos, que están sometidos constantemente a
esfuerzos repetitivos en forma de tensión, compresión, flexión. , vibración, expansión y contracción térmica u
otras tensiones.

Estas tensiones suelen estar por debajo del límite elástico del material; sin embargo, cuando la tensión
ocurre un número suficiente de veces, ¡causa fallas por fatiga!

Una gran parte de los componentes que se encuentran en un depósito de chatarra de automóviles
pertenece a los que fallaron por fatiga.

La posibilidad de una falla por fatiga es la razón principal por la que los componentes de la aeronave
tienen una vida útil finita.
Las fallas por fatiga ocurren típicamente en tres etapas

Primero, una pequeña grieta se inicia o se nuclea a menudo mucho después de que comienza la carga.

Normalmente, los sitios de nucleación se encuentran en o cerca de la superficie, donde la tensión es

máxima, e incluyen defectos superficiales como raspaduras o picaduras, esquinas afiladas debido a un
diseño o fabricación deficientes, inclusiones, límites de grano o regiones de alta densidad de dislocación.

Después, la grieta se propaga gradualmente a medida que la carga continúa su ciclo.

Finalmente, se produce una fractura repentina del material cuando la sección transversal restante del
material es demasiado pequeña para soportar la carga aplicada.

Representación esquemática de una superficie de fractura por

fatiga en un eje de acero, que muestra la región de inicio, la
propagación de la grieta por fatiga (con marcas de playa) y la
ruptura catastrófica cuando la longitud de la grieta excede un
valor crítico en el esfuerzo aplicado.
Por tanto, los componentes fallan por fatiga porque, aunque la tensión aplicada global puede permanecer por
debajo de la tensión de fluencia, en una escala de longitud local, la intensidad de la tensión supera la
resistencia a la tracción.

Para que ocurra la fatiga, debe haber un componente de tensión de tracción.

Normalmente nos preocupa la fatiga de los materiales metálicos y poliméricos.
En cerámicos, generalmente no se considera la fatiga, ya que la cerámica generalmente falla debido
a su baja tenacidad a la fractura.

Las grietas por fatiga que puedan formarse reducirán la vida útil de la cerámica ya que reducirán la
tenacidad a la fractura.

En general, se diseña la cerámica para cargas estáticas (y no cíclicas).

Los materiales poliméricos también muestran fallas por fatiga.

El mecanismo de fatiga en los polímeros es diferente al de los materiales metálicos.

En los polímeros, como los materiales están sujetos a tensiones repetitivas, puede ocurrir un
calentamiento considerable cerca de las puntas de las grietas y las interrelaciones entre la fatiga y otro
mecanismo, conocido como fluencia, afectan el comportamiento general.
Un método convencional y más antiguo utilizado para medir la resistencia de un material a la fatiga es la
prueba de viga en voladizo giratoria.

Un extremo de una muestra cilíndrica mecanizada se monta en un mandril accionado por motor.
Se suspende un peso del extremo opuesto.
La muestra inicialmente tiene una fuerza de tracción que actúa sobre la superficie superior, mientras que la
superficie inferior está comprimida.

Después de que la muestra gira 90 °, las ubicaciones que originalmente estaban en tensión y compresión no
tienen tensión actuando sobre ellas.
Después de media revolución de 180 °, el material que originalmente estaba en tensión ahora está en
compresión.

Por tanto, la tensión en cualquier punto pasa por un ciclo sinusoidal completo desde la máxima tensión de
tracción hasta la máxima tensión de compresión.

La tensión máxima que actúa sobre este tipo de probeta viene dada por:

donde L es la distancia entre la ubicación de la fuerza de flexión

y el soporte,

F es la carga y
d es el diámetro.

La ecuación supone que la muestra tiene una sección

transversal uniforme.
 Para determinar la resistencia a la fatiga de un material, existen varios métodos.

El que se muestra en la figura, es el método del Balancín Rotatorio, el consiste en montar una muestra de
material en unas mordazas accionadas por un motor, a la muestra se le cuelga una masa experimentando
una fuerza de tensión en la parte suprior de la muestra y de compresión en la parte exterior e inferior de la
muestra.

Cuando el motor inicie el giro la parte que estaba en tensión estará en compresión y la de compresión abra
cambiado a tensión.

Las máquinas más nuevas utilizadas para las pruebas de fatiga se conocen como máquinas de carga directa. En estas
máquinas, un sistema servohidráulico, un actuador y un sistema de control, impulsado por computadoras, aplica una
fuerza, desviación, desplazamiento o tensión deseados. En algunas de estas máquinas, la temperatura y la atmósfera
(por ejemplo, el nivel de humedad) también se pueden controlar.
PROPIEDAD DE FATIGA
Después de una serie de ciclos ininterrumpidos la probeta puede fallar.

Los resultados del ensayo se muestran en una curva S – N (esfuerzo aplicado contra número de ciclos
a la falla) como se muestra en la figura.

Curvas de tensión-número de ciclos hasta la falla (S-N) para un

acero para herramientas y una aleación de aluminio.
La vida a la fatiga indica cuando tiempo dura una determinada pieza con determinado esfuerzo

Por ejemplo si el acero se somete según la gráfica a un esfuerzo de 90 000 psi la vida seria de 100 000
ciclos.
Para evitar que falle una pieza de acero para herramientas, se debe asegurar que la tensión aplicada sea
inferior a 60 000 psi
 En algunos materiales, incluidos los aceros, el límite de resistencia a la fatiga es aproximadamente la mitad de la
resistencia a la tracción.

La relación entre el límite de resistencia y la resistencia a la tracción se conoce como relación de resistencia:
límite de resistencia
Relación de resistencia= ≈ 0.5
Resistencia a la tensión

La relación de resistencia nos permite estimar las propiedades de fatiga a partir del ensayo de tracción.
Existen diferentes factores que afectan la resistencia a la fatiga de un metal, estos son:

• Composición química del material.

• Concentración de esfuerzos:
La resistencia al fatiga se ve sumamente reducida por hendiduras, agujeros o cambios bruscos de sección.

• Rugosidades superficiales:
Mientras mas pulida sea la superficie menos probabilidad de presentar fallos se tiene.

• Estado de la superficie:
Ya que el inicio de fallo es en la superficie, mientras mas resistencia superficial se tenga (Ej.: carburización,
nitruración) mejor resistencia al fatiga se tendrá.

• Medio ambiente:
Si hay ambiente corrosivo sobre la pieza, acelera el deterioro de la pieza y propaga el fallo por fatiga.

La combinación del ataque corrosivo y los esfuerzos cíclicos sobre un metal es conocido como fatiga por
corrosión.
Un eje sólido para un horno de cemento producido a partir del acero para herramienta debe tener 96
pulgadas de largo y debe sobrevivir a la operación continua durante un año con una carga aplicada de
12,500 lb.

El eje hace una revolución por minuto durante la operación.

a) Obtener el diámetro de un eje que satisfaga estos requisitos.
b) Obtener un diámetro que permita tener una duración libre de fatiga
 Ingeniería de materiales

Tema: SELECCIÓN DE MATERIALES

 Relación de la selección de materiales con el diseño
Clasificación de los materiales
Los materiales y los procesos de fabricación que los convierten en piezas útiles son la base de todo el diseño
de ingeniería.

Hay más de 100,000 materiales de ingeniería para elegir.

Podemos dividir materiales en:

Metales, cerámicas y polímeros.

Una división adicional conduce a las categorías de elastómeros, vidrios y compuestos.

Finalmente, están las clases tecnológicamente importantes de materiales ópticos, magnéticos y semiconductores.

Un material de ingeniería es un material que se utiliza para cumplir con algún requisito técnico funcional, en lugar
de utilizarse solo para decoración.
Los materiales de ingeniería generalmente no están compuestos por un solo elemento o un tipo de molécula.

Se añaden muchos elementos en un metal para formar una aleación con propiedades especialmente
diseñadas.
Existe una jerarquía de materiales

Reino de los materiales (todos los materiales)

→ Familia (metales, polímeros, etc.)

→ Clase (para metales: aceros, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, etc.)
→ Subclase (para aceros: carbono simple, baja aleación, tratables térmicamente, etc.)
→ Miembro (una aleación particular o grado de polímero).

Un miembro de una familia, clase y subclase de materiales en particular tiene un conjunto particular de atributos
que llamamos propiedades materiales.

La clasificación no se detiene aquí, porque para la mayoría de los materiales las propiedades mecánicas
dependen del último tratamiento mecánico (deformación plástica) o térmico que se le haya dado.

Por ejemplo, el límite elástico y la tenacidad del acero AISI 4340 dependerán en gran medida de la temperatura
de revenido a la que ha sido sometido después del enfriamiento con aceite desde una temperatura elevada.
El diagrama muestra una selección de materiales
de ingeniería comúnmente utilizados
en aplicaciones estructurales.
Clasificación de los materiales
Familia
Clases
Sub clases
CRITERIOS PARA ELECCION DE UN MATERIAL

En general, el refinamiento se hace de acuerdo con las propiedades exigidas por el

componente a diseñar y sustentado con criterios como:

Disponibilidad,
Facilidad de obtención,
Vida de servicio,
Factores ambientales y
Costos, entre otros.

De esta forma, se llega a la selección de un único tipo de material, el cual debe

resultar en el más apropiado para el fin pretendido
 Un ingeniero de materiales siempre busca encontrar el material ideal para su componente.

Se pueden mencionar, entre otras características, que un material ideal deba cumplir con los siguientes
requisitos:

- Inagotable y siempre disponible para su reemplazo

- Que sea barato para refinar y producir
– Que sea fuerte, rígido, y dimensionalmente estable a diferentes temperaturas
–Que sea liviano
– Que sea resistente a la corrosión y al desgaste
– Que no tenga efectos sobre el medio ambiente o a las personas
– Que sea biodegradable
– Que tenga numeroso usos

Estos requisitos hace que el ingeniero de materiales tenga dificultad en seleccionar el material ideal.

Es por esto, que se usan métodos más o menos exactos, que permiten hacer una aproximación del
material más idóneo para alguna aplicación.
En general, los métodos para selección de materiales se basan en una serie de parámetros entre físicos,
mecánicos, térmicos, eléctricos y de fabricación que determinan la utilidad técnica de un material.
Algunos de estos parámetros se mencionan a continuación.

Propiedades sensibles a la microestructura Propiedades insensibles a la microestructura

1) Densidad
1) Resistencia (fluencia, máxima, ultima, etc.) 2) Modulo elástico
2) Ductilidad 3) Conductividad térmica
3) Tenacidad a la fractura 4) Coeficiente de expansión térmica
4) Fatiga y propiedades cíclicas 5) Punto de fusión
5) Termo fluencia 6) Temperatura de transición vítrea
6) Impacto 7) Corrosión uniforme
7) Dureza 8) Costo por unidad de masa

Otras propiedades
Facilidad de colado
Facilidad para ser tratados térmicamente
Conformabilidad
Maquinabilidad
Soldabilidad
 METODOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES

La gran mayoría de avances tecnológicos logrados en la sociedad moderna, se

han apoyado en el descubrimiento y desarrollo de materiales de ingeniería y
proceso de fabricación usados en su obtención.

Una adecuada selección de materiales y procesos, garantiza a los diseñadores

de partes mecánicas su correcto funcionamiento (performance) de los
componentes diseñados.

Desde el punto de vista práctico, la posibilidad de usar varios métodos y

poderlos confrontar, garantiza una mayor eficiencia en la selección correcta del
material para un fin específico.
La mayoría de métodos parten de la disponibilidad de una amplia gama de
materiales, los cuales se debe entrar a analizar y refinar, ya sea con ayuda de:

Recomendaciones (métodos tradicionales),

Información escrita que se encuentran en fuentes bibliográficas o en forma de

software en bases de datos virtuales.

Mapas de materiales (método gráfico)

 Breve descripción de tres de los métodos usados en la selección de materiales.

a) Método tradicional.

Con este método, el ingeniero de materiales escoge el material que cree más adecuado, con base
en la experiencia de partes que tiene un funcionamiento similar y que han mostrado buenos
resultados.

Este método es también conocido como materiales de ingeniería de partes similares.

Sin embargo, el uso de este método, en ocasiones conduce a serios problemas, ya que no se
hace un estudio real del ambiente de trabajo del componente o equipo, el cual puede ser decisivo
a la hora de escoger el material.
 ¿Qué MATERIALES RECOMENDARIAS PARA FABRICAR UN RIN Y PORQUE?

TIPOS DE MATERIALES

Los rines son fabricados principalmente a partir de ciertos materiales, gracias a los cuales podemos clasificarlos
en:

Rines de aluminio
Actualmente es muy común encontrar este tipo de rines en los autos que salen de fábrica; esto se debe a que el
aluminio es un material ligero, bastante resistente (aunque no más que el acero) y su costo es accesible.

Rines de acero
Aunque son mucho más pesados y nada recomendables como rines deportivos, los hechos de acero maleable
son los más comunes en el mercado ya que se utilizan en autos de gama media o baja.

Son bastante resistentes, recomendables para caminos difíciles; al ser golpeados podrán doblarse pero no
romperse y su reparación también será sencilla.
En comparación con los otros materiales, estos rines son más económicos.
Rines de magnesio

En comparación con los de aluminio o de acero, los rines fabricados con magnesio son mucho más resistentes y
ligeros.

Éstos no se doblan tan fácil ya que generalmente son forjados para hacerlos mucho más resistentes.

Suelen utilizarse como rines deportivos en carreras de autos, sin embargo su uso sobre carreteras complicadas
o caminos de terracería no es recomendable ya que tienden a oxidarse y su precio es elevado.

Rines de aleación
Estos rines se fabrican a partir de una mezcla de aluminio con magnesio y otros materiales que mejoran sus
características haciéndolos más resistentes y ligeros.

Están presentes principalmente en autos de gama media y alta debido a que los costos de su producción son más
elevados.
 b) Método con ayuda de bases de datos.

En la Internet existe una amplia gama de bases de datos sobre materiales, que han sido construidas para
comercialización libre o son distribuidas por vendedores de materiales.

Estas bases de datos son el resultado de investigaciones en ensayos de materiales.

Las bases de datos se dividen básicamente en dos categorías, numéricas y literarias o de referencias
bibliográficas. Dentro de las más importantes bases de datos están el banco de datos de la ASTM, la
SAE, la ASM, la AISI, la NASA, etc.

Una base de datos pública que ha adquirido gran importancia por la cantidad de datos y variedad de
materiales que maneja, puede ser consultada en la página web. www.matweb.com.
La selección de materiales con ayuda de estas bases de datos, parte del conocimiento de las principales
propiedades se que deben tener para un fin específico.

El programa pide entonces el valor aproximado de las propiedades que debe tener el componente y lista uno o
varios materiales que pueden servir.

Son varias las fuentes donde se compilan bases de datos.

En forma escrita, estas bases pueden ser encontradas en textos como los referenciados en la bibliografía de
artículos técnicos o científicos.
 METODOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES

c) Método gráfico
 1 Gráficos de propiedades de materiales

Descripción general

Una propiedad se puede mostrar como una lista clasificada o un gráfico de barras.

Pero es raro que el rendimiento de un componente dependa de una sola propiedad.

Casi siempre lo que importa es una combinación de propiedades:

por ejemplo, en la relación resistencia-peso, sr/r,

o la relación rigidez-peso, E/r, que entran en el diseño de peso ligero.

Esto sugiere la idea de graficar una propiedad contra otra, trazando un mapa de los campos en el
espacio de propiedad ocupados por cada clase de material y los sub clase ocupados por
materiales individuales.

Los gráficos resultantes son útiles de muchas maneras.

Condensan una gran cantidad de información en una forma compacta pero accesible

Revelan correlaciones entre las propiedades de los materiales que ayudan a verificar y estimar los
datos.

Los gráficos se pueden copiar y distribuir sin infringir los derechos de autor.
 1ª) Grafico de barras de propiedades de los materiales

Las propiedades de los materiales de ingeniería tienen un intervalo de valores característico.

Una forma de mostrar estos es mediante un gráfico de barras como el ejemplo para la conductividad térmica.

Los materiales están separados por clases.

La Conductividad Térmica (λ con unidades W/ (m•K) describe el transporte
de energía – en forma de calor – a través de un cuerpo con masa como
resultado de un gradiente de temperatura (ver fig. 1). De acuerdo con la
segunda ley de la termodinámica, el calor siempre fluye en la dirección de
la temperatura más baja.
Cada barra representa un solo material.

La longitud de la barra muestra el rango de conductividad exhibido por ese material en sus diversas formas.
Cada clase muestra un rango característico:

Metales, tienen altas conductividades

Los polímeros tienen baja

Las cerámicas tienen una amplia gama,

de menor a mayor.
 Grafico de barras de atributos de los materiales

Costo por unidad de masa ($/kg)

Costo por unidad de volumen ($/m3)

 Polieteretercetona (PEEK): Polímero técnico termoplástico semicristalino

El polímero PEEK™ y sus compositos debido a su propiedades se utilizan en un amplio rango de aplicaciones que van
desde herramientas mecánicas a quirúrgicas, como sustituto de piezas y componentes originariamente de metal en
conectores, sellos, aislantes para bombas industriales y en autos, aviones.

En la industria automovilística y aeronáutica una disminución en el peso final del producto aporta ahorro energético y
reducción del CO2 en la atmósfera.

En la industria biomédica se emplea tanto en instrumentación como en prótesis, es muy común el uso de un composito
de (PEEK) más fibra de vidrio o fibra de carbono. Sus aplicaciones más comunes son en ortopedia y traumatología:
cirugía de columna vertebral (fusión de vértebras), reducción y fijación de fracturas, prótesis en cadera y hombro se
favorecen con sus propiedades de resistencia química, estabilidad térmica, propiedades mecánicas similares al hueso
humano, además, es tremendamente adecuado para el uso dada su característica de material biológicamente inerte.

Debido a sus amplias propiedades de ductilidad y deformación plástica los productos elaborados con este polímero
pueden fabricarse mediante procesos de extusión, fusión, laminado, o moldeo por inyección con diseños más fáciles
de montar que sus equivalentes en metal y en consecuencia un substancial ahorro de tiempo en la cadena de montaje
Gráficos de Ashby
Se muestra mucha información mediante una forma alternativa de graficar las propiedades, ilustrada en el
esquema.

Aquí, una propiedad (el módulo, E, en este caso) se traza contra otra (la densidad) en escalas logarítmicas.
La gama de ejes se elige para incluir todos los materiales, desde las espumas más ligeras y endebles
hasta los metales más rígidos y pesados.

Luego se encuentra que los datos para una familia dada de materiales (por ejemplo, polímeros) se
agrupan en el gráfico.

El sub-rango asociado con una familia de materiales es, en todos los casos, mucho más pequeño
que el rango completo de esa propiedad.

La idea de un gráfico de propiedades de los materiales: el

módulo de Young, E, se representa frente a la densidad, en
escalas logarítmicas.
Cada clase de material ocupa una parte característica del
gráfico.

Las escalas logarítmicas permiten trazar la velocidad de la onda

elástica longitudinal v¼ (E /) 1/2 como un conjunto de
contornos paralelos.
Los datos de una familia pueden incluirse en un sobre de propiedad.

Dentro de él se encuentran burbujas que encierran clases y subclases.

 Entre las propiedades mecánicas y térmicas, hay unas 30 que son de importancia primordial, tanto
en la caracterización del material como en el diseño de ingeniería.

Se enumeran en las siguientes:

Densidad,
Módulos,
Resistencia,
Dureza,
Tenacidad,
Conductividades térmicas y eléctricas,
Coeficiente de expansión y calor específico.
Los gráficos muestran datos de estas propiedades para las familias y
clases de materiales

Dentro de cada familia, los datos se grafican para un conjunto de materiales,

elegidos tanto para abarcar la gama completa de comportamiento de la clase como para incluir los
miembros más comunes y más utilizados de la misma.
 A veces, el rango es estrecho:
El módulo del cobre, por ejemplo, varía solo en un pequeño porcentaje de su valor medio, influenciado por la
pureza, la textura y similares.

A veces es amplio:
La resistencia de la cerámica de alúmina puede variar en un factor de 100 o más, influenciada por la
porosidad, el tamaño de grano y la composición.

El tratamiento térmico y el trabajo mecánico tienen

un efecto profundo en el límite elástico (fluencia) y
la tenacidad de los metales.

La cristalinidad y el grado de reticulación influyen en

gran medida en el módulo de los polímeros.
Los sobres (líneas más gruesas) encierran las burbujas
para una familia.

Las propiedades sensibles a la estructura aparecen

como burbujas alargadas dentro de los sobres en los
gráficos.

Una burbuja encierra un rango típico para el valor de la

propiedad para una sola clase de material.
Los gráficos de propiedades del material

El gráfico de módulo-densidad

El módulo y la densidad son propiedades familiares.

El acero es rígido, efecto del módulo.

El plomo es pesado; el corcho es flotante: son efectos de la densidad.

El grafico muestra el rango completo de módulo de Young, E y densidad, para materiales de

ingeniería.

Los datos de los miembros de una familia particular de material se agrupan en un sobre (línea
gruesa).
 Índice de Material (M)

Módulo de Young, E, representado frente a la densidad

Las líneas gia de valores constante E/r, E (1/2)/r / y E(1/3 )/r permiten la selección de materiales para un diseño de peso
mínimo y deflexión limitada.
 Diversidad de gráficos

Resistencia vs Densidad
E vs Resistencia
Resistencia a la fractura vs E
Conductividad térmica vs Resistividad eléctrica
E vs Costo relativo por unidad de volumen

Resistencia vs Costo por unidad de volumen

Índices en gráficos

El siguiente paso es buscar, del subconjunto de materiales que cumplen con los límites de propiedad,
aquellos que maximizan el rendimiento del componente.

Usaremos el diseño de componentes ligeros y rígidos como ejemplo; los otros índices de materiales se
utilizan de forma similar.
La figura muestra el módulo E, representado frente a la
densidad, en escalas logarítmicas.
se pueden trazar
Los índices de material:
, en la figura.

La condición 𝐸
=C
𝜌
o, tomando logaritmos, Log (E) =Log (ρ) + log (C)

Es una familia de rectas paralelas de pendiente 1 en

una gráfica de Log (E) contra Log (ρ ) cada línea
corresponde a un valor de la constante C.
 𝐸
La condición =𝐶
𝜌

o, tomando logaritmos de nuevo,Log (E) =2Log (ρ) +2 log (C)

da otro conjunto de rectas paralelas, esta vez con una pendiente
de 2
𝐸
La condición =𝐶
𝜌

da otro conjunto más de rectas paralelas, con pendiente 3.

Estas líneas se denominan guías de selección.

Dan la pendiente de la familia de líneas paralelas que pertenecen
a ese índice.
Ahora se simplifica la lectura de los subconjuntos de
materiales que maximizan de manera óptima el
rendimiento para cada geometría de carga.

Todos los materiales que se encuentran en una línea

constante de 𝐸 funcionan igual de bien que una
𝜌
viga ligera y rígida; los que están por encima de la línea
son mejores, los de abajo, peores.

El grafico muestra una cuadrícula con líneas correspondientes a

valores de 𝐸 de 0.1 a 3 en unidades de GPa1/2 /(Mg/m3).
𝜌
 Selección de materiales en gráficos de selección:
Conceptos básicos

Un material tiene atributos: su densidad, fuerza, costo, resistencia a la corrosión, etc.

Un diseño exige cierto perfil de éstos: baja densidad, alta resistencia, un costo modesto y
resistencia al agua de mar, quizás.

Es importante comenzar con el menú completo de materiales en mente; no hacerlo puede

significar una oportunidad perdida.

Si se va a hacer una elección innovadora, debe identificarse al principio del proceso de diseño.

La tarea, reformulada en dos líneas:

(1) Identificar el perfil de atributo deseado y luego

(2) Compararlo con los de materiales de ingeniería

reales para encontrar la mejor combinación.
 El subconjunto de materiales con valores particularmente buenos del índice se identifica seleccionando una
línea que aísla un área de búsqueda que contiene un número razonablemente pequeño de candidatos, como
una línea de selección diagonal.

Se pueden agregar límites de atributos, reduciendo la

ventana de búsqueda:
la correspondiente a E> 50 GPa se muestra como una línea
horizontal.

La lista corta de materiales candidatos se expande o

contrae moviendo la línea de índice.
Derivación de índices

Los elementos estructurales son componentes que cumplen una función física: llevan cargas,
transmiten calor, almacenan energía, etc., en definitiva, satisfacen requisitos funcionales.

El rendimiento de un elemento estructural está determinado por tres cosas:

Los requisitos funcionales,
La geometría y
Las propiedades del material del que está hecho.

El rendimiento P del elemento se describe mediante una ecuación de la forma

P=[(Requerimientos funcionales, F)], (Parámetros geométrico, G), Propiedades de los materiales, M)]

O
P=f(F,G,M)
donde P, la métrica de desempeño, describe algún aspecto del desempeño del componente: su masa, o
volumen, o costo, o vida, por ejemplo; y "f" significa "una función de" ".
El diseño óptimo es la selección del material y la geometría que maximizan o minimizan P, según su
conveniencia o no.
 Índices Materiales
Índices materiales cuando los objetivos se combinan con restricciones

Considerando los componentes mecánicos más simples, que se presentan en figura.

La carga sobre un componente generalmente se puede descomponer en alguna combinación de

tensión axial, flexión, torsión y compresión.

Casi siempre, domina un modo.

El nombre funcional que se le da al componente describe la forma en que se carga:
Los tirantes soportan cargas de tracción
Las vigas tienen momentos flectores;
Los ejes (flechas) llevan pares; y
las columnas soportan cargas axiales de compresión.

Aquí exploramos los límites de propiedad y los índices materiales para algunos de estos.
Índice de material para un tirante ligero y resistente

Un diseño requiere una varilla de conexión cilíndrica de longitud L especificada para soportar una
fuerza de tracción F sin fallar; debe ser de masa mínima.

Se especifica la longitud L pero no el área de la sección transversal A.

Aquí, "maximizar el rendimiento" significa "minimizar la masa sin dejar de transportar la carga F
de forma segura".
Los requisitos de diseño, traducidos, se enumeran en la Tabla .

Tirante
Se especifica la longitud L
El tirante debe soportar la carga de tracción axial F sin fallar

Minimizar la masa m del tirante

Área de sección transversal, A

Elección de material
Primero. Se busca una ecuación que describa la cantidad a maximizar o minimizar.

La masa m del tirante, es un mínimo lo que buscamos.

Esta ecuación, llamada función objetivo, es

m 1) densidad

donde A es el área de la sección transversal y r es la densidad del material del que está hecho.

La longitud L y la fuerza F están especificadas y, por tanto, son fijas; la sección transversal A, es libre.

Podemos reducir la masa reduciendo la sección transversal, pero hay una restricción:

El área de la sección A debe ser suficiente para soportar la carga de tracción F, lo que requiere que

2)
donde sf es el esfuerzo de fluencia.
La eliminación de A entre estas dos ecuaciones da:

3)
El primer paréntesis contiene la carga F especificada.

El segundo paréntesis contiene la geometría especificada (la longitud L del tirante).

El último paréntesis contiene las propiedades del material (INDICE).

El tirante más ligero que llevará la F de forma segura es la que está hecha del material con el
valor más pequeño de r/sf.

Se define como el índice material del problema, buscando un mínimo, pero es más habitual,
cuando se trata de propiedades específicas, expresarlas en una forma para la que se
busca un máximo.

Por lo tanto, invertimos las propiedades del material en la ecuación y definimos el índice de
material M, como:
El tirante más ligero que soportará con seguridad la carga F sin fallar es el que tiene el valor más
grande de este índice M.
 Un cálculo similar para un tirante rígido ligero (uno para el que se especifica la rigidez en lugar de la
resistencia sf) conduce al índice:

donde E es el módulo de Young.

El grupo de materiales (en lugar de una sola propiedad) aparece como el índice en ambos casos
porque minimizar la masa m —el objetivo— se acopló a una de las restricciones, la de llevar la carga
F sin fallar ni desviarse demasiado.
 EJERCICIO

Requerimientos para el tirante ligero

Se requiere fabricar un tirante ligero de 1m de longitud que soporte sin deformar plásticamente una carga F = 460 kN
El material debe tener un esfuerzo de fluencia mayor o igual de 200 MPa

Función Tirante (varilla circular)

Restricciones Longitud L es especificada
El tirante debe soportar la carga axial F
sin fallar
Objetivo Minimizar la masa del tirante
Variables libres Sección transversal, Área, diámetro
El tipo de material, costo
 M1

M2=200 GPa
Derivación de índices

Los elementos estructurales son componentes que cumplen una función física: llevan cargas,
transmiten calor, almacenan energía, etc., en definitiva, satisfacen requisitos funcionales.

El rendimiento de un elemento estructural está determinado por tres cosas:

Los requisitos funcionales,
La geometría y
Las propiedades del material del que está hecho.

El rendimiento P del elemento se describe mediante una ecuación de la forma

P=[(Requerimientos funcionales, F)], (Parámetros geométrico, G), Propiedades de los materiales, M)]

O
P=f(F,G,M)

donde P, la métrica de desempeño, describe algún aspecto del desempeño del componente: su masa, o
volumen, o costo, o vida, por ejemplo; y "f" significa "una función de" ".
El diseño óptimo es la selección del material y la geometría que maximizan o minimizan P, según su
conveniencia o no.
Cada combinación de función, objetivo y restricción conduce a un índice material.
El índice es característico de la combinación y, por tanto, de la función que realiza el componente.
La tabla da ejemplos de índices y los problemas de diseño que caracterizan.

Tirante, peso mínimo, rigidez prescrita

Viga, peso mínimo, rigidez prescrita

Viga, peso mínimo, resistencia prescrita

Viga, coste mínimo, rigidez prescrita

Viga, costo mínimo, resistencia prescrita

Columna, costo mínimo, carga de pandeo prescrita

Resorte, peso mínimo para almacenamiento de energía

Aislamiento térmico, costo mínimo, flujo de calor prescrito

Electroimán, campo máximo, aumento de temperatura
prescrito
 Bisagras y acoplamientos elásticos

La naturaleza hace un gran uso de las bisagras elásticas: la piel, los músculos y los cartílagos
permiten desviaciones grandes y recuperables.

El hombre también diseña con bisagras de flexión y torsión: ligamentos que conectan o transmiten
carga entre componentes mientras permiten un movimiento relativo limitado entre ellos al desviarse
elásticamente. ¿Qué materiales hacen buenas bisagras?

Bisagras elásticas o "naturales". Los ligamentos deben doblarse repetidamente sin fallar.
La tapa de una botella de champú es un ejemplo;
Las bisagras elásticas también se utilizan en aplicaciones de alto rendimiento y se encuentran ampliamente en la
naturaleza.
Modelo
Considere la bisagra de la tapa de una caja.
La caja, la tapa y la bisagra deben moldearse en una sola operación.
La bisagra es un ligamento delgado de material que se flexiona elásticamente a medida que se cierra la caja,
como en la figura, pero no soporta cargas axiales significativas.
Entonces, el mejor material es el que (para las dimensiones dadas de los ligamentos) se dobla al radio más
pequeño sin ceder ni fallar.

1.-Traducción del problema

Requerimientos de diseño para acoplamientos elásticos
Función Bisagra elástica
Objetivo Maximizar la flexión elástica, R mínimo
Restricciones Sin falla, es decir, s<s0 en toda la bisagra
Variables libres Elegir el material
 Ecuación objetivo
Cuando un ligamento de espesor t se dobla elásticamente a un radio R, la deformación superficial ε es:

e 1)

y, dado que la bisagra es elástica, la tensión máxima es:

2)

3) R

Esta no debe exceder el límite elástico

4) 5)

Por lo tanto, el radio mínimo al que se puede doblar el ligamento sin dañarlo es:

R 6) Ecuación objetivo

El mejor material es el que se puede doblar al radio más pequeño, es decir, el que tiene el mayor valor del
índice.

M= 7)
Selección.
Necesitamos la gráfica s vs E . Los candidatos se identifican utilizando la directriz de la pendiente 1.

M=
Materiales para bisagras elásticas.

Los elastómeros son los mejores, pero pueden no ser lo suficientemente rígidos para satisfacer otras
necesidades de diseño.
Entonces son mejores los polímeros como el, polietileno, PTFE y el nailon
El acero para muelles es menos bueno, pero mucho más resistente.
Materiales para bisagras elásticas
Material M (Mpa)/GPa Comentario
Polietileno 32 Ampliamente utilizado para tapas de botellas con bisagras baratas, etc.
Polipropileno 30 Más rígido que el polietileno. Fácilmente moldeado
Nylon 30 Más rígido que el polietileno. Fácilmente moldeado
PTFE (teflón) 35 Muy duradero; más caro que el PE, PP, etc.
Elastómeros 100 - 1000 excepcional, pero bajo modulo
Aleaciones de Cu, Alresist 4 M menos bueno que los polímeros.
Aceros para resortes 6 Se usa cuando se requiera una alta rigidez a la tracción

Los elastómeros son aquellos tipos de compuestos que incluyen no metales en su composición y que muestran un comportamiento
elástico.
El término, que proviene de polímero elástico, a veces se intercambia con el término goma, que es más adecuado para referirse a
vulcanizados
Las mejores opciones para la bisagra son todos los materiales poliméricos.
Polietileno, polipropileno, nailon y, lo mejor de todo, elastómeros, aunque estos pueden ser demasiado flexibles para el
cuerpo de la caja.
Los productos baratos con este tipo de bisagra elástica generalmente se moldean con polietileno,
polipropileno o nailon.

Posdata.

Los polímeros brindan más libertad de diseño que los metales.

La bisagra elástica es un ejemplo de ello, una sola caja-bisagra-tapa puede ser moldeada en una sola
operación.

Sus propiedades similares a resortes permiten que las piezas se unan fácilmente.

Otro es el acoplamiento poliméricas, una junta universal flexible que permite una gran flexibilidad angular,
paralela y axial con buenas características de absorción de impactos.

Las bisagras poliméricas ofrecen muchas oportunidades que se pueden aprovechar en el diseño de ingeniería.
Materiales para resortes

Los resortes vienen en muchas formas y tienen muchos propósitos.

Hay resortes axiales (por ejemplo, una banda de goma), resortes de hojas, resortes helicoidales, resortes
en espiral, barras de torsión entre otros.

Independientemente de su forma o uso, el mejor material para un resorte

de mínimo volumen es el de mayor valor de:

Y para el mínimo de peso es el de mayor valor de:

Modelo
La función principal de un resorte es almacenar energía elástica y, cuando sea necesario, liberarla
nuevamente.

La energía elástica almacenada por unidad de volumen (Wv) en un bloque de material sometido a una tensión
uniformemente es:
=
donde E es el módulo de Young.
Se requiere maximizar Wv.
El resorte se dañará si el esfuerzo excede el límite elástico;

La restricción es entonces 𝜎 > 𝜎

Por tanto, la energía máxima almacenada es

=
 Las barras de torsión y los resortes de láminas son menos eficientes que los resortes axiales porque gran
parte del material no está completamente cargado: el material en el eje neutral, por ejemplo, no está
cargado en absoluto.

Para resortes de lamina =

y para barras de torsión =

Pero, como muestran estos resultados, esto no influye en la elección del
material.

Lo mejor para un resorte, independientemente de su forma, es el que

tiene el mayor valor de:
=
Si el peso, más que el volumen, importa, se debe dividir por la densidad (dando energía almacenada por
unidad de peso) y buscar materiales con valores altos de:

=
Selección =
La elección de materiales para resortes de volumen mínimo se muestra en el grafico.
Las líneas de familia con pendiente 2 enlazan materiales con valores iguales de: =

Los valores más altos de M1 se encuentran

hacia la parte inferior derecha.

La línea gruesa es una de la familia;

se coloca de modo que un subconjunto de
materiales quede expuesto
Las mejores opciones son un acero de alta resistencia ubicado cerca del extremo superior de la línea.
También se sugieren otros materiales: CFRP (ahora utilizado para resortes de camiones), aleaciones de
titanio (bueno pero caro) y nailon (los juguetes de los niños a menudo tienen resortes de nailon) y, por
supuesto, elastómeros.
El procedimiento ha identificado un candidato de casi todas las clases de materiales: metales, polímeros,
elastómeros y compuestos.

Material Comentario
𝑀=
Aleaciones de Ti 4 - 12 Caro, resistente a la corrosión
Aceros para resortes 3-7 La opción tradicional: conformado y tratado térmicamente
fácilmente
CFRP 6 - 10 Comparable en rendimiento con el acero; costoso
Nailon 1.5 – 2.5 Barato y de forma fácil, pero alto factor de pérdida.
Cauchos, hules 20 - 50 Mejor que el acero para muelles; pero alto factor de pérdida
CFRP.- Polímero reforzado con fibra de carbono
Nailon.- Es una fibra textil elástica y resistente hecha con un polímero sintético

En la fabricación de muelles de gran responsabilidad de la industria del automovil, aviación, etc., se emplean aceros cromo-silicio como el F-
1442 (SAE 9262) y de cromo-molibdeno como el F-1252 (SAE 4140)y cromo-vanadio como el F-1430 (SAE 6150)de precios mas elevados, con
los cuales se consiguen con simples tratamientos en aceite, elevadas resistencias a fatiga y altos límites elásticos que en casos especiales se
exigen a los mulles, resortes y ballestas. En ocasiones para estos usos también se emplean los aceros mangano-siliciosos.
Materiales para resortes ligeros

La selección de materiales para resortes ligeros se muestra en el grafico.

Una familia de rectas de pendiente 2 enlazan materiales con valores iguales de = =
Los metales, debido a su alta densidad, son menos buenos que los compuestos y mucho menos buenos que
los elastómeros. (Puede almacenar aproximadamente ocho veces más energía elástica, por unidad de peso,
en una banda de goma que en el mejor acero para resortes).
 Los candidatos se enumeran en la tabla .

Aparece ahora la madera, el material tradicional para los arcos de tiro con arco.

Material Comentario
𝑀=
Aleaciones de titanio 0.9 -2.6 Mejor que el acero; resistente a la corrosión; costoso
CFRP 3.9 -6.5 Mejor que el acero; costoso
GFRP 1.0 -1.8 Mejor que el acero para muelles; menos costoso que CFRP
Acero para resortes 0.4 -0.9 Deficiente, debido a la alta densidad
Madera 0.3 – 0.7 Sobre la base del peso, la madera hace buenos resortes
Nailon 1.3 – 2.1 Tan bueno como el acero, pero con un alto factor de pérdida
Caucho, hule 18 - 45 Excepcional; 20 veces mejor que el acero para muelles; pero con
alto factor de pérdida
GFRP.- Glass-Fiber Reinforced Plastic (plástico reforzado con fibra de vidrio )
Posdata.

Muchas consideraciones adicionales entran en la elección de un material para un resorte.

Los resortes para suspensiones de vehículos deben resistir la fatiga y la corrosión;

Los resortes de las válvulas del motor deben soportar temperaturas elevadas.

Una propiedad más sutil es el coeficiente de pérdida.

Los polímeros tienen un factor de pérdida relativamente alto y disipan energía cuando vibran; los metales,
si están fuertemente endurecidos, no lo hacen.

Los polímeros, debido a que se deslizan, no son adecuados para resortes que soportan una carga
constante, aunque siguen siendo perfectamente buenos para enganches y resortes de localización que
pasan la mayor parte del tiempo sin tensión.

Los metales muy aleados como el bronce y los aceros con alto contenido de carbono tienen bajas pérdidas
porque el soluto ancla las dislocaciones; estos son los materiales para campanas.
El coeficiente de pérdida h representado frente al módulo de Young, E. La directriz corresponde a la
condición h=CE.
Alambre estirado en frío: es el acero de resorte de uso general y de costos menores.
Suele utilizarse en la fabricación de resortes cuando la exactitud, deformación o duración no son muy
importantes, por lo que no son adecuados para cargas variables o de impacto.

Alambre templado en aceite: aunque es de costos mayores tampoco se recomienda utilizar para cargas
variables, la mayoría tiene un diámetro de 3 a 12 mm.

Alambre para cuerda musical: es considerado de los mejores, tiene mayor resistencia a la tracción, la
fatiga, además de ser más tenaz. Se utiliza en la mayoría de la fabricación de resortes pequeños.

Al cromo-vanadio: es el acero aleado que se utiliza para aplicaciones que requieren realizar esfuerzos más
elevados que los que pueden soportar los aceros duros al carbono, así como en los que requieren altas
resistencias a la fatiga y durabilidad. Se caracterizan por soportar cargas de impacto y es muy común que se
use en válvulas de motores de avión.

Al cromo-silicio: es el segundo más resistente después del alambre para cuerda musical. Es muy recomendado
para aplicaciones con altos esfuerzos donde es necesario que tenga tenacidad y gran duración.
Las cuerdas eran conocidas comúnmente como ‘tripas’,
debido a que procedían de intestinos animales.
Sin embargo, este material era difícil de manipular y afinar,
así como muy propenso a quebrarse.

En 1890 aparecieron las primeras guitarras con cuerdas de

aleación de hierro más fáciles de manejar y mucho más resistentes.

En la década de los años 30 del siglo XX, aparecieron

nuevas cuerdas para guitarra basadas en polímeros sintéticos, como el nailon.

Ya en los 90, llegaron las metálicas recubiertas con un polímero natural o sintético. Sin embargo,
estas capas podían llegar a afectar a la viveza de los sonidos, especialmente en el caso de las
guitarras.

Este problema fue solucionado durante la misma década, con el uso de politetrafuoretileno (PTFE),
comercializado con el nombre de Teflón.

La empresa W.L. Gore y Asociados desarrolló un proceso llamado ‘elixir’ que disponía una película en
espiral de este polímero en la cuerda de metal tradicional
Las cuerdas para pianos están construidas de acero con un contenido de carbono de aproximadamente
0.9%. Tambien contienen pequeñas cantidades de manganeso, azufre y fósforo. - Hierro 98.8% - Carbono
0.9% - manganeso y azufre 0.1% - Fósforo 0.05.

El alambre de acero con alto contenido de carbono utilizado para instrumentos musicales (tal como
el ASTM A228) se fabrica tanto en calibres métricoscomo en pulgadas, con diámetros desde 0,15 hasta
4,8 mm.

Un pequeño número de empresas producen un alambre pulido de una dureza suficiente que satisfaga la
demanda del mercado de instrumentos musicales. Dicho alambre se fabrica en acero de una precisa
composición, mediante el método de extruido en frío.

Las cuerdas para instrumentos musicales constituyen el uso más exigente para dicho material: deben
soportar grandes tensiones, sobrevivir a repetidos tañidos y golpes, ser dobladas, estiradas y retorcidas
durante el afinado, y aun así se espera que puedan durar muchos años. El alambre para cuerdas de
instrumentos debe también contar con una tolerancia muy precisa en el diámetro a lo largo de toda su
longitud: variaciones superiores a 8 μm producen disonancias perceptibles en los instrumentos musicales
modernos.