INSPECCION VISUAL EN SOLDADURA ( imperfecciones más usuales  

Publicado el 14 de julio de 2012de josecarlosrobles8

La inspección visual de soldadura , método no destructivo mediante el cual una soldadura se

debe   inspeccionar   antes, durante y después del soldeo.

  La inspección visual en el maravilloso arte de la soldadura tiene un papel fundamental yo diría

que unos de los factores más importante dentro del control de calidad .Se podría definir con el
conjunto de actividades encaminadas a asegurar un determinado grado de fiabilidad de un
conjunto soldado , mediante la verificación por medios adecuados durante diferentes fases del
proceso productivo.

  Durante las distintas fases de inspección pueden detectarse imperfecciones sobre los requisitos
dispuestos en códigos o normas que establecen las bases de fabricación e inspección necesarias
para el buen comportamiento en servicio de las construcciones soldadas .

  La inspección debe hacerse evaluando los resultados en relación con unas exigencias
establecidas como hemos comentado anteriormente definidos   en códigos o normas aplicables
al producto examinado .

  A continuación quiero reflejar algunas de la imperfecciones más comúnes que se presentan en

la unión soldada. 

  Exceso de penetración

Se puede producir por varios factores :

-          Velocidad muy baja de soldeo .

-          Separación de los bordes excesiva.

-          Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.

-          Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta de raíz.

Nota ; El exceso de penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mmno debiendo superar nunca
los 3 mm.

El exceso de penetración se presenta en la parte interior de una tubería puede ser muy perjudicial.

Falta de penetración

Se puede producir por varios factores :

-          Baja intensidad de soldeo

-          Excesiva velocidad de soldeo

-          Separación en la raíz muy pequeña , ángulo bisel demasiado pequeño ó talón de la raíz muy
grande.

-          Electrodo de diámetro demasiado grande.

-          Desalineamiento entre piezas.

Mordeduras

Se puede producir por varios factores:

-          Electrodo demasiado grueso.

-          Excesiva intensidad de soldeo.

-          Posición incorrecta del electrodo.

-          Velocidad de desplazamiento elevada y falta de penetración en los extremos.

Nota; Este defecto es más grave cuento mayor es su profundidad , se admiten las mordeduras
poco profundas normalmente inferiores a0,5 mm.

Salpicaduras

  Se puede producir por varios factores:

-          Humedad del revestimiento del electrodo.

Nota; Gotas de metal fundido proyectado durante el soldeo que se adhieren sobre el metal base ,
o sobre el metal de soldadura ya solidificado.

Falta de continuidad en el cordón

  Se puede producir por varios factores:

-          Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del

trabajo.
-          Pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales

Poros

  Se puede producir por varios factores:

-          Falta de limpieza en los bordes de la unión , presencia de óxidos, pintura o grasa.

-          Intensidad excesiva .

-          Revestimiento húmedo , emplear electrodos mal conservados ,húmedos u oxidados .

-          Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento .

-          Condiciones atmósfericas desfavorables : excesivo viento.

-          Mala técnica operatoria : soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo de protección
muy grande.

-          Equipo de soldeo en mal estado : fugas en el sistema de refigeraciónn , gases de protección
con húmedad , etc.

-          Gas de protección inadecuado o insuficiente.

Nota; La porosidad gaseosa puede producirse de forma esférica aislada , agrupada ( nidos de poros
) , de forma alineada , etc.

  Inclusiónes Sólidas
Causas más probables :

-          Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria.

-          Soldeo con intensidad demasiada alta para el caso de inclusiones de volframio en el soldeo
TIG .

-          Contaminación del baño de fusión o de la varilla por contacto con el electrodo de volframio.

-          Mala preparación de la unión , poca separación entre chapa o bisel con ángulo pequeño.

-          Falta de limpieza de la escoria , sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas.

-          Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de éste.

-          Arco demasiado largo.

-          Protección deficiente del baño de fusión . que favorece la aparición de óxidos.

Nota ;  Las inclusiones de escoria son residuos de revestimiento del electrodo o del fundente , que
han fundido y solidificado en la soldadura .Pueden presentarse de forma aislada , alineadas o
agrupadas.

-          Cuando el nivel de calidad exigido es muy elevado sólo se admiten inclusiones menores de
un tercio del espesor de la soldadura . Siempre que la longitud total de todas las inclusiones
existentes sea menor del 25% de la longitud de la soldadura y la dimensión de cada inclusión sea
menor del 0,3% veces el espesor del metal base o menor de2 mm, si son mayores no están
admitidas.

-          Óxidos metálicos  como óxidos de aluminio aprisionados durante la solidificación , ó 

partículas de metal extrañas como pueden ser de volframio , cobre u otro metal .

Fisuras en frío
-          Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente.

-          Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.

-          Elevada velocidad de enfriamiento.

-          Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.

-          En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y microaleados.

- Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se

reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.

- En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente más grandes
pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.

- Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca ondulación y
transversal al cordón soldado.

 Fisura de interrupción o arranque (o de cráter)

Se puede producir por varios factores:

- En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras en forma de

estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del material (son fisuras en
caliente). Figura 11

- Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del arco no se

rellena con una cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de arco son frecuentemente
los puntos defectuosos en la soldadura en razón a que el último material que se solidifica lo hace a
tensiones muy elevadas, pudiendo producir segregación.

Fisuras longitudinales

Se puede producir por varios factores:

-          Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por movimientos durante o
posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte (por causa de un
enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores).

-          - Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de

solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación” (intergranular).

-          Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la combinación de
una composición química desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de
fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe – solidificación de bordes de grano) y
tensiones de solidificación, restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene
influencia sobre los defectos.

-          La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal. La

imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón en la base del
mismo (similar al espesor de un cabello).

 Perfiles de la Soldadura

- Todas las soldaduras, excepto como está permitido a continuación, deberán de estar libres de
grietas, pliegues, y las discontinuidades de perfiles no conform
Fisuras alrededor del cordón ZAT

-          Fisuras en frío: Se produce por la falta de precalentamiento (crítica para ciertos tipos de
aceros), en aceros duros (estructura martensítica en ZAC como resultado del ciclo térmico de
soldadura) o de mucho espesor.

-          Se presentan invariablemente en los granos más gruesos de la ZAC del acero. Esto se
atribuye al afecto del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo (humedad) o por el metal que
solidifica, por lo que se puede evitar con precalentamiento y manteniendo el material soldado
alrededor de200°Cun tiempo determinado, o por el uso de electrodos básicos.

-          También afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la contracción de la junta o
geometrías con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal,  Algunas veces pueden
ser transversales, pueden ser internas (esto bajo el cordón de soldadura) o aflorar al lado del
cordón.

- Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusión están clasificados en la norma 
UNE-EN ISO   6520-1

- Las dimensiones máximas aceptables de las imperfecciones están recogidas en las normas UNE-
EN-ISO 5817:2004  , en el caso de los aceros. Y la UNE-EN-ISO10042 en el caso del aluminio y sus
aleaciones soldables.
- Especificaciones de soldadura ( ASME IX ) .

Inspección por partículas magnéticas

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materialesferromagnéticos.

Índice

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 1 Base física

 2 Uso

 3 Campo magnético

 4 Tamaño, forma y aplicación de las partículas

 5 Normativa

Base física[editar]

El principio de este método consiste en que cuando se induce un campo magnético en un material
ferromagnético, se forman distorsiones en este campo si el material presenta una zona en la que
existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnetizables, por lo que éstas se
deforman o se producen polos. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnetizables
que son aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie a examinar y por acumulación
producen las indicaciones que se observan visualmente de forma directa o empleando luz
ultravioleta. Sin embargo los defectos que son paralelos a las líneas del campo magnético no se
aprecian, puesto que apenas distorsionan las líneas del campo magnético.

Uso[editar]

Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos
penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y
niveles de sensibilidad.

Este método se utiliza en materiales en ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel.

Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materialesparamagnéticos (como
el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o
el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o a poca
profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a la que podrá
ser detectado.

Campo magnético[editar]

El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un electroimán, una bobina

o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele utilizar poco
debido a que solamente se pueden conseguir con campos magnéticos débiles.

En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético

longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica entre
los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que detecta defectos longitudinales.

Tamaño, forma y aplicación de las partículas[editar]

Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena resolución, es
decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a que cuanto mayor sea el
tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para girarla. Sin embargo, no deben ser
demasiado pequeñas para que no se acumulen en las irregularidades de la superficie, lo que
ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es combinar en mismo ensayo partículas
pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes (desde 60 μm hasta 150 μm).

Como ya se ha dicho, las partículas magnétizables se pueden aplicar en forma de polvo o en

suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido empleado puede ser: querosene,agua o
aceite, entre otros.

Mantenimiento de sistemas de aparatos sometidos a presión 

Inspección de soldura en recipientes a presión 

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL

1. ALACANCE

Este procedimiento se aplica a la inspección visual y verificación dimensional de la uniónsoldada,

de planchas de acero de bajo carbono, del tipo ASTM A36, en condición de:“conformado en
caliente”, y luego sometido a soldadura manual con arco eléctrico. (ProcesoSMAW). En una base
estructural de techo parabólico.

2. OBJETIVO

Se tiene los siguientes objetivos:

a. Medición de las dimensiones de las uniones soldadas.
b. Detección de posibles fisuras o discontinuidades superficiales de la soldadura.
c. Registrar y marcar las posiciones de defectos para su reparación, o dediscontinuidades que
requieran mayor inspección y verificación por otras técnicas de E.N.D.

3. DOCUMENTO DE REFERENCIA

El documento de referencia es: AWS D1.1 – 2004 Sección 6

4. MATERIAL

El material es un acero de bajo carbono, del tipo ASTM A36

5. CALIFICACIÓN

La calificación de personal se realizará de acuerdo a la norma: SNT – TC – 1A.

5.a. Requerimientos Específicos:Los inspectores deben calificar y certificar examen visual de

diferencia de color y contraste.
Para la inspección en proceso, las inspecciones deberán ser realizadas, por diferentespersonas
involucradas en el proceso de producción.

6. EQUIPOS USADOS

 Escobilla de acero.

 Solvente limpiador Magnaflux SKC (Cleaner).

 Bridge cam.

 Regla metálica.

 Wincha.

 Linterna.

 Espejos.

 Marcador de metal.

7. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
7.a. Limpieza: 
Escobillado manual, con escobilla de acero al carbono. Luego limpieza con solvente (Por spray, o
con trapo humedecido que esté libre de hilachas). Finalmente se seca alambiente; de acuerdo a la
norma ASTM E-165 ANEXO A1. La limpieza y el secadorespectivo se realizan a cada lado del cordón
de soldadura, a una distancia aproximadade 2” del centro del cordón de soldadura para ambos
lados.
7.b. Observación:
Método: Directo.A ojo desnudo o con lente de aumento (Lupa).
Luz natural y artificial de linterna. 
Intensidad mínima de 15fc (1000 lux) en la superficieobservada.
Distancia de inspección: 30cm (12”) como máximo.
Ángulo de inspección, mayor a 30º.
7.c. Evaluación: La evaluación se hará de acuerdo con AWS D1.1 – 2004 Sección 6

8. EXTENSIÓN DE LA ESPECIFICACIÓN

Inspección al 100%.- Examen completo de todo el cordón de soldadura especificado.

Probeta de 300mm x 300mm x 2.5mm
Tamaño de cordón: 300mm
Promedio del ancho del cordón 21mm

FORMATO DE REPORTE ENSAYO DE SOLDADURA POR INSPECCIÓN VISUAL 

Reporte Nº: 01/Nov

Identificación de la unión soldada: Base estructural de techo parabólico.

Tipo de Junta: A tope en V
Proceso de soldadura: SMAW
Observaciones: Reporte de ensayos en viga H
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES DE UNIONES SOLDADAS DE
VIGAS H

1. ALCANCE

Este procedimiento cubre el examen por el método de Líquidos Penetrantes de lasuniones

soldadas tope en filete horizontal, de vigas H de un acero estructural del tipo:ASTM A36
conformado en caliente, por el proceso SMAW.

2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
2.1 Normas ASTM
E165-02 Métodos de Ensayo Normalizados para el Examen por Líq. Penetrantes.
E1417-99 Práctica Normalizada para el Examen por Líquidos Penetrantes
E433-71 (Re-aprobada 1997) Fotografías de Referencia Normalizadas para la Inspección de
Líquidos Penetrantes.
2.2 ASNT
Práctica Recomendada SNT-TC 1A Calificación y Certificación de Personal de END.
2.3 ASME
Código para Calderos y Recipientes a Presión, Sección V, Artículo 6. 2004

3. REQUERIMIENTOS DE CALIFICACIÓN DE PERSONAL

Se realiza según la norma: ASNT-TC-1A Calificación y Certificación del Personal de END.

4. EQUIPOS Y MATERIAL NECESARIO PARA LA INSPECCIÓN

 Muestra a inspeccionar.

 Solvente limpiador.

 Líquido penetrante.

 Agua.

 Revelador en suspensión y o seco.

 Lámpara portátil.

 Regla y o wincha.

5. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

5.1 Selección del Método

Método 1: Tipo I Proceso A, penetrante fluorescente lavable con agua. Este procesodebe aplicarse
antes del método 2.
Método 2: Tipo I Proceso A y C, penetrante visible lavable con agua y removible consolvente,
respectivamente. Debe aplicarse sobre la misma superficie anterior previalimpieza exhaustiva que
elimine residuos del penetrante fluorescente.
5.2 Método y Forma de Limpieza y Secado
Se llevara de acuerdo a lo siguiente:
La temperatura de los materiales penetrantes y de la superficie de la piezainspeccionada debe
estar entre 10 y 38ºC (fluorescentes); 10 y 52ºC (visibles).
Prelimpieza: Se hace de acuerdo al Apéndice A A1 de la ASTM E165-02,empleando solventes
orgánico. 
Limpieza: La superficie a inspeccionar y áreas adyacentes al menos 25mm, acada lado, deben estar
secas y limpias de escorias, óxido, aceites, etc.Después de la pre-limpieza se limpiará con un
solvente removedor del mismofabricante, para asegurar limpieza completa.Luego se seca a
temperatura ambiente, la temperatura no debe exceder los52ºC, y el tiempo de secado no debe
ser menor a 5 min.
5.3 Aplicación del Líquido Penetrante, tiempo de Penetración (dweel time).
La aplicación del penetrante se efectuará por spray, cubriendo completamente toda elárea de
interés, después de la aplicación se deberá observar que el penetrante cubra enforma homogénea
la zona a inspeccionar.
El tiempo de penetración se aplica de acuerdo a la tabla 2 de la ASTM e165-02
5.4 Forma de Remoción del Exceso
Se remueve directamente con agua, con la aplicación de un equipo manual (Spray), lapresión del
agua no debe ser mayor a 0.345kPa (50psi). Evitar el sobrelavado, en casocontrario también se
puede remover el exceso con un trapo humedecido con agua.Luego se seca exponiéndolo al aire a
temperatura ambiente entre 7 y 10 minutosaproximadamente. 
5.5 Revelado
Se emplea un revelador en suspensión no acuosa, este se aplica por aspersión a unadistancia
aproximada de 300mm, procurando forme una capa fina y uniforme,preferentemente aplicar 2
capas delgadas sucesivas, la segunda se aplica cuando laprimera se encuentre completamente
seca, este se aplica una vez el exceso depenetrante haya sido removido y secado. Este tipo de
reveladores se evaporanrápidamente a temperatura ambiente y no requiere secarse, sin embargo
se necesitaventilación adecuada.
El tiempo a permanecer del revelador antes de ser inspeccionado es 10 min.
5.6 Inspección, condiciones de observación
Para la inspección se necesita luz blanca natural o artificial de 1000 lux.

6. EVALUACIÓN

Se evaluará por dimensionamiento directo luego del tiempo de transcurrido el

revelado,considerando las siguientes indicaciones:

 Indicación relevante, es toda aquella indicación q tenga un tamaño igual o mayora a2mm.

 Indicación lineal, es aquella indicación relevante que tiene una longitud mayor a tresveces
sus ancho.

 Indicación redondeada, es aquella indicación relevante de forma circular o elíptica,en la

que su longitud es igual o menor a tres veces su ancho.

La limpieza posterior se hará con un papel absorbente seco, luego se pasa con uncepillo de manos
y finalmente con un papel humedecido con solvente.
7. FORMA DE MARCADO DE LAS UNIONES INPECCIONADAS

Se registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2mm. Cualquier indicación
confusa, o poco definida debe ser reexaminada para detectar si es relevante, norelevante. La
reinspección debe realizarse desde la limpieza antes de la aplicación delpenetrante.

8. REPORTE

PROCEDIMIENTO DE INPECCIÓN PORPARTÍCULAS MAGNÉNTICAS DE UNIONES SOLDADAS DE

VIGAS H

1. ALCANCE DE LA INSPECCIÓN

La presente inspección tiene como objetivo determinar la presencia de

discontinuidadesrelevantes, la caracterización de las mismas (posición, orientación, dimensión y
naturaleza),y su efecto en las uniones soldadas.
2. CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO

Componente a Ensayar: Viga estructural

Objetivo del Ensayo: Detección y dimensionamiento de discontinuidades superficiales,posibles

fisuras en la superficie exterior del cordón de soldadura

Material: Acero de bajo carbono, del tipo ASTM A36

Área Inspeccionada: Cordón de soldadura de la viga “H” Nº:1

Norma Aplicada: ASTM E 709-01 Magnetic Particle Examination Non DestructiveTesting: Vol.03.03

Equipo Usado: Yugo Magnético, marca Parker, modelo DA-400

Partículas magnéticas en solución acuosa Magnaflux

Procedimiento de Inspección:

 Limpieza de acuerdo a ASTM E-165 Anexo A1, limpieza con solvente.

 Magnetización por método continuo, con corriente AC, La magnetización local con
Yugocon una separación de 4” en dos direcciones perpendiculares (Ver esquema).

 Observación, interpretación y calificación bajo luz natural 1000Lux.

Documentación:
inspeccion visual y liquido penetrante

República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
Instituto Universitario de Tecnología de Puerto Cabello
Puerto Cabello Edo. Carabobo 
Lab. De ensayos no destructivos.
 Herrera Pedro 
 Ruiz Rossana 

Inspección Visual 
Y 
Líquidos Penetrantes

Análisis de proceso.
Se soldaron dos plaquitas de acero de bajo carbono (1010) por el método de junta de tope de
bordes rectos utilizando:
Un transformador capacidad hasta 500 amp y capacidad de fundición de 90 a 250 amp de C.A y C.C
Se utilizo un electrodo de tipo AWS E6013 de todas las posiciones con corriente alterna y continua
polo (-). El electrodo de operación muy suave sin salpicaduras, adecuado para la soldadura de bajo
carbono sin aleaciones en herrería y en construcciones metálicas en general. Al ser soldado el arco
se mantuvo corto sin permitir que la punta tocara el metal fundido dándole al electrodo una
inclinación de 45°.
Proceso de soldadura
Selección del material la plancha el espesor y el calibre, selección de la junta para la cual se va a
soldar: en este caso se selecciono una junta a tope que se debe soldar en el sector de la plancha
una separación para ver si lleva bisel o no de acuerdo al espesor y la separación entre las dos
planchas para q el electrodo penetre, luego en función del electrodo que se selecciono fue E6013
de 3/32ب se procede a calibrar la maquina y se selecciona el tipo de corriente de acuerdo a las
especificaciones del electrodo es muy eficiente ya que se puede trabajar con C.C. y C.A. se
selecciono C.C. y se trabajo con 85 amp, se dejo reposar la pieza.
Proceso de limpieza.
La pieza luego de soldarla se dejo reposar, esperando que la temperatura descendiera. Al llegar a
la temperatura ambiente se procedió a limpiar la pieza con un cepillo de alambre para retirarle
todas las escorias que poseía por los efectos de la soldadura.
Análisis del método
Inspección visual: Consiste en examinar la pieza o material soldado utilizando solamente la vista
para determinar los tipos de defectos o discontinuidades que estén la superficie de la pieza sin
dañar o destruir el material.
En las tres piezas que se realizo el ensayo se pudieron observar discontinuidades y defectos tales
como: 
Discontinuidades 1 2 3
Salpicaduras X x X
So cavaduras X X X
Escoria retenida X X X
Soldadura porosa X X X
Falta de penetración X X X
Rechupe X X X
Falta de relleno X X X
Distorsión o combadura X X X
Falta de continuidad X X X
Soldadura agrietada X X X

Después de la inspección visual, se recurrió a practicar el ensayo de líquidos penetrantes que es

una prueba no destructiva con el que se pueden detectar mínimas o pequeñas discontinuidades
abiertas sobre las superficies de las pletinas soldadas; hoy en día, éste ensayo es unos de los más
importantes procedimientos.
El líquido penetrante tiene la capacidad de penetrar fácilmente las aperturas muy pequeñas que
están incluidas en las piezas; éste principio es denominado capilaridad. Se utilizó el líquido
penetrante de color rojo que es fácilmente visible con la luz natural, debe permanecer
aproximadamente de 3 a 5 minutos sobre las superficies de las piezas para que alcance llenar las
cavidades; luego se procedió a remover el penetrante que está presente sobre las superficies de
las mismas para luego aplicar un revelador acuoso “B-2” donde éste forma una capa fina de talco
en polvo muy fino el cual absorbe parte del líquido penetrante que quedó retenido dentro de las
fisuras indicando la presencia de cualquier discontinuidad ya antes mencionadas que no eran
fácilmente visibles sin éste ensayo.
Pasos a seguir para realizar el ensayo:

1. Las piezas a examinar deben ser limpias y de superficie seca 

2. Se pintan o impregnan con un 
líquido fuertemente coloreado o fluorescente.
3. Pasados unos minutos de la operación anterior, 
se limpia el excedente del líquido colorante o 
Fluorescente, con lo cual éste habrá quedado
Retenido tan sólo en la grieta o falla.
4. Se cubre la superficie examinada con
revelador, generalmente blanco.

5. El revelador absorbe el colorante

de la grieta, señalándola nítidamemente.

Discusión de resultados
Salpicaduras: Son partículas expulsadas durante la fusión y que no forman parte del cordón de
soldadura. Comúnmente se entiende como las partículas adheridas al metal base adyacente al
cordón de soldadura. Las posibles causas que produjeron este defecto pueden ser: soplo
magnético del arco intensidad de corriente demasiado alta, gas de protección insuficiente o
húmedo, velocidad de avance demasiado rápida, superficie de metal base cubierta con
detergente.

Socavaduras: Es una ranura o discontinuidad superficial que ocurre en metal base adyacente al
cordón de soldadura y que no ha sido llenado por el metal de soporte. Las causas: manipulación
incorrecta del electrodo, intensidad de corriente demasiado alta, longitud de arco excesiva, soplo
de arco magnético. 

Inclusiones de escoria: Es la escoria retenida en el cordón de soldadura a una mala limpieza.

Soldadura porosa: Las causas probables pueden ser arco corto, corriente inadecuado, electrodo
defectuoso. 

Falta de penetración: Generalmente se refiere a la falta de fusión que ha ocurrido en la raíz de la

soldadura cuando el material de aporte no cubre con suficiencia la raíz del cordón.

Rechupe: Son originados por falta de metal líquidos para suplir los espacios dejados por el cambio
de volumen que sufren los metales al solidificar.

Falta de relleno: Es la falta de fusión entre el metal de aporte y el metal base.

Distorsión o combadura: Son generados por la contracción del metal de aporte, sujeción
defectuosa de la pieza, recalentamiento de la unión.

Falta de continuidad: La técnica del vai-ven no se realizo correctamente.

Soldadura agrietada: Las grietas se consideran muchas veces como la discontinuidad mas critica
aparecen generalmente como el resultado de tensiones creadas durante la solidificación de la
soldadura y el enfriamiento.

Análisis del área:

Las piezas fueron observadas en el laboratorio de ensayos no destructivos el cual presenta las
siguientes características:
Espacio confinado
Cerrado 
Temperatura 34 a 35 °C
Luz artificial y natural 
Bombillos con luz fluorescentes de 25 vatios cada uno.

Acciones Preventivas y Acciones Correctivas.

Acciones correctivas.
Las acciones que debemos utilizar en las piezas para corregir estas discontinuidades o defectos
pueden ser; la técnica del vai-ven, seleccionar el electrodo adecuado, evitar los soplos magnéticos
del arco, verificar que el recubrimiento del electrodo no esté húmedo y que la superficie de la
pieza se encuentre libre de impurezas, la corriente utilizada debe ser adecuada.

Acciones preventivas.
La preparación de las piezas a la hora de la soldadura (preparar los bisel de las juntas)
Mejorar y mantener el Angulo del electrodo 
Aplicar una velocidad de avance adecuada 

Fluidez
En relación científica, la fluidez es la propiedad de los cuerpos cuyas moléculas tienen entre sí poca
cohesión, y toman siempre la forma del recipiente donde están contenidos. Un fluido con cero
viscocidad, se le llama fluido ideal.
La medición del índice de fluidez se realiza por medio de un reómetro capilar, también en
ocasiones llamado viscosímetro, el cual opera con una presión constante, ejercida por una fuerza
constante debida a un peso conocido en un tubo capilar cuya área permanece constante.
La norma ASTM-D1238 es comúnmente utilizada para realizar esta operación.
Unidades
El índice de fluidez es una prueba reo lógica básica que se realiza a un polímero para conocer su
fluidez. Se mide en g/10min. Se define como la cantidad de material (medido en gramos) que fluye
a través del orificio de un dado capilar en 10 minutos, manteniendo constantes presión y
temperatura estándares.
El índice de fluidez consiste en tomar una cantidad de polímero a una temperatura conocida arriba
de su Tg y obligarlo con la fuerza de gravedad y un peso dado a través de un orificio por un tiempo
determinado, (según la norma que se utilice, e.g. ASTM).
La prueba no dura diez minutos, sino que puede durar un minuto o menos, pero de forma
continua y luego se ajusta el valor a las unidades adecuadas.
La fluidez del polímero es función de:
• Presión utilizada (peso del émbolo)
• Diámetro del orificio
• Viscosidad del material
Este índice es de vital importancia para quienes hacen moldeo por inyección, extrusión,
rotomoldeo u otro proceso que implique el confeccionamiento de una pieza termoplástica.
Viscosidad
Es la oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales. Un fluido que no tiene viscosidad se
llama fluido ideal, en realidad todos los fluidos conocidos presentan algo de viscosidad, siendo el
modelo de viscosidad nula una aproximación bastante buena para ciertas aplicaciones.
Unidades
La unidad física de viscosidad dinámica en el Sistema Internacional de Unidades es el pascal-
segundo (Pa•s), que corresponde exactamente a 1 N•s/m² ó 1 kg/(m•s).
La unidad cgs para la viscosidad dinámica es el poise (P), cuyo nombre homenajea a Jean Louis
Marie Poiseuille. Se suele usar más su submúltiplo el centipoise (cP). El centipoise es más usado
debido a que el agua tiene una viscosidad de 1,0020 cp a 20 °C.
1 poise = 100 centipoises = 1 g/(cm•s) = 0,1 Pa•s.
1 centipoise = 1 mPa•s.
Densidad
Es la relación entre la masa y el volumen y depende tanto del estado en el que se encuentre el
elemento como de la temperatura del mismo. En la mayor parte de los casos que se representan,
los datos corresponden a los elementos en estado sólido y a una temperatura de 293 K.
No debe de confundirse con la VISCOSIDAD. Por ej. El agua es más densa que el aceite (pesa más)
pero es mas fluida (menos viscosa). Se mide según la norma ASTM-D-4052.
Unidades
Unidades de densidad en el Sistema Internacional de Unidades (SI):
• kilogramo por metro cúbico (kg/m³).
• gramo por centímetro cúbico (g/cm³).
• kilogramo por litro (kg/L) o kilogramo por decímetro cúbico. El agua tiene una densidad próxima
a 1 kg/L (1000 g/dm³ = 1 g/cm³ = 1 g/mL).
• gramo por mililitro (g/mL), que equivale a (g/cm³).
• Para los gases suele usarse el gramo por decímetro cúbico (g/dm³) o gramo por litro (g/L), con la
finalidad de simplificar con la constante universal de los gases ideales: